Разработка технологического процесса изготовления детали "Диск"

Назначение и функции детали "Диск". Технические требования к детали. Материал и технологические свойства. Описание и определение типа производства, выбор заготовки. Разработка технологического процесса, нормирование механической обработки детали.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 14.05.2014
Размер файла 818,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Рост промышленности и народного хозяйства, а также темпы перевооружения их новой техникой в значительной мере зависят от уровня развития машиностроения. Технический прогресс в машиностроении характеризуется совершенствованием технологии изготовления машин, уровнем их конструктивных решений и надежности их в последующей эксплуатации.

Тема моего курсового проекта: «Разработать технологический процесс изготовления детали «Диск». При разрабатывании технологического процесса детали моей главной целью является повышение производительности механической обработки детали, а также снижение трудоемкости изготовления. В настоящее время важно - качественно, дешево, в заданные сроки с минимальными затратами изготовить деталь, применив современную высокопроизводительную технику, оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства. Разработка технологического процесса изготовления не должна сводится к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами.

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения:

1.Приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что дает возможность сократить расход материала, значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках, а также уменьшить затраты на режущие инструменты, электроэнергию и прочее.

2.Повышение производительности труда путем применения: автоматических линий, автоматов, агрегатных станков, станков с ЧПУ, более совершенных методов обработки, новых марок материалов режущих инструментов.

3.Концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством инструментов с высокими режимами резания.

4.Применение электрохимических и электрофизических способов размерной обработки деталей.

5.Развитие упрочняющей технологии, повышение прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическим, термическим, термомеханическим, химикотермическим способами.

Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ - все это направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.

1.Общая часть

1.1 Основные данные для проектирования

Приводной вал служит для передачи вращения от электродвигателя к рабочим органам машины. Вращение на вал передвигается через шкив и смонтированную в нем муфту. Шкив вращается свободно относительно диска соединенного с валом шпонкой. На диске укреплены палец, на котором свободно поворачивается рычаг включения и палец, на котором поворачиваются фрикционные секторы и муфты.

Вал начнет вращаться после включения муфты. Для этого необходимо передвинуть втулку по шпонке влево. Конец рычага, касающийся втулки, перейдет с меньшего диаметра втулки на больший. Рычаг повернется на пальце и квадратным выступом раздвинет секторы и муфты, которые прижмутся к вращающемуся шкиву и передадут вращение на диск и на вал. В первоначальное положение секторы возвращаются пружиной.

Вращение рабочим органам машины передается с вала через зубчатое колесо, закрепленное на валу штифтом. Опорами вала служат подшипники скольжения, запрессованные в кронштейнах. Смазываются подшипники через масленки. В кронштейнах имеются отверстия для крепления к станине машины.

1.2 Назначение технических требований на деталь

Чугунами называют сплавы железа с углеродом, в которых углерода содержится свыше 2?. В зависимости от состояния углерода в чугуне различают: белые, серые, ковкие и высокопрочные чугуны.

Серый чугун - это сплав системы Fe - C - Si , содержащий в качестве примесей марганец, фосфор и серу. Углерод в серых чугунах находится в виде графита пластинчатой формы. Химический состав серых чугунов: C - 2,4…3,8 %, Si - 1…5 %, Mn - 0,5…0,8 %, P - 0,2…0,4 %, S - до 0,12 %. Структура отливок определяется химическим составом чугуна и технологическими особенностями его термообработки. Такое название чугун получил по виду излома, который имеет серый цвет.

Механические свойства серого чугуна обусловлены его структурой. Структурно серый чугун состоит из металлической основы и графитовых включений. По составу металлической основы различают чугуны : серый перлитный ( П + Г); серый феррито-перлитный (Ф + П + Г); серый ферритный ( Ф + Г ). Механические свойства серого чугуна зависят от свойств металлической матрицы, формы и размеров графитовых включений. Свойства металлической матрицы чугунов близки к свойствам сталей. Графит, имеющий невысокую прочность, снижает прочность чугуна. Чем меньше графитовых включений и выше их дисперсность, тем больше прочность чугуна. Графитовые включения обуславливают уменьшение предела прочности чугуна при растяжении, его пластичности. Свойство графита образовывать смазочные пленки обусловливает снижение коэффициента трения и увеличивает износостойкости изделий из чугуна. Графит улучшает обрабатываемость чугуна резанием. Механические свойства данного чугуна это твердость 143-229кг/мм; пластичность. Серый чугун конструктивен и обладает специальными характеристиками.

Технологические свойства:

- обрабатываемость при прочих равных условиях зависит от структуры чугуна и механических свойств. Характеризуются стойкостью режущего инструмента, допустимыми скоростями и усилиями резания, чистотой обработанной поверхности. Обрабатываемость улучшается по мере снижения прочности и твердости чугуна.

-свариваемость характеризуется высоким содержанием углерода, кремния, марганца, которые интенсивно окисляются и выгорают в процессе сварки. Малая пластичность и большая хрупкость переходной зоны создают дополнительные трудности при выборе технологического процесса сварки. Интенсивный разогрев сварного шва и прилегающих участков металла вызывает значительные внутренние напряжения и может привести к образованию трещин. Для обеспечения качественных сварных соединений используют электроды, применяют горячую сварку с предварительным подогревом деталей. Сварку применяют для исправления различных литейных дефектов, в ремонтных работах (основные способы сварки газовая и электродуговая.

Серый чугун (ГОСТ 1412-85) маркируют буквами «С» (серый), «Ч» (чугун) и цифрами. Первая группа цифр показывает среднее значение предела прочности чугуна при растяжении, вторая - среднее значение предела прочности при изгибе.

Данный материал СЧ-12-28 расшифровывается как серый чугун, характеризующийся пределом прочности при растяжении в 12 кг/мм при изгибе 28 кг/мм.

1.3 Анализ детали на технологичность

Данная деталь представляет собой тело вращения - диск. Длина 42 мм. Наибольший диаметр 215 мм. Наиболее высокое качество поверхности Ra = 0,8 мкм (диаметр 24Н7), Ra =3,2мкм (2 отверстия М10*1) и Ra =3,2мкм (паз в сквозном отверстии). Остальные поверхности обрабатываются с шероховатостью Ra =6,3мкм. Основной конструктивной базой является ось детали А.

Диск выполнен из серого чугуна 12-28 ГОСТ 1412-54. Твердость готовой детали должна быть в интервале 18,9-37,1 НRС.

Анализ поверхностей (смотрим таблицу 1, рисунок1).

Рисунок 1

Таблица 1. Элементы деталей и их поверхности

№ поверхности

Наименование поверхности

Номинальный размер поверхности

Квалитет

Параметры шероховатости

Класс шероховатости

1

10

Цилиндрическая поверхность

? 215

? 55

14

11

6,3

3,2

4

5

2

12

Торец

216

24

14

11

6,3

3,2

4

5

3, 7

6

Сквозное отверстие

? 10

? 24

11

7

3,2

0,8

5

7

5

Паз

8

14

6,3

4

9

Канавка

3

14

6,3

4

13

14

Уступ

1

215

14

14

6,3

6?3

4

4

15, 16

Радиус

R 26

14

6,3

4

Определение детали на технологичность (см. табл. 2 и 3) Таблица 2

Ti

ni

Ti * ni

14

7

98

11

3

33

7

1

7

?

11

138

= = 12.545

Kт=1- = 1 - = 0,92

Так как Кт >0,8, то деталь является технологичной.

Таблица 3

Бi

ni

Бi * ni

4

7

28

5

3

15

7

1

7

?

11

50

= = 4,545

Kт= = = 0,220

Так как Кт >0,16, то деталь является технологичной.

1.4 Описание и определение типа производства

Тип производства - это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, представляющий собой отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест. Годовая программа выпуска деталей N = 10 000 штук. Необходимо определить тип производства (см. рис.2 таб.4).

Рисунок 2

Таблица 4. Приближенное определение основного времени по переходам

№ поверхности

Маршрут обработки

Основное время, toh мин

1

Обтачивание черновое

Обтачивание чистовое

0,000075*215*7=0,112875

0,000155*215*7=0,233275

2

Подрезание торца черновое

Подрезание торца чистовое

0,0000224*

0,000011*

3

Подрезание торца черновое

Подрезание торца чистовое

0,0000224*

0,000011*

4

Шлифование наружное круглое с врезанием черновое

Шлифование наружное круглое с врезанием черновое

0,00362*51*38=7,01556

0,0068*51*38=3,876

5

Подрезание торца черновое

Подрезание торца чистовое

0,0000224*

0,000011*

6

Шлифование внутреннее чистовое

0,000583*24*45=6,2964

7

Сверление отверстий ? до 30 мм

0,00056*9*1=0,00504

8

Нарезание резьбы резцом чистовое

0,000091*10*1=0,00091

9

Сверление отверстий ? до 30 мм

0,00056*9*1=0,00504

10

Нарезание резьбы резцом чистовое

0,000091*10*1=0,00091

11

Обтачивание черновое

Обтачивание чистовое

0,000075*51*48=0,1836

0,000155*51*48=0,37944

12

Обтачивание черновое

Обтачивание чистовое

0,000075*24*29=0,0522

0,000155*24*29=0,10788

13

Шлифование наружное круглое с врезанием черновое

Шлифование наружное круглое с врезанием черновое

0,00362*7*6=0,015204

0,0068*7*6=0,2856

14

Шлифование наружное круглое с врезанием черновое

Шлифование наружное круглое с врезанием черновое

0,00362*7*6=0,015204

0,0068*7*6=0,2856

15

Обтачивание черновое

Обтачивание чистовое

0,000075*48*47=0,1692

0,000155*48*47=0,34968

Итого ?

24,515498

Определим среднее штучное время

= = 6,14 мин

Определим среднее штучное время

t шт ср = t о ср * цк= 6,14*1,5=9,21 мин

Определим такт выпуска:

- действительный годовой фонд времени работы оборудования

Ф? = ((365-Квых-Кпр)*8-Кпр.пр.*1)-Ксм*з=((365-110-12)*8-5*1)*1*0,97=1881ч.

-такт выпуска

Тв= Ф? *60/N=1881*60/10 000=11,286 мин/шт

Определим коэффициент закрепления операций (коэффициент серийности)

К30=Тв/tшт.ср=11,286/9,21=1,23

Так как 1 > К30 < 40 => крупносерийное производство производства.

КРУПНОСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО - вид серийного производства, при котором продукция изготовляется непрерывно в большом количестве. В крупносерийном производстве широко используются специализированное оборудование, поточные линии и средства автоматизации.

2.Технологическая часть

механический обработка деталь

2.1 Обоснование выбора заготовки

Найдем массу детали на рисунке 3, которая разделена на цилиндры 1-синий, 2-зеленый, 3-красный и 4-желтый. Для начала найдем объем данных цилиндров.

Рисунок 3

Vцил= * ?

Vцил 1= * 7=254006,375мм3

Vцил 2= * 38=77587,83мм3

Vцил 3= * 45=20347,2мм3

Vцил 4=авd=5*7*45=1575мм3

Vдетали=(254006,375+77587,83)-20347,2-1575=309672,005мм3

Мдетали=q* Vдетали*10-9 qчугуна= 8100

Мдетали= 8100*309672,005*10-9=2,5029кг

Выполним расчеты для технического обоснования заготовок 1 и 2 показанных на рисунке 4.

Рисунок 4

Мзаготовки=q* Vдетали*10-9

Мзаготовки 1=8100*( * 50)*10-9=15,38757кг

Ким =

Ким1 = = 0,163

Vцил 1= * 10=379940мм3

Vцил 2= * 40=94985мм3

Vзаг 2 = (Vцил 1 + Vцил 2 )*10-9= (379940+94985) *10-9=3,8475кг

Ким2 = = 0,65

0,163 < 0,65 => обработка заготовки 2 выгоднее, так как коэффициент использования материала выше.

Экономическое обоснование заготовок.

Sзаготовки = ( Q*кт*кс*кв*км*кп)-(Q-)*

Sзаг1 = ( 15,388*1,05*1,12*0,83*0,84*0,76)-(15,388-)*=3,13у.е.

Sзаг2 = ( 3,848*1,05*1,12*0,83*0,84*0,76)-(3,848-)*=0,83у.е.

Найдем экономический эффект

Эз= (Sзаг1- Sзаг2)*N= (3,13-0,83)*10000=23000 у.е.

Обработка заготовки 1 выгоднее заготовки 2. Предпочтение следует отдавать заготовке, характеризующейся экономичным использованием металла.

Таким образом по технико-экономическим показателям видно, что для изготовления детали технически возможно и экономически выгодно использовать заготовку отлитую по контуру детали.

2.3 Разработка технологического процесса механической обработки детали

механический диск деталь

Заготовка отливка диаметром 220мм (смотрим таблицу 5). Подробное описание смотрим в приложении по технологическому процессу механической обработки детали «Диск».

Таблица 5

Название операции

Эскиз

Станок

Приспособление

010

Токарная операция с программным управлением

Токарный полуавтомат с числовым программным управлением КТ 141

Вращающийся с центра трехкулачковый пневмопатрон

015

Протяжная операция

Полуавтомат протяжной вертикальный для внутреннего протягивания 7Б65

Трехкулачковый патрон

020

Токарная операция с программным управлением

Токарный полуавтомат с числовым программным управлением КТ 141

Вращающийся с центра трехкулачковый пневмопатрон

025

Радиально-сверлильная операция

Радиально-сверлильный 2А554

Кондуктор

2.4 Выбор и назначение режущего инструмента

Назначение инструментов для каждой операции указано в таблице 6

Таблица 6

Содержание перехода

Вычисление режима резания

010

Токарная операция с программным управлением

Резец токарный проходной отогнутый 16х10х100 ?45° Т15К6

Сверло спиральное с коническим хвостовиком ?5мм Р18

Сверло спиральное с коническим хвостовиком ?23мм Р18

Зенкер цельный с коническим хвостовиком ?23,5мм Р18

Развертка с коническим хвостовиком ?24мм Р18

015

Протяжная операция

Протяжка цилиндрическая 7Р9

020

Токарная операция с программным управлением

Резец токарный проходной отогнутый 16х10х100 ?45° Т15К6

Резец токарный проходной отогнутый упорный 16х10х100 ?90° Т15К6

Резец токарный отрезной ширина 3мм 16х10х100 ?45° Т15К6

025

Радиально-сверлильная операция

Сверло спиральное с коническим хвостовиком ?8мм Р18

Зенкер цельный с коническим хвостовиком ?8,5мм Р18

Развертка с коническим хвостовиком ?9мм Р18

Метчик с коническим хвостовиком ?10мм Р18

2.5 Расчет и назначение режимов резания

Посчитаем режимы резания для каждого перехода. Вычисления показаны в таблице 7.

Таблица 7

Содержание перехода

Вычисление режима резания

010

1.Подрезать торец как чисто

2.Точить ?215мм на длину 7 мм

3. Центровать отверстие

4.Сверлить отверстие ?23 мм

5.Зенкеровать отверстие ?23,5 мм

6.Развертывать отверстие ?24мм

t=3mm S=1,3mm\об х=68м\мин

n==100,73мин-1 ng=100мин-1

t=3mm S=1,3mm\об х=68м\мин

n==100,73мин-1 ng=100мин-1

t=2,5mm S=0,16mm\об х=31м\мин

n==1975мин-1 ng=1300мин-1

t=11,5mm S=0,17mm\об х=32,64м\мин

n==451,95мин-1 ng=355мин-1

хg==25,64м/мин

Определяем крутящий момент и осевую силу

Мкр=10*0,021*232*0,470,8*0,880=53,77Нм

Nе==1,96кВт

Nшп=4,5*0,85=3,83кВт

1,963,83=> обработка на данном станке, с данными режимами резания возможна

t=0,5mm S=0,29mm\об х=33м\мин

n==447,2мин-1 ng=400мин-1

t=0,5mm S=2mm\об х=5,8м\мин

n==76,96мин-1 ng=63мин-1

015

1.Протянуть шпоночный паз 7Р9 окончательно

t=5mm S=0,01mm\об х=300м\мин

ng=1250мин-1

020

1.Точить торец ?51мм выдерживая размер 45мм

2.Точить ?51мм с подрезанием уступа в размер 38мм

3.Точить канавку ?48мм шириной 3мм выдерживая размер 38мм

t=3mm S=1,3mm\об х=68м\мин

n==100,73мин-1 ng=100мин-1

t=(55-51)\2=2mm S=0,6mm\об х=109,66м\мин

n==684,78мин-1 ng=630мин-1

хg==100,89м/мин

Рz=10*158*21*0,61*100,890*(0,4*1,08*1*1*1)=819,07Н

Nрез==1,4кВт

Nшп=10*0,85=8,5кВт

1,48,5=> обработка на данном станке, с данными режимами резания возможна

t=1,5mm S=0,75mm\об х=80м\мин

n==530,7мин-1 ng=500мин-1

025

1.Сверлить отверстие сквозное ?8мм выдерживая размер? 188 мм

2.Зенкеровать отверстие ?8,5мм выдерживая размер? 188 мм

3.Развертывать отверстие ?9мм выдерживая размер? 188 мм

4.Нарезать резьбу М10 выдерживая размер? 188 мм

t=4mm S=0,2mm\об х=31м\мин

n==1234мин-1 ng=1000мин-1

t=0,25mm S=0,42mm\об х=31м\мин

n==1161,4мин-1 ng=1000мин-1

t=0,25mm S=1mm\об х=9,3м\мин

n==329,09мин-1 ng=250мин-1

t=1mm S=1mm\об х=8,4м\мин

n==267,5мин-1 ng=250мин-1

2.5 Нормирование операций механической обработки детали

010 Токарная операция

Определим основное технологическое время

t01=*2=1,72 мин

t02=*2=1,72 мин

t03=*2=0,2 мин

t04=*2=0,28 мин

t05=*2=0,2 мин

Найдем основное время на токарную операцию

Т0=1,72+1,72+0,2+0,28+0,2=4,12мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали весом 2,5кг в самоцентрующем патроне без выверки =0,17 мин

Вспомогательное время связанное с переходами:

- установка резца=0,5мин

- продольное точение резцом установленном на размер=0,1мин

- снять резец=0,5 мин

- установить сверло=0.1 мин

- сверление отверстия при ? сверла до30мм=0,4мин

- снять сверло=0,1мин

- установить зенкер=0.1мин

- зенкеровать отверстие=0.11мин

- снять зенкер=0.1мин

- установить развертку=0.1мин

- развертывать отверстие=0,11мин

- снять развертку=0,1мин

- изменить число оборотов 5 раз=0.5 мин

- изменить величину и направление перехода 5 раз=0,5 мин

- закрыть, открыть щиток ограждения от стружки =0,1 мин

Итого 5,82 мин

Вспомогательное время связанное с измерениями:

- шаблон линейный односторонний=0,2мин

- калибр-пробка=0,6мин

Итого 0,8 мин

Тв=tуст+tпер+tизм

Тв=0,17+5,82+0,8=6,81мин

Тшт=(Т0+Тв)*(1+)=(4,12+6,81)*1,92=10,06мин

Подготовительно-заключительное время = 17 мин.

015 Протяжная операция

Определим основное технологическое время

t01=*11=41,36 мин

Найдем основное время на протяжную операцию

Т0=41,36мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали весом 2,5кг в самоцентрующем патроне без выверки =0,17 мин

Вспомогательное время связанное с переходами tпер:

- установка протяжки=0,32мин

- снять протяжку=0,07 мин

- изменить число оборотов =0.06 мин

- изменить величину и направление перехода =0,12 мин

- закрыть, открыть щиток ограждения от стружки =0,04 мин

Итого 0,61 мин

Вспомогательное время связанное с измерениями:

- шаблон линейный односторонний=0,22мин

Итого 0,8 мин

Тв=tуст+tпер+tизм

Тв=0,17+0,61+0,22=1мин

Тшт=(Т0+Тв)*(1+)=(41+1)*1,92=45,36мин

Подготовительно-заключительное время = 16 мин.

020 Токарная операция

Определим основное технологическое время

t01=*2=0,01 мин

t02=*2=0,36 мин

t03=*2=0,14 мин

Найдем основное время на токарную операцию

Т0=0,36+0,14+0,01=0,51мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали весом 2,5кг в самоцентрующем патроне без выверки =0,17 мин

Вспомогательное время связанное с переходами tпер=2,02мин

Вспомогательное время связанное с измерениями tизм=0,18мин

Тв=tуст+tпер+tизм

Тв=0,17+2,02+0,18=2,37мин

Тшт=(Т0+Тв)*(1+)=(0,51+2,37)*1,92=3,1мин

Подготовительно-заключительное время = 17 мин.

025 Радиально сверлильная операция

Определим основное технологическое время

t01=*2=0,1 мин

t02=*3=0,05 мин

t03=*3=0,1 мин

t04=*3=0,11 мин

t05=*2=0,1 мин

t06=*3=0,05 мин

t07=*3=0,1 мин

t08=*3=0,11 мин

Найдем основное время на токарную операцию

Т0=0,72мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали весом 2,5кг в самоцентрующем патроне без выверки =0,17 мин

Вспомогательное время связанное с переходами tпер=2,96мин

Вспомогательное время связанное с измерениями tизм=0,54мин

Тв=tуст+tпер+tизм

Тв=0,17+2,96+0,54=4,37мин

Тшт=(Т0+Тв)*(1+)=(0,72+4,37)*1,92=9,8мин

Подготовительно-заключительное время = 19 мин.

2.6 Выбор и расчет мерительного инструмента

Назначение мерительных инструментов для каждой операции указано в таблице 8

Таблица 8

Содержание перехода

Вычисление режима резания

010

Токарная операция с программным управлением

Шаблон линейный односторонний

Разметочный циркуль

Калибр-пробка 24Н7

015

Протяжная операция

Шаблон линейный односторонний

020

Токарная операция с программным управлением

Шаблон линейный односторонний

025

Радиально-сверлильная операция

Шаблон линейный односторонний

Разметочный циркуль

Калибр-пробка 24Н7 (смотрим рис 5)

Проходная сторона Dmax=24.021мм

Проходная сторона Dmin=24,000мм

Z=0,003мм

Y=0,003мм

H=0.004мм

Найдем наибольший пред размер

ПРmax=Dmin+Z+=24,000+0,003+0,002=24,005мм

Исполнительный размер калибра=24,005-0,004мм

Найдем наименьший размер изношенного калибра

ПРизн=Dmin-Y=24,000-0,003=23,997мм=>когда калибр будет иметь данный размер, его нужно будет изъять из эксплуатации.

Наибольший размер нового калибра-пробки

НЕmax=Dmax+=24,021+0,002=24,023мм

Исполнительный размер калибра=24,023-0,004мм

Рисунок 5

3.Конструкторская часть. Выбор, назначение и описание принципа работы технологического приспособления

Кондуктор. Его назначение и принцип работы

Кондуктор представляет собой стальную конструкцию, форма которой соответствует обрабатываемой детали. Кондуктор состоит из корпуса, направляющих втулок, через которые проходит сверло при сверлении отверстий, зажимов для закрепления изделий в кондукторе и упоров, между которыми вкладывается изделие. Форма коробки соответствует обрабатываемой детали. В некоторых случаях при больших размерах детали целого кондуктора на всю деталь не делают, а помещают деталь в кондуктор только той частью, в которой сверлят отверстия. Кондуктор в этом случае обхватывает только небольшой участок самой детали. Например, для сверления отверстий в лонжероне крыла кондуктор состоит из ряда плит, размещенных на общей раме. Кондукторные плиты расположены над теми местами лонжерона, на которых должны устанавливаться узлы и где должны быть просверлены отверстия.

Сверла при сверлении в кондукторах должны иметь точные диаметры и быть правильно заточены. Применение кондуктора позволяет сверлить отверстия без предварительной разметки. Сверление отверстий по кондуктору получается более точным, чем по разметке. Кондуктор создает направление сверлу и предупреждает уводку его в сторону, особенно при глубоком сверлении.

КТ-141 - Полуавтомат токарный патронный с ЧПУ

Станки модели кт-141 (кт-141пс2) предназначены для токарной обработки деталей сложной формы в патроне или специальной оправке в условиях серийного, крупносерийного производства.

Размеры обрабатываемого изделия, мм: диаметр 200, длина 100 Диаметр отверстия в шпинделе, мм 59 Коническое отверстие в шпинделе передней бабки Морзе 6 Наибольшая длина рабочих перемещений суппорта, мм: в продольном направлении 250, в поперечном направлении 125 Частота вращения шпинделя, об/мин 56; 80; 112; 160; 222; 315; 450; 630; 906; 1250; 1800; 2500. Рабочая подача, мм/мин: продольная 1--5000, поперечная 1--5000 Скорость быстрого перемещения, мм/мин: продольного 10 000, поперечного 5000. Дискретность задания перемещений, мм: продольных 0,002, поперечных 0,001 Количество позиций в инструментальной головке 12 Коническое отверстие в оправке для крепления концевого инструм Морзе 4 Наибольшая высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25 Питающая электросеть: род тока Переменный, трехфазный частота, Гц 50, напряжение, В 380 Тип автомата на вводе АК63 Номинальный ток разделителей вводного автомата, А 63 Количество электродвигателей на станке (кроме вентиляторов) 8 Электродвигатель главного движения: тип 4А160 4УЗ, мощность, кВт 15, частота вращения, об/мин 1500, приводов подач: тип продольного ПБВ-112-0УЗ, тип поперечного ПБВ-10О-0УЗ, тип преобразователя ЭТ6-С, номинальная частота вращения, об/мин 1000, номинальный крутящий момент, наибольшая потребляемая мощность, кВт 2,5 Мощность, потребляемая устройством числового программного управления, кВт 1,0 Установленная мощность на полуавтомате, кВт 24,53 Тип гидростанции 12АГ48-22Н Производительность насоса, л/мин, не менее 18 Тип гидромотора поворота инструментальной головки Г15-22Н Смазка шпиндельной бабки: тип насоса С48-14А, производительность насоса, не менее, л/мин 3, марка масла И-5А ГОСТ 20799--75, тип фильтра Г41-5 тонкость фильтрации, мм 0,04 Смазка АКС: тип насоса С12-44, производительность насоса, не менее, л/мин 8, марка масла И-20А, ГОСТ 20799--75 тип фильтра тонкой очистки ФМС-12 Габарит, мм: полуавтомата без выносного оборудования 2350x2440x1750, полуавтомата с выносным оборудованием 2350X5050X1870, электрошкафа 700X450X1800, гидростанции 1260x730x1160 Масса полуавтомата, кг: без выносного оборудования 4600, с выносным оборудованием 610О

7Б65 - Полуавтомат протяжной вертикальный для внутреннего протягивания

Станки модели 7б65 предназначены для обработки протягиванием сквозных отверстий различной конфигурации: круглых, шлицевых, прямоугольных со шпоночными пазами.

Номинальная тяговая сила, кН 100 Рабочая ширина: стола 450 салазок - Расстояние от салазок до оси отверстия в столе 180 Наибольшая длина хода салазок 1250 Скорость рабочего хода протяжки, м/мин 1,5-11,5 Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки, м/мин 20 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 22

Габаритные размеры (без рабочей площадки): длина 3292 ширина 1333 высота 1540 Масса, кг 8080

2А554 - Станок радиально-сверлильный

Станки модели 2а554 предназначены для сверления, рассверливания, зенкования, развертывания, нарезания резьбы; применяется в условиях единичного и серийного производства

Диаметр сверления в стали 45 по ГОСТ 1050-38, мм 50 Диаметр сверления в чугуне СЧ по ГОСТ 1412-89, мм 63 Условный диаметр нарезаемой резьбы в стали 45 по ГОСТ 1050-38 М52х5 Условный диаметр нарезаемой резьбы в чугуне СЧ по ГОСТ 1412-89 М54х4 Расстояние от оси шпинделя до направляющей колонны (вылет), мм наибольшее 1600 наименьшее 375 Наибольшая масса инструмента, устанавливаемого на станке, кг 15 Диаметр гильзы шпинделя, мм 90+0,02 Обозначение конца шпинделя по ГОСТ 24644-81 Морзе 5 АТ6 Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности плиты, мм наибольшее 1600 наименьшее 450 Перемещение шпинделя, мм наибольшее 400 на один оборот лимба 120 на одно деление лимба 1 Наибольшее перемещение сверлильной головки по рукаву, мм 1225 Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне, мм 750 Наибольший угол поворота рукава вокруг оси колонны, град. 360 Скорость вертикального перемещения рукава, м/с (м/мин) 0,023 (1,4) Скорость вращения отвода шпинделя, м/с (м/мин) 0,06 (3,5) Пределы частоты вращения шпинделя, мин-1 18....2000 Пределы подачи шпинделя, мм/об 0,045...5,0 Число ступеней вращения шпинделя 24 Число ступеней рабочих подач 24 Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н.м. 7100 Наибольшее усилие подачи, Н 20000 Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт 8,925 главного движения 5,5 перемещения рукава 2,2 гидрозажима колонны 0,55 насоса охлаждения 0,125 ускоренного отвода шпинделя 0,55 Класс точности по ГОСТ 8-82 Н Габаритные размеры, мм длина 2850 ширина 1030 высота 3430 Масса станка без съемных приспособлений, кг 4700

4. Охрана труда и экология

При работе на станках необходимо соблюдать осторожность, так как приходится работать с острозаточенным инструментом и с быстровращающимися частями станка. При работе на высокопроизводительных станках рабочий должен хорошо знать конструкцию и особенности механизмов станка и строго соблюдать требования техники безопасности.

Перед началом работы на станке необходимо:

1. Привести в порядок спецодежду: застегнуть пуговицы, завязать тесемками обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под головной убор.

2. Проверить надежность заземления.

3. Проверить состояние электропроводки (нет ли внешних признаков нарушения проводки).

4. Проверить исправность местного освещения.

5. Закрыть концы вращающихся валов защитными колпаками. Кожухами и крышками должны быть закрыты ременные, цепные и зубчатые передачи.

5. Проверить состояние местных грузоподъемных средств (не должно быть обрывов прядей у тросов. На тросах и канатах должны быть бирки о технической проверке. Должны быть в исправности блоки и другие механизмы). О замеченных неисправностях надо сообщить мастеру, и до устранения их к работе не приступать.

7. Проверить крепление обрабатываемой детали на станке. Крепление должно быть достаточно надежным, чтобы усилиями резания оно не нарушалось.

8. Не оставлять крепежный, мерительный и иной инструмент на рабочей поверхности стола и вблизи зоны резания.

В процессе резания на станке необходимо:

1. Пользоваться защитными козырьками и защитными очками.

2. Находиться по возможности дальше от зоны резания и вращающихся узлов, если по условиям работы их нельзя закрыть кожухами или щитками. Большую опасность представляют вращающиеся валы, оправки, борштанги с выступающими винтами, шпонками и другими деталями. Они способны захватывать одежду работающего у станка.

3. Нельзя укреплять детали системы охлаждения, дополнительно закреплять деталь, сметать стружку с детали, или с крепежных устройств, передавать какие-либо предметы над зоной резания, производить замеры.

4. Нельзя отвлекаться от наблюдения за работой станка.

По завершению резания на станке необходимо:

1. Очистить деталь, приспособление и части станка от стружки щеткой.

2. Помнить о том, что в процессе обработки на детали образуются заусенцы. Во избежание ранений после обработки детали необходимо в зависимости от твердости материала воспользоваться для снятия заусенцев либо слесарным инструментом, либо абразивным бруском.

3. Помнить, что стружка, разбросанная на полу, может быть причиной порчи обуви и травмы ног. Если в процессе резания произойдет разброс стружки, по окончании работы, рабочее место необходимо привести в порядок.

Все вращающиеся части оборудования должны быть закрыты глухими кожухами, плотно прикрепленными к раме или другой части стенда. Кожухи на сменных зубчатых и других передачах нужно делать откидными с принудительным запором.

Выступающие части шпинделя, патрона и других открытых вращающихся частей станка и приспособлений следует закрывать гладкими кожухами. Правильно сконструированное и изготовленное ограждение обеспечивает надежную защиту не только работающего, но и окружающих, так как при поломке ограждаемого узла его части не разлетятся в сторону; ограждение защищает работающего и от брызг смазочно-охлаждающих и других жидкостей. Ограждение не должно дребезжать и вибрировать при работе основного оборудования.

Вращающиеся валики (особенно имеющие выступающие части или шпоночные канавки) могут захватить и навернуть на себя части одежды рабочего. Такие валики должны быть скрыты в станине или ограждены телескопическими трубками.

Серьезную опасность представляет собой вращающийся режущий инструмент, например резцы, при обработке подбарабанья молотильного аппарата. Поэтому нерабочая часть инструмента должна быть ограждена. Зону движения испытываемого узла, выходящую за габариты стенда (например, при обкатке задних мостов комбайна), ограждают барьерами или другими устройствами.

Зону движения стола или ползуна, выходящую за габариты станка (например, строгального), ограждают барьерами или другими устройствами. Вместо барьеров можно применять выдвижные линейки, окрашенные в желтый цвет, с приспособлением для регулировки их выдвижения. Во время работы на токарных станках особое внимание следует уделять мерам защиты от стружки. При обработке металлов образуется три вида стружек: надлома, скалывания и сливная стружка.

Наибольшую опасность для станочника представляет сливная стружка. Отлетающая стружка образуется при обработке вязких металлов резцами, оснащенными стружкодробящими устройствами, а также при обработке чугуна, бронзы, латуни и легких сплавов.

При скоростном резании нагретая до 500-600° стружка, отражаясь от плоского экрана, отлетает вправо от резца на расстояние 4-5 м, что создает опасность травмирования окружающих людей.

В качестве технических мер защиты от мелкодробленой отлетающей стружки при скоростном резании применяют различные стружкоотводчики и специальные экраны

При работе на фрезерных станках наибольшую опасность представляет сама фреза, которая при неумелом обращении может захватить одежду или руки работающего и нанести травмы. При скоростном фрезеровании весьма серьезную опасность представляет отлетающая с большой скоростью раскаленная стружка.

Чтобы рабочий не мог прикоснуться к вращающейся фрезе, ее режущие части ограждают удобными в эксплуатации защитными устройствами - цилиндрическими кожухами, кольцами или колпаками. Сборные фрезы снабжаются устройствами, предотвращающими вылет зубьев при вращении фрезы. Качество припайки твердосплавных пластинок к корпусу фрезы обязательно проверяется перед ее установкой. Делается это внешним осмотром, остукиванием пробной работой на станке.

Исключительно важным условием безопасной работы на фрезерных станках является правильное и прочное крепление фрезы. Неправильно установленная и непрочно закрепленная фреза нередко является причиной несчастного случая. Оправка для крепления фрезы должна быть жесткой, сопряженные поверхности гнезда в шпинделе и конусного хвостовика фрезы - без забоин и повреждений, нарушающих плотность соединения. Ни в коем случае не допускается биение фрезы, которое является главной причиной ее поломки и травмирования людей, находящихся вблизи станка. Биение фрезы связано с затуплением или неправильной ее заточкой, прогибом оправки, не соответствующей размерам фрезы, неправильно принятым режимом работы станка, осевым смещением оправки, слабым закреплением фрезы в шпинделе.

При фрезеровании образуется отлетающая стружка, имеющая вид завитков неодинаковых размеров. При скоростном фрезеровании раскаленная до 500-600° стружка отлетает на расстояние до 6 м от станка, поэтому меры защиты от стружки должны обеспечивать как безопасность рабочего, обслуживающего станок, так и станочников, обслуживающих соседние станки.

Для защиты от отлетающей стружки при фрезеровании применяют различные стружконаправляющие устройства, защитные прозрачные ограждения, решетки и ширмы.

Нередко причиной травматизма является также стружка в виде длинных спиралей. Чтобы при работе на сверлильных станках не образовывалась длинная вьющаяся стружка, рекомендуется прерывистая подача сверла или установка рядом со сверлом неподвижных упоров, ударяясь о которые стружка будет ломаться. Целесообразно устанавливать на сверлильных станках сборники стружки, изготовленные из толстой жести с лотком, под которым надо ставить ящики. При сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий на сверлильных станках особую опасность для станочника представляют режущий инструмент, приспособления для его закрепления, шпиндель и обрабатываемая деталь.

При работе на сверлильных станках обрабатываемые изделия необходимо надежно закреплять в тисках или в патронах, и ни в коем случае не пытаться удерживать изделия руками. Крепежные приспособления должны быть правильно установлены и прочно закреплены на станке с таким расчетом, чтобы исключалась возможность самоотвинчивания или срыва их в процессе обработки и при реверсировании станка.

Устанавливать и закреплять обрабатываемую деталь на приспособление станка необходимо только после полной остановки станка. При этом особое внимание надо обращать на расположение детали относительно суппорта и резцов. Перед пуском станка следует проверить, не осталось ли на станке или его столе какого-либо инструмента или других предметов. Крепежные приспособления, а также открытые вращающиеся части станка не должны иметь на своих поверхностях выступов или углублений. При контактной работе станочника со станком и при наличии опасных зон, во всех случаях нарушения координации движений станочника, в связи с временным расстройством нервной системы, вероятность несчастного случая близка к единице.

Заключение

В данной пояснительной записке было: проанализировано служебное назначение и технические требования к изготовлению детали, определён тип производства-крупносерийное, проанализирована технологичность конструкции детали, произведён выбор и обоснование способа получения заготовки - отливка. При анализе технологического процесса были: рассчитаны припуски на механическую обработку поверхностей, обоснование выбора металлорежущего оборудования, станочных приспособлений, режущего и мерительного инструмента, рассчитаны режимы резания, произведено техническое нормирование для операций.

Считаю, что поставленная задача выполнена успешно. Стремление получить оптимальный технологический процесс изготовления детали «Диск» в условиях крупносерийного производства в ходе курсового проектирования по технологии машиностроения достигнут. Подобрано соответствующее оборудование с установлением рациональных режимов резания и технологически обоснованных норм времени, режущий и измерительный инструмент. Проработана технологическая карта.

Проделанная работа позволила закрепить и применить полученные знания по дисциплине «Технология машиностроения».

Список использованной литературы

1. «Альбом сборочных чертежей» Голанов, Леонов Учебное пособие

2. «Детали машин. Курсовое проектирование» Дунаев П.Ф., Леликов О.П.: Учеб. пособие для машиностроит. спец. учреждений среднего профессио­нального образования. - 4-е издание, исправл. - М.: Машино­строение, 2003. - 536 c., ил.

3. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» Горбацевич А.Ф. (1975) Учебное пособие

4. «Обработка металлов резанием» Панов А.А. (1988) Учебное пособие

5. «Проектирование и производство заготовок в машиностроении». Руденко П.А. Учебное пособие (П.А. Руденко, Ю.А. Харлдамов, В.М. Плескач) Под общей ред. В.М. Плескача. К.: Выща шк. 1991-247 с.

6. «Справочник технолога-машиностроителя» в 2 томах. Том 1. (под редакцией к. т. н. Косиловой А.Г. и Мещеракова Р.К.) М., Машиностроение, 1985. 4-е изд., перераб. И доп.-М.: Машиностроение, 1986.

7. «Справочник технолога-машиностроителя» в 2 томах. Том 2. (под редакцией к. т. н. Косиловой А.Г. и Мещеракова Р.К.) М., Машиностроение, 1985. 4-е изд., перераб. И доп.-М.: Машиностроение, 1986.

8. Основы конструирования приспособлений Корсаков В.С.: Учебник для ВУЗов. - М. :Машиностроение, 1983.

9. Режущий инструмент. Филиппов Г.В.. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1981.

10. Проектирование станочных приспособлений. Белоусов А.П.: Учебное пособие для учащихся техникумов.-3-е изд, перераб. и доп.- М.: Высшая школа, 1980.

11. Металлорежущие станки. Колев Н.С., Красниченко Н.С., Никулин Н.С. и др. Учебное пособие для ВУЗов.-2-е изд, перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1980.

12. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Изд. 3-е, перераб. и доп., М., «Машиностроение», 1976.

13. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени для технического нормирования станочных работ под редакцией С.В. Цыбина, 1966.

14. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках под редакцией В.И. Яковлева, 1974.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.

    курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017

  • Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.

    курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013

  • Разработка маршрута изготовления детали "диск", определение типа производства. Расчет режимов и мощности резания переходов. Нормирование технологических операций. Выбор оборудования и инструментов, с помощью которого будет производиться обработка.

    дипломная работа [1,4 M], добавлен 23.04.2016

  • Среднее штучно–калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса. Разработка маршрута изготовления детали. Определение допусков на технологические размеры. Расчет режимов резания переходов. Нормирование технологических операций.

    дипломная работа [2,8 M], добавлен 27.03.2016

  • Описание назначения детали. Характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Разработка технологического процесса изготовления детали. Технические характеристики оборудования. Управляющая программа на токарную операцию.

    курсовая работа [3,3 M], добавлен 09.01.2010

  • Расчет объема выпуска и определение типа производства. Общая характеристика детали: служебное назначение, тип, технологичность, метрологическая экспертиза. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Эскизы обработки, установки.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 13.02.2014

  • Описание назначения детали, определение и характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал, выбор вида заготовки и ее конструкция. Разработка технологического процесса изготовления детали. Выбор оборудования и приспособлений.

    дипломная работа [5,6 M], добавлен 17.01.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.