Проектирование технологического процесса изготовления и упрочнения детали "Шток" соединительного узла компрессора

Анализ условий эксплуатации детали "Шток" соединительного узла компрессора. Выбор марки стали детали, разработка и обоснование технологического процесса термической обработки. Сущность и преимущества процесса упрочнения детали ионным азотированием.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 16.10.2012
Размер файла 15,2 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Измерение микротвердости

Метод определения микротвердости предназначен для оценки твердости очень малых (микроскопических) объемов материала Его применяют доя измерения твердости мелких деталей, тонкой проволоки или ленты, тонких поверхностных слоев и покрытий. Важное назначение - использование в области металловедения для оценки твердости отдельных фаз или структурных составляющих сплавов, изучения ликвации и разницы в твердости отдельных участков этих составляющих; оценки анизотропии свойств кристаллов; количественной оценки хрупкости покрытий и фаз; определения пределов растворимости и процессов диффузии в металлических сплавах,

Метод стандартизирован (ГОСТ 9450-76). В качестве ин-дентора при измерении микротвердости чаще всего используют правильную четырехгранную алмазную пирамиду с углом при вершине 136°. Эта пирамида под действием прямого приложения нагрузки 0,05-5 Н (5-500 гс) плавно вдавливается в образец.

Устройство прибора и методика испытания

Для определения микротвердости используют приборы типа ПМТ~3 (рис.6.8 а). На чугунном основании 1 прибора закреплена колона 3 с резьбой, а на ней - кронштейн с микроскопом и нагружающим устройством. Для установки кронштейна на требуемой высоте служит гайка 4 н стопорный винт. Микроскоп состоит из тубуса 8, окуляр-микрометра 7, сменного объектива 10 н осветительного устройства 9. Для грубой наводки на резкость микроскоп перемещается по высоте относительно кронштейна винтом б, связанным с реечным устройством. Перед вращением винта необходимо ослабить стопорный винт-рычаг, расположенный на правой части кронштейна Для тонкой наводкина разность служит микрометрический винт 5. К нижней части тубусамикроскопа прикреплен механизм нагружения 14 (рис.6.8 б).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Грузики в виде дисков с прорезями надевают на стержень 17, в нажнем конце которого крепится оправка с алмазным нндентором 16. Стержень подвешен к кронштейну на двух плоских пружинах 20 и 21. При повороте рукоятки 18 против часовой стрелки (на себя) стержень освобождается и перемещается под действием грузов вниз, вдавливая инден-тор в поверхность образца Предметный столик 11 может перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях при помощи микрометрических винтов 12 н 13 и поворачиваться рукояткой 2 вокруг своей оси на 180°, обеспечивая перемещение зоны исследования под острие алмазного нндентора и обратного перемещения под микроскоп для замера длины диагонали отпечатка Для обеспечения точного замера микротвердости прибор должен быть тщательно отъюстирован. Задача юстировки - точное совмещение оптической оси с осью нагружения при повороте предметного столика на 180° и правильная установка по высоте механизма нагружения.

При центровке (рис.6.9) необходимо добиться, чтобы отпечаток находился именно на том месте, которое выбрано под микроскопом на перекрестии нитей окуляр-микрометра При выборе поля сдвоенный штрих должен находиться против цифры 4 неподвижной шкалы (рис.6.9а) окуляра, а нуль шкалы барабанчика - точно против рнскн. Затем после поворота предметного столика наносят отпечаток. После возвращения предметного столика со шлифом в исходное положение, если отпечаток получился в стороне от перекрестия (рис.6.9 б), то центровочными винтами 15 перемещают перекрестие до тех пор, пока оно не совпадет с центром получившегося отпечатка (рис.6.9 в), Затем перекрестие микрометрическими винтами столика перемещают на новое место и, если вновь сделанный отпечаток не совпадает е перекрестием, операции центровки повторяют сначала Операции центровки следует выполнять и в процессе работы. Юстировка по высоте осуществляется гайкой 19.

При этом необходимо добиться такого положения, чтобы без нагрузки на поверхности шлифа {Al или Sп) не появлялось отпечатка, а при нагрузке 0,005 Н появился бы маленький отпечаток, а микроскоп сфокусирован был на эту поверхность. Можно проводить юстировку по высоте на эталоне с точно известной твердостью (NaCl), поднимая или опуская нагружающий механизм до получения отпечатка с такой диагональю, которая соответствовала бы микротвердости эталона При нанесении отпечатков на поверхность шлифа необходимо придерживаться следующего правила; расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее двух длин диагонали, такое же расстояние должно быть между центрами соседних отпечатков, длина диагонали отпечатка - не более полуторной толщины образца

Дчя определения числа микротвердости по длине диагонали при разных нагрузках Р существуют специальные, таблицы и номограммы. Измерение длины диагоналей осуществляют передвижением перекрестии, видимого в окуляре при помощи измерительного барабана микрометра Перекрестие устанавливается относительно отпечатка в положение II и записывается отсчет М1 по окулярному микрометру, а затем вращением измерительного барабана перекрестие перемещается в новое положение II и записываются показания М2; величина диагонали отпечатка определяется по формуле d = тс, где т = М2 - М1; с - цена деления измерительного барабана окуляр-микрометра, определяется с помощью объект-микрометра и составляет 0,3 мкм. Для уменьшения погрешностей измерения микротвердости, которые связаны с инструментальными ошибками, вибрациями, искажениями структуры поверхностного слоя, неидентичностью условий ручного нагруження и др., не рекомендуется работать с нагрузками, которые дают отпечаток с d< 8-9 мкм; определять среднее значение микротвердости по результатами 3-5 испытаний.

После измерения микротвердости на детали «шток» получили следующий результат

Таблица 6.2

Глубина замера,мм

Результаты замера

Диагональ отпечатка (мкм)

Значение твердости,НV

0,05

47

14

946

0,10

49

15

824

0,15

55

17

642

0,20

56

17

642

0,25

60

18

572

0,30

68

21

420

0,35

72

22

383

0,40

74

22

383

Рисунок 6.10 График изменения микротвёрдости по глубине азотированного слоя на образце из стали 38Х2МЮА

Из графика видно, как изменяется микротвердость по глубине нанесенного слоя, от поверхности к сердцевине.

Рисунок 6.11 Микроструктура азотированного слоя при увеличении в 100 раз.

Результаты применения ионного азотирования

Ионное азотирование позволяет повысить показатели износостойкости с одновременным снижением склонности к усталостным нарушениям структуры металла. Получение необходимых поверхностных свойств определяется соотношением глубины и состава диффузионного и нитридного слоев. Нитридный слой, исходя из химического состава, принято делить на две определяющие фазы: «гамма» с высоким процентным содержанием соединений Fe4N и «ипсилон» с Fe2N Fe3N. -фаза отличается низкой пластичностью поверхностного слоя с высокими показателями сопротивления различным типам коррозии, е-фаза дает относительно пластичное износостойкое покрытие.

Что касается диффузионного слоя, то прилегающая развитая нитридная зона снижает вероятность образования межкристаллитной коррозии, обеспечивая достаточный для активного трения квалитет шероховатости. Детали с таким соотношением слоев с успехом используются в механизмах, работающих на износ. Исключение нитридного слоя позволяет препятствовать разрушению при постоянной смене силы нагрузки при условиях достаточно высокого давления.

Таким образом ионное азотирование используется для оптимизации показателей износо-, тепло- и коррозионной стойкости с изменением усталостной выносливости и шероховатости, влияющей на вероятность задира поверхностного слоя.

ИА обеспечивает стабильное качество обработки с минимальным разбросом свойств от детали к детали и от садки к садке. Кроме того, по сравнению с газовым азотированием в печи, ИА обеспечивает: - сокращение продолжительности обработки в 2-5 раз, как за счёт снижения времени нагрева и охлаждения садки, так и за счёт уменьшения времени изотермической выдержки; - снижение хрупкости упрочнённого слоя; - сокращение расхода рабочих газов в 20-100 раз; - сокращение расхода электроэнергии в 1,5-3 раза; - исключение операции депассивации; - снижение деформации настолько, чтобы исключить финишную шлифовку;

9. Выводы

упрочнение термическая обработка ионное азотирование

Темой работы было проектирование технологического процесса изготовления и упрочнения детали шток соединительного узла компрессора.

Исходя из условий работы детали был выбран материал сталь 38Х2МЮА.

Ионное азотирование в отлаженном техпроцессе дает минимальный разброс поверхностных свойств от детали к детали при относительно низкой энергоемкости, что делает ИА более привлекательным, нежели традиционное печное газовое азотирование, нитроцементацию и цианирование.

Ионное азотирование исключает деформацию заготовки, а структура азотированного слоя остается неизменной даже при нагреве детали до 650 градусов, что вкупе с возможностью тонкой корректировки физико-механических свойств позволяет использовать ИА для решения самых разнообразных задач. Кроме того, азотирование ионным методом отлично подходит для обработки сталей разных марок, поскольку рабочая температура процесса в азотно-углеродной смеси не превышает 600 градусов, что исключает нарушения внутренней структуры и даже наоборот - способствует снижение вероятности усталостных разрушений и повреждений из-за высокой хрупкости нитридной фазы.

Для повышения антикоррозионных показателей и поверхностной твердости методом ионного азотирования подходят заготовки любой формы и размеров со сквозными и глухими отверстиями. Экранная защита от азотирования не представляет собой сложное инженерное решение, поэтому обработка отдельных участков любой формы производится легко и просто.

Относительно других методов упрочнения и повышения межкристаллитной стойкости ИА отличается сокращенной в несколько раз длительностью техпроцесса и уменьшенным на два порядка расходом рабочего газа. Т.о. для ионно-плазменного азотирования требуется в 2-3 раза меньше электроэнергии, а качество поверхности обработанного изделия позволяет вовсе исключить стадию финишной шлифовки. Кроме того, существует возможность провести обратный азотированию процесс, например перед шлифовкой. Также в результате ионного азотирования могут быть существенно повышены следующие характеристики изделий: - простота и надёжность экранной защиты от азотирования неупрочняемых поверхностей; - улучшение санитарно-гигиенических условий производства; - полное соответствие технологии всем современным требованиям по охране окружающей среды. Применение ИА вместо цементации, нитроцементации, газового или жидкостного азотирования, объёмной или ТВЧ закалки позволяет сэкономить основное оборудование и производственные площади, снизить станочные и транспортные затраты, уменьшить расход электроэнергии и активных газовых сред.

Таким образом, в ходе выполнения проекта была разработана прогрессивная технология упрочнения детали «Шток». В качестве прогрессивной технологии упрочнения было применено ионное азотирование. Анализируя полученные данные после этого вида химико-термической обработки можно сказать что, этот вид обработки наиболее соответствует эксплуатационным требованиям для данной детали, более того даёт ряд преимуществ, которые связаны с сокращением времени обработки, снижение энергозатрат, повышение экологии и культуры производства, а также исключения применения громоздкого оборудования. Следовательно, это даёт нам возможность говорить о том, что этот метод поверхностного упрочнения может эффективно использоваться на машиностроительных предприятиях в настоящее время как один из видов прогрессивных технологий

Список использованной литературы

1. Гуляев А.П., Металловедение 5-е переработанное издание. - Москва, / «Металлургия» 1977

2. Сорокин В.Г., Волосникова А.В. и др.; Марочник сталей и сплавов/ Под общ.ред. В.Г. Сорокина.- М.: Машиностроение,- 640 с.

3. Райцес В.Б. Технологоия химико-термической обработки на машиностроительных заводах. - издательство «Машиностроение», Москва 1965, - 279с., с ил.

4. Сатановский Л.Г., Мирський Ю.А., Нагревательные и термические печи в машиностроении. Изд-во «Металургия», 1971, 384с.

5. Долотов Г.П., Кондаков Е.А., Оборудование термических цехов и лабораторий испытания метал лов: Учеб. пособие для учащихся машиностроит. и металург. техникумов.-М.:Машиностроние, 1988.-336с.:ил.

6. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение.- М. Машиностроение, 1990.-528 с.

7. Журавлев В.Н., Никоалева О.И. Машиностроительные стали. Справочник.-М. Машиностроение, 1981.- 392 с.

8. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирвоание стали.- М. Машиностроение, 1976. -256с.

9. Сигова В.И., Будник А.Ф. Методические указания к выполнению курсового и дипломного проектов для студентов инженерного факультета специализации 7.090104 "Материаловедение в машиностроении", часть II, СумГУ, 1998.- 43 с.

10. Соколов К.Н., Коротич И.К. Технология термической обработки и проектирование термических цехов.- М. Металлургия, 1988.- 384 с.

11. Будник А.Ф., Сігова В.І. Кваліфікаційні роботи в матеріалознавстві: Навчальний посібник.-Суми: Вид-во СумДУ, 2008.-198с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Анализ технологического процесса механической обработки детали "Шток". Обоснование выбора станочного приспособления, металлорежущего и измерительного инструментов. Определение типа производства и организационных условий труда. Расчёт режимов резания.

    курсовая работа [5,7 M], добавлен 21.06.2011

  • Изучение и анализ технологического процесса изготовления детали. Характеристика материала. Анализ и выбор механической обработки детали. Выбор процесса и технологии термической обработки детали с учетом требований технических условий. Методы контроля.

    отчет по практике [1,4 M], добавлен 08.11.2012

  • Технические требования и определение технических заданий при изготовлении детали "шток". Тип производства и форма организации работы. Способ получения заготовки, операции при ковке. Вариант технологического маршрута механической обработки детали.

    курсовая работа [79,2 K], добавлен 12.02.2010

  • Разработка оптимального варианта технологического процесса изготовления детали "пробка", с учетом технических требований предъявляемых к показателям детали и на основании чертежа детали, исходных данных чистоты обработки и марки используемых материалов.

    курсовая работа [69,6 K], добавлен 15.10.2010

  • Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.

    курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009

  • Основные технико-экономические показатели технологического процесса изготовления детали "Подставка". Конструкторский анализ детали. Материал детали и его свойства. Выбор и обоснование методов получения заготовок для основной и перспективной программ.

    курсовая работа [144,9 K], добавлен 29.07.2010

  • Описание и характеристика изготавливаемой детали. Анализ технологичности конструкции детали. Проектирование технологического процесса механической обработки. Разработка управляющей программы. Техническое нормирование операций технологического процесса.

    курсовая работа [490,9 K], добавлен 22.11.2009

  • Назначение и функции детали "Диск". Технические требования к детали. Материал и технологические свойства. Описание и определение типа производства, выбор заготовки. Разработка технологического процесса, нормирование механической обработки детали.

    курсовая работа [818,9 K], добавлен 14.05.2014

  • Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.

    дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014

  • Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.

    курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.