Модернізація фрезерувального верстата з числовим програмним керуванням для обробки корпусних деталей

- характеристика першої групи, приймається рівною

Отже, одержимо:

Діапазон регулювання, що реалізовується першою групою ступінчастої структури складає

Тоді діапазон регулювання другої групи

Відповідно, характеристика другої групи з умови забезпечення необхідного по умові діапазону регулювання:

Таким чином, остаточно одержимо структурну формулу:

На мал.2.3. показано графік частоти обертання шпинделя.

Для кінематичного розрахунку коробки швидкостей необхідно врахувати міжосьові відстані базового верстата, тобто:

.

=21 , =53

З метою уніфікації з базовим верстатом приймаємо = 22, = 52.

Тоді = 1270 об/хв.

; ; .

Тоді = 79; =20 (відповідає =20 базового верстата)

= 50; = 49.

Відповідно, = 1296 об/хв.

; . .

Тоді = 98, =24 (відповідає базового верстата).

= 80; = 42;

У модернізованій коробці швидкостей коефіцієнт уніфікації за зубчастими колесами 60%.

2.2.2 Обгрунтування компоновки підшипників шпинделя

Головні вимоги до опор полягають в їх довговічності, яка у свою чергу багато в чому залежить від ефективності системи мастила, ущільнень, частоти обертання, попереднього натягу в підшипниках кочення.

Оскільки в процесі модернізації була підвищена частота обертання шпінделя необхідно перевірити придатність існуючої у верстаті схеми (див. лист MВ-22.65А60.02) для частоти =2500 об/мин.

Для визначення швидкохідності даного типу опор необхідно порахувати швидкісний параметр - який знаходиться з добутку

де d - діаметр вала під підшипник, мм

n - частота обертання шпинделя,



Визначимо швидкісний параметр

Користуючись таблицею 3.4 (11) визначимо що дана схема підходить і не потребує змін.

2.2.3 Розрахунок привода подач

Привід подач верстата 65А60Ф4 - 11 складається з шарико-гвинтової пари і встановленому на ній високомоментного двигуна мод. 47МВН. Виконаємо перевірочний розрахунок двигуна по тяговій здатності.

Початкові дані.

Координатна вісь - Х.

Максимальне зусилля різання по осі Х - Р = 4000 Н (наближений розрахунок В.А.Блюмберг Е.І.Зазерській Довідник фрезерувальника).

Сила тертя в направляючих .

Діаметр гвинта .

Крок гвинта .

Момент втрат:

В передачі гвинт гайка кочення

У радіально упорному підшипнику опори гвинта при зусиллі попереднього натягу

Момент тертя в манжетному ущільненні

Максимальна робоча подача

Швидкість холостого руху

Частота обертання двигуна при холостому ході

Момент інерції двигуна 47МВН - 0.000134 кг*м.

Рішення.

Рішення даної задачі полягає в статичному і динамічному розрахунку приводу, знаходженні необхідного максимального моменту двигуна при розгоні і гальмуванні.

Статичний розрахунок приводу.

Статичний момент необхідний для роботи в режимі робочих подач на двигуні визначається по формулі:

Де - момент відповідно від рушійної сили Q, необхідній для здійснення робочого ходу, і від постійних сил тертя в пересувних ланках механізмів приводу, Н*м.

Статичний момент, Н*м, на двигуні подачі потрібний для здійснення холостого ходу визначаються по формулі

Де - момент від рушійної сили Q, необхідної для здійснення холостого ходу.

Визначимо рушійну силу Q, при різноманітних режимах роботи:

При різанні з максимальним зусиллям подачі

При різанні з середнім зусиллям подачі

Навантаження при холостому ході не залежить від напрямку руху столу, тому сила різання при холостому підводі і відводі рівні.

Визначимо статичний момент, Н*м, від рушійної сили при робочій подачі

Визначимо статичний момент при різанні з середнім зусиллям подачі від рушійної сили

Визначимо момент постійних втрат в приводі, приведений до двигуна, який складається з моменту втрат на гвинті

Визначимо сумарний статичний момент в приводі при різанні з середнім зусиллям робочої подачі

Визначимо момент від рушійної сили при холостому ході

Тепер сумарний статичний момент на холостому ході

Для придатності двигуна по статичним розрахункам повинна виконуватися умова

А так як воно виконується

То двигун 47МВН задовольняє вимогам, що пред'являються до тягової здатності двигуна.

Динамічний розрахунок приводу.

При динамічному розрахунку потрібно визначити максимальний момент двигуна при розгоні і гальмуванні, Н*м, по формулі

Где - необхідний динамічний момент двигуна, Н*м.

Де - приведений до валу двигуна момент інерції маси механічної частини приводу, ; - момент інерції маси двигуна ; - прискорення двигуна .

Для передачі гвинт - гайка момент інерції поступально рухомих вузлів розраховується по формулах

Де m - масса стола, m=1500 кг

Момент інерції гвинта, приведений до валу двигуна,

Де - середній діаметр гвинта, м; - довжина гвинта, м; - густина матеріалу, з якого виготовлено гвинт, для сталі .

Таким чином, момент інерції сталевого гвинта

Визначимо момент інерції стола.

Визначимо момент інерції гвинта

Момент інерції двигуна беремо з ТУ на двигун =0.00012 .

Прискорення двигуна дорівнює 2970 с.

Визначимо потрібний динамічний момент двигуна

= (0.00379+0.0029+0.00012)*2970=20.2257 Н*м

Знаючи необхідний динамічний момент двигуна визначимо необхідний максимальний момент двигуна при розгоні і гальмуванні по вище приведеній формулі і порівняємо його з номінальним моментом двигуна.

=3.66+20.2257=23.8857 Н*м

(1)

Так як виконується умова (1) то двигун 47МВН володіє необхідним тяговою здатністю.

2.2.4 Удосконалення конструкції тягового механізму

Вивчаючи базову модель фрезерного верстата з числовим програмним керуванням моделі 65А60Ф4-11 було виявлено ряд недоліків тягового механізму, такі як: дуже грубе регулювання натягу в ШВП, і відсутність ущільнень на ШВП, а також не обмовляється ніякий варіант повернення кульок. З метою усунення цих недоліків проведений ряд змін. По-перше змінений механізм регулювання натягу (див. лист МВ22.65А60.06). Механізм працює таким чином: на двох напівгайках нарізані зуби які входять у внутрішнє зачеплення з гайкою що кріпиться на корпусі, вибірка зазорів відбувається завдяки різниці на один зуб в зачепленні напівгайок з гайкою із за чого напівгайки зміщуються один щодо одного, після чого вони стопоряться.

Як канал повернення використовується циркуляційний канал в вкладиші. Як ущільнення візьмемо лабіринтне ущільнення які гвинтами кріпляться до напівгайок см лист MВ-22.65А60.06.

2.2.5 Перевірочний розрахунок роликових опор кочення напрямних вертикальної подачі на податливість

Дані для розрахунку: маса частин, що переміщаються = 2000 Н; гідравлічне розвантаження = 15000 Н; сили різання =5000 Н; =2500 Н; =2500 Н; координата центру ваги вісі кулькового гвинта =0.46 м; відстань від точки прикладення сили до вісі кулькового гвинта =0.625 м; розміри пластмасової накладки b*1 = 0.1*0.128 м; відстань між центрами крайніх танкеток =0.107 м; =0.66 м; =0.116 м; відстань між осями напрямних =0.75 м.

Відповідно максимальний і мінімальний тиск на пластмасових накладках від навантажень в площинах Y-Z и X-Y

Па;

Па;

Мінімальний попередній натяг віджимних танкеток , що забезпечує нерозкриття стику, визначають з умови ; > 6000 Н. Найбільший контактний тиск на пластмасовій планці

Тут - тиск на пластмасовій планці під дією сили попереднього натягу віджимних роликових опор.

Поджимные роликовые опоры, обеспечивающие нераскрытие стыка жестких роликовых опор в плоскости X - Z, должны быть установлены с предварительным натягом, который определяют из условия

,

З урахуванням попереднього натягу найбільше робоче навантаження на танкетку , а середнє динамічне навантаження . Для танкеток Р88У - 102 динамічна вантажепідємність дорівнює 50000 Н, коєфіціент мкм/мм, . Ефективне динамічне навантаження на опору і довговічність м.

Питома податливість пластмасових накладок , податливість двох роликових танкеток м / Н. Лінійна податливість каретки вертикальної подачі в напрямках вісей X і Y

м / Н; м / Н;

Кутова податливість вузла каретки навколо осей Х і Y

рад/(Н*м);

рад/(Н*м);

рад/(Н*м);

Податливість напрямних, приведена до точки u (=0.825 м; =0; =1.02м) в напрямку вісей Х, Y, Z під дією одиничної сили :

Для визначення доданків пружних переміщень в напрямках координатних осей приведені податливості множають на відповідні компоненти сил різання. Наприклад,

Таким чином, доданки переміщень інструменту в результаті контактної деформації комбінованих направляючих на порядок меньше, чим у направляючих ковзання.

2.2.6 Вибір гідроцилінра для механізму гідророзвантаження бабки

Гідророзвантаження бабки (див. лист.МВ22.65А60.04) здійснюється за допомогою гідроциліндра і ланцюгового механізму. Для визначення діаметра гідро циліндра необхідно провести його статичний розрахунок.

Статичний розрахунок гідро циліндра.

Вихідні дані: сила гідро розвантаження Р=15000 Н;

Тиск який створює гідродвигун р = 6.3 мПа.

З формули Р = р*F,

Де F - площа перерізу гідроциліндра, можна визначити діаметр циліндру

F = ,

Де D - діаметр гідроциліндра, м

м

Округлюючи значення діаметра в більшу сторону, з стандартного ряду вибираємо D=80 мм.

Гідроциліндр має діаметр 80 мм і довжину робочої частини , яка дорівнює максимальному ходу бабки 775 мм.

2.3.1 Вибір конструкції захватного пристрою промислового робота

Механізми захватних пристроїв відносяться до одних з основних елементів промислових роботів, які визначають їх технологічні можливості. Такі вимоги до захватних пристроїв, як маневреність, універсальність, швидкодія, швидкозмінність, обмежена маса в значній мірі є загальними і пред'являються до промислових роботів в цілому. Специфічні вимоги - надійність захоплення і утримання об'єктів маніпулювання - обумовлені взаємодією захватних пристроїв з об'єктом утримання, або, інакше кажучи, умовами накладення утримуючих зв'язків на об'єкт в процесі його захоплення.

При конструюванні захватних пристроїв промислових роботів враховують властивості і форму захватних об'єктів.

Завдання вибору оптимальної конструкції і типу захватних пристроїв пов'язана перш за все із способами захоплення і утримання об'єкту, а також поєднання цих функцій з виконанням допоміжної або основної технологічної операції, зокрема, контролю положення, форми і якості об'єкту, що виготовляється.

Спосіб утримання об'єкту визначається його формою, масою, фізико - механічними властивостями матеріалу, станом поверхні і співвідношенням розмірів. Для об'єктів з великою масою потрібні великі зусилля захоплення тому найбільш переважними є механічні важелі і пальцеві захватні пристрої, що набули поширення в промисловій робототехніці.

Якщо об'єкт не допускає прикладення концентрованого навантаження застосовуються стрічкові передатні механізми або багатоланцюгові захватні пристрої.

Для нежорстких об'єктів з плоскими базовими поверхнями застосовуються вакуум - присосні і ежекторні захватні пристрої.

Об'єкти, виконані з матеріалів на феромагнітній основі, зручніше всього обслуговувати магнітними і електромагнітними захватними пристроями, до переваг яких можна віднести можливість розпізнавання класу об'єкту і його положення в просторі в процесі захоплення. У ряді випадків при незначному ускладненні алгоритму роботи і конструктивного виконання таких пристроїв вдається сумістити функції захоплення і орієнтації об'єкту.

У випадку обробки великих деталей призматичної форми для завантаження заготовок найдоцільніше використовувати палети з попередньою установкою деталі та завантаженням, наприклад, промисловим роботом.

У разі обробки деталей незначної ваги доцільніше використати автооператор із спеціальним захватним пристроєм.

Оскільки наша заготівка має плоскі поверхні зручні для захоплення і орієнтації її в просторі, а також є феромагнітним матеріалом, то ми зупинимо свій вибір на електромагнітному захватному пристрої.

Використання електромагнітних захватних пристроїв обмежене вагою заготовки та її габаритами.

Як приклад розглянемо заготовку масою 15 кг.

2.3.2 Розрахунок захватного пристрою промислового робота

Розрахункова підйомна сила електромагнітного захватного пристрою повинна бути достатньою для надійного захоплення об'єкту маніпуляції, тобто для розрахункової схеми вертикального підйому див. мал.2.4. Існує наступна розрахункова формула

(2)

мал.2.4

Де Р - сила магнітного тяжіння, Н;

m - маса заготовки, кг m = 15 кг

g - прискорення вільного падіння, м/с g = 9.8 м/с

а - прискорення захватного пристрою, м/с а = 4 м/с

- коефіцієнт запасу, = 2

- коефіцієнт, який враховує зміщення точки прикладення підйомної сили і центра мас заготовки =1.5

З формули (2) знаходимо силу магнітного тяжіння

Підставивши в формулу відомі нам величини визначимо силу магнітного тяжіння

Тобто електромагніт повинен забезпечувати підйомну силу не менше 62.1 Н.

Визначимо діаметр сердечника

, см

Де Р - підйомна сила , яка дорівнює 62.1 Н

- зазор рівний 0.1 см

- розрахунковий коефіцієнт рівний

- коефіцієнт який враховує випинання потоку рівний 1.4

d = 7.8 см

При діаметрі сердечника рівному 8 см. Забезпечується необхідна підйомна сила.

Визначимо площу перерізу сердечника

Достатня площа перетину сердечника для створення необхідної підйомної і утримуючої сили рівна 0.005 .

3 Економічний розділ

3.1 Початкові дані

Початкові дані для розрахунку економічної ефективності розробки фрезерного вертикального верстата моделі 65А60Ф4 - 11.

Таблиця 3.1.

№	Показники	Варіанти
		Базовий	Новий
1.	Річна програма випуску деталей, шт.	10000	10000
2.	Тривалість випуску деталей, рік	8	8
3.	Кількість запусків	10	10
4.	Кількість операцій	1	1
5.	Розряд робітника	4	4
6.	Маса заготовки, кг	3.2	3.2
7.	Матеріал заготовки	Сталь65Г	Сталь65Г
8.	Середня стійкість інструмента, хв	40	60
9.	Коефіцієнт, що враховує вагу основного часу в штучному	0.8	0.8
10.	Середньогодинна зарплата робітника, грн:	12.95	12.50
11.	Час наладки верстата, хв	20	20
12.	Вартість заготовки, грн:	258	258

Технічні характеристики базового и модернізованого верстата зведені в табл. 3.2.

№	Показники	Базовий	Новий
1.	Клас точності	Н	Н
2.	Маса верстата	12.8	12.8
3.	Габаритні розміри верстата L*B*H,м	4.78*3.5*4.1
4.	Термін служби до капремонту	5	5
5.	Потужність електродвигуна, кВт	30	30
6.	Категорії ремонтоскладності верстата Механічної частини Електричної частини	25 30	20 40
7.	Коефіцієнт завантаження верстата	0.8	0.9
8.	Ціна верстата + ціна установки на новому місці, грн	42300	42300
9.	Норма амортизаційних відрахувань	20%	20%
10.	Норматив витрат на одиницю ремонтоскладності верстата: Механічної частини Електричної частини	50 20	40 15
11.	Річні витрати не поточне обслуговування і ремонт, грн	5500	5500
12.	Коефіцієнт, який враховує додаткову площу верстата	1.2	1.2
13.	Коефіцієнт, який враховує клас точності	1	1
14.	Ефективний річний фонд часу роботи верстата, грн	1795	1795
15.	Вартість НИР, грн.	5000	5000
16.	Річний випуск нового верстату, шт.	700	700

Об'єм випуску продукції і партії запуску:

(шт) (3.1)

Де - кількість продукції, яку необхідно випустити за рік (шт.); -коефіцієнт, який враховує брак на виробництві; - коефіцієнт, який враховує об'єм незавершеного виробництва.

Визначення трудомісткості виготовлення деталі:

(3.2)

Де - штучно - калькуляційний час, хв.; - штучний час підготовки деталі, хв.; - підготовчо - завершальний час, хв; П - кількість деталей в партії, шт.

Капіталовкладення до виробничого фонду:

,(грн.) (3.3)

Де - прямі вкладення в виробництво; - складні капіталовкладення; - капіталовкладення в суміжні сфери; - капіталовкладення в НИР.

Визначаємо капіталовкладення в основні фонди по групам:

(грн.) (3.4)

Де - споруди; - машини і обладнання; - інструмент і пристосування; - інвентар:

Визначення балансової вартості обладнання:

(грн.) (3.5)

Де Ц - ціна обладнання, грн.; - коефіцієнт, що враховує витрати на установку і доставку устаткування, = 1.1.

Визначення вартості проекту:

(грн.) (3.6)

Де - середня вартість 1 площі механічного цеху ( приймаємо 1500 грн/); S - площа, яку займає обладнання.

Річний дійсний фонд часу роботи устаткування:

(3.7)

Де - календарне число днів в році; - кількість вихідних днів в році; - кількість святкових днів в році; - кількість змін робочого дня; - тривалість зміни; - коефіцієнт використання обладнання;

год (3.7)

Визначення потреби в технологічному устаткуванні:

(3.8)

Де - розрахункова програма випуску деталей шт/рік; - штучно - калькуляційний час, хв; К - кількість деталей, що оброблюються за одну установку; F - дійсний фонд робочого часу.

Коефіцієнт завантаження обладнання:

(3.9)

Де - прийняте число верстатів.

Витрати на електроенергію:

(3.10)

N - потужність верстату; - річний дійсний фонд робочого часу; Ц - ціна електроенергії за 1 кВт/год; К - кількість верстатів.

грн.

Таблиця 3.3

Склад і структура основних фондів

Стаття	Балансова вартість грн.	Відсоток до балансової вартості всіх основних фондів
Споруди (виробничі побутові)	15300	1.7
Обладнання: - технологічне - енергетичне - транспортне контрольно - вимірювальне	95000 21000 43000 29000	34 9.3 4.4 16.6
Разом	203300
Інструмент і прилади	85000	29.8
Виробничий інвентар	15000	4.4
Разом	303300	100%

3.2 Визначення амортизаційних відрахувань

Амортизаційні відрахування розраховуються у відповідності з діючими нормами амортизації. Вони відображають щорічні амортизаційні відрахування в відсотках від початкової балансової вартості основних фондів:

,(3.11)

Де - норма амортизації, %; Т - термін служби устаткування, років.

Розрахунок потреб в основних матеріалах і напівфабрикатах для загального об'єму виробництва:

, (кг) (3.12)

Де n - норма витрат матеріалу на одну деталь; Н - витрати матеріалу на річний об'єм випуску продукції; N - річний об'єм випуску деталей, шт.

Річний об'єм витрат на основні матеріали з врахуванням реалізованих відходів:

(3.13)

Де Н - витрати матеріалу на річний об'єм випуску продукції; Ц - ціна 1 кг сталі - 4 грн, g - вага відходу, кг ( g = 0.02*13200=264 ); - ціна 1 кг відходів - 1,1 грн.

Таблиця 3.4

Відомість амортизаційних відрахувань

Стаття	Балансова вартість, грн	Норма амортизації, %	Амортизаційні відрахування, грн
Споруди (виробничі побутові)	15300	2	50.26
Споруди і передавальні пристрої	1000	3	30
Обладнання (основне і допоміжне): - технологічне - енергетичне - транспортне -контрольно-вимірювальне	95000 21000 43000 29000	20 20 15 10	14000 4000 5250 2600
Інструмент і прилади	85000	12	7200
Виробничий інвентар	15000	1	120
Разом	304300		33250.26

Для визначення норм витрат на виріб враховують коефіцієнт використання матеріалів:

(3.14)

Де - вага готової деталі, кг; - вага заготовки, кг.

Трудомісткість продукції характеризується кількістю живої праці, вкладеної в її виготовлення:

, чол./год (3.15)

Де Т - трудомісткість виготовлення одиниці виробу; - коефіцієнт, що враховує багатоверстатне обслуговування; - коефіцієнт, що враховує виконання норм часу.

Сумарна нормативна трудомісткість річної програми основного виробництва:

, (3.16)

Де n - число видів виробу; N - річна програма, шт.; t - трудомісткість одного виробу.

Чисельність робітників - верстатників:

, (3.17)

Де - ефективний річний фонд часу одного робітника, год.

3.3 Розрахунок фонду заробітної платні

Фонд заробітної платні складається з основного і допоміжного:

(3.18)

Де - основна заробітна платня; - допоміжна заробітна платня; - премії; - нарахування на заробітну платню.

Основний фонд - це заробітна платня і фактично відпрацьований час, тобто тарифна або підрядна; премії, доплати.

Прямий фонд заробітної плати:

, грн. (3.19)

Де Т - трудомісткість виготовлення; S - годинна тарифна ставка робітника - верстатника. Допоміжна заробітна платня складає 20% від основної:

грн.

Премія складає 40% від основної заробітної платні:

, грн.

Нарахування до заробітної платні складають 37.5%:

, грн.

Фонд заробітної платні складає:

, грн.

3.4 Визначення собівартості продукції

Собівартість - сукупність витрат підприємства, пов'язаних з виробництвом і реалізацією виробничої продукції і виражених в грошовій формі. Джерелом для розрахунку необхідної кількості основних матеріалів і напівфабрикатів є карти технологічних процесів і програми випуску деталі.

Таблиця 3.5

Собівартість виробу

№	Стаття витрат	Сума, грн	Питома вага, %
1.	Матеріали основні	312180	28.553
2.	Фонд заробітної плати робітників	2520.1	2.49
3.	Затрати на електроенергію	226170	68.53
4.	Цехові витрати	0.5	0.0000457
5.	Цехова собівартість	107153.15
6.	Загальнозаводські витрати	1,86	0.00017
7.	Невиробничі витрати	0.6	0.0000548
8.	Повна собівартість	106957.15	100%

3.5 Розрахунок потреб в оборотних коштах

Розрахунок потреб в оборотних коштах визначають по їх нормативу :

(3.20)

Де - запас основних матеріалів і напівфабрикатів на складі; - запас допоміжних матеріалів на складі; виходячи з норм складських запасів по кожному виду матеріалів і витрат на річний об'єм випуску продукції:- резерв інвентарного виробництва; - запас річної продукції на складі.

Нормативний запас основних матеріалів - визначають виходячи з норм складських запасів по кожному виду матеріалів і витрат на річний об'єм випуску продукції:

, кг (3.21)

Де N - витрати матеріалів на річний об'єм виробництва; - норма складських запасів, дні.

Необхідно розрахувати показники використання оборотних коштів в днях. Коефіцієнт оборота оборотних коштів характеризується об'ємом реалізації продукції в гривнях на 1 грн. Оборотних коштів в грошовому виразі: , грн.

(3.22)

Тривалість обороту оборотних коштів:

, днів (3.23)

Річний об'єм випуску продукції визначають, виходячи з її собівартості і прибутку . Розрахункова формула:

, (3.24)

Оптову ціну виробу визначають складанням повної собівартості і суми прибутку , яка доводиться на одиницю продукції:

, (3.25)

грн.

Основною частиною прибутку є прибуток від реалізації товарної продукції:

, грн. (3.26)

Де N - кількість реалізованої продукції.

Загальна рентабельність виробу:

,

Де - середньорічна вартість основних виробничих фондів; - середньорічна вартість нормативних оборотних коштів.

Таблиця 3.6

№	Показники	Базовий варіант	Проектн. варіант
1.	Об'єм випуску продукції	10000	10000
2.	Загальна вартість основних фондів	223630	223630
3.	Кількість одиниць обладнання	14	14
4.	Питомі капіталовкладення , грн.	10.6	10.39
5.	Коефіцієнт завантаження обладнання	0.9	0.945
6.	Коефіцієнт використання обладнання	0.81	0.9
7.	Виробничі площі на одиницю устаткування	16.8	16.8
8.	Коефіцієнт використання основних матеріалів	0.8	0.9
9.	Загальна чисельність працюючих	14	14
10.	Середній тарифний розряд виробничих робочих	4	4
11.	Трудомісткість одиниці продукції	0.5	0.2
12.	Питома енергоємність	0.008	0.005
13.	Річний фонд заробітної платні	42000	26500.1
14.	Місячна заробітна платня	2400,15	2064,5
15.	Повна собівартість річного випуску продукції	1538000.3	1069570.15
16.	Ціна, грн.	10.23	10.08
17.	Коефіцієнт обороту оборотних коштів	15.4	13.17
18.	Річна сума прибутку, грн.	128100	163000
19.	Рівень рентабельності, %	15	38

Критерієм економічної ефективності нового верстата, в порівнянні з базовим, звичайно беруть умови, при яких сума приведених витрат мінімальна, тобто сума собівартості продукції, виготовленої на новому верстаті протягом року, і відповідні капітальні вкладення мінімальні. Економічний ефект, одержаний за один рік експлуатації верстата (грн.) , при виробництві одного і того ж об'єму продукції як і на базовому верстаті.

,(3.28)

Де - собівартість продукції, виготовленої на базовому і новому верстаті ; - капіталовкладення при використанні базового і нового верстату; - нормативний коефіцієнт. Визначення розрахункового терміну окупності додаткових капіталовкладень:

(3.29)

Нове обладнання вважається економічно ефективним при і ; = 6.6 років.

грн

,

4 Охорона праці

4.1 Вступ

Однією з найважливіших особливостей машинобудівного виробництва є забезпечення безпечних умов праці, для чого необхідне строге дотримання правил безпеки праці.

До небезпечних чинників при обробці металів різанням відносяться: рухомі частини верстатів виробу або заготовки, стружка і осколки інструментів, нагріті поверхні устаткування, інструменту і заготовок, висока напруга в силовій електричній мережі і статична електрика, підйомно - транспортний пристрій і вантажі, які переміщують.

Шкідливими виробничими чинниками є: підвищена або знижена температура, високі вологість і швидкість руху повітря робочої зони, підвищені рівні ультразвука, теплових, іонізуючих, інфрачервоних і інших випромінювань, підвищений вміст пороши і газів у області робочої зони, високий рівень шуму і вібрації, недостатня освітленість, підвищена яскравість світла і пульсації світлового потоку.

При роботі автоматичними пристроями з вище перелічених чинників особливе значення як показує досвід експлуатації мають наступні чинники: рухомі частини верстата і деталі, зливна металева стружка або дія розжарених частинок роздрібнюваної стружки, перевантаження верстата викликані порушенням правил експлуатації верстата або порушенням режимів різання, шум і вібрація при роботі верстата, шкідлива дія ЗОТЗ (змащувально - охолоджуючий технологічний засіб), пилові частинки металу при обробці бронзи, латуні, чавуну і інших крихких матеріалів.

Збереження здоров'я людини і висока ефективність праці можуть бути досягнуті при забезпеченні відповідності технічних параметрів з устаткування антропометричним, фізіологічним, психофізичним і психологічним можливостям людини.

4.2 Захисні огорожі, забарвлення і блокування, що забезпечують безпечну експлуатацію проектованого устаткування

Згідно ГОСТ 12.2.009 - 80 рухомі частини, наприклад передачі (ремінні, ланцюгові і зубчаті і ін.), що розташовані поза корпусом верстата і представляють безпеку травмування, повинні мати огорожі (суцільні, з жалюзі, з отворами), що мають відповідну міцність, які при необхідності оснащують пристроями (рукоятками, скобами і т.п.) для зручного і безпечного їх відкриття і зняття переміщення і установки.

Найбільш виступаючі при роботі за габарити станини зовнішні торці складальних одиниць, здатні травмувати ударом (переміщення із швидкістю V = 150 мм/с.), повинні забарвлюватися смугами жовтого і чорного кольору під кутом 45 , ширина жовтої смуги повинна складати 1 -1.5 ширини чорної смуги.

Внутрішні поверхні дверй, закриваючих місця розташування рухомих елементів верстата (шестерень, шківів), що вимагають періодичного доступу при наладці, зміні ременів і т.д., і здатні при русі травмувати робітника, повинні бути забарвлені в жовтий сигнальний колір. Із зовнішнього боку огорожі повинен знаходитися застережливий знак небезпеки по ГОСТ 12.4.026 - 76 (жовтого кольору рівносторонній трикутник з вершиною до верху з чорним оздобленням і чорним знаком оклику у середині). Під знаком встановлюється табличка по ГОСТ 12.4.026 -76 з пояснюючим написом - «При включеному верстаті не відкривати!». При небезпеці травмування дверці повинні мати блокування, що автоматично відключає верстат при їх відкритті. Унаслідок необхідності частого доступу в робочу зону напівавтомата для настройки автооператора, дверці захисних споруд повинні переміщатися зусиллям не більше 40Н. Захисні пристрої повинні бути жорсткими, виконані з листової сталі завтовшки не менше 0.8 мм, листового алюмінію не меншого 2 мм. Або з міцної пластмаси завтовшки не менше 4 мм. Захисний пристрій має оглядове вікно достатніх розмірів. Скло завтовшки не менше 4мм безпечне по ГОСТ 5727 -83 або інший прозорий матеріал, схожий по експлуатаційних властивостях.

Допускається застосування інших видів захисних пристроїв, що забезпечують ефективну огорожу зони обробки.

У верстатах - автоматах і напівавтоматах для обробки заготовок із швидкістю різання більше 5 м/с, з внутрішньої сторони оглядового вікна повинні бути встановлені грати із сталевих стержнів діаметром не менше 5 мм.

4.2.1.Блокування, що забезпечує безпеку верстата

В конструкції верстата передбачені деталі і механізми, що забезпечують безпечну роботу на верстаті.

№	Що блокується и в якому випадку	Чим блокується
1	Блокування включення шпінделів у разі не закриття захисних дверцят	Кінцевий вимикач
2	Блокування включення робочого циклу автомата в випадку, коли не закриті кришки коробок передач	Кінцевий вимикач типу ВКП - 2110
3	Блокування передачі обертання на розподільчому валу при перезавантаженні.	Зрізна шпонка на розподільному валу
4	Обмеження руху всих супортів в передньому положенні	Жорсткий упор

Блокування щитів огорожі робочої зони здійснюється за допомогою кінцевого вимикача 1, на який впливає натискна планка 2 під дією направляючої 3, кронштейна 4. (рис.4.1.). Необхідно контролювати установку упорів 5, що забезпечують надійну установку щитів направляючих.

Дверцята коробки передач, блоку шпінделя, кришки ручного коміра розподвала і поздовжнього супорта блокується за допомогою кінцевого вимикача 1, на який впливають упор 2, встановлений на дверцятах або на кришці. (рис.4.2.,4.3.) При відкритті дверей подача і головний привід відключаються.



Рис. 4.1

Рис. 4.2

Рис. 4.3

4.3 Забезпечення безпеки при експлуатації промислових роботів

В процесі роботи устаткування передбачена робота дворукого гідравлічного промислового робота з керуванням ПК. Пристрій ПК яким забезпечується ПР є «Siemens». Промисловий робот призначений для установки, орієнтації і зняття деталі - заготовки в межах робочої зони верстата.

Основними причинами виникнення небезпечних ситуацій при експлуатації ПР є непередбачені рухи виконавчих пристроїв ПР при наладці, ремонті, під час навчання і виконання програми, що управляє; раптова відмова в роботі ПР, або технологічного устаткування, спільно з яким він працює; помилкові (ненавмисні) дії оператора або налаштувальника під час наладки або ремонту, при роботі в автоматичному режимі; доступ людини в робочий простір робота при роботі в режимі виконання програм; порушення умов експлуатації ПР, порушення вимог ергономіки і безпеки праці при плануванні РТК, тобто неправильне розміщення технологічного устаткування ПР, пультів управління, завантажувальних і розвантажувальних пристроїв, накопичувачів, тари, транспортних і інших засобів технологічного оснащення.

Підвищити безпеку роботи з ПР разом з пристроями блокування дозволяє кольорове оздоблення. Пересувні частини ПР розфарбовані по ГОСТ 12.4.026 - 76 в сигнальні кольори для залучення уваги тих, що працюють до безпосередньої небезпеки, попередження можливої небезпеки, розпорядження і дозволу певних дій, а також для іншої інформації. Для посилення контрасту сигнальний колір застосований на тлі контрастних білого і чорного кольорів (ГОСТ 12.4.026 - 76). Для забарвлення пересувних частин ПР застосований жовтий сигнальний колір в поєднанні з чорним.

В процесі навчання, наладки і ремонту ПР можуть виникнути ситуації, при яких робітник, що виконує ці роботи, може наражатися на небезпеку. Тому згідно ГОСТ 12.2.072 - 82 не допускається виконувати ремонтні роботи, пов'язані з обслуговуванням промислового робота, а також приєднання і від'єднання робочого органу ПР без відключення живлення. При виконанні робіт в робочому просторі ПР в місці включення живлення повинен бути вивішений плакат з попереджувальним надписом «Не включати. У робочому просторі проводиться робота». Під час навчання і наладки ПР, що вимагають знаходження обслуговуючого персоналу в зоні робочого простору, швидкість переміщення його виконавчих пристроїв не повинна перевищувати 0.3 м/с, що досягається за допомогою регуляторів зменшення швидкості.

Пульт управління розміщений за межами зони огорожі. При цьому оператору забезпечена можливість огляду елементів робочого місця, робочого простору промислового робота і простору за його межами по ГОСТ 22269 - 76.

Відповідно до вимог ГОСТ 12.2.072 - 82 на пульті управління повинна бути забезпечена освітленість не меншого 400 лк. Яскравість елементів, що світяться, і символів на панелі пульта управління повинна забезпечувати їх правильне сприйняття і виключати засліплення оператора.

До роботи по програмуванню, навчанню, наладці, експлуатації і ремонту ПР відповідно до ГОСТ 12.2.072 - 82 допускаються особи не молодше 18 років, що пройшли медичний огляд і що одержали посвідчення на право обслуговування ПР. Перед початком роботи обслуговуючий персонал проводить пробний цикл роботи ПР на холостому ході. Оператор або наладчик повинен переконається в справності ПР, основного і допоміжного технологічного устаткування і засобів захисту, а також забезпечити усунення всіх виявлених неполадок. До початку роботи ПР і устаткування, сторонні предмети необхідно видалити за огорожу, а при неможливості їх видалення слід встановити поза досяжністю виконавчими пристроями ПР. Потім провести тестову перевірку функціонування частин комплексу. При цьому блокувальні пристрої повинні спрацьовувати відповідно до гідравлічної і електричної схем. Обслуговуючому персоналу забороняється знаходитися в робочому просторі ПР при його роботі в режимі виконання програми. Неполадки і аварійні ситуації, що виникають в процесі експлуатації ПР і технологічного устаткування, що працює спільно з ним, повинні кожну зміну реєструватися оператором або наладчиком в спеціальному журналі.

Електроустаткування ПР обладнано пусковою апаратурою, що виключає незалежно від положення органів управління мимовільне включення устаткування при відновленні раптово зниклої напруги.

4.4 Облік вимог охорони навколишнього середовища при застосуванні змащувально - охолоджуючих технологічних засобів

В умовах машинобудівних підприємств особливо при використанні різних видів ЗОТЗ в повітрі постійно присутні аерозолі різного походження і концентрації. Потрапляючи в організм людини через органи дихання, шкірний покрив або травну систему шкідливі речовини можуть викликати гострі і хронічні професійні захворювання.

На проектованому устаткуванні можуть використовуватися як масляні ЗОТЗ типу: МР-1, МР-3, МР-4, ЛЗ-1ПИО, ОСМ-5, РЗ-ЗОТС8, так і емульсії на водній основі типу: Укринол-1, Аквол-2, Унізор-1. Проте застосування емульсій на водній основі можливо тільки при дотриманні наступних правил: не застосовувати емульсію, що викликає корозію деталей верстата; емульсія не повинна змивати масляну плівку; у разі спаду емульсії у верстаті поповнення за рахунок додавання води не допускається; постійно спостерігати за справністю ущільнень блоку шпинделя поздовжнього супорта.

У зв'язку з виділенням шкідливих речовин в процесі обробки необхідно контролювати їх вміст в повітрі робочої зони на відповідність ГОСТ 12.1.005 - 76 «Повітря робочої зони». Враховуючи повну огорожу зони різання від працюючого і велику періодичність включення, застосування місцевої вентиляції не є необхідним оскільки достатньо наявність у виробничому приміщенні загальної обмінної вентиляції. Режими різання, вживані ЗОТЗ повинні вибиратися з умови мінімального утворення шкідливих речовин в процесі різання. При використанні в якості ЗОТЗ масла сульфофрезола при інтенсивних режимах різання, або при обробці металів з утворенням дрібної стружки, необхідно встановити фільтри централізованого відсмоктування парів ЗОТЗ з робочого простору верстата.

Доцільним є застосування спеціальних сопел для подачі ЗОТЗ в зону різання рекомендованих до застосування ГОСТ 12.3.025 - 80, що гарантують утворення мінімальної кількості аерозоля.

З метою оберігання працюючих від шкідливої дії ЗОТЗ при роботі на токарному напівавтоматі встановлені спеціальні захисні екрани що запобігають попаданню ЗОТЗ на робітника.

Оскільки в ході роботи виникає необхідність доступу в робочу зону, працівник забезпечується спеціальними дерматологічними засобами для захисту шкіри рук: гідрофобним кремом «Захисний», і рукавицями типу Б ( з вточним напалком), згідно ГОСТ 12.4.010 - 75. Також працюючий забезпечується і засобами індивідуального захисту: бавовняним костюмом; шкіряними черевиками; захисними окулярами.

Періодичність заміни ЗОТЗ встановлюється за наслідками контролю її змісту, але не рідше за один раз на 6 місяців. Очищення ємностей для приготування ЗОТЗ, трубопроводів і систем подачі слід проводити один раз в 6 місяців для масляних і один раз в 3 місяці для водних ЗОТЗ. Антимікробний захист ЗОТЗ проводиться додаванням бактерицидних присадок і періодичною пастеризацією рідини. Пастеризація ЗОТЗ проводиться нагріванням до 75-80 С, короткочасною витримкою і подальшим охолоджуванням в регенераторі або охолоджувачі до робочої температури.

4.5 Автоматичне прибирання стружки на проектованом устаткуванні

Форма верстата і його елементів (станин, столів) забезпечує зручне і безпечне відведення стружки із зони обробки і безпечне видалення стружки з верстата. За робочу зміну утворюється більше 100 кг стружки, яка забирається автоматично згідно вимогам ГОСТ 12.2.009 - 80 «ССБТ. Верстати металообробні. Загальні вимоги безпеки.».

Схема транспортера для прибирання стружки і його конструктивні особливості дивися нижче в пункті 4.9.

4.6 Електробезпека проектованого устаткування

По небезпекі поразки електричним струмом приміщення діляться на три класи: без підвищеної небезпеки, з підвищеною небезпекою і особливо небезпечні. Металорізальний цех обладнаний фрезерувальними з ЧПК верстатами відповідно до (ПУЕ) відноситься до приміщень з підвищеною небезпекою поразки струмом, оскільки в цеху можливо появи струмопровідного пилу, є велика кількість металоконструкцій сполучених із землею (верстати, транспортери, накопичувачі залізні опори і т.д.) є можливість дотику людини одночасно до корпусу верстата і заземленої металоконструкції.

Електроустаткування верстата підключається до джерела живлення тільки через одне введення, трифазну чотири дротяну мережу з глухозаземленною нейтральною точкою обмотки джерела струму напругою 220/380 В.

Електричні ланцюги верстата мають наступні характеристики:

- живильний ланцюг 380 В, 50 Гц., трифазний змінний струм;

-ланцюг управління (через трансформатор) 110 В, однофазного змінного струму і 24 В постійного струму (через випрямляч).

- ланцюг управління електромагнітних муфт 24 В і 48 В постійного струму.

- ланцюг освітлення (через трансформатор) 110 В змінного струму.

Безаварійна робота верстата забезпечується при зміні напруги від 0.9 до 1.1 номінального значення і при зміні частоти напруги згідно ГОСТ 6697 - 75.

Проходячи через організм людини, електричний струм викликає термічну, електролітичну і біологічну дію. Термічна дія приводить до опіків різних ступенів тяжкості. Електролітична дія виявляється в розкладанні крові і лімфи, в зміні їх фізико - хімічного складу. Біологічна дія електричного струму обумовлює роздратування і збудження живих тканин організму в мимовільні судорожні скорочення м'язів рук, легенів і серця. В результаті дії струму в організмі людини виникають порушення різної тяжкості, аж до повного припинення діяльності органів кровообігу і дихання. Перераховані види дії електричного струму на організм людини можуть бути викликані електричними травмами і ударами.

Опір ізоляції електроустаткування в будь-якій незаземленій точці не нижче 1 Мом, а для обмоток електродвигунів не меншого 0.5 Мом. Вимірювання опорів ізоляції проводиться за допомогою мегометра під напругою 500 - 1000 В.

Електрошафа верстата має зручне розташування з торця верстата в стороні від рухомих і обертаючихся частин. Для виключення доступу некомпетентних осіб забезпечується спеціальним замком. Зсередини електрошафа пофарбована в яскраво червоний колір згідно ГОСТ 12.2.009 - 80. Не допускається прокладати дріт з шматків, сполучених паянням або скручуванням і заізольованих ізоляційною стрічкою.

Для даної мережі основним заходом, що забезпечує безпеку у разі появи напруги на не струмопровідних частинах устаткування, є навмисне електричне з'єднання з нульовим захисним провідником металевих неструмопровідних частин устаткування (станини, корпусів електродвигунів, пультів керування, каркасів шаф), які можуть опинитися під напругою вище 42 В змінного струму, тобто занулення. Пристрої, які передбачають на устаткуванні для з'єднання з нульовим дротом, мають антикорозійне струмопровідне покриття. Схема занулення представлена на рис 4.4. Метою занулення є перетворення замикання на корпус устаткування 1, в однофазне коротке замикання з метою спрацювання захисту (згорання плавких запобіжників 2). Час відключення в цьому випадку складає 5...7 секунд.

4.7 Пожежна безпека

Одною з основних причин виникнення пожежі при експлуатації проектованого устаткування є несправність електричної проводки верстата. В цілях запобігання пожежної безпеки необхідно застосовувати кабелі і електропроводки тільки типів вказаних в керівництві застосування верстата, систематично контролювати стан апаратів захисту від перевантажень і від коротких замикань.

Використовувані електричні освітлювальні апарати повинні мати закрите або захищене виконання, а світильники аварійного освітлення повинні приєднуватися до незалежного джерела живлення.

У виробничому приміщенні доцільно застосовувати вогнегасники трьох видів:

- ОХП - 10, вогнегасник хімічний пінний, в якому піна утворюється за рахунок хімічної реакції між кислотою і лугом. Тривалість дії 60 сек. Дальність струменя 6.8 м. ОХП - 10 не можна застосовувати при гасінні електроустановок під напругою оскільки струмінь служитиме провідником електричного струму, а також речовин легкозаймистих від води це: калій, натрій карбід кальцію і ін.

- ОУ - 2, ОУ - 5, ОУ - 8 - вуглекислі вогнегасники, призначені для гасіння невеликих загорянь всіх видів пальних і тліючих матеріалів, не викликаючи їх псування, а також електроустановок під напругою.

- ОВПУ - 250, вогнегасник повітряно - пінний універсальний ( стаціонарна установка пінного пожежогасіння). Тривалість роботи 3.4 хвилини. Площа гасіння до 30м, вага 450 кг Застосовуються для гасіння пожеж вогненебезпечних речовин і ЛВЖ.

Засоби пожежогасіння і пожежний інвентар повинні бути забарвлені в кольори відповідно до вимог ГОСТ 15548 - 70.

4.8 Розрахунок транспортера для прибирання стружки

Для зливної стружки у вигляді спіралі можливо застосування шнекового транспортера з безопорним гвинтом. Такі транспортери складаються з шнека, що вільно розміщується в жолобі. Кінець гвинта з боку приводу закріплений в шарнірній муфті , що забезпечує вільне плавання гвинта в жолобі в межах кута .

Цей транспортер має наступні недоліки: стружка підминається під гвинт і на виході сходить у вигляді спресованої спіралі; у гвинта малий фронт прийому стружки; безопорні транспортери можуть бути виготовлені завдовжки не більше 33.5 м, оскільки довший гвинт виявляється нежорстким. Але при цьому такий транспортер доцільний в експлуатації і широко застосовується в машинобудуванні.

Середню годинну продуктивність гвинтового транспортера визначимо по емпіричній формулі (Справочник СТАНКИ С ПРОРАМНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ М.:машиностроение 1975,288с):

т/год

Де 0.1 - коефіцієнт, який враховує проковзування стружки при транспортуванні; n - число обертів гвинта в хв.; t - крок гвинта, м; F - корисний робочий переріз в ; - насипна вага стружки в т/; m - число витків транспортера; k - коефіцієнт, який враховує кут нахилу транспортера.

Транспортер має кут нахилу - , тому k= 0.7, гвинт транспортера обертаеться з частотою 20 . t = 0.1; m = 1

Для витків діаметром 100200 мм з перерізом 2030 мм;

Корисний робочий переріз визначаємо за формулою (Справочник СТАНКИ С ПРОРАМНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ М.:машиностроение 1975,288с):

т/год

Приблизна маса стружки яка знімається в годину - 0.021 т/год

Запас по продуктивності: 0.03/0.021 = 1.43

Потужність, яка споживається приводом визначається по формулі (Бобров А.Н.,перченок Ю.Г.аВТОМАТИЗИРОВАНЫЕ ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ОБЬЕМНОЙ ОБРАБОТКИ Л.:машиностроение Ленингрюотделение.1979-231с):

кВт

Де L - довжина частини гвинта, вільно лежачої в жолобі, м; g - вага 1 погонного метра гвинта, кг; n- число обертів гвинта в хвилину; r -радіус витка гвинта, м; m - число витків в транспортері; -коефіцієнт опору обертання гвинта, який враховує вид стружки і вид припасовки гвинта до жолобу.= 0.85 ККД приводу; L=2м; g = 50 кг; r = 0.11 м; n = 20;m = 1; =0.85 ( для червячного редуктора). При сипкій стружці і не припасованому шнекові =1.8.

Двигун транспортера стружки має потужність 1.1 кВт, тому транспортер, що застосовується у верстаті, придатний для обробки конкретної деталі.

Висновки

У дипломному проекті була виконана модернізація верстата мод. 65А60Ф4 - 11 у складі робото - технічного комплексу з метою обробки точних деталей з легких сплавів.

Зроблено наступне:

а) Доведена можливість збереження компоновки шпиндельного вузла базового верстата.

б) виконаний перевірочний розрахунок двигуна приводу подач: перевірена тягова спроможність двигуна.

З метою забезпечення точної обробки:

в)Удосконалена конструкція тягового механізму з метою підвищення точності і довговічності за рахунок зміни механізму регулювання натягу ШВП, зміни конструкції каналу повернення, використання лабіринтових ущільнень, а саме: застосовано напівгайки із каналом повернення у вкладні (замість каналу повернення у тілі гайки, як було у базовому верстаті); застосовано механізм регулювання натягу з використанням зубчастих дрібнозубих вінців внутрішнього зачеплення (напівмуфт), а також пластмасові ущільнення, які захищають різьбу і підвищують довговічність з'єднання.

г) Виконаний перевірочний розрахунок на податливість направляючих в приводі подачі, який довів придатність вказаних напрямних для точної обробки: пружні переміщення в напрямних внаслідок контактних деформацій можуть спричинити переміщення інструменту на ,, що є задовільним.

д)Розрахований і вибраний гідроциліндр для механізму гідророзвантаження бабки.

2.Вибрана конструкція і розрахований захватний пристрій ПР для умовної деталі .

У дипломному проекті також виконані інформаційні дослідження:

1) Огляд і аналіз фрезерних верстатів і їх основних вузлів.

2) Компоновки РТК на базі фрезерувальних верстатів.

3) Засоби завантаження деталей на фрезерувальних верстатах з ЧПК.

Дипломний проект містить економічне обґрунтування розробок. Розглянуті також питання охорони праці.

Список літератури

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. Т. 2. - М.: Машиностроение, 1978. - 559

2. Методические указания к самостоятельным по курсу “Металлорежущие станки”. Раздел “Расчет и конструирование станков” /Сост. И.И. Верба, И.Г. Федоренко, С.В. Чикин. - Киев: КПИ, 1989. - 52 с.

3. Методические указания к самостоятельной работе “Выбор и расчет высокомоментных электродвигателей современных приводов подач” по курсу “Расчет и конструирование станков” /Сост. И.И. Верба, В.А. Шевчук. - К.: КПИ, 1992. - 52 с.

4. Блюмберг В.А., Зазерский Е.И. Справочник фрезеровщика. - Л.: Машиностроение, 1984. - 288 с., ил.

5. Свешников В.К., Усов А.А. Станочные гидроприводы. Справочник. - Машиностроение, 1998. - 512 с., ил.

6. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. - М.: Машиностроение, 1986. - 336 с., ил.

7. Станки с числовым программным управлением (специализированные) /В.А. Лещенко, Н.А. Богданов, И.В. Вайнштейн и др.; Под общ. ред. В.А. Лещенко. - М.: Машиностроение, 1988. - 568 с., ил.

8. Детали и механизмы роботов: Основы расчета, конструирования и технология производства: Учеб. Пособие / Р.С. Веселков, Т.Н. Гонтаровская, В.П. Гонтаровский и др.; Под. ред. Б.Б. Самотокина. - К.: Выща шк., 1990. - 343 с.: ил.

9. Ямрольский Л.С. та ін. Елементи робото технічних пристроїв і модулі ГВС: Підручник / Л.С. Ям польський, М.М. Поліщук, М.М. Ткач; За заг. ред. Л.С. Ямпольского. - К.: Вища шк., 1992. - 431 с.: іл.

10. Методические указания и контрольные задания по курсу “Металлорежущие станки” / Сост. Ю.Н. Кузнецов, В.М. Гурко, В.И. Романов. - Киев: КПИ, 1987. - 56 с.

11. Методичні вказівки з дисципліни “Промислові роботи” розділ “Робото технічні комплекси” / Укл. Г.О. Спину, І.І. Верба, О.В. Даниленко. - Київ: КПІ, 1999. - 72 с.

12. Д.Н. Решетов. Детали и механизмы металлоражущих станков. Т.2. М.: Машиностоение, 1972, - 520с.

13. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 456с., ил.

14. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчет и проектирование деталей машин. - 3-е изд., перераб. и доп. - Х.:Основа, 1991.- 276 с.:схем.

15. Проектирование мрс и станочных систем: Справочник - учебник в 3-х т.(под общ. Ред. А.С. Проникова. М.: изд-во МТТУ им. Баумана: Машиностроение т.1, 1994. 444с., т.2, 2000 (т1,т2).