Технологічний маршрут виготовлення трібки

Розробка технологічного процесу виготовлення і обробки деталі: підбір необхідного ріжучого і вимірювального інструменту; складання операційних ескізів обробки, схем і конструкцій необхідних пристосувань. Вибір заготовки і раціонального режиму різання.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 25.12.2012
Размер файла 135,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти, науки, молоді та спорту України

НУХТ

Кафедра

МС та СО

Курсовий проект

З дисципліни

«Технологічні основи машинобудування»

Тема:

Технологічний маршрут виготовлення трібки

Виконала ст. гр. М-4-1

Цушко Л.Г.

Керівник Штефан Є.В.

Київ 2011

Зміст

Вступ

1. Розрахунок припусків

2. Розрахунок шліфувальної операції

3. Розрахунок свердлильної операції

4. Розрахунок токарної операції

Висновок

Список використаної літератури

Вступ

Машинобудування ведуча галузь промисловості України

Машинобудування призване створити нові типи технологічного обладнання, технологічних ліній, автоматів для переробної і харчової промисловості.

Матеріали і заготовки переробляють і деталі з використанням різних процесів: механічної обробки, штамповки, кування, прокатування, термообробки, нанесення захисних та оздоблюваних покриттів.

Процес виготовлення машини може бути поділений на з етапи:

1. Виготовлення заготовок

2. Оброблення заготовок в деталі

3. Складання виробів

У даному курсовому проекті ми будемо займатись обробленням заготовок в деталі і набудемо основних навичок у виготовлені деталей.

Технологічний процес обробки деталі

Номер операції, переходу.

Назва операції, переходу.

Технологічне обладнання, пристрої, інструмент оброблювальний, контрольний

10

Заготівельна УЗЗ

Відрізний верстат. , 3-кулачковий патрон цанговий.

10.1

Відрізати заготовку з прокату 10мм, L=40мм.

Дискова фреза 100, Р5М6, ШЦ1-1

20

Токарна УЗЗ

Токарно-гвинторізний верстат, 3-кулачковий патрон цанговий.

20.1

Торцювати пов.1.

Різець прохідний відігнутий правий,Т15К6, =450, =100 , =80; ВхНхL=16х25х140, ШЦ1

20.2

Центрувати пов.1.

Центрувальне свердло 1; Р9К5; ЩЦ1

30

Токарна УЗЗ

Токарно-гвинторізний верстат, 3-кулачковий патрон цанговий.

30.1

Торцювати пов.2 в розмір 39мм.

Різець прохідний відігнутий правий,Т15К6, =450, =100 , =80; ВхНхL=20х25х170, ШЦ1

30.2

Центрувати пов.2.

Центрувальне свердло 1; Р9К5; ЩЦ1

40

Токарна УЗЗ

Токарно-гвинторізний верстат, 3-кулачковий патрон цанговий, центра.

40.1

Точити пов.3 9,3, l=10,8мм

Різець прохідний упорний правий,Т15К6, =900, =120 , =80; ВхНхL=16х25х140

50

Токарна УЗЗ

Токарно-гвинторізний верстат, 3-кулачковий патрон цанговий.

50.1

Точити пов.4 5, l=28,2мм

Різець прохідний упорний правий,Т15К6, =900, =120 , =80; ВхНхL=16х25х140

60

Токарна УЗЗ

Токарно-гвинторізний верстат, 3-кулачковий патрон цанговий.

60.1

Точити пов.5 6,6, l=6,1мм

Різець прохідний упорний правий,Т15К6, =900, =120 , =80; ВхНхL=16х25х140

60.2

Точити пов.6 5, l=3,7мм

Різець прохідний упорний правий,Т15К6, =900, =120 , =80; ВхНхL=16х25х140

60.3

Точити пов.7 4,5, l=2,4мм

Різець прохідний упорний правий,Т15К6, =900, =120 , =80; ВхНхL=16х25х140

70

Токарна УЗЗ

Токарно-гвинторізний верстат, 3-кулачковий патрон цанговий, центра.

70.1

Точити пов.8 4,5, l=27,8мм.

Різець прохідний відігнутий правий,Т15К6, =450, =100 , =80; ВхНхL=16х25х140

80

Шліфувальна, УЗЗ

Кр. шліф. верстат, центри.

80,1

Шліфувати 8,84 начорно.

Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1 МР25

80.2

Шліфувати 8,76 начисто.

Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1 Скоба 8,76h7

80.3

Шліфувати 6 начисто.

Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1 Скоба 6u8

80.4

Шліфувати 4,05 начорно.

Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1 МР25

80.5

Шліфувати 4 начисто.

Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1 Скоба 4h6

80.6

Шліфувати 4,05 начорно.

Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1 МР25

80.7

Шліфувати 4 начисто.

Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1 Скоба 4h6

90

Токарна УЗЗ

Токарно-гвинторізний верстат, 3-кулачковий патрон цанговий, центр.

90.1

Точити 3 фаски 0,2450

Різець прохідний відігнутий правий,Т15К6, =450, =100 , =80; ВхНхL=16х12х100

100

Свердлильна УЗЗ

Горизонтально-розточний верстат, кондуктор.

100.1

Свердлити отвір під 1,4 пов. 1

Свердло 1,4, Р6М5

100.2

Розвернути отвір 1,5 пов.1

Розвертка 1,5 Р6М5

110

Зубофрезерна, УЗЗ

Горизонтально-фрезерний верстат, 3-кулачковий патрон, центр.

110.1

Фрезерувати зубці ); ділити на 12 частини за допомогою ділильної головки.

Черв'ячна дрібно-модульна фреза 13мм Р6М5,();

120

Слюсарна

Верстак

120.1

Зняти задирки і притупити гострі окрайки.

Напилок

130

Контрольна

Стіл контролера.

1. Розрахунок припусків

Мінімальний припуск на оброблення поверхні розраховується

Двосторонній:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарне значення допуску просторових відхилень оброблюваної поверхні на попередньому ступені її оброблення;

- похибка установки заготовки на даному ступені оброблення.

Максимальний припуск на оброблення

- допуск розміру поверхні на попередньому ступені обробленні

- допуск розміру поверхні на даному ступені оброблення

Номінальний припуск на оброблення поверхонь

Максимальні припуски служать для визначення зусиль різання під час оброблення, номінальні - для визначення сумарного припуску на оброблення поверхні.

Для виготовлення даної деталі обираємо прокат ш10 і довжиною 40 мм.

Розрахунок загального припуску заготовки ведемо за найточнішим розміром ш4h6

Припуск на чистове шліфування:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарне значення просторових відхилень при чорновому шліфуванні

- похибка установки деталі під час чистового шліфування. , (1.табл. 8).

Під час оброблення деталі в центрах , .

Тоді мкм,

- допуск при чорновому шліфуванні, мкм,

- допуск при чистовому шліфуванні, мкм.

мкм

мкм

Припуск на чорнове шліфування:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарна просторова похибка при чистовому точінні.

- похибка установлення при чорновому шліфуванні, =10 мкм,

=20 мкм (1.табл. 8.).

При обробленні в центрах =0, =0.

Тоді мкм,

- допуск при чистовому точінні, мкм

мкм

мкм

Припуск на чистове точіння:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарна просторова похибка при чистовому точінні.

- похибка установлення при чорновому шліфуванні, =50 мкм,

=50 мкм (1. табл. 8).

При обробленні в центрах =0.

При установлені деталі в патрон з центром =100 мкм.

Тоді мкм,

- допуск при чистовому точінні, мкм

мкм

мкм

Припуск на чорнове точіння:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарна просторова похибка поковки.

Для заготовок масою до 0,25 кг (1.табл. 6) мкм;150 мкм, 0,3 мм (1. табл. 7);

- похибка установлення при чорновому точінні.

Під час установлення деталі в патрон з центром =100 мкм

мкм

Загальний припуск

мкм

Приймаємо =2 мм.

2. Розрахунок шліфувальної операції

Перехід 80.1. Чорнове шліфування ?8,76h7, l=4,7 мм.

1. Номінальний припуск на чорнове шліфування становить 2Z3nom=0.12 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ8=0,02 мм (1. табл.. 8). Тоді

мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

t = мм.

2. Вибираємо інструмент при чорновому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга. Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

Sповз=B= 0,2540=10 мм/об

де = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);

B = 40- ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=4,8 м/хв.

D= 8,76+0.14=8.9 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

5. Розрахуємо кількість обертів деталі:

об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення nв=150 об/хв.

6. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

=30 м/с.

де Dк - діаметр шліфувального круга, мм; nк - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

7. Швидкість переміщення стола:

= 1,5 м/хв.

8. Основний технологічний час:

хв.

де Lр - розрахункова довжина шліфування в мм;

Lр= L +L1 +В = 4,7+40+3=47,7мм

L =4,7 мм - довжина оброблюваної поверхні;

L1=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Zmax=0.14 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

9. Допоміжний час пов'язаний з переходом;

tд1= 0,19 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.2. Чистове шліфування ?8,76h7, l=4,7 мм.

1. Номінальний припуск на чистове шліфування становить 2Z4nom=0.052 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ6=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

t = мм.

2. Вибираємо інструмент при чистовому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга 1 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

Sповз=B= 0,340=12 мм/об;

де = 0,3 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);

B = 40 - ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=8,3 м/хв.

D= 8,76+0.072=8.832 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

5. Розрахуємо кількість обертів деталі:

об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення nв=225об/хв.

6. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

=30 м/с.

де Dк - діаметр шліфувального круга, мм; nк - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

7. Швидкість переміщення стола:

= 2,7 м/хв.

8. Основний технологічний час:

хв.

де Lр - розрахункова довжина шліфування в мм;

Lр= L +L1 +В = 4,7+40+3=47,7 мм;

L =4,7 мм - довжина оброблюваної поверхні;

L1=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Zmax=0.067 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

9. Допоміжний час пов'язаний з переходом;

tд2= 0,8 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.3. Чистове шліфування ?6u8, l=2,4 мм.

1. Номінальний припуск на чистове шліфування становить 2Z4nom=0.052 мм.

Поле допуску даної посадки становить ?, верхнє граничне відхилення становить es=0,041.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ6=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

t = мм.

2. Вибираємо інструмент при чистовому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга 1 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

Sповз=B= 0,2540=10 мм/об;

де = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);

B = 40- ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=4,56 м/хв.

D= 6+0.108=6,108 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

5. Розрахуємо кількість обертів деталі:

об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення nв=320 об/хв.

6. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

=30 м/с.

де Dк - діаметр шліфувального круга, мм; nк - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

7. Швидкість переміщення стола:

= 3,2 м/хв.

8. Основний технологічний час:

хв.

де Lр - розрахункова довжина шліфування в мм;

Lр= L +L1 +В = 2,4+40+3=45,4 мм;

L =2,4 мм - довжина оброблюваної поверхні;

L1=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40 мм, ширина круга;

2Zmax=0.108 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

9. Допоміжний час пов'язаний з переходом; tд3= 0,8 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.4. Чорнове шліфування ?4h6, l=2,4 мм.

1. Номінальний припуск на чорнове шліфування становить 2Z3nom=0.12 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ8=0,02 мм (1. табл.. 8).

Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

t = мм.

2. Вибираємо інструмент при чорновому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

Sповз=B= 0,2540=10 мм/об

де = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);

B = 40- ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=3,8 м/хв.

D= 4+0.14=4,14 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

5. Розрахуємо кількість обертів деталі:

об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення nв=225 об/хв.

6. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

=30 м/с.

де Dк - діаметр шліфувального круга, мм; nк - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

7. Швидкість переміщення стола:

= 2,25 м/хв.

8. Основний технологічний час:

хв.

де Lр - розрахункова довжина шліфування в мм;

Lр= L +L1 +В = 2,4+40+3=45,4мм

L =2,4 мм - довжина оброблюваної поверхні;

L1=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Zmax=0.14 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

9. Допоміжний час пов'язаний з переходом;

tд4= 0,19 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.5. Чистове шліфування ?4h6, l=2,4 мм.

1. Номінальний припуск на чистове шліфування становить 2Z4nom=0.052 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ6=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді

мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

ріжучий вимірювальний заготовка деталь

t = мм.

2. Вибираємо інструмент при чистовому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга 1 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

Sповз=B= 0,2540=10 мм/об;

де = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);

B = 40 - ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=7,8 м/хв.

D= 4+0.072=4.072 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

5. Розрахуємо кількість обертів деталі:

об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення nв=450об/хв.

6. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

=30 м/с.

де Dк - діаметр шліфувального круга, мм; nк - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

7. Швидкість переміщення стола:

= 4,5 м/хв.

8. Основний технологічний час:

хв.

де Lр - розрахункова довжина шліфування в мм;

Lр= L +L1 +В = 2,4+40+3=45,4мм;

L =2,4 мм - довжина оброблюваної поверхні;

L1=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Zmax=0.067 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

9. Допоміжний час пов'язаний з переходом;

tд5= 0,8 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.6. Чорнове шліфування ?4h6, l=27,8 мм.

1. Номінальний припуск на чорнове шліфування становить 2Z3nom=0.12 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ8=0,02 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

t = мм.

2. Вибираємо інструмент при чорновому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

Sповз=B= 0,2540=10 мм/об

де = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);

B = 40- ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=3,8 м/хв.

D= 4+0.14=4,14 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

5. Розрахуємо кількість обертів деталі:

об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення nв=225 об/хв.

6. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

=30 м/с.

де Dк - діаметр шліфувального круга, мм; nк - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

7. Швидкість переміщення стола:

= 2,25 м/хв.

8. Основний технологічний час:

хв.

де Lр - розрахункова довжина шліфування в мм;

Lр= L +L1 +В = 27,8+40+3=70,8мм

L =27,8мм - довжина оброблюваної поверхні;

L1=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Zmax=0.14 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

9. Допоміжний час пов'язаний з переходом;

tд6= 0,19 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.7. Чистове шліфування ?4h6, l=27,8мм.

1. Номінальний припуск на чистове шліфування становить 2Z4nom=0.052 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ6=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

t = мм.

2. Вибираємо інструмент при чистовому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга 1 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

Sповз=B= 0,2540=10 мм/об;

де = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);

B = 40 - ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=7,8 м/хв.

D= 4+0.072=4.072 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

5. Розрахуємо кількість обертів деталі:

об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення nв=450об/хв.

6. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

=30 м/с.

де Dк - діаметр шліфувального круга, мм; nк - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

7. Швидкість переміщення стола:

= 4,5 м/хв.

8. Основний технологічний час:

хв.

де Lр - розрахункова довжина шліфування в мм;

Lр= L +L1 +В = 27,8+40+3=70,8мм;

L =27,8 мм - довжина оброблюваної поверхні;

L1=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Zmax=0.067 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

9. Допоміжний час пов'язаний з переходом;

tд7= 0,8 хв. (1.табл. 59);

Основний час на виконання шліфувальної операції становить:

То==0,17+0,09+0,074+0,11+0,052+0,16+0,081=0,737 хв.

Допоміжний час:

Тд=

ty - допоміжний час на установлення (переустановлення), закріплення і зняття деталі. Для установлення деталей масою до 5 кг. в патрон з центром ty=7 хв. (1. табл..54)

Тд=2·7+0,19+0,8+0,8+0,19+0,8+0,19+0,8=17,77 хв.

Оперативний час

Топ= То + Тд=0,737+17,77=18,507 хв.

Час технічного обслуговування робочого місця:

хв.

де Тпр=1,7 час правки (1.табл.60);

Час на обслуговування робочого місця, перерви, відпочинок і природні потреби (1. табл.60):

Тобп.п=(0,015+0,04) · Топ

Тобп.п=(0,015+0,04) · 18,507=1,02 хв.

Штучний час становить:

Тшт= Топ + Тоб + Тпптех=18,507+1,02+0,02=19,547 хв.

3. Розрахунок свердлильної операції

Перехід 100.1. Свердлити отвір під ?1,5 l=4,2 мм.

1. Вибір свердла dcв = 1,4 мм.

2. Розраховуємо глибину різання:

мм

Для сталей бв ? 800 МПа при свердлині отворів до ?6 S=0,11 мм/об (1.табл.42)

Згідно паспортних характеристик верстату 2А125, приймаємо Sв=0,1 мм/об

3. Вибраємо емпіричну формулу (критичної) швидкості різання сталі (1.табл. 45)

м/хв

де Т = 8 хв. - стійкість свердла (1.табл. 46)

4. Розрахункова частота обертання шпинделя:

об/хв

За паспортними характеристиками верстату 2А125, вибираємо оберти шпинделя: nв =2000 об/хв..

5. Дійсна швидкість свердління:

м/хв

6. Розрахункова довжина обробки

мм

l - довжина свердління, l=4,2 мм;

l1 - підвід інструменту l1 = 2 мм;

l2 + l3 = 2 мм - врізання і перебіг інструменту (1.табл. 48)

7. Основний час на перехід 50.1

хв;

8. Допоміжний час на перехід 60.1

tд1= 0,08 хв. (1.табл. 51);

9. Допоміжний час на перехід 60.2 (нарізання різьби)

tд2= 0,14 хв, (1.табл. 51);

Перехід 100.1. Розвернути отвір під ?1,5 l=4,2 мм.

2. Вибір розвертки dр = 1,5 мм.

2. Розраховуємо глибину різання:

мм

Для сталей бв ? 800 МПа при розвертанні отворів до ?15 S=0,6 мм/об (1.табл.44)

Згідно паспортних характеристик верстату 2А125, приймаємо Sв=0,56 мм/об

3. Вибираємо емпіричну формулу (критичної) швидкості різання сталі (1.табл. 45)

м/хв

де Т = 8 хв. - стійкість розвертки (1.табл. 46)

4. Розрахункова частота обертання шпинделя:

об/хв

За паспортними характеристиками верстату 2А125, вибираємо оберти шпинделя: nв =1400 об/хв..

5. Дійсна швидкість різання:

м/хв

6. Розрахункова довжина обробки

мм

l - довжина розвертання, l=4,2 мм;

l1 - підвід інструменту l1 = 2 мм;

l2 + l3 = 2 мм - врізання і перебіг інструменту (1.табл. 48)

7. Основний час на перехід 50.1

хв;

8. Допоміжний час на перехід 60.1

tд1= 0,08 хв. (1.табл. 51);

9. Допоміжний час на перехід 60.2

tд2= 0,08 хв, (1.табл. 51);

10. Допоміжний час на установлення, кріплення, зняття деталі

tу= 0,26 хв, (1.табл. 50);

11. Загальний технологічний час по операції:

То= 0,2 хв

12. Допоміжний час на виконання свердлильної і слюсарної операції.

Тд= tу +tд1+ tд2

Тд=0,26+0,08+0,14=0,48 хв

13. Оперативний час

Топ= То + Тд ,

Топ=0,2+0,48=0,68 хв

14. Штучний час

Тшт= Топ + Тоб + Тпп,

Тоб=0,015Топ, Тпп=0,04Топ (1.табл. 49)

Тшт=0,68+0,015·0,68+0,04·0,68=0,72 хв

4. Розрахунок токарної операції

Перехід 40.1. Точити 9,3h7; l =10,8мм.

1. Мінімальний припуск на чорнове обточування становить 2Z1min=0,22 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ7=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина різання при обробці заданої поверхні

t = мм.

2. Вибираємо подачу. Для різців з перетином різця 16х25 мм при оброблені стальних деталей діаметром до 40 мм з глибиною різання до 3 мм, приймаємо S=0,5 мм/об. (1. табл..18)

3. Визначаємо розрахункову швидкість різання, яка розраховується по емпіричній формулі (1. табл..20):

=56,12 м/хв.

коефіцієнт Сv=43,6 (1. табл..20)

Т - стійкість різця, Т=60 хв.

4. Розрахункова частота обертів шпинделя:

1786,4 об/хв.

де Dзаг - діаметр заготовки, мм;

5. Із ряду обертів шпинделя верстату вибираємо найближче менше значення nв=1600 об/хв.

6. За прийнятим значенням nв визначається фактична швидкість різання:

= =50,3 м/хв.

7. Розрахункова довжина обробки:

Lр= Lд + L1 + L2 + L3;

Lд=10,8 мм- довжина оброблюваної поверхні;

L1 = 2 мм - величина підводу різця;

L2 =0 - величина врізання упорного різця;

L3 = 0 - величина перебігу упорного різця.

Lр=10,8+2=12,8 мм.

8. Основний час на виконання переходу:

t01 ==0,016 хв.

9. Допоміжний час на виконання переходу:

хв

хв - допоміжний час, пов'язаний безпосередньо з переходом для повздовжнього обточування з установленням різця по упору на верстаті з висотою центрів до 200 мм при автоматичній подачі (1.табл.26).

хв - допоміжний час на зміну частоти обертів шпинделя і подачі.

Основний час на виконання токарної операції становить:

То==0,016 хв.

Допоміжний час:

Тд=

ty - допоміжний час на установлення (переустановлення), закріплення і зняття деталі. Для установлення деталей масою до 5 кг. в патрон з центром ty=0,39 (1. табл..25)

Тд=2·0,39+0,23+0,12+0,11+0,12+0,12=1,48 хв.

Оперативний час

Топ= То + Тд=1,58+1,48=3,06 хв.

Час на обслуговування робочого місця, перерви, відпочинок і природні потреби (1. табл.24):

Тобп.п=(2,5+4,0) · Топ/100

Тобп.п=(2,5+4,0) · 3,06/100=0,2 хв.

Штучний час становить:

Тшт= Топ + Тоб + Тпп=3,06+0,2=3,26 хв.

10. Розрахунок допусків при установці деталі в кондукторі

- величина допустимого відхилення розмірів кондуктора.

- найбільший діаметр отвору під знімну втулку.

- найменший діаметр отвору робочої втулки.

- найбільший діаметр отвору робочої втулки

- найменший діаметр свердла.

- ексцентриситет робочої втулки.

- відстань між торцем втулки і заготовкою.

- глибина свердління.

- довжина направляючого отвору робочої втулки.

- коеф. враховуючий ймовірний допуск відхилення координат центрів отворів в кондукторі.

- коеф. враховуючий найбільш вірогідну межу зазорів в спряженнях і при зміщенні.

- коеф. враховуючий найбільш ймовірну величину єксцентриситета змінної втулки.

- коеф. враховуючий найбільш ймовірну величину перекоса свердла.

При данному розрахунку ми впевнились, що велична допуску який забезпечує кондуктор задовольняє наші умови при , і кондуктор може працювати при такій точності.

Висновок

В даній курсовій роботі ми розробили технологічний процес обробки заданої деталі, вибрали необхідний ріжучий і вимірювальний інструмент, склали операційні ескізи обробки, розробили схеми і конструкції необхідних пристосувань, вибрали заготовку і раціональний режим різання і визначили технічні норми часу обробки.

В курсовій роботі ми закріпили та поглибили знання отримані під час вивчення предметів технічного курсу, засвоїли принципи проектування технологічних процесів механічної обробки деталі з урахуванням конкретних експлуатаційних та технологічних умов.

Список використаної літератури

1. Технологічні основи машинобудування, методичні вказівки до виконання курсової роботи.: Слинько О.І. - К. УДУХТ 1998.

2. Додаткові матеріали з лабораторних робіт, викладач Бойко Ю.І.

3. Технология пищевого машиностроения. Прейс Г.А., Безикорнов А.И. - Высшая школа. Головное издательство, К. 1987.

4. Конспект лекцій з предмету Технологічні основи машинобудування, лектор Сухенко Ю.Г.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Технологічний аналіз конструкції деталі шестерня. Вибір типу заготовки і обґрунтування методу її виготовлення. Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі. Вибір обладнання та оснащення. Розробка керуючої програми обробки деталі.

    дипломная работа [120,4 K], добавлен 28.03.2009

  • Опис конструкції і призначення деталі. Вибір методу одержання заготовки. Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів. Встановлення режимів різання металу. Технічне нормування технологічного процесу механічної обробки.

    курсовая работа [264,9 K], добавлен 02.06.2009

  • Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус пристрою". Креслення заготовки, технологічне оснащення. Вибір методу виготовлення, визначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія). Розрахунок елементів режимів різання.

    дипломная работа [2,9 M], добавлен 16.02.2013

  • Аналіз технологічності деталі. Обгрунтування методу виготовлення заготовки. Вибір металорізальних верстатів. Вибір різального інструменту. Розрахунок режимів різання. Розробка конструкції верстатного пристрою. Розробка конструкції контрольного пристрою.

    курсовая работа [368,8 K], добавлен 18.11.2003

  • Вибір методу виготовлення заготовки деталі "Корпус", установлення технологічного маршруту її обробки. Визначення розмірів, допусків, шорсткості поверхонь, виду термічної обробки з метою розробки верстату для фрезерування торцю та розточування отвору.

    курсовая работа [475,7 K], добавлен 07.07.2010

  • Технічні вимоги на деталь "вал". Повний конструкторсько-технологічний код деталі. Матеріал деталі, його механічні та технологічні властивості. Вибір виду і способу виготовлення заготовок. Розробка технологічного процесу механічної обробки заданої деталі.

    дипломная работа [642,3 K], добавлен 25.04.2012

  • Службове призначення і технологічна характеристика деталі "Кришка підшипника": тип виробництва, вихідні дані; технологічний процес виготовлення і методи обробки поверхонь, засоби оснащення; розрахунки припусків, режимів різання, технічних норм часу.

    курсовая работа [410,5 K], добавлен 20.12.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.