Изготовления чашки дифференциала левая автомобиля ЗИЛ 5301

Для нашего случая: К = К0К1К2КЗК4К5К6 = 1.5*1.0*1,05*1,0*1,3*1*1 = 2.05

Подставляя числовые значения в формулу (1), получим необходимую величину силы зажима:

Определяем Мзаж, создаваемый приспособлением

Fтр - сила трения, возникающая при зажиме заготовки одним кулачком

=2,5 Кн

f=0.16 - коэффициент трения между кулачком и заготовкой (сталь по чугуну)

=0,75-коэффициент, учитывающий уменьшение Fшф в связи с наличием пружин возврата кулачков

ic=2.5 - коэффициент выигрыша в силе при наличии пружин

Fтр=2,5*0,16*0,75*2,5=0,75 кн

mк=7 - количество кулачков оправки

Определяем суммарный момент резания, возникающий при обработке заготовки:

- сила резания, возникающая от первого резца

- сила резания, возникающая от второго резца

d1 = 102мм

d2 = 70 мм

Данные для коэффициентов берем из справочника инженера-технолога

Cp=300

X=1

Y=0.75

n=-0,15

n=0.75

КMP=(86/75)0.75=1,1

1

Кр = 1,1*0,89*1*1*1=0,98

t = 2 мм

S = 0.111 мм/об

n = 293 1/мин

Pz1= 10*300*21*0.1110.75*93,840,15*0.98=198,8 Н

Pz2= 10*300*21*0.1110.75*66,7,15*0.98=209,34 Н

Определяем коэффициент запаса, создаваемый разработанным в проекте станочным приспособлением:

6,88>2.5

Рис.2.1 Патрон

Описание работы приспособления:

Станочное приспособление (патрон 71П-845) на операции Токарная для обработки заготовки чашки дифференциала состоит из корпуса 4 в котором монтируется кулачковая оправка..

Работа кулачковой оправки осуществляется следующим образом: при движении штока «на зажим заготовки» скосы штока равномерно раздвигают кулачки в радиальном направлении, происходит центрирование и закрепление заготовки»

Сама оправка 16 представляет собой корпус с установочной шейкой под заготовку, центральное отверстие для фиксации и направления штока; пазами для фиксации и направления кулачков, а также имеет опорный торец.

Разработанное в проекте станочное приспособление обеспечивает высокую точность центрирования и надежность зажима заготовок чашки дифференциала, а также является универсальным.

Универсальность достигается путем замены многокулачковой оправки на оправки других типоразмеров, что позволяет производить обработку заготовок других изделий на конкретном станке.

2.3 Описание контрольного приспособления

Контроль качества изделий очень важен в современном машиностроении. Применение универсальных измерительных инструментов и калибров малопроизводительно, и не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприемлемо.

Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машины.

Погрешность измерения в зависимости от назначения изделия допускают в пределах 8ч30% поля допуска на контролируемый объект.

На выбор схемы измерения большое влияние оказывает заданная производительность контроля. При 100% проверки деталей в поточном производстве время контроля не должно превышать темпа работы поточной линии.

Контрольные приспособления служат для проверки точности выполнения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали. Точность контрольного приспособления в значительной степени зависит от принятого метода измерения, степени совершенствования конструкции приспособления и точности изготовления его элементов.

Активные устанавливают на станках, они контролируют детали в процессе обработки, давая сигнал на органы станка или рабочему на прекращение обработки или изменение условий ее выполнения при появлении брака.

Контрольное приспособление состоит из установочных, зажимных, измерительных и вспомогательных элементов, смонтированных на корпусе приспособления.

На установочные элементы (опоры) ставят проверяемую деталь своими измерительными базами для проведения контроля. Для установки применяют постоянные опоры со сферическими и плоскими головками, опорные пластины, а также специальные детали (секторы, кольца и т. д.) в зависимости от конфигурации детали.

Для обработки чашки дифференциала применяют приспособление с активный контролем.

3. Специальный вопрос

3.1 Обработка отверстий комбинированным инструментом

Рассмотрим способ обработки отверстий в корпусных деталях комбинированным инструментом не требующим его замены так как применяемый инструмент предъявляет собой комбинацию сверла и развертки.

По исследовательским данным качество поверхности отверстий обработанных комбинированным инструментом выше чем у отверстий обработанных традиционным способом.

Применение комбинированного инструмента сокращает время вспомогательных и основных операций и следовательно снижает стоимость обработки.

Расчет режимов резанья предлагаемого варианта инструмента.

Операция 065

Агрегатная - сверлильная, оборудование: агрегатно-сверлильный станок 4-х сторонний мод.6А946

Заготовка: Чашка дифференциала левая, материал - чугун ВЧ 40

Сверлить окончательно 4 отв. Ш21,5 мм

Инструмент сверло Ш21,5 мм материал- твердый сплав ВК8

Определяем длину рабочего хода головки LР.Х , мм

(Карта С-1, стр. 66):

LР.Х. = Lрез + Lп + Lдоп. = 18+8+9=35 мм,

Где Lрез=18мм, длинна резания

Lп =8 мм, величина подвода врезания и перебега инструмента (приложение 5 стр119)

Lдоп = 9 мм, дополнительная длинна хода вызванная особенностями наладки и конфигурации детали

Определяем стойкости инструмента, мин (Карта С-2 стр 68):

Стойкость инструмента определяется по формуле:

Тр= Тм*л

Тм - Стойкость в минута основного времени работы станка, Тм=140 мин

л- коэффициент времени резания

л=Lp/Lрх= 18/35=0,51

Тр=Тм*л=140*0.51=71.4 мин

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.(Карта С-3 стр.69).

Определение рекомендуемой подачи S0 =0,25 мм/об

Группа подачи III, диаметр обработки D= 21.5 мм

По паспорту станка принимаем S0 = 0,17 мм/об.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.(карта С-4, стр 72)

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю.В. Барановского.

V таб. = 20 м/мин.

При сверлении деталей из чугуна скорость резания определяется по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 20*1,2*1,2*1=28,8 м/мин., где

V таб.=20 м/мин- скорость резанья по таблице, группа III при отношению глубины сверления к диаметру до 3мм

К1 =1,2.-коэффициент зависящий от обрабатываемого материала, обработка ВЧ 40 НВ 10-200, Сверло ВК8;

К2 =1,2 - коэффициент зависящий от отношения принятой подачи к подаче, рекомендуемой картой С-3;

К3 =1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 315 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

Проверочный расчет по мощности резания

Pо = Pо табл. Кр = 5,5*0,65 = 3,6 кН.

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

Обработка возможна, т.к мощность электоро- двигателя привода сверлильного головки достаточна.

Применение такой технологии обработки приводит к снижению затрат более чем на 30% по сравнению с традиционными способами получения отверстий.

Схема базирования сверла.

Наиболее сложная и дорогостоящая деталь или звено МРС - это чаще всего металлорежущий инструмент (МРИ), расположенный в непосредственном соприкосновении с замыкающим звеном - заготовкой в многозвенной системе технологической наладки.

Исполнительная поверхность МРИ в рабочем процессе формирует поверхность резания (ГОСТ 25762-83 "Обработка резанием") и создает форму и размеры обрабатываемой поверхности заготовки с помощью кинематики резания в векторном силовом поле, определяемом режимами резания, условиями рабочего процесса и конкретной конструкцией всей многозвенной системы.

Факторов, влияющих на состояние звеньев и всей МРС, много, поэтому в теории и практике расчетов качественных показателей исходят из наиболее приемлемого положения, т.е. учета доминирующих факторов, обусловливающих качественные показатели работы МРС в конкретных условиях при заданных границах допуска на определенный показатель.

Из сказанного следует, что для определения формы и размеров конкретной детали необходимо провести векторный анализ силового поля, в котором функционирует деталь, в том числе и МРИ, в сочетании с выбором комплекта баз.

Для анализа векторного силового поля был выбран осевой МРИ - спиральное сверло. Несмотря на сложность описания закономерности вращающегося силового поля осевого МРИ, этот вид инструмента с осевой подачей имеет наиболее стабильное направление потока силового поля за счет того, что векторы основных сил и моментов на рабочей поверхности МРИ (сверл, зенкеров, зенковок, разверток, цековок, метчиков и других инструментов с жестким закреплением) направлены вдоль их геометрической оси, за исключением сил и моментов, образующихся в результате размерных отклонений. Однако непростым является вопрос о физической сущности самих векторов, направление которых бывает выбрано условно.

Например, вектор момента импульса при вращательном движении задается, исходя из направления условного вектора угловой скорости щ. Имеют ли физическую, т.е. силовую сущность такого рода векторы? Оказывается, имеют, так как в сочетаниях с условными и реальными векторами изменяют направление других векторов силового поля.

У осевого МРИ вектор крутящего момента радиальных пар сил направлен вдоль геометрической оси без учета погрешностей установки, то пара сип расположена строго перпендикулярно этой оси.

На основе анализа векторного силового поля спирального сверла, сделан выбор главной базы - установочной для осевого МРИ с жестким закреплением.

Разработаны новые конструкции инструмента и патронов. Для осевого МРИ с патроном (рис. 3.1) скрытые базы, выраженные в явных через поверхность конуса Морзе и представленные опорными точками I, II, III, IV в качестве двойной направляющей базы, а также опорными точками V, VI в качестве опорных баз (рис. 3.1, б), заменены явными базами: плоской установочной - база С; двойной опорной - база В и опорной - база Е (см. рис. 1,а).

Рассмотрим патрон для жесткого крепления сверл, зенкеров и другого осевого МРИ с закрытой базой, в основном крупных размеров.

Сверло с закрытой базой показано на рис. 3.2, а патрон для его закрепления - на рис. 3.3. Патрон имеет конус Морзе для установки на станках отечественного производства из-за отсутствия у них вспомогательной плоской базы. Корпус 1 патрона устанавливается и закрепляется в шпинделе станка при точно пригнанных поверхностях шпинделя и патрона с выверкой по биению поверхностей Б и В не более 0,005 мм. Корпус 1 соединен резьбой с гайкой 2, в гладкой части которой вставлен корпус 3 с кронштейнами, а со стороны торца гайки винтами 5 закреплена крышка-кольцо 4. На свободных концах трех кронштейнов с внешней стороны установлены штыри 6 с поворотным диском 7, а с внутренней стороны - точечные опоры в виде винтов со сферическими головками 8, закрепленных на концах кронштейнов гайками 9. Как показали испытания, сферические головки патрона должны опираться на пружинящие шайбы для равномерного распределения давления этих головок на диск хвостовика осевого МРИ. В центральной расточке корпуса 1 помещен цилиндрик 11 с выступающим над установочной базой (плоскостью Д) радиусным диском (базой Г), закрепленный в корпусе патрона винтом 10. На плоскости Д корпуса имеются три шпонки 12, а на кольцевой его выточке три упора 13. Выполнены также четыре отверстия 14 под ключ для завинчивания и свинчивания гайки с корпуса. Работает патрон следующим образом.

Хвостовик осевого МРИ с закрытой базой вводится в пазы между кронштейнами при предварительном свинчивании гайки 2 с корпуса на величину 0,5-1,0 мм относительно диска инструмента. Диск 7 повернут по часовой стрелке до упоров 13, и хвостовик МРИ с закрытой базой свободно устанавливается на плоскую базу Д с вхождением радиусного диска цилиндрика в торцовую расточку и шпонок в пазы инструмента. При повороте диска 7 против часовой стрелки до упоров 13 три точечные опоры кронштейнов располагаются над секторами диска хвостовика инструмента, предназначенными для приложения усилий зажима.

Рис. 3.1. Базовые поверхности спирального сверла

а -- новой конструкции, б -- традиционной конструкции: 1 - рабочая часть сверла диаметром d; 2 - шейка диаметром d, и длиной t, 3 - диск; 4 - радиусный буртик диаметром D на диске

Рис. 3.2. Спиральное сверло с закрытой двойной опорной базой В 1 - шейка, 2 - диск



Риc.3.3. Патрон для закрепления сверла с закрытой базой

Зажим выполняется свинчиванием гайки 2 с помощью ключа, входящего цилиндрическим элементом в отверстия

14 в патроне (или в ручную) в сторону, противоположную вращению шпинделя станка. Далее поворачивается диск 7 по часовой стрелке до упоров 13, и МРИ свободно вынимается из патрона.

Стабильность точности базирования и установки достигается сохранением качества базовых поверхностей патрона и МРИ от повреждений в работе и при транспортировке при такого рода конструкции. Точность двойной опорной базы у МРИ и патрона обеспечивает точность межосевых расстояний при обработке, поэтому этот вид базы лучше выполнять закрытым.

Радиусный поясок (опорные точки IV, V) в патроне на рис.3.3 и цилиндрический поясок у МРИ на рис.3.2 формируют двойную опорную базу. У инструмента первой конструкции радиусный буртик был выполнен на диске хвостовика, а цилиндрический поясок - в расточке патрона. За счет сочетания этих двух видов поверхностей формируется двойная опорная база при определенных размерных параметрах и допусках на них.

Конструкцию сверл с плоской базой можно упростить путем удаления пазов в диске хвостовика, заменив их глухими отверстиями в торце диска, но для этого следует предусмотреть зажимные поворотные рычаги в патроне. Для автоматизированного серийного производства такие конструкции патронов давно созданы, а для индивидуального производства автор предлагает свои разработки, которые решают этот вопрос при несложных конструкциях патрона.

Испытания сверл с плоской установочной базой в сравнении со сверлами с конусом Морзе выявили новые, неизвестные до сих пор результаты работы осевых МРИ с конусным хвостовиком. При достаточной, на первый взгляд, надежности закрепления инструмента по конусу Морзе и малом радиальном биении при установке его в шпинделе станка положение оси (геометрической и оси вращения) этого инструмента постоянно меняется, что связано с перезакреплением вследствие изменения величины и направления динамических факторов в рабочем процессе.

Из этого следует, что крепление МРИ силами трения при динамических нагрузках недопустимо.

В предлагаемых автором конструкциях крепежных патронов конус Морзе оставлен как связующее звено патрона со станком при отсутcутствии у станка вспомогательной плоской базы. Конус Морзе в этом случае выполняется по номеру конуса Морзе шпинделя станка и крепится до установки в него МРИ, что позволяет не только строго выверить его положение, но и надежно (ударно-механически) закрепить патрон в шпинделе станка, предотвращая раскрепление в рабочем процессе. Такое положение сохраняется только до создания плоской установочной базы у шпинделя станка.

Сверла с плоской установочной базой изготавливались по опытной технологии, так как для заточки режущей части инструмента от плоской базы, что определено в технологии как необходимое условие, нет

- соответветствующего приспособления у станков

- инструментального производства.

Опытная технология предусматривала изготовление и закрепление специальной насадки на сточенный хвостовик сверла, полученного традиционной технологией.

Безусловно, эта технология несколько снизила качественные параметры сверла с плоской установочной базой. При определенных, принятых в методике эксперимента средствах удалось достичь практически равных параметров радиального биения сверл старой и новой конструкции при установке в шпиндель станка.

Эксперименты со сверлами старой и новой конструкций ставили целью выявления стабильности положения геометрической оси сверл при различных условиях, изменении обрабатываемого материала, изменении или постоянстве установки при сверление очередного отверстия, сверлении при различной степени затупления сверл по задней поверхности и др. Приведены графики изменения положения оси сверл по величине разбиения ?d отверстия при сверлении стали сверлами.

Условия сверления; материал заготовки - сталь 30, сверла d = 12 ± 0,02 мм из стали Р6М5; режимы резания n= 90 мин-1, S0 = 0,14 мм/об, глубина 10 мм на проход; при сверлении первого отверстия имело место затупления по задней поверхности h=0.4мм, а при сверлении последнего h=1.2-1.3мм переустановки сверл, но с измерения при начальной установке, которое не превышало для обоих видов сверл 0.13--0,16 мм Как видно из графиков, стабильность положения оси сверла новой конфигурации почти в 2 раза выше стабильности положения оси сверла новой конструкции, т.е. 0,6/0,35 =1,71 раза. Векторный анализ совместно с базовым для других МРИ позволит в ряде случаев не только вид базовых поверхностей, но так же, как и в случае векторного анализа осевого инструмента, получить новые сведения, меняющие представление о характере геометрических параметров и об удельном весе тех или иных погрешностей в конструкции МРИ, в том числе и его режущей части.

Например, для спиральных сверл выявлен характер действия составляющей Р силы резания Р. Р создает крутящий момент на плече диаметра перемычки с направлением, противоположным моментам других пар сопротивления резанию или совпадающим с направлением момента на шпинделе станка. Предположение, что действие Р направлено навстречу друг другу с двух зубьев, обоснованно лишь в конструкциях сверл с расположением двух режущих кромок зубьев на одном диаметре. Такие конструкции используются редко.

Анализируя теоретическую схему базирования спирального сверла или другой детали по конусной базирующей поверхности, т.е. поверхности, где размещен комплект из трех баз, становится очевидной неверность выбора такого вида поверхности для обеспечения строгого направления соединяемых деталей по их осям. Двойная направляющая база, с помощью которой придается заданное направление оси, не реализуется на такого вида поверхности из-за связей, налагаемых другими базами.

Векторно-базовый анализ для любой детали может служить обоснованием выбора рациональности ее конструкции, так как положение базовых поверхностей детали (инструмента) определяется динамикой рабочего процесса на исполнительной поверхности и в то же время создает условия для нормального ее функционирования.

Выбор конструкции сами базовых поверхностей, а так же возможно адаптивное управление их положением с изменением условий рабочего процесса машины позволяет не только обеспечить стабильность работы, но и может стать основной для дальнейшего усовершенствования конструкции элементов самой исполнительной поверхности.

Методы и устройства для удаления заусенцев после механической обработки.

В современном машиностроении наблюдается четкая тенденция к повышению точности обработки и уменьшению шероховатости поверхности. Большое значение приобретает так же внешнетоварная и декоративная отделка. В отечественной промышленности, как и в мировой, неуклонно растет объем применения точных заготовок и технологических процессов на основе минимальных припусков на обработку. Доля зачистных, шлифовальных, полировальных и других финишных методов обработки, в процессе выполнения которых окончательно формируются качественные характеристики поверхностного слоя деталей, которые в большинстве случаев и обуславливают их эксплуатационные свойства, в настоящее время неуклонно растет.

Заусенцы в металлообработке образуются при первом соприкосновении режущего инструмента и детали, в течение всей обработки, при разъединении режущего инструмента и детали.

На удаление заусенцев приходится от 1 до 15 % всех производственных затрат, а в некоторых случаях трудоемкость доходит до

30 % трудоемкости изготовления деталей.

Затраты на ручное удаление заусенцев у многих деталей сложной формы равны или даже превышают затраты на всю предыдущую обработку деталей. Учитывая операции зачистки поверхностей, уменьшение шероховатости, удаление окалины, подготовку поверхности с гальванопокрытиями, затраты еще более возрастают и в ряде случаев достигают 75 % всей стоимости.

В ряде случаев при выполнении металлорежущих операций имеется возможность предотвращать образование заусенцев, удалять заусенцы на последующих Проблема зачистки детали является актуальной для всех машиностроительных отраслей промышленности.

В данной работе рассмотрены некоторые вопросы механизма образования заусенцев, предотвращение и уменьшение заусенцев, приведены методы и оборудование для удаления заусенцев.

Различают четыре основных вида образования заусенцев.

При первом соприкосновении инструмента и детали материал вдавливается и начинает перемещаться в направлении, противоположном движению инструмента -- образуется заусенец входа.

В процессе механической обработки, когда режущая кромка инструмента выходит за пределы заготовки, стружка не отрезается, а сгибается и образуется завитой заусенец, особенно при обработке вязких металлов.

При отрыве стружки от обрабатываемой поверхности, при многих металлорежущих операциях, чаще всего при торцевом фрезеровании образуются заусенцы отрыва.

При неполном отрезании металла, при любой операции резания, чаще всего при токарной обработке образуются заусенцы среза.

Уменьшить величину заусенцев можно своевременной и качественной заточкой инструмента, рабочих элементов штампов изменением конструкции инструмента, последовательности и режимов обработки, измерением конструкции детали.

Например, большие заусенцы образуются при подрезке торца отливок, штамповок. Фаска или радиус, полученные при изготовлении заготовки литьем или штамповкой, значительно уменьшают величину заусенцев. Конструкция инструментов позволяет также уменьшить или предотвратить образование заусенцев.

Так, применение комбинированных инструментов для одновременного растачивания или сверления отверстий, подрезка его торца или округление кромки, снятие фаски удаляют одновременно и заусенцы.

Применение комбинированного сверла или зенковки исключает операцию по удалению заусенцев на кромках верхней части просверленного отверстия.

При точении целесообразно применять схему обработки, исключающую образование заусенцев.

Одним из путей полного устранения заусенцев является применение электрохимической, электроискровой, электронно-лучевой, лазерной и др. методов обработки. Однако во многих случаях исключить полностью образование заусенцев в процессе обработки не предоставляется возможным. Методов удаления заусенцев довольно много.

Выбор метода опирается на знание принципов каждою из них и их технологических возможностей.

Все они основываются на всевозможных воздействиях на обрабатываемую деталь: гравитационных центробежных, абразивных, вибрационных, ультразвуковых, химических и др.

Галтовка во вращающихся барабанах применяется для зачистки

заусенцев, шлифования и полирования деталей, очистки поверхности.

Объемная виброхимическая обработка. Суть процесса виброудаления заусенцев заключается в том, что при контакте на их поверхности образуется приостанавливающая реакцию пленка, представляющая собой слой метала. При обработке пленка разрушается на острых кромках и заусенцах. После отслаивания образуется новая пленка.

Объемная виброабразиваная электорохимическая обработка. Деталь находится под комплексным электрическим, химическим, механическим воздействием.

Центобежно-планетарная обработка. Детали и абразивные частицы помещают в контейнеры, которые закреплены на вращающейся планшайбе.

Электрохимическая обработка метал удаляется под действием постоянного тока проходящему через электролитический раствор.

Из анализа способов отделочно-зачистной обработки в свободных абразивных средах видно, что каждый из них имеет те или иные преимущества и недостатки. При выборе способа отделочно-зачистной обработки для каждой конкретной детали необходимо учитывать технические требования к качеству поверхности и поверхностного слоя детали, материал, форму и конструктивные особенности детали, производственную программу выпуска, и другие факторы. В ряде случаев одна и та же деталь может быть обработана несколькими способами. Тогда выбор способа определяется исходя их технико-экономических соображений.

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Теоретические основы планирования и технологическая подготовка производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) - это совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (наличие полного комплекта технологической документации и средств оснащения), необходимых для выпуска заданного объема продукции, установленного качества с установленными технико-экономическими показателями.

Организация и управление ТПП регламентируется различными стандартами, установленными как в пределах государства, так и различными международными нормами.

Основными задачами ТПП являются:

Непрерывная разработка и внедрение более усовершенствованных изделий и технологических процессов их изготовления.

Создание предпосылок для рентабельной работы предприятия. повышение эффективности технологической подготовки производства (сокращение трудоемкости, длительности и стоимости подготовки производства).

Основные стадии ТПП включают четыре этапа:

Разработка технологических маршрутов и процессов.

Проектирование и изготовление технологической оснастки

Отладка технологических процессов и сдача производственным цехам.

Организация освоения нового технологического процесса и производства новых видов изделий техники.

ТПП, как и другой комплекс работ, требует предварительного планирования.

4.1.1 Метод сетевого планирования и разработка сетевого графика технологической подготовки производства получения чашки дифференциала левой

Одним из наиболее предпочтительных методов планирования является метод сетевого планирования. При выполнении сложных задач, когда различными исполнителями производится большое число работ, планирование и управление процессом ТПП может выполняться с помощью метода сетевого планирования и управления.

Основная задача и цель построения сетевого графика заключается в определении длины критического пути и расчета затрат на ТПП в данном случае.

Критическим путем называется промежуток времени, за который предполагается выполнить весь комплекс работ по ТПП.

Затраты на ТПП связаны с определением затрат на основные и вспомогательные материалы, используемые при технологической подготовке производства, затраты, связанные с заработной платой всех участников и разработчиков ТПП, амортизацией используемых основных средств и прочих расходов, определяемой спецификой технологической подготовки производства.

Сетевой график - это модель построения процесса разработки и создания некоторого объекта, изображающая весь комплекс взаимосвязанных работ и их результатов в виде ориентированного графа.

Основная задача и цель построения сетевого графика заключается в определении длины критического пути и расчета затрат на ТПП в данном случае.

Сетевой график наглядно показывает логическую последовательность и взаимосвязь всех действий и процессов, которые должны быть реализованы при проведении ТПП и для достижения поставленной цели.

Событие - это факт начала или окончания какой-либо работы. Оно не имеет продолжительности во времени и всегда формируется при постановке задачи прошедшим временем.

Работа - это процесс или конкретное действие, приводящее к достижению определенного результата.

Работа характеризуется продолжительностью во времени и всегда связана с расходованием каких-либо ресурсов.

Работа всегда имеет трактовку, которая раскрывает ее содержание. Работа имеет протяженность во времени и связана с использованием ресурсов.

При расчете и оформлении сетевого графика каждой работе присваивается шифр. Шифр работы устанавливает взаимосвязь между работами и событиями.

Построение сетевого графика проводится в несколько этапов:

1) Устанавливается перечень работ и мероприятий , связанных с технологической подготовкой производства и определяется логическая последовательность их выполнения;

2) Заполняется таблица по перечню работ и событий ТПП с определением трудоемкости, числа исполнителей и продолжительностью;

3) Строится сетевой график, после которого присваивается номера событий, а каждой работе соответствующий код.

Перечень работ и событий ТПП получения чашки дифференциала левой

Таблица 4.1

№работы	Код Работы	Работа	Трудоем-кость чел*час	Кол. исполни-телей	Продолжи-тельность [час]	Код событий	Событие
						1	Техническое задание на совершенствование техпроцесса выдано
1	1-2	Проработка технического задания	10	2	5	2	Техническое задание проработано
2	2-3	Подбор документации по базовому техпроцессу	4	2	2	3	Документация подобрана
3	2-4	Поиск аналога	5	1	5	4	Анализ произведен
4	4-5	Анализ существующего варианта оборудования	5	1	5	5	Анализ проведен
5	5-6	Выявление недостатков в существующем техпроцессе	10	2	5	6	Недостатки выявлены
6	3-7	Анализ базового оборудования	10	2	5	7	Анализ проведен
7	6-8	Определение типа производства	5	1	5	8	Тип производства определен
8	7-9	Анализ технологичности конструкции изделия	10	2	5	9	Анализ проведен
9	9-10	Определение материала будущего изделия	4	1	4	10	Материал определен
10	10-11	Анализ способа получения заготовки	4	1	4	11	Анализ проведен
11	8-12	Выбор технологического маршрута обработки	8	2	4	12	Маршрут выбран
12	11-12	Фиктивная работа	0	0	0	12	Маршрут выбран
13	12-13	Выбор технологических баз	8	2	4	13	Технол. базы выбраны
14	13-14	Анализ методов обработки	8	2	4	14	Анализ проведен
15	14-15	Определение межоперационных припусков	4	1	4	15	Припуски определены
16	14-16	Выбор оборудования	8	2	4	16	Оборудование выбрано
17	16-17	Подбор режущего инструмента	6	2	3	17	Режущий инструмент подобран
18	15-17	Фиктивная работа	0	0	0	17	Режущий инструмент подобран
19	17-18	Проектирование чертежей наладок	10	2	5	18	Проектирование проведено
20	17-19	Расчет количества оборудования	4	1	4	19	Расчет произведен
21	19-20	Выбор межоперационного транспорта и его маршрута	6	2	3	20	Выбор сделан
22	18-21	Выбор средств по сбору и транспортировке стружки	4	1	4	21	Выбор произведен
23	20-22	Расчет необходимой площади участка	6	2	3	22	Расчет произведен
24	22-23	Разработка планировки участка цеха	8	2	8	23	Планировка разработана
25	21-24	Расчет режимов резания и норм выполнения операций	8	2	4	24	Расчет произведен
26	23-24	Фиктивная работа	0	0	0	24	Расчет произведен
27	24-25	Задание по выбору технологической оснастки	6	2	3	25	Оснастка выбрана
28	25-26	Проектирование чертежей оснастки	10	2	5	26	Чертежи разработаны
29	24-27	Выбор средств БЖД	6	1	6	27	Выбор сделан
30	26-28	Согласование технол. проекта	4	1	4	28	Проект согласован
31	27-28	Фиктивная работа	0	0	0	28	Проект согласован
32	28-29	Сравнительный технико-экономический анализ производства	4	1	4	29	Анализ произведен
33	29-30	Обработка пробной партии	4	4	1	30	Пробная партия изготовлена
34	30-31	Корректировка технол. процесса по результатам обработки пробной партии	6	2	3	31	Корректировка произведена
35	31-32	Сдача техпроцесса в эксплуатацию	2	2	1	32	Техпроцесс принят в эксплуатацию
		Итого	197	53	126

4.1.2 Расчет основных параметров сетевого графика

Определение сроков выполнения всего комплекса работ и определение исходных данных для проведения оптимизации этих сроков. Расчет ведется по основным элементам сетевого графика: расчет параметров событий и расчет параметров работ.

Расчет параметров событий

Рассчитывают 3 основных параметра:

Ранний срок свершения события - это время, необходимое для выполнения всех работ, предшествующих данному событию. Он характеризуется величиной наиболее длительного отрезка пути от исходного события до данного события.

r - номер работы сетевого графика;

tr - продолжительность работы r;

TPi,j - ранний срок свершения события i, соответствующего работе r;

Поздний срок свершения события - это дата наиболее позднего из допускаемых сроков свершения события, поэтому его увеличение вызывает задержку наступления завершающего события сети.

Tni,j - это поздний срок свершения события j, последующего за работой r.

Резерв времени события - показывает промежуток времени, на который может быть задержано свершение данного события без увеличения срока завершения разработки проекта в целом.

Расчет параметров событий

Таблица 4.2

Номер события Nc	Ранний срок свершения события Tpji	Поздний срок свершения события Tnji	Резерв времени Rtij
1	0	0	0
2	5	5	0
3	7	10	3
4	10	10	0
5	15	15	0
6	20	20	0
7	12	15	3
8	25	25	0
9	17	20	3
10	22	25	3
11	26	29	3
12	29	29	0
13	33	33	0
14	37	37	0
15	41	44	3
16	41	41	0
17	44	44	0
18	49	54	5
19	48	48	0
20	51	51	0
21	53	58	5
22	54	54	0
23	62	62	0
24	62	62	0
25	65	65	0
26	70	70	0
27	68	74	6
28	74	74	0
29	78	78	0
30	79	79	0
31	82	82	0
32	83	83	0

Из расчета следует, что свершение событий № 3, 7, 9, 10, 11, 15, 18, 21, 27 может быть задержано соответственно на 3, 3, 3, 3, 3, 3, 5, 5, 6 часов без увеличения срока завершения разработки проекта в целом.

Расчет параметров работ

Для расчета основных параметров работ в сетевом графике исходными данными являются параметры событий.

Рассчитывают 6 параметров работ:

1) Ранний срок начала работы

2) Ранний срок окончания работы

3) Поздний срок начала работы

4) Поздний срок окончания работы

5) Полный резерв времени работы

это срок, на который можно передвинуть данную работу, не изменяя времени критического пути.

6) Свободный резерв времени работы

Это срок, на который можно передвинуть окончание данной работы, не влияя на изменение характеристик, проходящего через эту работу пути.

Расчет параметров работ.

Таблица 4.3

№ работы	Код работы	Продолжительность	Раннее начало	Раннее окончание	Позднее начало	Позднее окончание	Полный резерв	Свободный резерв
1	1-2	5	0	5	0	5	0	0
2	2-3	2	5	5	7	10	3	0
3	2-4	5	5	5	10	10	0	0
4	4-5	5	10	10	15	15	0	0
5	5-6	5	15	15	20	20	0	0
6	3-7	5	7	10	12	15	3	0
7	6-8	5	20	20	25	25	0	0
8	7-9	5	12	15	17	20	3	0
9	9-10	4	17	20	22	25	4	1
10	10-11	4	22	25	26	29	3	0
11	8-12	4	25	25	29	29	0	0
12	11-12	0	26	29	29	29	3	3
13	12-13	4	29	29	33	33	0	0
14	13-14	4	33	33	37	37	0	0
15	14-15	4	37	37	41	44	3	0
16	14-16	4	37	37	41	41	0	0
17	16-17	3	41	41	44	44	0	0
18	15-17	0	41	44	44	44	3	3
19	17-18	5	44	44	49	54	5	0
20	17-19	4	44	44	48	48	0	0
21	19-20	3	48	48	51	51	0	0
22	18-21	4	49	54	53	58	5	0
23	20-22	3	51	51	54	54	0	0
24	22-23	8	54	54	62	62	0	0
25	21-24	4	53	58	62	62	5	5
26	23-24	0	62	62	62	62	0	0
27	24-25	3	62	62	65	65	0	0
28	25-26	5	65	65	70	70	0	0
29	24-27	6	62	62	68	74	6	0
30	26-28	4	70	70	74	74	0	0
31	27-28	0	68	74	74	74	6	6
32	28-29	4	74	74	78	78	0	0
33	29-30	1	78	78	79	79	0	0
34	30-31	3	79	79	82	82	0	0
35	31-32	1	82	82	83	83	0	0

Найденные величины полного резерва для работ № 2, 6, 8, 9, 10, 12, 15, 18, 19, 22, 25, 29, 31 показывают, что на сроки 3, 3, 3, 4, 3, 3, 3, 3, 5, 5, 5, 6, 6 часов соответственно можно передвинуть соответствующие работы, не изменяя времени критического пути.

Найденные величины свободного резерва для работ № 9, 12, 18, 25, 31 показывают, что на сроки 1, 3, 3, 5, 6 можно передвинуть окончания соответствующих работ, не влияя на изменение характеристик, проходящих через эти работы путей.

В результате расчета основных параметров событий сетевого графика мы находим различные пути от исходного до завершающего события.

В сетевом графике различают 2 вида пути: полный и критический.

Полный путь (Ln) - это любая непрерывная последовательность событий и работ на сетевом графике от исходного до завершающего события.

Продолжительность полного пути

- арифметическая сумма продолжительностей работ, составляющих путь.

Критический путь (Lкр) - полный путь, имеющий наибольшую продолжительность.

Изменения в продолжительности любой работы, лежащей на критическом пути, соответствующим образом меняет срок наступления завершающего события. Поэтому при расчете параметров сетевого графика часто рассчитывают резерв времени пути.

= 5+5+5+5+5+4+4+4+4+0+4+3+3+8+0+3+5+4+4+1+3+1 =77 ч

= 5+2+5+5+5+4+0+4+4+4+0+5+4+4+6+0+4+1+3+1 =66 ч

= 5+5+5+5+5+4+4+4+4+3+4+3+3+8+0+3+5+4+4+1+3+1=83 ч

= 5+5+5+5+5+4+4+4+4+0+5+4+4+3+5+4+4+1+3+1 =75 ч

= 5+2+5+5+5+4+0+4+4+4+3+4+3+3+8+0+6+0+4+1+3+1 =74 ч

= 5+2+5+5+5+4+0+4+4+4+3+4+3+3+8+0+6+0+4+1+3+1=74 ч

=5+5+5+5+5+4+4+4+4+3+4+3+3+8+0+6+0+4+1+3+1 =77 ч

= 83-77=6 ч

= 83-66=17 ч

= 0 ч

= 83-75=8 ч

= 83-74=7 ч

= 83-74=7 ч

= 83-77=6 ч

Найденные величины резервов показывают, на какую величину можно изменить продолжительность работ на соответствующем пути, не вызывая изменения продолжительности критического пути, а следовательно, не изменяя дату достижения конечной цели.

4.1.3 Составление сметы затрат на технологическую подготовку производства

Затраты на основные материалы:

Патрия 10 штук.

Материал- Чугун ВЧ 40

Стоимость материала- 5.8 руб/кг.

Стоимость отходов- 0.58 руб/кг.

Вес детали- 4.58 кг.

Вес заготовки- 8.72 кг.

Отход = 8.72х10-4.58х10=41.4 кг.

Стоимость материала = 8.72х10х5.8= 505.76 руб.

Стоимость отходов=41.4х0.58=24.01 руб.

Чистая стоимость = 505.76-24.01=481.75 руб.

Основная заработная плата

, где

Ti - трудоёмкость работ, чел•час;

r - среднечасовая ставка, руб.;

i - категория исполнителя.

Инженер-19 дней, оклад- 5100, премия - 30%.

Конструктор-3 дня, оклад- 5500, премия - 30%.

Наладчик-2 дня, оклад- 5800, премия - 40%.

Фо=7439 руб.

Дополнительная заработная плата

Фд = ФО *•КД

Кд - коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы (Кд = 0,2)

Фд=0.2 х 7439 = 1487,8 руб.

Единый социальный налог

ФЕСН= (Фо + ФД) х0,26

Фесн= 0.26 х (7439 + 1487,8) = 2321 руб.

Косвенные расходы.

Косвенные расходы определяются 200% от основной заработной платы:

Кос.расх.= 2 х 7439= 14878 руб.

Представленная смета затрат не охватывает всех статей и является укрупненной.

Таблица 4.4

Статья затрат	Сумма затрат [тыс.руб.]	Структура затрат [%]
Стоимость основных материалов	0,481	1,81
Основная з/п	7,439	27,96
Дополнительная з/п.	1,4878	5,59
Единый социальный налог	2,321	8,72
Косвенные расходы	14,878	55,92
Итого:	26,607	100,00

Затраты на технологическую подготовку производства включают затраты на основные материалы, основную заработную плату, дополнительную заработную плату, ЕСН, косвенные расходы и составляют 26, 607 тыс. руб.

4.2 Сравнительный анализ основных технико-экономических показателей производства чашки дифференциала левой

4.2.1 Исходные данные вариантов технологии

В предлагаемом варианте технологического процесса механической обработки чашки дифференциала (левой) автомобиля 5301 предлагается заменить операции сверления и растачивания на операцию с использованием комбинированного инструмента - сверло - развертка.

Годовой выпуск деталей 25000 шт. Остальные исходные данные приведены в таблице 4.5.

Таблица 4.5

№ п/п	Исходные показатели	Ед. изме- рения	Варианты
			Базовый	Новый
			Модели станков
			6А-946	СТ 1917	8А659
1	2	3	4	5	6
1	Годовая программа выпуска	шт.	25000	30000
2	Трудоёмкость обработки tшт.к:	мин.	3,64	2,23	3,74
	Итого штучно-калькуляционное время		5,87	3,74
3	Количество приспособлений	шт.	10	-
4	Класс точности станка		н	н	н	н
5	Габариты станка (длина х ширина)		2,2х1,4	2,4х1,5	5,2Ч3,8
6	Площадь, занимаемая станком, S	м2	3,08	3,6	19,76
7	Площадь, занимаемая устройством , Sy	м2	-	-	-	-
8	Установленная мощность электродвигателя, Nд	кВт	6	10	21
9	Срок службы станка до капитального ремонта	лет	7	8	9
	Категория сложности ремонта станка механической части (число единиц ремонтной сложности)	р.е.	10,0	11,5	14,0
10	электрической части	р.е.	14,0	13,5	32,0
11	Оптовая цена станка Цоб	руб.	100 000	80 000	400 000
12	Количество станков, обслуживаемых одним рабочим		1	1	2

4.2.2 Расчёт капитальных вложений, необходимых для реализации избранного варианта технологии

Количество оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-той операции:

, где

tштi - норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-й оперции, мин/шт.;

Кв.н. - коэффициент, учитывающий выполнение норм времени (Кв.н. = 1,18);

Fд - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час.;

Кз.о. - коэффициент загрузки оборудования.

Сб0id = 25000*5,87/1,18*4015*0,8*60 = 0,64, принимается 1 станок;

Сн0id = 30000*3,74/1,18*4015*0,8*60 = 0,32, принимается 1 станок;

Коэффициент занятости оборудования изготовлением данной детали:

Кб1з.о. = 25000*3,64/1,18*4015*0,8*60 = 0,4;

Кб2з.о. = 25000*2,23/1,18*4015*0,8*60 = 0,24;

Кн1з.о. = 30000*3,742/1,18*4015*0,8*60 = 0,32;

Балансовая стоимость оборудования:

, где

????коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж оборудования (? = 1,1);

m - количество операций технологического процесса;

n - количество оборудования, занятого выполнением i-той операции изготовления детали;

СОid - принятое количество единиц технологического оборудования d- го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции;

КЗОid - коэффициент занятости технологического оборудования d-ого типоразмера выполнением i-ой операции;

ЦОБid - оптовая цена единицы оборудования, руб.

Кбб.о = 1,1*(100 000*0,4 + 80 000*0,24) = 65 120 руб.

Кнб.о = 1,1*(400 000*0,32) = 140 800 руб.

Стоимость здания, занимаемого оборудованием:

, где

Цпл - средняя стоимость 1 м2 общей площади здания, руб.;

Sid - габариты оборудования (длина * ширина), м2;

jid - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

Кзпid - коэффициент занятости площади для изготовления данной детали.

Кбпл = 700*(3,08*4,5*0,4+3,6*4,5*0,24) = 6 602 руб.

Кнпл = 700*19,76*2,5*0,32 = 11 066 руб.

Стоимость служебно-бытовых объектов:

Кбсб = 7*1000*0,4+7*1000*0,24 = 4 480 руб.

Кнсб = 7*1000*0,5*0,32 = 1 120 руб.

Базовый вариант предусматривает занятость двух рабочих, а новый вариант технологии - обслуживание двух станков одним рабочим.

Стоимость приспособлений:

Кпр = ?*?*Цпрid*nid

Кбпр = 1000*10 = 10 000 руб.

Кнпр = 0 руб.

Затраты на подготовку программ:

Кmn = Sn*b

Кбпр = 0 руб.

Кнпр = 200*1=200 руб.

Капитальные вложения по вариантам:

, где

КБО - балансовая стоимость оборудования;

КПЛ - стоимость здания, занимаемого оборудованием;

КСБ - стоимость служебно-бытовых объектов;

КПР - стоимость приспособлений;

КТП - затраты на технологическую подготовку производства, проектирование технологического процесса.

К1 = 65 120 + 6 602 + 4 480 + 10 000 = 86 202 руб.

К2 = 140 800 + 11 066 + 1 120 + 200 + 26 607 = 179 793 руб.

4.2.3 Планирование себестоимости годового выпуска изделий

Заработная плата основных рабочих:

, где

Квн - коэффициент, учитывающий средний процент выполнения технически основанных норм (принимается равным 1,18);

Кпр - коэффициент, учитывающий приработок рабочих;

Tшт - норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-ой операции, мин/шт.;

m - количество операций технологического процесса;

li - часовая тарификация ставка работы, выполняемой на i-ой операции, руб.;

Lбo = 1,18*1,2*1,356*25000*24*(60/60) = 1 152 057 руб.

Lнo =1,18*1,2*1,356*30000*24*(20/50) = 552 987 руб.

Амортизация оборудования:

, где

а - норма амортизационных отчислений, принимаемая в размере 15% от балансовой стоимости оборудования.

Агод = 65 120 *15/100 = 9 768 руб.

Агод =140 800*15/100 =21 120 руб.

Амортизация и ремонт приспособлений:

Sпр = (1/Tпр + цр/100)*??*Цпрid*Пkl

Sбпр = 10 000(1/2 + 5/100) = 5 500 руб.

Sнпр = 0 руб.

Ремонт оборудования:

, где

Wмрем ,Wэрем - нормативы годовых затрат на все виды ремонта осмотры и межремонтное обслуживание соответственно механической и электрической частей оборудования;

Кмех, Кэ - категория сложности ремонта механической и электрической части оборудования, р.е.;

?т - коэффициент, учитывающий класс точности ремонтируемого оборудования.

Sбp = (474*10+132*14)*0,4+(444*11,5+122,4*13,5)*0,24 = 4 257 руб.

Sнp = (420*14+114*32)*0,32 = 3 049 руб.

Техническое обслуживание и ремонт устроийств:

Sбу = 0 руб.

Sну = 5 180 руб.

Амортизация и содержание площади:

, где

Ппл - годовые затраты на амортизацию и содержание площадей в расчете на 1м2 площади, руб.;

S - площадь участка цеха, м2;

Аб пл = 1000*3,08*0,4+1000*3,6*0,24 = 2 096 руб.

Ан пл = 1000*19,76*0,32 = 6 323 руб.

Силовая и технологическая электроэнергия:

, где

Nд - суммарная мощность электродвигателей, кВт;

КN - коэффициент загрузки электродвигателей оборудования по мощности;

Код - коэффициент одновременной работы электродвигателей оборудования;

Кw - коэффициент, учитывающий потери в сети;

Квр - коэффициент загрузки оборудования по времени;

Fд - действительный годовой фонд часов работы оборудования;

Цэ - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб.(0,79);

Кзо - коэффициент занятости технологического оборудования;

?н - коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования (?н = 0,65).

Sбэ= (6*0,7*0,4*1,05*0,8*4015*1,02*0,4+10*0,6*0,4*1,05*0,8*4015*1,02*0,24)/0,65 = 6 604 руб.

Sнэ = (21*0,65*0,45*1,05*0,8*4015*1,02*0,32)/0,65 = 10 402 руб.

Себестоимость по изменяющимся статьям затрат по вариантам технологических процессов:

, где

Sом - основные материала;

Lo,Lв - заработная плата основных и вспомогательных рабочих соответственно;

Ао - амортизация оборудования;

Sпр - амортизация технологической оснастки и затраты на ее ремонт;

Sу - износ и содержание управляющих программ;

Sи - затраты, связанные с эксплуатацией инструмента;

Sэ - силовая и технологическая электроэнергия;

Sр - текущий ремонт межремонтное обслуживание оборудования;

Sру - техническое обслуживание и ремонт устройств с ЧПУ;

Апл - амортизация и содержание площадей.

С1 = 1 152 057 + 9 768 + 5 500 +4 257 + 2 096 +6 604 = 1 180 282 руб.

С2 = 552 987+ 21 120+ 3 049 + 5 180+ 6 323 +10 402 = 612 448 руб.

4.2.4 Определение экономической эффективности

1. Годовой экономический эффект

, где

(С1+Ен*К1) и (С2+Ен*К2) - приведенные затраты на годовой выпуск деталей по базовой и новой технологиям;

С1 и С2 - себестоимость годового выпуска деталей по базовой и новой технологиям;

К1 и К2 - капитальные вложения по базовой и новой технологиям;

N1 и N2 - годовой выпуск деталей по базовой и новой технологиям;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,11).

Э = (1 180 282 + 0,11*86 202)*30000/25000 - (612 448 +0,11*179 793) =

= 1 437 027 - 648 407 = 788 620руб.

2. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

=((179 793-86 202)*30000/25000)/((1 180 282/25000 - 612 448 /30000)*30000)=

= 1 123 090/804 000 = 1,4 года

4.2.5 Сводные показатели эффективности вариантов технологий

Показатели экономической эффективности проектируемого варианта технологического процесса даны в таблице 4.6.

Таблица 4.6 Показатели проектируемого варианта технологии

Наименование показателей	Ед.измерения	Технологический процесс
		базовый	проектируемый
1	2	3	4
Годовой выпуск деталей	шт.	25 000	30 000
Капитальные вложения, всего, в т.ч. стоимость:	руб.	86 202	179 793
а) оборудования;	руб.	65 120	140 800
б) здания, занимаемого оборудованием	руб.	6 602	11 066
в) служебно-бытовых помещений	руб.	4 480	1 120
г) приспособлений	руб.	10 000	-
д) подготовки программ	руб.	-	200
е) затраты на ТПП	руб.	-	26 607
Дополнительные капитальные вложения	руб.	-	93 591
Себестоимость годового выпуска деталей по изменяющимся элементам (статьям) затрат, всего, в т.ч.	руб.	1 180 282	612 448
а) заработная плата	руб.	1 152 057	552 987
б) амортизация оборудования	руб.	9 768	21 120
в) амортизация и ремонт приспособлений	руб.	5 500	-
г) износ и содержание управляющих программ	руб.	-	13 387
д) ремонт оборудования	руб.	4 257	3 049
е) техническое обслуживание и ремонт устройств с ЧПУ	руб.	-	5 180
ж) амортизация и содержание площадей	руб.	2 096	6 323
з) силовая и технологическая электроэнергия	руб.	6 604	10 402
Себестоимость одной детали	руб.	47,2	20,4
Экономия от снижения себестоимости годового выпуска деталей	руб.	-	804 000
Годовой экономический эффект	руб.	-	788 620
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений	лет	-	1,4

Проектируемый технологический процесс позволяет:

- производить точную обработку деталей без использования специальных приспособлений;

- сократить число станочников за счёт выполнения всех операций по программе;

- уменьшить трудоёмкость ремонта и обслуживания оборудования за счёт сокращения количества оборудования;

- получить годовой экономический эффект в размере 788 620 руб.;

- окупить дополнительные капитальные вложения менее чем за 1,4 года.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ негативных факторов технологического процесса получения чашки дифференциала левой

5.1.1 Микроклимат

Показателями, характеризующими микроклимат, являются:

1) температура воздуха;

2) относительная влажность воздуха;

3) скорость движения воздуха;

4) интенсивность теплового излучения.

Нормы производственного микроклимата установлены ГОСТ 12.1.005-88, СанПин 22.4.584-96. Они едины для всех производств и всех климатических зон. Параметры микроклимата в рабочей зоне должны соответствовать оптимальным или допустимым микроклиматическим условиям. Оптимальные условия обеспечивают нормальное функционирование организма без напряжения механизмов терморегуляции. При допустимых условиях микроклимата возможно некоторое напряжение системы терморегуляции без нарушения здоровья человека.

Параметры температуры, влажности и скорости движения воздуха регламентируются с учетом тяжести физического труда: легкая, средняя и тяжелая работа. Помимо этого, учитывается сезон года: холодный период года характеризуется среднесуточной температурой наружного воздуха ниже +10°С и теплый период с температурой +10°С и выше.

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-008 на участке должна сроответствовать данным приведенным в таблице 5.1.:

Таблица 5.1

№ п/п	Показатели характеризующие микроклимат	Холодный сезон	Теплый сезон
1	Температура воздуха	18-20°С	20-22°С
2	Относительная влажность воздуха	40-60%	40-60%
3	Скорость движения воздуха	0,2 м/с	0,3 м/с

Для соответствия показателей нормативам на производстве существует приточно-вытежная вентиляция.

5.1.2 Освещение

В производственных помещениях предусматривается естественное, искусственное и совмещенное освещение.

При работе в темное время в производственных помещениях используют искусственное освещение.

Помимо этого, присутствует аварийное освещение (включаемое при внезапном отключении рабочего освещения). Аварийное освещение обеспечивает освещенность не менее 2 лк внутри здания.

В соответствии со строительными нормами и правилами СНиП 23-05-95 «Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение» освещение должно обеспечить: санитарные нормы освещенности на рабочих местах 200 лк, равномерную яркость в поле зрения, отсутствие резких теней и блескости, постоянство освещенности по времени и правильность направления светового потока.

Фактическая освещенность в производственном помещении должна быть больше на 10 -15% или строго равна нормативной освещенности.

При выборе источников искусственного освещения должны учитываться их электрические, светотехнические, конструктивные, эксплуатационные и экономические показатели. На практике используются два вида источников освещения: лампы накаливания и газоразрядные. Для соответствия нормам можно предложить использовать газоразрядные лампы которые имеют световую отдачу 80-85 лм/Вт, а натриевые лампы 115-125 лм/Вт и срок службы 15-20 тыс.часов, они могут обеспечить любой спектр.

Размещение светильников в помещении. Светильники с люминесцентными лампами располагают рядами. Схемы размещения светильников приведены на рис. 5.1.2. Так, высота подвеса h и расстояние между светильниками l связаны с экономическим показателем схемы размещения зависимостью . С помощью справочных таблиц выбирается целесообразная схема размещения светильников. Для данного участка выбираем схему г) то есть располагаем лампы рядами.

Рис. 5.1.2 Схемы размещения светильников

а) равномерное; б) шахматное; в) прямоугольное; г) рядами; д) параметры размещения светильника: Н - высота помещения; h - расчетная высота; hp - высота рабочей поверхности над полом; hc - расстояние светильника от перекрытия