Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "Шпиндель"

Вибір матеріалів, розрахунок вибору заготовки. Використання технологічного оснащення та методи контролю. Розрахунок спеціального пристрою для механічної обробки шпинделя. Проектування дільниці механічного цеху, охорона праці. Оцінка ефективності рішень.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 23.06.2009
Размер файла 641,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1,2,3,4-подвійні установчі бази;

5,6,7,8-подвійні упорні бази;

9,10-упорні бази.

Рисунок 3.1 - Схема базування заготовки в пристрої.

3.1.3 Принципова схема пристрою

Принципова схема верстату складається зі схеми розташування установчих елементів, схеми сил затиску заготовки, кінематики передачі зусилля від привода до затискних елементів.

Схема розташування затискних елементів визначається схемою базування заготовки та типом установчих елементів. Згідно зі схемою базування заготовки відома кількість установчих елементів, які мають розташовуватися по трьох координатах, побудованих на комплекті баз заготовки. При розробці принципової схеми визначають розташування установчих елементів у кожній координатній площині. Наприклад, для базування заготовки на установчу базу, остання повинна мати три установчих елементи. Розташувати їх на задній площині можна по-різному. Добирають таку схему розташування елементів, при якій були б забезпечені найвища точність виготовлення та найбільша стійкість заготовки, що базується.

При доборі схеми сил затиску насамперед вирішують, на які координатні площини, що побудовані на установчих елементах пристрою, повинно бути напрямлене силове затискання. З точки зору надійного забезпечення визначеності базування заготовки рекомендується силове затискання напрямляти на кожну з шести опор. Для спрощення пристрою бажано прикладати сили затиску на одну координатну площину, побудовану на установочній базі.

I - схема установчих елементів пристрою (нерухомі призми б=90°)

II - схема затискних елементів пристрою (рухомі призми б=90°)

III - схема передачі зусиль від пневмоциліндра до установчо-затискних елементів пристрою.

Рисунок 3.2 - Принципова схема пристрою.

3.1.3 Точнісний розрахунок пристрою

Точність обробки заготовок на фрезерних верстатах залежить в основному від способу орієнтації пристрою відносно стола верстату та методу налагодження різального інструменту відносно заготовок.

Фрезерні пристрої на верстаті орієнтують за допомогою напрямних шпонок або центруючи пальців. Елементи для орієнтації пристрою прикріплюють до корпуса з боку його опорної площини і встановлюють у Т-подібний паз стола. Цим досягається паралельність установчих поверхонь пристрою в напрямі поздовжньої подачі стола верстата.

У цьому маємо загальний випадок, коли пристрій встановлений на напрямних шпонках або центруючи пальцях, має забезпечити автоматичне отримання розмірів заданої точності без вивірки. Інструмент встановлений за допомогою кутового установа і щупа, тому умова забезпечення заданої точності розміру матиме загальний вигляд:

При виконанні операції необхідно забезпечити паралельність оброблюваних поверхонь 0,2мм, тому Тз=0,2мм.

Заготовку в пристрої встановлюють на циліндричну поверхню та торець, який перпендикулярний до неї. Тому схема базування така: зовнішній циліндричний діаметр і торець.

Пристрій встановлюється на верстаті без додаткового налагодження, а ріжучий інструмент встановлюють на розмір з допомогою спеціального елемента - установа.

Основні розміри пристрою:

m - налагоджувальний розмір;

a - паралельність оброблюваних поверхонь між собою.

Призначаємо допуски на основні розміри пристрою:

1) номінальне значення налагоджувального розміру

2) відхилення на розмір m дістаємо використовуючи співвідношення

Отже, маємо розмір m=3,5(±0,04)мм;

Рисунок 3.3 - Ескіз установки заготовки у пристрої.

3) допуск непаралельності обробляємих поверхонь між собою за рекомендаціями вибирається - 0,04мм на 100мм довжини.

Виконуємо перевірочний розрахунок на точність.

Маємо пристрій з установом, за допомогою якого швидко налагоджується різальний інструмент відносно заготовки і пристрою. Тому розрахунок на точність виконується за формулою:

де Тз=0,16мм (з креслення де талі),

Кс=0,6 [2,с.59].

1) похибка базування щб=0, тому що пристрій самоцентруючий і самозатискний;

2) похибка встановлення заготовки щв.з.

де похибка центрування заготовки щц, здійснюється самоцентруючими призмами:

щц=0,02мм за рекомендаціями [2,с.179].

Враховуємо допуск на зношування установчих елементів призм щзн:

щзн = 0,02мм за рекомендаціями [2,с.59].

3) похибка пристрою щп складається з двох частин:

де щп1 - відхилення на розмір m, який визначає положення установа відносно установчих призм:

щп1=0,04мм;

щп2 - розраховується згідно умови непаралельності осі шпонки пристрою відносно установчих елементів пристрою. Приймаємо цю величину з умови, що а=0,02мм на 100мм довжини.

тоді

4) похибка встановлення інструмента щн.і.:

щн.і.=0,03мм за рекомендаціями [2,с.75].

Отже, умова точності обробки в даному верстатному пристрої виконується.

3.1.4 Силовий розрахунок пристрою

Технологічна схема встановлення і закріплення заготовки є самоцентруючий пристрій у вигляді призм.

Розрахуємо режими різання для фрезерування чотирьох лисок:

Глибина фрезерування 8мм, ширина фрезерування 2,5мм, довжина фрезерування 12,45мм.

Діаметр фрези D=100мм

Кількість зубів:

Подача на зуб: [1,т.34,с.283]

Стійкість фрези: Т=120хв [1,т.40,с.290]

Швидкість різання:

;

де КV=0,75;

Коефіцієнт CV=259; [1,т.39,с286]

Показники степеня [1,т.39,с.286]:

q=0,25

x=0,3

y=0,2

u=0,1

p=0,1

m=0,2

Швидкість різання:

Частота обертання шпинделя:

Частоту обертання шпинделя вибираємо за паспортом верстату:

;

Дійсна швидкість різання:

;

Сила різання:

;

де k - коефіцієнт, k=0,25 [1,т.41,с.291]

Коефіцієнт Ср=68,2 [1,т.41,с.291]

Показники степеня [1,т.41,с.291];

x=0,86

y=0,72

u=1

q=0,86

w=0

Так як обробляється одночасно чотири лиски, то сила різання

Радіальна сила

Осьова сила

Побудова розрахункової схеми

Рисунок 3.4 - Розрахункова схема сил.

Розрахункова схема - це ескіз заготовки в потрібній кількості проекцій або в аксонометрії, зображеної в системі координат X,Y,Z, на якій позначають сили та моменти, що діють на заготовку, а також їх прикладання із зазначенням відстаней. На розрахунковій схемі відображають сили та моменти різання, затискні зусилля, реакції опор і сили тертя. На розрахунковій схемі спрощено позначають установчі та затискні елементи пристрою із зазначенням їх основних розмірів і розмірів між ними.

Складання рівняння рівноваги

Зусилля закріплення визначають шляхом розв'язання системи рівнянь рівноваги заготовки, одержаних на основі розрахункової схеми.

Рівняння рівноваги заготовки згідно з прийнятими умовами можна записати у вигляді:

де k - коефіцієнт запасу,

k0=1,2 - гарантований коефіцієнт запасу при віх видах обробки;

k1=1,0 - коефіцієнт, який залежить від поверхневого шару заготовки;

k2=1,2 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання через зношування інструменту;

k3=1,0 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при обробці переривчатих поверхонь;

k4=1,1 - коефіцієнт, що враховує неоднорідність затискних зусиль, прикладених до заготовки;

k5=1,0 - коефіцієнт, що враховує зручність розташування рукояток ручних затискачів.

f - коефіцієнт тертя, [2,с.22]

Визначення потрібних сил затиску W:

Затискні зусилля - це сили, які безпосередньо діють на заготовку і забезпечують незмінність її положення під час обробки відносно установчих елементів пристрою.

Сумарна сила затиску заготовок:

Визначення початкової сили Q:

Початкова сила - це сила на приводі, яка через передавальний механізм створює на заготовці затискне зусилля.

Визначення основних параметрів пневмоциліндра:

- діаметр мембрани D=125мм;

- діаметр штока d=63мм;

- хід штока L=35…45мм;

- тиск у мережі рп=4кгс/см2;

Визначаємо дійсний робочий хід штока:

де S - товщина діафрагми. Визначаємо по формулі:

- пружність діафрагми

Приймаємо S=5,5мм.

Сила на штоці для затислої діафрагми:

де с=0,4 - коефіцієнт, що вибирається з відношення D/d, [1,с.211,т.4.6];

m=0,8 - переміщення штоку від початку положення на якусь величину ходу L;

Сила в кінці ходу штока:

С=0,78 [1,с211,т.4.6]

Приймаємо стандартний пневмоциліндр діаметром D=125мм. Пневмоциліндр7020-0273 по ГОСТ 21821-76.

3.1.5 Розробити загальний вигляд пристрою з технічними вимогами

1) Розміри для довідок

2) H14; h14; .

3) Площинність установчої поверхні А не більше 0,01 мм.

4) Перпендикулярність осей призми до поверхні А не більше 0,01 мм.

5) Маркувати: .

3.2 Розрахунок та конструювання ріжучого інструмента

3.2.1 Призначення та область застосування різця

Одним з найбільш простих і розповсюджених метало ріжучих інструментів є різець. Різці застосовуються на токарних, револьверних, строгальних і інших верстатах. В залежності від виду верстату і виду виконуваної роботи застосовують різці різних типів. Для обточки зовнішніх поверхонь обертання, циліндричних валиків, конічних поверхонь великої довжини і їм подібним деталям, використовують прохідний різець. Прохідні різці бувають прямі і відігнуті. Відігнуті різці отримали широке застосування із-за універсальності, більшої жорсткості, можливості вести обробку в менш доступних місцях.

Відігнутими різцями можна працювати при повздовжній і поперечній подачі і вести точіння поверху, підрізку торця, зняття фасок. Прохідні різці можуть бути чорнові і чистові. Чистові різці мають більший радіус закруглення, що забезпечує отримання більш чистої обробленої поверхні. Якщо необхідно отримати особливо чисту і гладку поверхню, застосовують широкі лопаточні різці. Ці різці працюють з більшою подачею. Однак при значній довжині контакту ріжучої кромки з заготовкою вони схильні до вібрацій, тремтіння.

Прохідні упорні різці мають кут в плані ц=90? і застосовуються при обточці ступінчатих валиків і підрізці бортиків, а також при точінні нежорстких деталей.

Підрізний різець призначений для обточки площин, перпендикулярних до вісі обертання, підрізки торців на прохід. Ці різці працюють з поперечною подачею. Розточні різці повинні мати менші поперечні розміри, чим оброблювальний отвір. Вони виходять довгими. Виліт різця повинен бути більшим довжини розточувального отвору. В силу малої жорсткості розточні різці схильні до вібрацій, що не дає можливості знімати стружку більшого перерізу.

При розточці довгих отворів і отворів великих діаметрів широко застосовують державки (оправки) з вставними різцями круглого чи квадратного січення малих розмірів. Користуючись державками, розточку отворів можна виконувати за допомогою одностороннього різця з одною ріжучою частиною з обох торців, різцевої головки, яка складається з декількох різців.

В порівнянні з односторонніми різцями двохсторонні різці і різцеві головки дозволяють забезпечити високу якість обробки. Однак обробка одним різцем має і деякі переваги. При чистовій обробці знятті невеликих припусків ускладнюється установка різців різцевої головки з потрібною точністю, в результаті чого в роботі приймають участь не всі різці. Крім того, при зрізанні твердих включень вісь отворів буде викривленою в наслідок відхилень всієї головки, що може бути причиною браку. При роботі ж одним різцем в таких випадках відхилення різця приведе тільки до зменшення розмірів отвору, що можна виправити при подальшій обробці.

Співвідношення діаметрів розточуваного отвору і оправки повинна бути підібрано так, щоб забезпечити оптимальний виліт різця. Великий виліт різця знижує жорсткість, забезпечує виникнення коливань і порушує стійкість процесу. Малі ж зазори між поверхнями отворів і оправки коливаються в межах 0,3-0,2. Відношення діаметру отворів на токарних, револьверних розточних верстатах користуються державками з вставними різцями.

Відрізні різці служать для відрізання матеріалу від прутків порівняно невеликого діаметра. Вони виконуються з відтягнутою головкою, ширина головки менша ширини тіла різця. Довжина відтягнутої головки вибирають з розрахунків вільної відрізці заготовки. Відрізні різці працюють в край важких умовах, так як їх робоча частина має малу жорсткість, а відвід стружки із зони різання ускладнений. Головка різця має відносно малу товщину. Щоб не ослабляти в значній степені головку, для відрізних різців приходиться приймати невеликі значення різців (1-3?) в плані ц1 і задніх кутів б1 на допоміжних бічних ріжучих кромок. Це приводить до збільшення тертя, особливо при неточній установці різця чи його неякісної заточки. Тому при роботі відрізними різцями, оснащеними твердим сплавом, часто виникають викришування і ломка ріжучої частини, а також відрив пластинки від державки різця. Для підвищення міцності з'єднання пластин пластинки з державкою, оснащену скосами , напаювати в кутовий паз державки, що відповідно збільшує площу прилягання її до державки. Крім того, бічні стінки пазу перешкоджають зміщенню пластинки під дією бічних сил, виникне них в процесі роботи різця.

В цілях підвищення міцності і жорсткості головки висоту її роблять більше висоти стержня.

Відрізний різець при роботі зазвичай не зрізає весь метал зразу, так як в деякий момент заготовка яка відрізається відламується і в кінці залишається не зрізаний стержень. Якщо необхідно повністю обробити один із торців, не залишаючи на ньому центрального стержня, то головну ріжучу кромку різця оформлюють під кутом ц=75ч80°, в той час як у звичайних відрізних різців кут в плані ц=90?.

Знаходять застосування також відрізні різці з симетричною ламаною ріжучою кромкою з кутом в плані ц=60ч80°. Також оформлений ріжучою частиною різця полегшує його врізання в заготовку, покращує умови видалення стружки, знижує можливість вводу різця. З цією ж цілю на відрізних різцях з кутом ц=90? виконують фаски з обох сторін f=1ч1,5 мм під кутом 45?.

Ці ж різці використовують на стругальних верстатах в прямолінійно-поступальним рухом різця. Стругальні різці працюють в більш тяжких умовах, чим токарні, так як, врізаючись в оброблювальний матеріал з повним січенням зрізу, різець випробовує удар, що погано відбивається на його стійкості.

По роду виконуваних робіт стругальні різці поділяються на прохідні, відрізні, підрізні, пазові та спеціальні. Прохідні стругальні різці призначені для стругання площин з горизонтальною подачею, а підрізні різці - для обробки вертикальних площин з вертикальною подачею. Відрізні і прорізні стругальні різці використовуються при відрізанні і прорізці вузьких пазів. Чистові широкі лопаточні різці застосовуються для чистової обробки площин з великою подачею. Для забезпечення плавного врізання і виходу різця краще застосовувати стругальні різці з кутом нахилу ріжучої кромки л, який в залежності від умов обробки може коливатися від 10 до 60?.

Стругальні різці бувають прямі і зігнуті. Прямі різці прості в виготовленні, але менш стійкі до вібрацій в порівнянні з зігнутими. Тому вони застосовуються при величинах вильоту. У випадку роботи з великими вильотами рекомендується користуватися зігнутими різцями, які отримали широке використання в промисловості. В процесі стругання різець під дією сил різання згинається. При згині прямого різця його ріжуча частина врізається в матеріал заготовки і різець працює з заїданням, що понижує якість обробки і додатково навантажує інструмент. При згині зігнутого різця його ріжуча частина буде відходити від заготовки і зрізати меншу кількість матеріалу. Це забезпечує більш спокійне протікання процесу різання, особливо при різких коливань сил різання, викликаних змінами зрізаної кількості, локальними змінами умов оброблюваного матеріалу.

Ріжуча властивість різця залежить перш за все від матеріалу ріжучої частини. Однак ефективне використання ріжучих властивостей високовиробничих інструментальних матеріалів можливе лише при правильному виборі конструкції інструменту і якісного його виготовлення. Це особливо важливо для твердосплавних інструментів, переважно, таких простих, як твердосплавний різець.

Зараз різці, оснащені пластинками твердого сплаву, по суті витіснили різці з швидкорізальної сталі і знаходять широке використання в машинобудуванні. Він представляє собою пластинку твердого сплаву, закріплену на призматичному стержні - державці. Форма пластинки твердого сплаву може бути різною. В промисловості знаходять застосування різці з призматичними пластинами, різці з багатогранними пластинками і різці з круглими чашечними пластинками.

Найбільш поширена конструкція різця складається із державки з припаяною призматичною пластинкою твердого сплаву. Форма і розміри пластинки твердого сплаву повинна відповідати призначенню різця, вибирають їх, виходячи із максимально можливої глибини різання t і подачі S, а також головного кута в плані ц. Довжина головної ріжучої кромки:

Вся довжина а пластинки не може бути повністю використана. Тому її беруть більшою довжини головної ріжучої кромки а=(1,5ч2,0)l.

Велике значення для напаювання різців мають розміщення пластинки в гнізді державки. При виборі положення пластинки необхідно забезпечити можливо більше число переточувань, економне використання твердого сплаву, створення міцної і надійної конструкції, яка дозволяє вести обробку з високими режимами різання. Раціональне розміщення пластинки з точки зору максимально допустимого числа переточувань залежить від характеру зносу різця.

В процесі обробки різанням різці, оснащені твердим сплавом, зношуються по передній і задній поверхням. Що відновити ріжучу властивість різця, його переточують по передній поверхні на величину Д с і задньої поверхні на величину Д h. Вершина різця при заточці зміщується вздовж лінії, паралельно якій і слід розмістити пластинку. В цьому випадку буде забезпечено максимально можливе число переточувань при збереженні незмінними розміри передньої і задньої поверхні, кут врізання пластинки при цьому буде рівний 30-45?.

Однак таке розміщення пластинки на різці не може бути прийнято, так як знижується міцність конструкції із-за зменшення відстані від опори до пластинки; виникають значні внутрішні навантаження в пластині виду напайки її в закритий паз. Відстань від площини до пластинки різця рекомендується приймати не менше 2/3 висоти державки, а кут врізання пластинки твердого сплаву - близько 12-18?. З точки зору зменшення трудомісткості заточки кут врізання пластини повинен бути більше переднього кута. У цьому випадку поверхню заточують по найбільшій площадці, яка доторкається до ріжучої кромки, що призводить до значному спрощенні розгляданої операції.

Максимальна міцність твердого сплаву на стискання вища, чим на згин. Тому краще, особливо при чорновому точінні, коли сила різання велика, розміщувати пластинку вздовж рівнодіючої сил різання. Досліди показують. що при зрізанні товстих стружок рівнодіюча сила незначно відхиляється від задньої поверхні. Тому в цих випадках краще пластинку розміщувати вздовж задньої поверхні. Таке розміщення пластинки прийнято у крупно габаритних різців конструкції ВПІД. Вони знімають стружку перерізом до 120 мм2, що відповідає навантаженню на різець близько 15•104-20•104 Н (15-20 т.). Переріз державки такого різця доходить до 80х100 мм, а довжина - до 800 мм.

Різець складається з корпусу з закріпленим ножем. Положення ножа в гнізді корпусу фіксується упорним штифтом і закріплюють гвинтом. Стружколом закріплюють гвинтом. Заточують лише ніж різця, державку при цьому з верстату не знімають.

3.2.2 Обґрунтування вибору геометричних параметрів ріжучої

частини і конструктивних елементів

Рисунок 3.5 - Геометричні параметри різця.

Передній кут: г=20°

Задній кут: б=15°

Кут загострення: в=90°-г-б=90°-20°-15°=55°

Довжина задньої поверхні: f=0,2 мм

Виліт різця складає 30 мм.

Призначаємо матеріал ріжучої частини різця із твердого сплаву Т15К6 по ГОСТ 19265-73.

Технічні вимоги до різців із ріжучою частиною з твердого сплаву приймаємо по ГОСТ 12509-75.

3.2.3 Повний конструкторський розрахунок з оформленням необхідних ескізів

Визначаємо режими різання:

1. Глибина різання:

t=(D-d)/2=0,35мм

2. Подача:

S0=0,4мм/об

3. Швидкість різання визначаємо за формулою:

де Сv=37

y=0,8

x=0,15

m=0,20

Т=60 хв. - стійкість інструмента

- загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання;

- коефіцієнт на оброблюваний матеріал;

Кuv=1,0 - коефіцієнт на інструментальний матеріал;

Кnv=1,0 - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки;

КTv=1,0 - коефіцієнт, що враховує кількість одночасно працюючого інструменту;

KTc=1,0 - коефіцієнт, що враховує кількість обслуговуємих верстатів;

Кцv=1,0 - коефіцієнт, що залежить від головного кута в плані;

Кr=1,0 - коефіцієнт, що враховує вплив параметрів різця на силу різання;

4. Частота обертання шпинделя:

5. Корекційна швидкість різання:

6. Сила різання:

де Ср=408

x=0,72

y=0,8

n=0

- поправочний коефіцієнт

- коефіцієнт, що враховує вплив якості обробляємого матеріалу на силові залежності.

Кцр=0,89 - коефіцієнт, що враховує вплив геометричних параметрів ріжучої частини інструмента на складові сили різання.

КлР=1,0 - коефіцієнт, що враховує вплив геометричних параметрів ріжучої частини інструмента на складові сили різання.

КгР=1,0 - коефіцієнт, що враховує вплив геометричних параметрів ріжучої частини інструмента на складові сили різання.

КrP=1,0 - коефіцієнт, що враховує вплив геометричних параметрів ріжучої частини інструмента на складові сили різання.

7. Потужність різання:

Умова виконується.

Визначаємо розміри державки різця:

1. В якості матеріалу для корпусу різця вибираємо вуглецеву Сталь 50 з ув=420 МПа і допустимим напруженням на згинання уі.д.=250 МПа. Глибина різання t = 0,35 мм, подача S0=0,4 мм/об., виліт різця l=30 мм.

2. Головна складова сили різання:

Pz=843,8Н

3. Діаметр круглого перерізу корпусу різця:

Приймаємо найближчий найбільший переріз корпусу (d=25мм).

4. Перевіряємо міцність і жорсткість корпусу різця:

Максимальне навантаження, допустима міцність різця:

Максимальне навантаження, допустима жорсткість різця:

де f=0,05•10-3 м (?0,1 мм) - допустима стріла прогину різця при чорновому точінні;

Е=2•105 МПа =2•1011 Па - модуль пружності матеріалу корпусу різця;

J - момент інерції прямокутного перерізу корпусу;

Різець має достатню міцність та жорсткість, так як Pz доп.>Pz<Pz жорс.

3.3 Розрахунок та конструювання вимірювального інструмента

3.3.1 Описати призначення і область застосування контрольно-вимірювального інструменту

Калібри - це міри, які служать для перевірки правильності розмірів, форми і взаємного розміщення поверхонь деталей. Калібри не дозволяють визначити дійсну величину контрольованого розміру, а показують тільки граничні відхилення розмірів даної деталі. Контроль деталі калібрами дає можливість встановити чи знаходиться задана оброблена деталь в границях найбільшого і найменшого розмірів, чи її розміри виходять за задані границі. По виду контрольованих деталей і параметрів калібри діляться на:

- гладкі, для контролю циліндричних поверхонь;

- різьбові;

- шліцові;

- калібри для контролю глибини, висоти та довжини уступів;

- калібри для контролю форми і поверхонь деталі;

По умовах оцінювання придатності деталей:

- нормальні;

- граничні;

При контролі калібрами придатність деталі оцінюється на базі суб'єктивних відчуттів контролера або робочого, що перевіряє деталь. Про придатність судять користуючись різними трудомісткими і не завжди точними методами.

Калібри мають тільки один робочий розмір і повинні бути прохідні без зусилля і без зазору.

Граничні калібри обмежують найбільший і найменший розміри деталі. Ці калібри розділяють деталі на дві групи:

- придатні;

- браковані;

Застосування граничних калібрів потребує менш високу кваліфікацію робочого або контролера і значно підвищує ефективність процесу контролю. Граничні калібри для контролю вала називаються скобами, а для контролю отворів - пробками. Кожен граничний калібр має прохідну частину (ПР) і непрохідну частину (НЕ).

Проектований мною калібр-скоба призначений для контролю ділянки валу Ш12h7, що попередньо точиться, і кінцево шліфується під підшипник.

3.3.2 Повний конструкторський розрахунок параметрів контрольно-вимірювального інструменту з оформленням ескізів та схеми розміщення полів допусків

1) По ГОСТ 25347-82 знаходимо граничні відхилення вала:

Ш12h7()

і визначаємо граничні значення розмірів цього валу:

2) По ГОСТ 24853-81 знаходимо допуски на виготовлення калібр-скоби та контркалібру по ІТ7:

Н1=5мкм

z1=4мкм

y1=3мкм

3) Будуємо схему розміщення полів допусків калібр-скоби і контркалібру:

Рисунок 3.6 - Схема розміщення полів допусків калібр-скоби та контркалібру для контролю ділянки валу Ш12h7.

4) Визначаємо найменші розміри прохідної калібр-скоби:

На кресленні проставляємо розмір ПР=Ш11,9935+0,005

Виконавчі розміри прохідної частини калібру:

ПРmax=Ш11,9985мм

ПРmin=Ш11,9935мм

5) Визначаємо найменший розмір калібр-скоби:

Виконавчі розміри для непрохідної частини калібр-скоби:

НЕmax=Ш11,9835мм

НЕmin=Ш11,9785мм

6) Визначаємо розміри контркалібру для скоби:

Прохідна скоба:

На кресленні контркалібру: К-ПР=Ш11,997-0,002

Непрохідна скоба:

На кресленні контркалібру: К-НЕ=Ш11,983-0,002

Для контролю зношування прохідної частини скоби:

На кресленні контркалібру: К-И=Ш12,004-0,002

7) Позначення для калібр-скоби:

ПР Ш12h7 НЕ

0 -0,018

5 ПРОЕКТУВАННЯ ВИРОБНИЧОЇ СТРУКТУРИ

5.1 Характеристика виробничої структури що проектується

Деталь - „Шпиндель”.

Річна програма випуску 15000 шт.

Матеріал 40Х ГОСТ 4543-71.

Тип заготовки - гарячекатаний прокат

Маса деталі - 0,18кг.

Маса заготовки 0,22 кг.

Річна програма дільниці -

Змінність роботи - 2 зміни.

Умови виробництва - типова ділянка.

Таблиця 5.1 - Дані про технологічний процес обробки деталі.

Поз.

Назва операції

Модель верстата

Норми часу

Розряд

Тшт.k,хв

Тпз ,хв.

010

Токарна

ТС-70

0,561

6,6

4

015

Токарна

ТС-70

0,561

6,6

4

020

Токарна з ЧПУ

16Б16Т1

1,15

6,6

3

025

Токарна з ЧПУ

16Б16Т1

1,056

6,6

3

030

Токарна

ТС-70

1,031

6,6

4

045

Фрезерна

СФ-676

2,12

8,4

5

055

Фрезерна

СФ-676

2,18

8,4

5

090

Круглошліфувальна

3У10А

0,125

7,05

4

095

Круглошліфувальна

3У10А

0,231

7,05

4

100

Круглошліфувальна

3У10А

0,353

7,05

4

5.2 Програма, контрольна кількість та рівень завантаження обладнання та робочих місць

Визначаємо розрахункову кількість верстатів по формулі.

, (5.1)

де Дз - програма запуску деталей, шт.;

tшт.к. - штучно-калькуляційний час, хв.

Fg - річний фонд часу, год.;

зз.н. - коефіцієнт завантаження обладнання.

Приводимо приклад розрахунку однієї операції на кожен верстат.

Операція 010

верстату.

Операція 015

верстату.

Операція 020

верстату.

Операція 025

верстату.

Операція 030

верстату.

Операція 045

верстату.

Операція 055

верстату.

Операція 090

верстату.

Операція 095

верстату.

Операція 100

верстату.

Отримані дані, зводимо в таблицю 5.2

Визначимо коефіцієнт завантаження на кожну операцію:

(5.2)

Операція 010

Операція 015

Операція 020

Операція 025

Операція 030

Операція 045

Операція 055

Операція 090

Операція 095

Операція 100

Отримані дані заносимо в таблицю 5.2

Визначаємо коефіцієнт використання обладнання на кожну операцію по формулі:

(5.3)

Операція 010

Операція 015

Операція 020

Операція 025

Операція 030

Операція 045

Операція 055

Операція 090

Операція 095

Операція 100

Отримані дані зводимо в таблицю 5.2

Таблиця 5.2 - Дані для побудови графіку завантаження обладнання

Номер операції

Назва

операції

Річний фонд часу

Кількість обладнання

Коефіцієнт завантаження, %

Коефіцієнт використання обладнання, %

Ср

Спр

010

Токарна

4015

0,04

1

4

8,91

015

Токарна

4015

0,04

1

4

8,91

020

Токарна з ЧПУ

3890

0,09

1

9

49,3

025

Токарна з ЧПУ

3890

0,08

1

8

43,4

030

Токарна

4015

0,076

1

7,6

58,6

045

Фрезерна

4015

0,16

1

16

1,7

055

Фрезерна

4015

0,16

1

16

4,1

090

Круглошліфувальна

4015

0,01

1

1

47,6

095

Круглошліфувальна

4015

0,02

1

2

47,6

100

Круглошліфувальна

4015

0,03

1

3

47,6

На основі таблиці 5.2 будуємо графік використання обладнання по основному часу (кожна операція технологічного процесу), та визначаємо середній коефіцієнт використання обладнання.

Рисунок 5.1 - Графік завантаження обладнання.

Аналіз процесу обробки типової деталі дав слідуючу структуру робіт годин при річній програмі дільниці Тділ. = 45000 шт

Таблиця 5.3 - Структура робіт.

№ операції.

Назва операції

T шт.к., хв.

Структура,%

Річний об'єм робіт, шт

010

Токарна

0,561

5,99

2695,5

015

Токарна

0,561

5,99

2695,5

020

Токарна з ЧПУ

1,15

12,28

5526

025

Токарна з ЧПУ

1,056

11,27

5071,5

030

Токарна

1,031

11,01

4954,5

045

Фрезерна

2,12

22,63

10183,5

055

Фрезерна

2,18

23,27

10471,5

090

Круглошліфувальна

0,125

1,32

594

095

Круглошліфувальна

0,231

2,47

1111,5

100

Круглошліфувальна

0,353

3,77

1696,5

Сума

9,368

100%

45000

Розрахунки кількості і рівня завантаження на обладнання спеціалізованої одиниці по обробці деталей типа „Шпиндель”.

Розрахунки кількості верстатів:

, (5.4)

де Кв.н. =1 коефіцієнт враховуючий виконання норм часу.

Верстат токарно-гвинторізний моделі ТС-70 (операція 010, 015, 030)

Верстат токарно-гвинторізний з ЧПУ моделі 16Б16Т1 (операція 020, 025)

Верстат універсально-фрезерний моделі СФ-676 (операція 045, 055)

Верстат круглошліфувальний моделі 3У10А (операція 090, 095, 100)

Коефіцієнт завантаження обладнання визначається за формулою:

(5.5)

(операція 010, 015, 030), верстат ТС-70

(операція 020, 025), верстат 16Б16Т1

(операція 045, 055), верстат СФ-676

(операція 090, 095, 100), верстат 3У10А

Розрахункові дані звожу в таблицю 5.4

Таблиця 5.4 - Розрахунок кількості та рівня завантаження обладнання спеціалізованої дільниці по обробці деталей типа „Шпиндель”.

Назва операції та модель верстата

Річний фонд часу,

н/г

Річний об'єм роботи, шт

Кількість верстатів, шт.

Коефіцієнт загрузки обладнання

Ср

Спр

Токарно-гвинторізний ТС-70

4015

10345,5

2,58

4

0,65

Токарно-гвинторізний з ЧПК, 16Б16Т1

3890

10597,5

2,73

4

0,68

Універсально-фрезерний СФ-676

4015

20655

5,15

7

0,74

Круглошліфувальний 3У10А

4015

3402

0,85

2

0,43

Сума

45000

17

Кз.о.=0,63

При коефіцієнті завантаження верстата Кз.о.=0,63, дрібносерійний тип виробництва.

На основі таблиці 5.4 будуємо графік використання обладнання по основному часу, та визначимо середній коефіцієнт використання обладнання.

Рисунок 5.2 - Графік завантаження обладнання

5.3 Планування обладнання та робочих місць

На спроектованій мною ділянці номенклатура виробів, що випускається, складає 37 найменувань деталей які являються однотипними по конструкції і однаковими по розмірам, запускаємо в виробництво одночасно. Так як виробництво дрібносерійне, то деталі запускаються у виробництво партіями.

Деталі випускаються на спеціалізованій дільниці, яка є частиною механічного цеху. Основою проекту дільниці є детально розроблений технологічний розділ. При проектуванні дільниці одночасно розробляються економічні, технічні і організаційні задачі, тісно пов'язані між собою.

Цех в якому знаходиться проектуємо дільниця відноситься до першого класу так як в ньому виготовляються вироби легкого машинобудування з вагою оброблених деталей до 100 кг (дана заготовка важить 0,18 кг).

Для дрібносерійного виробництва характерною формою організації праці є розміщення обладнання по груповому методу, що і виконується на даній дільниці. Для найкращого використання обладнання і досягнення високої продуктивності праці необхідно, крім усіх технологічних можливостей верстату, інструменту і пристосування, передбачити раціональну організацію робочого місця, що забезпечує безперервність роботи верстату.

Раціональна організація робочого місця передбачає необхідну передчасну підготовку роботи і робочого місця, своєчасне і чітке обслуговування його в процесі роботи та більш досконале планування та склад.

Підготовка і обслуговування робочого місця заключається в наступному: одна заготовка, інструмент та пристосування подаються до робочого місця передчасно до початку роботи з ним, щоб не було затримки в роботі.

Так заготовки подаються з централізованого складу заготовок, розміщеного на території заводу за допомогою автовантажника, а потім за допомогою ручного возика вони доставляються безпосередньо до кожного верстату. Для цього коло кожного столика встановлюється стелаж для заготовок та готових виробів.

Інструмент заточується в централізованому порядку в інструментальному цеху. Потім він доставляється до механічного цеху в склад якого входить дільниця, що проектується. Робітник перед зміною повинен отримати інструмент і скласти його в інструментальній тумбочці. Наладка верстату здійснюється наладчиком, і частково самим робітником. Інструктаж необхідний робітнику здійснюється до початку роботи, крім того вказівки керуючого персоналу повинні проводитись своєчасно, щоб не відволікати робітника від роботи.

Оброблені деталі необхідно транспортувати регулярно без затримок, не відриваючи верстатника від роботи і не створюючи перешкод в його роботі. Для цього в штатах цеха передбачені одиниці вантажників, які обслуговують не тільки ділянку але і весь цех.

Контроль оброблених деталей виконується по можливості без відриву верстатника від роботи.

Огляд перевірка і ремонт обладнання проводяться регулярно в завчасно встановлені строки і в визначений час з тим щоб не було простоїв.

Планування робочого місця і взаємне розміщення робітника верстата, заготовок, інструментів і пристосувань виконана раціонально так як при цьому робітник не здійснює зайвих рухів.

Особливо це важливо при обслуговуванні верстатів з ЧПУ, коли один робітник обслуговує два верстата. При даному плануванню не повинні виникати втрати часу і втомленість робітника, викликані нераціональним розміщення всіх елементів, що входять в склад робочого місця, крім того інструмент, креслення, інструкційна карта і інше у робітника знаходиться під рукою, для уникнення відриву від роботи. Весь інструмент розділений по групам, для кожного інструмента відведено особливе місце в інструментальній тумбі.

Враховуючи, що деталі передаються від верстату до верстату, передбачене місце для тимчасового зберігання деталей. Взаємне розміщення всіх елементів робочого місця забезпечує безпечність робітника під час роботи.

На ділянці розміщені кімнати, де знаходяться робочі місця контролера, майстра і технолога, а також наладчиків, крім того враховуючи ту обставину, що приміщення пожежної безпеки відноситься до групи “Д”, на ділянці передбачено місце для паління.

При виборі схеми корпуса цеха в якому розміщена ділянка, я виходжу з того, що число різних уніфікованих прольотів і висот повинно бути мінімальним але без витрат для розміщення виробництва.

Споруда цеха являється одноповерховою з сіткою колон: L·t=5·6000

Де L = довжина прольоту споруди

t - крок колон

Загальна площа ділянки рівна - 816 м2

Враховуючи що універсальне обладнання розміщене на ділянці має вагу до 7 тонн, має урівноважений, спокійний хід, і достатньо жорстку станину його встановлюють на бетонній підлозі, причому товщина бетонного слою повинна бути 150…200 мм. Підлога даної споруди робиться суцільною для всієї підлоги. Під важкі верстати вагою до 10 тонн роблять фундаментну основу з бетону глибиною 1300…1400 мм.

Фундамент під обладнанням не повинен бути пов'язаний з обладнанням споруди.

Опорні стіни цеха виконуються з червоної цегли, причому товщина стінки дорівнює 510 мм (2 цеглини) на “теплому” розчині.

6. ОХОРОНА ПРАЦІ, ЕКОЛОГІЧНА ТА АВАРІЙНА БЕЗПЕКА

6.1 Аналіз виробничих умов

Мною спроектований механічний цех ,в якому розташовано сімнадцять верстатів: чотири шліфувальних верстата 3У10А, чотири токарно-гвинторізних верстата з ЧПК 16Б16Т1, чотири токарно-гвинторізних верстата ТС-70, і сім вертикально-фрезерних верстата СФ-676. В цеху обробляються деталі з сталі.

Згідно з ГОСТ 12.1.005-88 для забезпечення нормальних умов праці в цеху, для категорії робіт - II б (середньої важкості ), необхідно створити такі умови:

а) температура повітря : теплий період - 20-220С

холодний період - 17-190С

б) відносна вологість повітря -40- 60%

в) швидкість руху повітря в холодний період -не більше 0,4м/с

в теплий період -0,2 -0,5 м/с

Забезпечення вказаних метеоумов здійснюється за допомогою відкритих аераційних проємів , загальної приточно-витяжної вентиляції ,а зимою за рахунок обігріву повітря опалювальною системою.

На воротах цеху встановлено теплову повітряну завісу для того, щоб попередити проникання холодного повітря в цех у холодний період часу.

Теплове випромінювання на робочих місцях незначне ,тому заходів по захисту не потрібно.

Очищення повітря від пилу проводимо в циклоні. Циклони застосовуються для очищення повітря заточувального відділення від сухого не волокнистого і незлипаючогося пилу.

Шум та вібрація

Шум верстатів, які використовуються на дільниці має середньо-частотний характер. Основними джерелами шуму та вібрації металоріжучих верстатів є : електродвигуни, зубчасті передачі редукторів , коробок подач і швидкостей, передачі за допомогою ланцюгів , кулачкові механізми ,підшипникові вузли та безпосередньо сам процес обробки. Відповідно до ГОСТ 12.1.003-83 допустимий рівень шуму 80дБА.

Рівень вібрації не повинен перевищувати 92 дБ по ГОСТ 12.1.012-90.

Освітлення

На дільниці використовується природне та комбіноване освітлення. Згідно СНиП ІІ-4-79 роботи, які виконуються на дільниці відносяться до категорії середньої точності (ІІІ розряд, об'єкт розпізнавання 0,3…0,5мм).

Загальне освітлення цеху здійснюється світильниками типу ОСПО2 - 700/г50 з лампами ДРЛ 700. Освітленість - 200 ЛК.

Запиленість і загазованість

Основними шкідливими факторами при обробці металів на металоріжучих верстатах є мастильно-охолоджувальна рідина (МОР) та запиленість від оброблюваного матеріалу.

Концентрація пилу оброблюваного матеріалу, згідно ГОСТ12.1.005-88, повинна бути не більше 6 мг/м3.

Загазованість парами МОР по ДОСТ 12.1.005 -88 повинна бути не більше 5мг/м3.

Безпека при експлуатації верстатних пристроїв

На дільниці, що проектується використовуються універсальні та спеціальні пристрої. При їх експлуатації можливі слідуючі небезпечні моменти, які можуть призвести до травмування працюючих: виривання заготовки через слабке закріплення, защемлення пальців рук та затягування спецодягу, обривання шлангів у пневмо- і гідроприводах зажимів і т. д.

Для запобігання травмування необхідно виконувати вимоги ГОСТ12.2.029-88 «Станочные приспособления. Общие требования безопасности.»

Необхідно щоб:

а) зусилля затиску перевищувало зусилля різання у 2,5 рази;

б) зазор між прижимом і заготовкою був не більше 0,5мм;

в) виключалося накопичування стружки;

г) були застебнуті всі ґудзики на спецодязі. У пневмоприводі затиску на випадок можливого падіння тиску (обриву шлангу або падіння тиску повітря) в системі встановлений зворотній клапан, який встановлюється на вході у пневмоциліндр.

Електробезпека

Електрозабезпечення здійснюється 3-х фазною 4-х провідною мережею напругою 380\220 В. Дільниця, яка проектується, по небезпеці враження електричним струмом відноситься до ІІ класу: приміщення з підвищеною небезпекою за ПУЭ-85, тому що підлога цеху зроблена з залізобетону, який пропускає струм.

Для забезпечення безпечної експлуатації обладнання на дільниці, передбачено:

а) провідники, кабелі які здійснюють електроживлення прокладені в металевих трубах;

б) електричні провідники повинні мати відповідні кольори , що до їх призначення та бути ізольовані;

в) верстати повинні мати заземлення, занулення, захисне відключення, блокування;

г) використовується така напруга ( U=24В) для світильників місцевого призначення;

д) двері шаф з електрообладнанням зблоковані з аварійним вимикачем таким чином, щоб усунути можливість їх відкривання при включеному вхідному вимикачі;

е) контактні зажими вхідних вимикачів , які призначені для приєднання проводів, що йдуть від джерела струму , закриті кришками з ізоляційного матеріалу;

ж) верстати мають кнопку аварійного відключення;

і) знаки безпеки (на дверях електрошафи ), попереджувальні написи;

к) електронебезпечні місця пофарбовані у червоний колір;

л) гумові килимки ,або дерев'яні підставки.

Пожежна безпека

Речовини і матеріали, які застосовуються в технологічному процесі виготовлення деталі, не є пожежонебезпечними. Згідно з ОНТП 24-86 дільниця відноситься до категорії ,, Д” - не горючі речовини. Так як дільниця розташована в механічному цеху, який у свою чергу знаходиться під одним дахом з іншими цехами, то виробнича будівля має тільки зовнішні стіни з навісних панелей і відносяться до негорючих , ступінь вогнестійкості - ІІ, допустима кількість поверхонь - 2.

Для запобігання пожежі передбачено :

а) захист електрообладнання від струмів короткого замикання плавкими запобіжниками;

б) захист електроприладів від перевантаження , тобто автоматичне відключення

їх від мережі;

в) розмішені вогнегасники ОУ -5, ОХП (ОП);

г) в цеху розміщені щити пожежні;

д) ганчірки складаються в металічних ящиках і періодично вивозяться;

е) вибране електрообладнання закритого типу. На дільниці є місце де розташовані засоби гасіння пожежі. В цеху передбачені шляхи для евакуації шириною 3м. Відстань від робочого місця до виходу не перевищує 30м.

6.2 Створення безпечних, нешкідливих умов праці

Загальна техніка безпеки для верстатів:

Основні вимоги перед початком роботи:

1. Перевірити , як прибране робоче місце, ознайомитися з несправностями верстата під час попередньої зміни і прийняти міри по їх усуненню;

2. Привести у лад робочий одяг;

3. Перевірити стан решітки під ногами;

4. Перевірити стан ручного інструменту;

5. Прибрати робоче місце;

6. Підключити верстата до електромережі, включити освітлення і відрегулювати положення лампи так, щоб світло не світило в очі;

7. На холостому ходу перевірити справність кнопок "пуск" і "стоп";

8. Підготувати засоби індивідуального захисту та перевірити їх справність;

9. Про всі знайдені несправності повідомити майстра.

Основні вимоги в процесі роботи:

1. Вага і габаритні розміри оброблюваних деталей повинні відповідати паспортним даним верстата;

2. При обробці деталей масою більше 16кг встановлювати і знімати їх треба за допомогою вантажопід'ємних пристроїв;

3. Забороняється працювати в рукавицях і перчатках;

4. Перед кожним включенням верстата переконатися, що пуск верстата ні кому не загрожує;

5. Якщо в процесі обробки утворюється стружка, встановити переносні екрани для захисту оточуючих, а для себе захисні окуляри;

6. Правильно складувати оброблені деталі, не закривати підходи до верстата;

7. Постійно здійснювати контроль за стійкістю деталей;

8. Обов'язково вимикати верстат після закінчення роботи і в перервах від подачі електроенергії.

Основні вимоги після закінчення роботи:

1. Виключити верстат і привести в порядок робоче місце;

2. Стружку змести в піддон;

3. Перевірити якість прибирання верстата, виключити місцеве освітлення і відключити верстат від електромережі;

4. Про всі недоліки в роботі верстата повідомити майстра;

5. Здійснити санітарно - гігієнічні мироприємства.

Крім вказаного кожний верстатник повинен працювати тільки на тому верстаті, до експлуатації якого він допущений і виконувати ту роботу, яка доручена йому адміністрацією цеху.

Техніка безпеки при роботі на верстатах фрезерної групи.

До основних станків фрезерної групи належать вертикально-фрезерні, горизонтально-фрезерні, універсально-фрезерні, продольно-фрезерні, спеціальні і спеціалізовані фрезерні верстати.

При роботі на цих верстатах травми верстатнику можуть бути нанесені фрезою, стружкою, оброблюваною деталлю, і пристосуванням для її закріплення. Поранення фрезою може статися головним чином під час її обертання, при відсутності приладів, огороджуючих фрезу, і при порушенні правил експлуатації верстата. Так інколи фрезерувальник виміряє деталь під час роботи верстата або видаляє стружку руками і іншими предметами. Несчастні випадки можуть відбутися при закріпленні деталі або при знятті її з верстата, коли руки робітника знаходяться поблизу від неогородженої фрези.

Для попередження порізів рук необхідно огороджувати фрезу, користуватися спеціальною незношеною щіткою для видалення з верстата стружки. Не можна виміряти деталь поблизу відкритої фрези.

Найбільшу небезпеку для верстатників представляють неогороджені дискові фрези і торцеві фрези з вставними ножами, які використовуються при фрезеруванні на горизонтально і вертикально фрезерних станках. Задача безпеки звичайно вирішується в двох напрямках: шляхом застосування відкриваючихся загороджень зони різання (столу в зоні різання) і огородження ріжучого інструмента в непрацюючій його частині.

Велике значення має захист від травм відлітаючої стружки. У відмінності від точіння при фрезеруванні любих матеріалів (в тому числі і сталей) створюється тільки відлітаюча елементна стружка різної форми. При сучасних режимах різання стружка має високу температуру і представляє небезпеку для верстатника, так як може травмувати очі і привести до опіку відкритих частин тіла. Огородження зони різання забезпечує захист від відлітаючої стружки в сторону робочого місця. Основний потік стружки створюється при фрезеруванні дисковими і торцевими фрезами, в багатьох випадках можливо направляти “від себе” шляхом відповідного сполучення напрямку обертання фрези і подачі (зустрічного чи попутного фрезерування), а при торцьовому фрезеруванні також, і шляхом відповідного положення обробляємої деталі в відношенні центра фрези.

При фрезеруванні сильно пильних тендітних матеріалів і неметалічних матеріалів важну роль грає обезпилювання робочої зони, а при фрезеруванні з поливом або розпиленням СОЖ - попередження робочої зони аерозолями СОЖ .

Техніка безпеки при роботі на фрезерних верстатах

Щоб уникнути одержання травм робітник, крім загальних правил безпечної роботи, повинний дотримувати ще і специфічні правила, що обумовлені особливостями фрезерних верстатів. Вони полягають у наступному:

1. Ознайомитися по технологічній документації з майбутньою роботою, перевірити комплектацію і справність пристосувань і інструмента.

2. Перевірити легкість переміщення столу верстата у всіх напрямках ручними подачами, при необхідності послабити стопорні пристрої й установити стіл у положення, зручне для встановлення фрези.

3. Посадкові поверхні фрези, оправок, перехідних втулок, цанг і шпинделів, а також торці настановних кілець, щоб на них не залишалися забруднення і волокна від обтирального матеріалу.

4. При установці і зніманні фрез остерігатися поранень рук.

5. При фіксуванні хвостовика фрези в шпинделі верстата варто переконатися в тім, що він сідає щільно, без люфту, а саму фіксацію здійснювати, уключивши коробці швидкостей щоб уникнути провертання шпинделя.

6. Після закріплення фрези перевірити величину биття. Настроїти коробки швидкостей і подач на задані режими, а також встановити і закріпити упори автоматичного вимикання подач.

7. Місця кріплення заготовок вибирати якнайближче до оброблюваної поверхні. Особлива увага повинна бути приділена стану поверхні столу. Перед установкою заготовок на стіл верстата необхідно ретельно очистити його від забруднень і стружки. У випадку кріплення заготовок на неопрацьовані поверхні варто застосовувати прихвати з насічкою.

8. Якщо обробку роблять у пристосуванні, то необхідно:

перед установкою пристосування протерти стіл і посадкові місця пристосування;

при підналагодженні положення пристосування на столі верстата застосовувати тільки молотки з вставками з м'якого матеріалу (міді, латуні);

у випадку кріплення заготовок за неопрацьовані поверхні в лещатах їх необхідно оснастити притискними губками з насічкою;

закріплюючи заготовок за оброблені поверхні в лещатах, їх необхідно оснастити нагубниками з м'якого металу;

при закріпленні циліндричних заготовок у патроні ділильної голівки варто застосовувати розрізні втулки з м'якого металу і прокладати фольгу.

9. У зв'язку з тим що найбільшу небезпеку для фрезерувальника представляє фреза і стружка, обов'язковим є застосування огороджень і пристосувань для уловлювання і відводу стружки. У випадку неможливості їхнього використання застосовують засобу індивідуального захисту -- окуляри чи щитки.

10. Перед установкою заготовок на стіл верстата чи в пристосування очищати їх від забруднень, звертаючи особливу увагу на стан базових поверхонь; при наявності на базових поверхнях задирок й інших нерівностей видалити їх слюсарним інструментом.

11. Варто уникати розміщення на столі верстата допоміжних і вимірювальних інструментів, а також заготовок і оброблених деталей.

12. Застосовувати правильні прийоми роботи:

заготовку подавати до фрези тільки після включення обертання шпинделя, при цьому механічну подачу включати до зіткнення фрези з заготовкою;

зупиняючи верстат, спочатку виключити подачу, потім відвести фрезу від оброблюваної деталі і виключити обертання шпинделя;

відводити фрезу на безпечну відстань, щоб не зашкодити руки об її краї при зніманні обробленої деталі чи її вимірі;

стежити за правильним підведенням ЗОР у зону різання.

13. При знятті обробленої деталі, а також при її вимірі остерігатися поранення рук. Щоб уникнути поранень користуватися для зняття зазубрив слюсарним інструментом або абразивним бруском.

14. Якщо крайки фрези викришились її необхідно замінити.

15. Видаляти стружку зі столу після зняття кожної обробленої деталі за допомогою капронових, волосяних чи щетинних щіток (для цієї мети може бути використаний також пилосос). Забороняється обдування столу стисненим повітрям і використання металевих щіток і гачків.

16. У процесі роботи стружку видаляти тільки пензликом з ручкою, довжина якої не менш 250 мм. При цьому необхідно пам'ятати, що стружка, розкидана на підлоги, може бути причиною травм ніг і її варто періодично забирати.

17. При виникненні вібрацій зупинити верстат і вжити заходів до їх усунення, перевірити стан і кріплення фрези, надійність кріплення оброблюваної деталі і пристосування, режими різання.

18. Щіткою видаляти стружку з пристосування, зі столу і з станини, а пензликом або загостреною дерев'яною паличкою очищати від стружки і забруднень пази столу й інші важкодоступні місця. Збирати стружку з підстави верстата і забирати її в спеціальний шухляд.

19. Для зняття фрези застосовувати спеціальний вибивач, попередньо розмістивши на столі верстата дерев'яний лоток, що запобігає псуванню як інструмента, так і столу верстата.

Електробезпека

Основні засоби захисту. Для захисту людини від враження електричним струмом є ціла система різних засобів і методів, які приміняються в залежності характеру установок і умов їх експлуатації. Всі ці засоби захисту можна розділити на дві групи: загальні засоби захисту для всіх працюючих на виробництві, включаючи і верстатників; спеціальні засоби захисту електротехнічного персоналу.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.