Хімічна технологія та обладнання підприємств

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України

Чернігівський державний технологічний університет

Реферат

на тему: "Приймальні пристрої"

З дисципліни: Хімічна технологія та обладнання підприємств

Виконав:

студент групи МА - 081

Паньок Д.М.

Перевірив:

Професор Чередніченко П.І.

Чернігів ЧДТУ 2011

Зміст

1. Призначення приймних пристроїв

2. Бобінотримачі

3. Веретена

4. Механізми розкладки

5. Пристрої для укладки джгута в контейнер

Використана література

1. Призначення приймальних пристроїв

хімічний волокно бобінотримач веретено

Приймальні пристрої машин для виробництва хімічних волокон і ниток можна розділити на два основних типи: приймально-намотувальні і приймально-укладальні.

Приймально-намотувальні машини призначені для формування паковок заданої форми, структури і маси. Приймально-укладальні необхідні для укладання джгута з ниток в контейнер.

Ці пристрої мають принципові відмінності.

У приймально-намотувальні пристрої тіло намотування обертається з окружною швидкістю, близькою до швидкості випуску нитки. У приймально-укладальної пристрої швидкість переміщення механізму розділення джгута за площею контейнера або самого контейнера істотно менше швидкості джгута.

У приймально-намотувальному пристрої нитка повинна намотуватися з постійним або змінюється за певним законом натягу.

У приймально-намотувальному пристрої натяг джгута, поступаючого в контейнер, практично дорівнює нулю і не контролюється в процесі укладання.

Ці принципові відмінності визначають переваги і недолыки розглянутих пристроїв. У приймально-намотувальному пристроъ отримують пакування масою до 35-40 кг. Приймально-укладальні пристрої дозволяють накопичувати в контейнері практично необмежені маси джгута.

Пакування, отримані намотувальним пристроєм, мають високу щільність (0,75-0,85 г/см3). Впорядковане розташування нитки на пакування дозволяє змотувати з неї нитку з високою швидкістю при подальшій переробці. Джгут, покладений в контейнер, має відносно невисоку щільність (0,2-0,4 г/см3) та здатність до переплутування елементарних ниток.

В результаті приймально-намотувальні пристрої застосовують у виробництві ниток текстильного (1,5-20 текс) і технічного (више 20 текс) асортименту.

Приймально-укладальні пристрої застосовують у виробництві волокон, коли сформовані нитки з багатьох робочих місць зє'днуються одна з іншою та у вигляді джгута (3 000-100 000 текс) уклада.ться в контейнер.

Приймально-намотувальні пристрої складаються з двох механізмів: для повідомлення тілу намотування обертального руху і для повідомлення зворотньо-поступального, качаючого або обертаючого руху нитководія. До першої групи механізмів відносятся бобінотримачы, веретена, центрифуги; до другої - механізми розкладки.

2. Бобінотримачі

Бобінотримачі призначені для розміщення, центрування, утримання нитководыя та повідомлення їм обертання. Їх установлюють на формувальних, намотувально-витяжних, мотальних машинах, перемотувальних автоматах, на машинах для отримання текстурованих ниток. Бобінотримачі багато в чому визначають працездатність приймально-намотувального пристрою, тому до їх конструкції висуваються високі вимоги: простота і технологічность; надійність, довговічність і безпеку в роботі; точне центрування нитководыя; міцне закріплення і надійно утримання бобіни в центрованому стані, запобігання ¬ обертаючого зрушення бобіни в радіальному і осьовому напрямку при робочій частоті обертання; легкість установки і знімання бобіни; простота обслуговування і ремонту: висока точність статичного і динамічного балансування; відсутність биття, люфтів і великих зазорів в кінематичних парах: відсутність резонансних частот при заданій робочій частоті обертання; шумові ха¬ рактеристики не повинні перевищувати санітарно-гігієнічних норм. Всі бобінодержателі, застосовувані на машинах для формовання і переробки хімічних ниток, можна розділити на кілька груп залежно від ряду факторів. У їх числі привід бобінотримачі (рис. 2.1): фрикційний, безфрікційні (аксіальний), комбінований (тангенціально-аксіальний);

Рис. 2.1. - Установка бабінотримача а,б - рухома; в - нерухома; 1 - фрикційний циліндр; 2 - бобіна

Принцип установки бобінотримача в приймально-намотувальному пристрої (рис. 2.1): рухома - вісь обертання переміщується в просторі за цикл намотування; нерухома - вісь обертання нерухома у просторі (у цьому випадку фрикційний циліндр-кріпиться на рухомій каретці); число одночасно фіксуючих бобін на бобінотримачі: одна, дві і більше; тип закріплення бобінотримача (рис. 2.2): консольне, двох-опорне; напрям зусилля фіксації бобіни: з радіальним, з радіально-осьовим;



Рис. 2.2 Закріплення бобонотримачів а - консольне; б,в - двохопорне; 1 - патрон; 2, 3 -диски

Рис. 2.3 - Бобінотримачі із підшипниками ковзання

тип підшипників в опорах: з підшипниками кочення (див. рис. 2.3, б); з підшипниками ковзання (рис. 2.3);

податливість підшипникових опор (рис. 2.3): з жорсткими опорами; з пружними опорами;

система управління фіксацією бобіни на бобінотримачі: з ручним керуванням - фіксація бобін за рахунок переміщення вздовж осі бобінотримача (рис. 2.4, а) або за рахунок повороту рукоятки управління (рис. 2.4, б); з механізованим керуванням - за рахунок пневмо або електромеханізма); з автоматизованим управління рахунок відцентрового разжиму прямого чи опосередкованої дії (рис. 2.4, в) або за рахунок використання насосного ефекту (рис. 2.4, г);

принцип дії механізму фіксації: клинової (рис. 2.5, а), кулачковий (рис. 2.5, б), відцентровий (рис. 2.5, в), цанговий (рис. 2.5, г); пневматичний (рис. 2.5, д);

тип фіксуючого елемента: з жорстким елементом, наприклад кулачки, сектора, важілі, клини (див. рис. 2.5, а); з пружним елементом - набір пластинчастих пружин уздовж утворюють оправки; з упругоеластичним елементом - кільця різного профілю, шланги в пазах оправки вздовж утворюють або у спіральному пазу, суцільна напорна камера (див. рис. 2.5, д);

Рис. 2.4 - Система управління фіксації бобін а - переміщення бобіни вздовж бобіно тримача; б - обертання рукоятки управління; в - центробіжний раз жим; г - використання насосного ефекта

вид силового впливу на фіксуючий елемент (відносно осі обертання бобінотримача); осьове, радіальне, радіально-осьовий, вплив внутрішнім тиском газу в пружно-еластичних оболонках;

спосіб гальмування: вільним вибігом, гальмівними пристроями (з ручним або автоматичним включенням).

Фрикційні приймальні механізми мають такі переваги, як простота регулювання швидкості і висока надійність в роботі. При фрикційному способі, бобіна отримує обертання від приводного фрикційного циліндра, до якого вона притискається з необхідним зусиллям. Фрикційний циліндр має постійну швидкість обертання.



Рис. 2.5 - Механізми фіксації бобін а - клиновий; б - кулачковий; центр обіжний; г - цанговий; д - пневматичний

Фрикційні приймальні механізми мають такі переваги, як простота регулювання швидкості і висока надійність в роботі. При фрикційному способі, бобіна отримує обертання від приводного фрикційного циліндра, до якого вона притискається з необхідним зусиллям. Фрикційний циліндр має постійну швидкість обертання.

Цей спосіб отримав найбільше поширення, тому що він найбільш просто дозволяє отримати постійну швидкість прийому нитки за рахунок безпосереднього кінематичного зв'язку між фрікційним циліндром і пакуванням.

Консольне закріплення бобінотримача (див. рис. 2.2, а) забезпечує швидкий зручний з'єм і установку бобіни. Ця схема знайшла найбільше поширення на виробництві, однак консольне розташування шпинделя і інерційність швидкообертаючих деталей ускладнюють використання її в високошвидкосних намотуючих пристроях, особливо при отриманні паковок великої маси.

При застосуванні двохопорних схем (див. рис. 2.2, б, в) основною складністю є забезпечення співвісності правого і лівого центрів бобінотримача. Центруючі диски 2 і 3 бобінотримача (див. рис. 2.2, в) стають неспіввісні при незначному відхиленні довжини патрона 1 від розрахункової величини. Ця несоосність призводить до нерівномірності обертання патрона, вібрації і виникнення періодичних осьових зусиль, дія яких викликає зминання торцевих поверхонь бобіни, розсовування опорних центрів та скидання пакування з бобінотримача. З метою підвищення надійності пристрою збільшують зусилля затиску бобіни, що підвищує вимоги до її характеристики.

У ряді конструкцій для зменшення несоосності центрів важілі, що несуть центри, співвісно монтують на направляючы осі, паралельні осі бобіни. Для зміни бобін передбачено механізм переміщення важелів вздовж направляючої осі. Зусилля зажиму бобіни створюється пружиною, що впливає на важелі. Проте це ускладнює конструкцію бобінотримача і збільшує кількість габаритних розмірів намотувального пристрою.

У бобінотримачах з радіальним і радіально-осьовим підсилюванням фіксації бобіни (див. рис. 2.2, в і 2.5) радіальне зусилля на бобіну створюється за допомогою затискних елементів у вигляді кулачків, секторів, клинів, пластинчатих і тарілчастих пружин, а також кілець різного профілю та пневматичних пристроїв. Радіально-осьове зусилля створюється найчастіше за допомогою виконаних у вигляді усічених конусів центрів затискають бобіну з двох сторін (див. рис. 2.2, в). Конструкції з радіальним зусиллям фіксації бобіни кращі, тому що під дією значних осьових зусиль можливе руйнування торців бобіни, що призводить до необхідності їх частої заміни.

Бобінотримачі частіше встановлюють на підшипниках кочення (див. рис. 2.1, б, 2.5, б), ніж ковзання (див. рис. 2.3). Бобінотримачі з підшипниками кочення застосовують при швидкостях обертання до 6000-8000 хв^-1, при більш високих швидкостях рекомендується використовувати підшипники з газовим мастилом, що дозволяє знизити рівень шуму та вібрації вузла, зменшити час розгону і величину пускового моменту електродвигуна.

Пружні опори (див. рис. 2.3, б) повідомляють бобінотримачу при обертанні п'ять ступенів свободи, що призводить до самоцентрування спільно обертових деталей і врівноважування динамічних навантажень на підшипники, тому при великих швидкостях зростання для гасіння коливань бобінотримача встановлюють на пружних опорах. Жорсткі опори рекомендується застосовувати для швидкостей прийому нитки до 25 м / с.

Найчастіше пружні опори мають вигляд концентричних кілець з еластичного матеріалу, які можуть встановлюватися як між корпусом і опорним валом бобінотримача, так і на внутрішніх чи зовнішньої опорних поверхнях підшипників кочення.

Ручна система управління фіксацією бобін (див. рис. 2.4, а) здійснюється при переміщенні бобіни уздовж утворюють оправку бобінотримача з подоланням опору затискних планок. Затискні планки 1 встановлені на пружинах стиснення 2 рівномірно по колу оправлення 3. Бобіна фіксується при її русі вздовж бобінотримача разом з гумовим кільцем, яке переміщається з одного крайнього положення на бобінотримача в інше, перешкоджаючи зміщенню бобіни.

Поворот рукоятки або маховика управління 5 (див. рис. 2.4, б) з положення обслуговування в робоче положення забезпечує фіксацію бобіни за допомогою кулачка, шарнірних тяг 4 і т. п.

Механізовані системи управління фіксацією бобін мають більш низьку надійність, ніж ручні, тому вони застосовуютьються рідше. Найбільше поширення з цих систем отримали пневматичні, в ряді випадків використовуються також електромагнітних нітних.

Автоматизовані системи управління фіксацією бобін мають просту і надійну конструкцію, однак при роботі на великих швидкостях потрібна висока точність виготовлення і балансування вузла бобінотримача. Фіксація бобіни може здійснюватися за рахунок відцентрових сил інерції вантажів (див. рис.2.4, в), встановлених на оправці бобінотримача. У процесі обертання корпусу бобінотримача 6 вантажі 7 можуть сприяти на затискні елементи 8, виконані, наприклад, у вигляді гумових кілець, або самі виконувати функції цих затискних елементів.

Автоматична фіксація бобіни здійснюється за рахунок насосною ефекту. При обертанні приводного валу 13 (див. рис. 2.4, г) лопатеве колесо 9 засмоктує повітря з навколишнього середовища, нагнітає його всередину камери, створюючи в ній надлишковий тиск, під дією надлишкового тиску еластична оболонка 10 розтягується, впливає через прорізи в центруючій склянці: 11 на бобіну 12 і надійно затискає її. Особливо ефективна ця конструкція при роботі на високих швидкостях.

Установка бобіни на бобінотримач може здійснюватися: на жорстких або на пружних елементах, причому при пружному кріплення між корпусом бобіни і бобйнотримачем в ряді випадківв передбачається зазор, а бобіна встановлюється на затискних пластинах (див. рис. 2.4, а), затискних кулачках і т. д.

Пружні затискні елементи мають вигляд цанг, пружинних кілець, тарілчастих пружин з радіальними пазами, пластинчастих пружин, причому, як правило, уздовж осі або по колу бобіни встановлюється декілька пружних елементів. Труднощі виготовлення пружних затискних елементів з однаковими властивостями призводить до нерівномірності затиску бобіни, що погіршує якість намотування, особливо при високих швидкостях.

Затискними елементами, що забезпечують хороше центрування, надійну фіксацію бобін і малі питомій тиску в зоні контакту, що знижують рівень вібрації бобін, є пружноеластичні заими. Вони виконуються у вигляді кілець різноподібного профілю. Велику деформацію при одних і тих самих зусиллях стиснення забезпечують кільця у вигляді арок, проте вони більш складні у виготовленні. Основним недоліком пружноеластичних елементів є їх порівняно низька довговічність. З метою підвищення довговічності кільця, що мають форму у в арки, в ряді випадків армують. Затискні елементи цього типа можуть бути виконані також у вигляді пружноеластичних стержнів круглого профілю, кінці яких кріпляться до двох дисків. Один з дисків може переміщатися уздовж осі бобінотримача за допомогою пневмоциліндра. Стрижні закріплюються у поглибленні ¬ ях зовнішньої поверхні оправки бобінодержателя по периметру уздовж осі.

В тому випадку, коли пружноеластичні кільця використовуються в відцентрових затискачах, їх виготовляють з наповнювачами для збільшення маси.

До пружноеластичних затискних елементів можна віднести також елементи, виконані у вигляді шланга, розміщеного в пазах оправки бобінотримача вздовж утворюють або в спіральних пазах, а також у вигляді напорної камери, пов'язаних з системою подачі стисненого повітря. Напорна камера в цьому випадку може виконуватися без центруючої склянки, з зовнішньою (див. рис. 2.4, г) або внутрішньою склянкою.

У ряді конструкцій здійснюється комбінація жорстких, пружних і пружноеластичних затискних елементів.

По відношенню до осі бобінотримача силовий вплив на затискні елементи може бути осьовим, радіальним і радіально-осьовим.

Осьовий вплив створюється жорсткими втулками, які установлюються на оправці бобінотримача і переміщаються при затиску в осьовому напрямку. Крайня втулка повинна бути нерухома. Осьове переміщення втулок забезпечується яким-небудь механізмом управління (ручним, механізованим чи автоматизованим). Радіальне зусилля може забезпечуватися пружинами стиску, пружними пластинами або відцентровими силами інерції.

Якщо затискними елементами є пружинні кільця, цанги, то для закріплення бобіни необхідно створити радіально-осьове зусилля.

Бобінотримач фрикційного типу забезпечує намотування нитки в пакування циліндричної форми масою до 8 кг.

На валу фрикційного циліндра розташований прогумований; диск, що контактує з диском 5 (мал. 2.6), що призводить під обертання шпиндель 4 бобінотримача на початку намотування. Шпиндель 4 встановлено в підшипниках на верхньому кінці поворотного крон штейна 6.



Рис. 2.6 - Бобынотримач машини ОВГ - 1000 - КМ

Інший кінець рухомий конус 2, піджимаємиц розтискною пружиною 3. Цанга 12 представляє собою циліндр з прорізами, що спирається на рухливий 2 і нерухомий 1 конусом. Під дією пружини 3 задній конус діє на цангу 12, прагнучи розтиснути її і тим самим утримуючи патрон 13. Розжим патрона здійснюється поворотом важеля 10 під дією штока 9, який у міру напрацювання пакування впирається в гору 7. Шпилька 11 утримує цангу 12 від провертання на конусах.

Бобінотримач з фрикційним приводом на дві бобіни з кулачковим механізмом фіксації бобін містить корпус 6 (рис. 2.7), в якому розміщена пустотіла обойма 3. Усередині обойми розташований підпружинений шток 7. На обоймі 3 допомогою втулок 4 змонтовані механізми фіксації бобін, які звязані зі штоком за допомогою рухомих гальмівних втулок 1 і пальців 8. Закріплення бобін 2 на бобінотримачы здійснюється за режимними елементами 5, виконані у вигляді сегментів, якіз'єднані пружинами 9 під дією відцентрових сил, що виникають при обертанні.

Високошвидкісний бобінотримач з осьовим приводом складається з обертового барабана 1 (рис. 2.8 б), вала 2 і корпуса з, жорстко закріпленого на станині 4. На зовнішній поверхні барабана 1 в спеціальних пазах, розташованих рівномірно по колу, встановлені затискні елементи 5 з можливістю невеликого радіального переміщення. При обертанні барабана під дією відцентрових сил затискні елементи розходяться і забезпечують необхідне закріплення бобіни.

Рис. 2.7 - Бабінотримач з кулачковим механізмом фіксації бобін

Рис. 2.8 - Бобінотримач з осьовим приводом

При зупинці барабана під дією гумових кілець 6 зажимні елементи повертаються у вихідне положення. Для більш плавної роботи бобінотримача в режимі робочих швидкостей (до 75 м / с) його опори закріплені в спеціальній гільзі 7 (амортизатор), яка в свою чергу забезпечена демпферами 8 і 9, виконаними у вигляді спіральних пружин.

Останнім часом все ширше застосовують безфрикціні прийомні пристрої з системою автоматичного регулювання частоти обертання бобінодержателя. Регулювання може здійснюватися механічними, гідравлічними, пневматичними і електричними пристроями, а також комбінацією цих пристроїв. Електричні системи регулювання мають найменший інерційність, тому їх доцільно використовувати при високих швидкостях намотування.

Застосовуються два способи регулювання швидкості - параметричний і програмний.

При параметричному способі регулювання швидкості обертання пакування здійснюється в залежності від зміни параметрів: натягу нитки, лінійної швидкості прийому нитки, діаметра пакування, маси пакування, обертаючого моменту і т. д.

Рис. 2.9 - Механізми з регулюванням по натягу нитки: А - з електричною системою регулювання; б - з пневморегулюванням; в - з з механічно. Системою регулювання

На рис. 2.9 наведено схеми механізмів з регулюванням по натягу нитки. Схема механізму з електричною системою регулювання (рис. 2.9, а) заснована на автоматизованій згоді початкової швидкості витяжних формувальних дисків і бобінотримача за допомогою тахометричного зв'язку. Нитка 8, пройшовши живить диск 9, термокамеру 7 і витяжний диск 6, подається на петлеподібний компенсатор, який складається з двох направляючих роликів 10 і 11 рухомого ролика 4, пов'язаного з датчиком робочого натягу 12. Роль датчика натягу виконаних сельсин 3, вал якого є віссю обертання важеля. На валу в свою чергу встановлено рухомий ролик. Сигнали від датчика натягу надходять в коригуючий пристрій 2, де формується необхідний закон зміни натягу, і далі до підсилювача 1. У міру напрацювання пакування підсилювач з допомогою системи імпульсно-фазового управління 16 і силового управляючого випрямляча 15 подається сигнал на зміну частоти обертання двигуна 14 постійного струму, а отже, і бобіни 13. Датчик швидкості 5 служить для узгодження швидкісних режимів витяжних дисків 6 і бобіни 13. Сигнал від датчика 5 передається в систему управління. У системах з петлевим компенсатором, пристроєм, що задає натяг нитки, може служити вантаж (див. рис.2.9, а), пружина, постійний магніт. Ці пристрої повинні бути пов'язані з рухомим роликом компенсатора.

Як датчики натягу в конструкціях подібного типа можуть використовуватися генератори електричного струму, пневмо-регулятори, тензодатчики і т. д. У механізмі з пневморегулятором (мал. 2.9, б) нитка 8, поступає з постійною швидкістю, огинає напрямні ролики 10, рухомий ролик 4 компенсатора і намотується на обертанням пакування 17. При збільшенні діаметра намотування змінюється натяг нитки і ролик 4 повертає важіль 19, на якому закріплений регулюючий сегмент 20. Останній взаємодіє з пневморегуляторами 18 і 21, які керують пневмоциліндром 25. Шток пневмоциліндра механічно пов'язаний з напівмуфтою 24, вдовж валу 23. По-подібні магніти 22, встановлені на зовнішній поверхні напівмуфти 24, входять у внутрішню полость напівмуфти 26, яка вільно обертається на валу 23, отримуючи рух від електродвигуна через ремінну передачу. Від вала 23 також отримують рух бобінотримача і механізм розкладки. Обертаючий момент на валу 23 регулюється перемещенням магнітної напівмуфти 24 всередині напівмуфти 26. Механізм з механічною системою регулювання змонтований на фланці двигуна 14 (рис. 2.9, в). Щуп 27, на кінці якого встановлений ролик (на малюнку не показаний), петлеподібного компенсатора і сприймає натягу нитки, яке врівноважується спіральною пружиною 35. При збільшенні діаметра намотування щуп входить в контакт з пальцем 28 і повертає стакан 29, всередині якого закріплений кулачок 30 з трьома пазами 31. Поворот кулачка викликає осьове переміщення втулки 34, яке передається через підшипник 33 аксіально переміщається ротору 32 електродвигуна. У системах регулювання швидкості намотування по зростанню діаметра пакування або відповідно до зміни лінійної швидкості нитки найчастіше вимірювальним елементом служить щуп або коточек, який постійно стикається з напрацьовуваним пакуванням. Збільшення діаметра пакування викликає відхилення вимірювального елемента від його початкового стану або його окружної швидкості за принципом фрикційної передачі. Ці зміни за допомогою механічних, електричних, гідравлічних або інших типів передач, що входять в систему автоматитичного регулювання, впливають на приводний орган тіла намотування і відповідно змінюють його швидкість обертання. Такі пристрої найчастіше використовуються з електричною системою при швидкостях намотування до 66,67 м / с. )

Рис. 2.10 - Механізми з регулюванням по діаметру паковку:

А - з електричною системою регулювання; б - з фотоелектричними перетворювачем; в - з механічною системою регулюванням

Механізм з регулюванням по діаметру намотування включає синхронний двигун 3 (мал. 2.10, а), що приводить в обертання бобінотримач 4 із пакуванням 5. З ростом діаметра намотування ролик 6 переміщується і пересуває пов'язаний з ним двигун потенціометра 7, до якого підведено стабілізовану постійного струму. Частина цієї напруги знімається двигуном потенціометра і підводиться до пристрою 1, перетворює напругу і в частоту проходження імпульсів Потенціометр має лінійну характеристику і розташовується так, що величина знімається напруги пропорційна діаметру пакування. Перетворювач 1 керуючий автономним інвертором 2, який живиться напругою змінного струму синхронний двигун 3.

Як датчики швидкості в цих механізмах можуть прийматися безмоментні перетворювачі кутових переміщень в ряд імпульсів, наприклад: фотоелектричні (рис. 2.10, б) або ємності. Бобінотримач 4 і диск 11 з активними центрами у вигляді отворів, розташованих по спіралі, отримують обертання від двигунів 3. Промінь світла від лампочки 8 проходять через отвори дика. При збільшенні діаметра намотування ролик 6, контактує з пакуванням 5, переміщується. Разом з ним переміщається датчик-фотодіод 10 і послідовно проходить активні центри 9, збуджує в датчику електричні імпульси, частота яких залежить від положення датчика, а отже, від діаметра намотки. Від датчика імпульси передаються в ланцюг управління електродвигуном.

Пристрій з механічною системою управління працює таким чином. Бобіна 12 (рис. 2.10, в) отримує обертання від лобового фрикційного варіатора, що складається з ведучого і веденого дисків 13, 14. При збільшенні діаметра намотування приклон ниткорозкладчика 23 через важелі 21 і 22 переміщує ползушку 20 з виступом 19. Виступ ползушки, переміщаючись, періодично, вступає в контакт з пальцем 18, закріпленим на гайці 16, сидячій на гвинтовій різьбленні приводного шпинделя 17. При контакті гайка перестає обертатися і переміщається поступально по гвинтовому шпинделі. Так як швидкість поступального руху гайки більше швидкості ползушки, то через деякий час палець сходить з виступу і знову починає обертатися. Рух гайки по виступу ползушки передається через вилковий важель 15 ведучому диску фрикційного варіатора, в результаті чого ведучий, диск змінює своє положення щодо веденого диска. Переміщення ведучого диска призводить до збільшення передавального відношення і до зниження швидкості обертання бобіни.

Багатоланкові системи і значні втрати на тертя в лобовому варіаторі обмежують застосування пристроїв подібного типу.

3. Веретена

Веретена призначені для намотування і кручення нитки. На деяких машинах веретена служать тільки для кручення.

Веретено будь-якої конструкції складається з корпусу (гнізда), шпинделя, блочка, опор і деталей для кріплення на машині.

Робочі швидкості обертання веретен досягають 16 000 -: 20 000 ^хв-1.

Конструкції веретен повинні відповідати наступним вимогамам: мала маса і незначна вартість виготовлення; незначний дебаланс шпинделя з усіма закріпленими на ньому деталями; довговічність і надійність шпинделя веретена і його опор; надійне центрування і фіксаціянитконосіїв; спокійне і рівномірне обертання шпинделя при робочій швидкості; зручна і надійна мастило опор; мале споживання потужності; простота і зручність обслуговування.

Веретена класифікуються за кількома ознаками:

за методом кріплення на машині - рухоме і нерухоме;

по виду приводу - передача гнучким елементом; зубчаста пе ¬ редача; фрикційна передача; електричний привід;

залежно від маси пакування - легкі, середні, тяжкі;

по виду опор - роздільні; напівроздільні; нероздільні;

по рухливості шпинделя - обертається і необертається;

по виду мастила - консистентне; рідинна; повітряна; по числу кручений нитки за один оборот шпинделя - однокручена; подвійного кручення.

Веретена - застосовувані для переробки хімічних волокон, випускаються відповідно до ГОСТ 12168-72 "Веретена крутильні для хімічних комплексних ниток".

При позначенні типорозмірів веретен букви вказують тип, перші дві цифри відповідають діаметру блочка, третя цифра визначає конструктивний ознака: 0-веретено без рогульки, 1 - веретено з рогулькою, 2 - веретено без рогульки з холостим блочків; четверта і п'ята цифри визначають типорозміри посадочних місць, причому четверта цифра визначає конструкцію посадки: 0-наконечник і конічна посадка під пакування, 1 - наконечник і циліндрична посадка під пакування, 3 - наконечник і комбінована посадка під пакування, 4 - шпиндель без наконечника, циліндрична посадка і поводок у вигляді штифтів, під пакування, 5 - шпиндель без наконечника, циліндрична посадка і повідець у вигляді лисок під пакування, 6 - насадка, циліндрична посадка і повідець у вигляді штифтів під пакування, 7 - насадка, циліндрична посадка під пакування; п'ята цифри визначає посадочні розміри пакування всередині кожного типорозміру.

Наприклад, веретено для трощіння і кручення хімічних ниток технічного призначення на тростильно-крутильних машинах з діаметром блочка 45 мм, без рогульки, зі шпинделем без наконечника, з циліндричною посадкою і повідцем у вигляді штифтів під пакування має умовне позначення: ВТК- 45-040. Веретена для кручення кордної нитки на однопроцесного крутильних машинах з діаметром блочка 62 мм, з рогулькою, насадкою, посадкою і повідцем у вигляді штифтів під пакування позначення ¬ чає: ВКО-62-160.

Веретено крутильно-витяжної машини без поворотного кронштейна з нероздільними опорами встановлюється безпосередньо на веретені брус машини в спеціально розточеному отворі. Веретено містить обертовий шпиндель 3 (мал. 3.1, а), хвостова частина якого розміщується в сферичній втулці. Сферична втулка складається з сферичної головки 5, в якій розташована верхня опора - роликовий підшипник 13, і втулки 6, в нижній частині якої укріплена друга опора - бронзовий підп'ятник 10. Сферична втулка розміщена в гнізді веретена 7 і жорстко пов'язує між собою верхню і нижню опори.

Рис. 3.1 - Веретена крутильно-витяжних машин: а - без поворотного кронштейна з нероздільними опорами; б - з поворотним кронштейном

Для гасіння вібрації в гнізді змонтовано дві втулки 9 і пружина 8. Шпиндель веретена має насадку 1 з фіксаторами 2 для розміщення металевого патрона. На шпиндель напресований блочок 4 для приводу веретена гнучким елементом. Зупинка; веретена здійснюється ручним важільним гальмом 12, прижимним гальмівну колодку 11 до блочку 4 веретена.

Веретено з поворотним кронштейном має обертовий шпиндель 3 (рис. 3.1, б), на якому напресовані блочок 4 і насадка 1. Шпиндель обертається в роликопідшипниковій втулці 14, яка підвішена в кронштейні 15 на мембрані 16, виготовленій з пружного матеріалу, що дозволяє втулці 14 при вібрації веретена повертатися щодо місця закріплення 1 мембрани 16 в кронштейні 15. Демпфірування втулки здійснюється демпфером гідродинамічного типу, що складається з чотирьох тонкостінних стаканчиків 21-24. Вони поміщені в склянці 19, жорстко закріпленому спільно з мембранної 16 за допомогою гайки 18, на кронштейні 15. Резервуар для масла 20 нагвинчує на кронштейн 15 і фіксується затискним пристроєм. Веретено повертається щодо осі 17 і притискається до приводного ременя за допомогою пружини 8. Дана конструкція веретена дозволяє напрацьовувати пакування масою 0,35 кг при частоті обертання веретен до 16 ТОВ хв^-1.

У виробництві хімічних ниток найчастіше застосовують веретена з індивідуальним приводом. Базовим серед них є електроверетен із зверненим електродвигуном і не обертаються шпинделем (рис. 3.2, а).

Подібні веретена застосовують на машинах при отриманні віскозного шовку з неповною обробкою з безперервного способу. Веретено має шпиндель 2, на якому монтуються два шарикоподшипника 1 і 3, а також статор 4. Насадка 8, в нижній частині якої запресований звернений короткозамкнений ротор 5, обертається разом із зовнішніми кільцями підшипників. Веретено встановлюється на брусі машини через гумові амортизатори з допомогою фланця 7, закріпленого на шпинделі 2 гайки 6.

Верхня частина насадки електроверетен служить для посадки-на неї патрона 11 і має підпружинені фіксатори 12.

Мастило шарикопідшипників консистентне, здійснюється зі спеціальних мастильних камер 9 і 10, які з конусних ковпачків і мастильних перфорованих перегородок. Мастило і діаметр отворів в мастильної перегородці підібрані так, що мастило надходить в підшипник з певною швидкістю за рахунок маси, тепла і вібрації. На основі даної конструкції електроверетена з необертаючимся шпинделем створена ціла серія крутильних електроверетен і електроверетен формувальних машин, що розрізняються в основному конфігурацією насадки, призначені для різних видів нитконосіїв (котушка, копі, бобіна тощо), в залежності від виду перероблюваних текстильних ниток.

Рис. 3.2 - Електроверетена: а - з зверненим електродвигуном и необиртаючимся шпинделем; б - з обертаючим ся шпинделем.

Електроверетен з обертовим шпинделем влаштовано таким чином. Шпиндель 2 встановлюється в шарикоподшипниках 1 і 3, змонтованих в корпусі 16 (рис. 3.2, б), що складається: з двох кришок - верхній 14 і нижній 17. Середня консольна частина шпинделя має зменшене перетин, що надає йому, необхідну для роботи на швидкостях вище критичної, тобто вище 1500-2000 хв^-1. Верхня частина шпинделя закінчується конусом, на який напресовують насадка 8, забезпечена відцентровим пристроєм, що служить для фіксування і привода нитконосія. У нижній частині шпинделя закріплений ротор електродвигуна 19. Статор 4 запресований всередині корпусу 16. Кришки 14, 17 і корпус 16 стягнуті трьома шпильками 15. Посадка верхнього і нижнього підшипників здійснюється за допомогою пружинної стрічки, що служить для спрощення монтажу підшипників, зменшення зносу посадкового місця і компенсації можливих неточностей збірки.

Підшипники 1 і 3 змащуються консистентним мастилом, яка закладається зверху, підшипників на спеціальні перфоровані перегородки 13 і 18. Мастило надходить з певною швидкістю через отвори в перфорованих перегородках, що охороняє мастило від забруднення і забезпечує надійну-роботу підшипників протягом тривалого проміжку часу.

Електроверетен подібного типу використовується в широкому діапазоні робочих швидкостей від 3000 до 10 000 мшг1 при масі пако ¬ вок до 5 кг.

На формувальних машинах для отримання віскозних текстильних ниток застосовуються електроцентрифугальні веретена.

На підлогою валу 3 (рис. 3.3), встановленому в двох шарикопідшипниках 6, напресований ротор високочастотного електродвигуна 4. У нижній частині полого вала 3 запресований гнучкий шпиндель 5, на верхньому кінці якого кріпиться гуртка 1. Для погашення резонансних амплітуд коливань є обмежувач 2, що представляє собою текстолітові втулку, вміщену в гумове кільце. Корпус веретена змонтований на підставці 9, установленій на трьох гумових амортизаторах 7. Шарікоподшіпники змащуються рідким маслом, яке знаходиться в склянці 8. Масло, залите в стакан 8, при роботі електроверетен за рахунок відцентрової сили піднімається вгору по верхньому каналу вала 3, виходить через радіальні канавки в обертовий стаканчик 10, всередині якого також за рахунок відцентрової сили піднімається до верхнього шарикопідшипники, змащує його, вниз по внутрішніх стінках гнізда 11, потрапляє в нижній шарикопідшипник і стікає в стакан 8. Застосування гнучкого шпинделя ділячи в електроцентрифугах дозволяє завдяки його самоцентрування працювати з невеликою вібрацією навіть при відносно великих дисбалансах кухлів. На електроцентрифугах застосовують спеціальні гуртки, виготовлені з алюмінієвого сплаву з покриттям епоксидним лаком.

Веретена подвійного кручення забезпечують отримання за один оборот два кручення нитки. Веретено має шпиндель 7 (рис. 3.4), який обертається в циліндричній втулці 8, встановленої в гніздо 9. На шпинделі 7 в верхній частині змонтований диск 5 з напрямними очками 6.

Рис. 3.3. - Центрифугальне Рис. 3.4 - Веретено подвійного кручення електроверетено

Вище диска 5 на двох шарикопідшипниках 2 закріплена плат форма 1, на якій встановлюється котушка з шовком 11. Від обертання платформа утримується трьома магнітами 3, змонтованими на нерухомому кронштейні 4. Між платформою і кронштейном 4 є зазор для проходження нитки.

Котушка з ниткою встановлюється на платформу 1. Нитка 10, що сходить з котушки, пропускають в канал порожнистої верхньої частини шпинделя 7, потім у вічко 6 крутильного диска 5, направляють в зазор між платформою 1 і кронштейном 4 і далі вгору до виходу на пакування, утворюючи петлю, характерну для подвійного крутіння. Веретено працює з частотою обертання до 10 000 хв-1. Недоліком веретен подібного типу є невелика місткість вхідних котушок і складність заправки нитки.

4. Механізм розкладки

Механізми розкладки для повідомлення нитко носію заданого закону переміщення або швидкості без спотворення за час напрацювання знімання.

Всі існуючі механізми розкладки можна розділити на дві великі групи - інерційні та безінерційні.

У інерційних механізмах розкладки зворотно-поступальний рух здійснюють ті чи інші ланки механізму, в безінерціонних - зворотно-поступальний рух здійснює тільки нитку.

Механізм розкладки з двома плоскими, кулачками дозволяє отримати одне і двоконусних намотування. При здійсненні такого намотування працюють одночасно обидва кулачка.

Важіль 1 (рис. 4.1) з'єднаний з важелем 2 віссю 3, на яку посаджений ролик 4. Важелі 2 і 5 підвішені на одній осі 6, причому важіль 5 спирається на важіль 1.

При обертанні основного кулачка 7 Система важелів обертається відносно осі 6. Важіль 1 при обертанні допоміжного кулачка 8 отримує додаткове переміщення відносна осі 3. Величина цього переміщення змінюється з поворотом кулачка, так як ролики 9 важеля 5 спирається на точки профілю кулачка 8. При формуванні двоконусних форми намотування ролик 9 знаходиться в постійному контакті з допоміжним кулачком при підйомі і опусканні кільцетримача10. Так як допоміжний кулачок обертається значно повільніше основного, то початок і кінець ходу кільцетримача 10 будуть зміщуватися при кожному оберті основного кулачка: при збільшенні радіуса допоміжного кулачка до максимум - вгору, при зменшенні радіусу допоміжного кулачка до мінімуму - вниз.

Рис. 4.1 - Механізм розкладки з двома плоскими кулачками

Для формування одноконусного намотування в механізмі разкладки передбачені регулювальні болти, що перешкоджають повороту важеля 1 щодо важеля 2 при опусканнікільцетримачів.

Рис. 4.2 - Механізми розкладки нитки з циліндричним багатокроковим кулачком; а - профіль гвинтового паза; б - повзунка; в - загальний вид

Широке поширення на машинах для виробництва хімічних волокон отримали механізми розкладки з циліндричними багатокрокових кулачками, що забезпечують отримання пакувань циліндричної форми. Кулачок 1 (рис. 4.2), встановлений на валу 2, що обертається в опорах 3, отримує рух через муфту 4 від індивідуального електродвигуна 5. На поверхні кулачка нарізані два багатокрокових гвинтових паза протилежного напрямку, плавно сполучених на кінцях перехідними каналами. Профіль перетину гвинтового паза складається з двох каналів 6 і 7. Через 7 переміщається ползушка (човник) 8, повідомляюча рух ниководію 9 при роботі кулачка гвинтовим пазом. Через 6 переміщається ролик 10, що повідомляє рух нитководію при роботі кулачка перехідними каналами. Ролик і ползушка мають спільну вісь обертання І, причому ползушка повнісінько заодно з віссю. Ролик 10 і вісь 11 мають рухливі посадки з втулкою 12, яка жорстко з'єднана з нтководієм 9.

У виробництві скляних ниток при швидкостях прийому нитки до 83,3 м / с знайшли широке застосування спіральні механізми розкладки, виконані у вигляді вигнутих по спіралі дротів 2 (рис. 4.3) і 3 протилежного напрямку, закріплених на осі 4. При обертанні розкладчики нитка 1, контактує з проволклю, переміщається зворотно-поступально паралельно осі розкладчики. Спіральні механізми розкладки прості в виготовленні і в обслуговуванні, але мають ряд недоліків: відсутність ретельного контролю нитки, вплив натягу нитки на висоту розкладки і невелика висота розкладки.

Представляють інтерес механізми розкладки, в яких нитководій здійснюють не зворотно-поступальний, а обертальної рух. У механізмі розкладки нитководій1 (рис. 4.3), виконаний у вигляді зігнутої трубки, по каналу якій рухається нитку 29 наводиться в обертання від шківа 3. Той чи інший закон переміщення точки набігання нитки на пакування 4 забезпечує зміною профілю паза в коректуючій пластині 5.



Рис. 4.3 - Спіральний механізм розкладки і механізм розкладки з круговим рухом нитко водія

Механізми розкладки подібного типу можуть застосовуватися при швидкостях намотування 83,3 м / с і вище.

5. Пристрої для укладки джгута в контейнери

Перспективним способом прийому ниток на формувальних машинах є прийом в контейнер, який може вмістити нитка значно більшої довжини, ніж при намотуванні її на обертову бобіну. Цей спосіб широко застосовується в різних галузях текстильної промисловості (стрічкові, , рівникових машини), а також при виробництві синтетичних волокон і бікомпонентного джгутика, призначеного для виробництва килимів.

Особливостями укладання джгута з синтетичних ниток в конконтейнера на відміну від укладання бавовняної стрічки в тази є: висока швидкість руху джгута (до 33,3 м / с), великий діаметр контейнера (до 1000 мм), велика міцність джгута в порівнянні зі стрічкою. Це зажадало створення принципово нових конструкцій укладальників джгута.

Існуючі пристрої для укладання джгута в рухливі, і нерухомі контейнери підрозділяють на механічні, пневавтоматичні, пневмомеханічний укладальники джгута.

Укладальники джгута необхідно розглядати безпосередньо з контейнерами, так як їх конструкції взаємопов'язані і він поділяють один одного. Типовий конструкцією механічного укладальника є конструкція укладальника джгута в прямокутний контейнер 4 (рис. 5.1, а) здійснює зворотно-поступальні рухи двох взаємно перпендикулярних напрямках завдяки переміщенню рольганга 5 і конвеєра б.

Джгут 2 подається живлячими вальцями 1 і проходить між парою зубчастих коліс 3. Співвідношення швидкостей рольганга й конвеєра забезпечує укладання джгута паралельними змійками. Частота обертання зубчастих коліс регулюється в залежності від швидкості прийому джгута. Зубчасті колеса порівняно з роликами забезпечують більш щільний затиск джгута і виключають небезпеку вилучення його з контейнера при виникненні випадкового подмоту на живильних вальцях.

Забезпечити зворотно-поступальний рух контейнера в двох взаємно перпендикулярних площинах досить важко.

Рис. 5.1 - Укдалчики джгута а - з зубчатими колесами; б - з зубчатими роликами

Більшість фірм пропонують переміщати контейнер тільки в одній площині, а переміщення в другій площині забезпечує укладальник. У конструкції укладальника Ленінградського СКТБ МХВ (рис. 5.1, б) для виключення зворотно-поступального руху контейнера 4 в одному з напрямків зубчасті живлять ролики 7 подовжені до розміру довжини контейнера і над ними встановлений нитководій 8, здійснює зворотно-поступальний рух, що дозволило ліквідувати конвеєр.

При нерухомому контейнері виникає необхідність у забезпеченні складного руху раскладочної трубки або іншого раскладочного механізму. Зазвичай це рух складається з обертання трубки відносно власної осі і руху цієї осі в площині по заданому закону і з певною швидкістю. У цьому випадку застосовуються пантографи або рукави-хоботи, на яких кріпляться механічні або пневматичні укладальники.

Один з варіантів механічного укладальника, що застосовується в сукупності з пантографом, має таку конструкцію. Укладчик складається з нерухомого вала 1 (рис. 5.2, а) і обертаючомусь на ньому втулки 2, на якій закріплено дванадцять кронштейнів 3 та 4 із зубчастими колесами 6 і 7. При обертанні втулки навколо вала джгут розкладається між трапецієвидними зубцями коліс, виступаючими назовні з коробки 8, яка служить кожухом цій частині пристрою. Колеса 6 і 7, взаємодіючи з нерухомим черв'яком 5'. Повільно повертаються навколо своєї осі, завдяки чому витки 9 падають з коліс в контейнер у формі безперервної спіралі.

Рис. 5.2 - Механічні укладчики джгута а - з нерухомим черв'яком; б - з обертаючимся черв'яком

Пневматичний укладальник джгута зазвичай є сопло, що складається з двох концентрично розташованих труб. По внутрішній трубі переміщується джгут, а в зовнішню подається стиснене повітря. За рахунок руху повітря у внутрішній трубі створюється розрідження, яке й змушує переміщатися джгут. Обидві трубки обертаються з однаковою швидкістю. У деяких випадках сопло служить тільки для транспортування джгута відтягнутих вальців до раскладочної трубки, призначеної для утворення витків певного діаметру. Такий розкладчики приводиться в обертання електродвигуном 2 (рис. 5.3) через фрикційну передачу, що складається з диска 4 і ковзанки 5 із укладальником 6. Контакт фрикційної передачі забезпечується пружиною стиску 3. Піддвигунна плита 1, на якій укріплений, електродвигун, може переміщатися по нерухомій трубі 7. Завдяки цьому змінюється радіус контакту диска 4 з ковзанкою 5, а отже, і число обертів укладальника. Укладальник має у верхній частині центральний отвір, що переходить в похиле для ексцентричного виходу джгута. Джгут під дією стисненого повітря поступає всередину труби 7, проходить в отвір обертового укладчика 6 і виходить з нього ексцентрично.

Рис. 5.3 - Пневматичний укладчик з пневмотрубкою

Важливим фактором, що забезпечує якісне укладання джгута в контейнер і подальшу його виїмку, є зниження швидкості повітряного потоку на виході з укладальника. Більш повітряний потік пушить джгут в контейнері, відокремлює і перепутує елементарні нитки, погіршуючи виїмку джгута з контейнера. Для цієї мети в ряді конструкцій повітряний інжектор постачають дифузором, який знижує швидкість ниток перед укладанням джгута в контейнер.

У деяких випадках амплітуда коливань джгута при укладанні його в контейнер досягається повітряним струменем, спрямованої перпендикулярно рухається джгута. Виходить з направляючої трубки джгут 1 (рис. 5.4) піддається дії двох струменів повітря, виходять з сопел 2, 3. Завдяки цьому джгут розкладується хвилеподібно. Барабан 4 обертається між соплами, що мають одну трубку 5 так, що, коли одне сопло знаходиться напроти вікна, інше закрито тілом барабана, і навпаки. При цьому джгут піддається впливу повітряного струменя то з однієї, то з іншої сторони. Обертання барабан 4 здійснюється струменем повітря, що подається по трубці 6, або від електро-двигуна. Для більш рівномірного розкладки джгута направляючої трубці 7 за допомогою пантографа повідомляється рух по заданому закону.

Пневмомеханічний укладальники джгута є поєднання пневмотрубки і пантографа, призначеного для перемещенія трубки над контейнером.

Рис. 5.4 - Пневмоукладчик з меха- Рис. 5.5 - Пневмомеханічний укладчик нічною перервою повітряного потоку джгута з рухом розкладника по циклоїді

Прикладом такого укладальника може служити укладальник, розроблений англійською фірмою "Ай-Сі-Ай". Укладання джгута в ньому здійснюється в нерухомий контейнер 1 (рис. 5.4) пневмо-трубкою 2, закріпленої на пантографі 6 і здійснює плоскопаралельний рух по циклоїді над контейнером. Джгут подається всередину пневмотрубки 2 за допомогою стиснутого повітря від нерухомого встановленого інжектора. Останній пов'язаний з трубкою гнучким шлангом 5. Трубка наводиться в обертання пневмотурбинці 4 через ремінну передачу 3. Привід пантографа 6, складаючого з шести, ланок, здійснюється двома обертовими дисками 8 і 10, до яких на деякій відстані від осі кріпляться осі 7 І 9 пантографа. Для регулювання траекторії руху пневмотрубки 2 в дисках 8 і 10 передбачено кілька отворів, розташованих на різній відстані від осі обертання. Диск 8 отримує обертання від диска 10 за допомогою зубчастої передачі, що знаходиться в закритому корпусі 11. Швидкість руху укладальника регулюється ексцентрично посадженими в приводі пантографа зірочками. Одна з зірочок жорстко звязана з приводним диском 8 і отримує обертання від провідної зірочки через ексцентрично посаджену зірочку і натяжну пружину, встановлену на важелі. Така передача забезпечує зменшення кутової швидкості дисків 8 і 10, а отже, і раскладочного трубки 2, коли вона знаходиться у краю контейнера, і збільшення її швидкості, коли вона знаходиться в центрі контейнера. Таким чином можна уникнути ущільнення джгута в окремих частинах контейнера.

Для отримання більшої щільності укладення джгута в нерухомий контейнер на вітчизняних машинах застосовують механізм укладання, у якого укладальник 1 (рис. 5.5) переміщується: по спіралі Архімеда з постійною швидкістю. Це забезпечується постійністю кроку між витками джгута як в радіальному напрямку, так і по спіралі. Укладальник джгута 1 закріплено на пантографі 18, що має нерухому вісь 17. Рух пантографу передається через вісь 2, з'єднану з повзуном 3 і роликом 5. Повзун 3 рухається по радіальному пазу прямокутної форми верхнього зубчатого колеса 16, а ролик 5 - по торцевому кулачку нижнього зубчастого колеса 15. Рух осі 2 по спіралі Архімеда відбувається в результаті спільного руху верхнього і нижнього зубчастих коліс, що знаходяться в зачепленні з провідною шестернею 4 і мають різне число зубів. Шестерня 4 отримує обертання від електродвигуна 10 через клиноременну передачу 9 і черв'ячний редуктор 8. Сталість швидкості укладчика по, спіралі Архімеда забезпечується зміною швидкості електродвигуна, що одержує імпульс від датчика управління11. Датчик отримує обертання від важеля 7, що контактує з кулачком 6, який отримує обертання зубчастого колеса 15 через черв'ячну пару 14 і зубчасті колеса 13 і 12.

Рис. 5.5 - Механізм укладки джгута з рухом укладчика по спіралі Архімеда

При створенні сучасних високопродуктивних установок, які суміщають технологічні процеси з одночасним збільшенням швидкості випуску, нитки до 75 - 125 м / с, виникла проблема швидкісного прийому джгутових ниток.

Рис. 5.6 - Джгутоукладчики: а - з обертаючими ся роликами; б - з тормозним циліндром

Традиційні способом укладання джгута в контейнер виявилися непридатними для швидкостей вище 33 м / с. Поступаючий з високою швидкістю джгут звалюється при ударі об дно контейнера або при укладені, викликаючи їх невпорядкованість. При цьому ускладнюється його вилучення з контейнера для подальшої обробки. Реалізувати високу швидкість випуску виявилося можливим тільки за рахунок істотного зниження швидкості укладання джгута.

У зв'язку з цим, рядом фірм розроблено принципово новий спосіб укладання, заснований на зниженні швидкості укладання джгута та шляхом зміни траєкторії прямолінійно рухається з високою швидкістю джгута на форму спіралі, витки якої, не оберталися, подаються в контейнер. На рис. 5.6, а, представлена ??схема жгутоукладчика фірми Івка (ФРН).

Поступаючий з високою швидкістю джгут 1 укладається за допомогою направляючої трубки 2 спіральними витками на розташовані але окружності ролики 3. Останні, скидають витки джгута в віз. Зниження швидкості при такому способі укладання становить від 1:20 до 1:50.

Зменшення швидкості подачі джгута може відбуватися також за рахунок гальмування витків джгута по внутрішнім, стінкам гальмівного пристрою, нерухомо встановленого між контейнером і укладчиком. На рис. 5.6, б представлена схема укладачика фірми "Неймаг" (ФРН); виконаного у вигляді зігнутої трубки 4. У результаті обертання останньої джгут 1 відцентровою силою відкидає до внутрішньої стінки гальмівного циліндра 5, який знижує швидкість руху джгута до нуля. Образовані по поверхні циліндра спіральні витки переміщуються вниз під дією власної маси. Внутрішня поверхня гальмівного циліндра покрита антифрикційним матеріалом, що знижує тертя, а циліндр виконаний розширеним донизу. Транспортування витків сприяє створюванні лопаті 6 повітряний потік, спрямований вниз.

Для збільшення щільності волокнистого матеріалу в контейнерах використовують ущільнюючі пристрої, які здійснюють ущільнення за рахунок рухомого дна в контейнері, механічних і пневматичних пресуючих пристроїв.

Пресування призводить до зменшення обсягу джгута приблизно на 60-70%, що має велике значення для транспортування і зменшення виробничих площ, зайнятих контейнерами, а також до збільшення довжини джгута в контейнері.

Конструкції механізмів зміни контейнерів повністю залежать від способу укладання джгута, а також рухливості або нерухомі контейнера.