Автоматизация участка по изготовлению детали "Герб Татарстана"

Описание назначения детали, определение и характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал, выбор вида заготовки и ее конструкция. Разработка технологического процесса изготовления детали. Выбор оборудования и приспособлений.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 17.01.2010
Размер файла 5,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Общие положения

1.1 Введение

Современное машиностроение отличается интенсивным расширением многообразия выпускаемой продукции. Одновременно происходит сокращение продолжительности цикла выпуска изделий одного вида. Объем выпуска продукции, как и прежде, изменяются в широком диапазоне - от единичных образцов до массового производства. Однако преобладающим начинает, становится мелко- и среднесерийное производство. Развитие объектов машиностроительного производства (автомобилей, тракторов, станков, локомотивов и пр.) характеризуется интенсивным ростом сложности машин и ужесточением требований к их качеству. За последние 25-30 лет сложность машин как объекта производства увеличилась в 4-6 раз. Повышение технических характеристик машин и увеличение числа их функций приводит к увеличению числа деталей и сборочных единиц, входящих в машину, усложнению их конструкции и повышению точности изготовления, замена традиционных материалов на новые, обладающие улучшенными физико-механическими свойствами. В этих условиях автоматизация основных и вспомогательных технологических процессов служит основным средством повышения эффективности производства. В автоматизированном производстве резко повышается требования к качеству каждого этапа производственного цикла, организации переналаживаемых, гибких технологических процессов и применению технологий с малым участием людей. Поэтому при внедрении автоматизации, большое внимание уделяется использованию микропроцессоров и электронно-вычислительной техники, гибких производственных систем, автоматизации контроля и управления технологическими процессами, загрузки оборудования, транспортировки деталей и сборочных единиц.

Автоматизация способствует интенсификации технологических процессов и снижению себестоимости изготовления изделий машиностроения, в корне меняет условия работы в промышленности, сглаживая противоречия между трудом умственным и физическим. Определяющей задачей на предстоящий период является существенное ускорение социально-экономического развития страны на основе научно-технической революции, Задачу интенсификация производства приходится решать при постоянно усложняющихся условиях его функционирования, так как удельная численность занятых в материальном производстве рабочих уменьшается из-за оттока трудоспособного населения в непроизводительную сферу. Практика показала, что дефицит рабочей силы может быть в значительной степени устранен за счет использования комплексной автоматизации производства на базе высокопроизводительного оборудования, станков с числовым программным - управлением, микропроцессорной техники, промышленных роботов и гибких автоматизированных производств. Повышение уровня автоматизации и гибкости производства в последние годы неразрывно связано с широким использованием промышленных роботов. Известно, что уровень роботизации производства не всегда пропорционально зависит от числа используемых роботов. Эффективность работы промышленных роботов. Определяется их техническими характеристиками, конструкцией и надежностью работы всех систем и узлов, а также в значительной мере зависит от качества выполненных работ по монтажу, наладке и своевременного технического обслуживания в процессе эксплуатации. В связи с широким внедрением промышленных роботов в производство потребовалось разработать принципы их создания и внедрения, упорядочить терминологию и определения, дать общую классификацию и номенклатуру шовных показателей. Для обслуживания промышленных роботов и технологического оборудования, оснащаемого ими.

Реализация задачи повышения эффективности общественного производства требует постоянного совершенствования уровня экономики и организации на каждом его участке. Большое, если не решающее, значение имеет отношение к этому инженерно-технических работников, наличие у них необходимых знаний и опыта в области экономической оценки проектируемых и используемых машин, технологических процессов и других средств.

Важной задачей учебных заведений является выпуск специалистов, обладающих не только глубокими и разносторонними техническими знаниями, но и знаниями научных основ организации и экономики производства для применения их в своей практической работе.

Экономическая подготовка инженеров, технологов-машиностроителей включает изучение специальных курсов по экономике и организации производства, выполнение практических работ и курсовых проектов и т. д. Большое значение имеет разработка экономических и организационных вопросов в дипломных проектах. В них экономическая подготовка студентов находит наиболее развернутое и углубленное выражение. Экономические расчеты в дипломных проектах, выполняемых на реальные темы, позволяют судить о целесообразности внедрения результатов работы в производство. Повышение уровня экономической подготовки будущих специалистов, в том числе и качества организационно-экономической части дипломных проектов, обусловливает необходимость создания методических, нормативных и справочных материалов и, что не менее важно, непрерывного их обновления и улучшения. Развитие экономики России, как и любой другой страны, невозможно без повышения конкурентоспособности продукции и услуг, а это в современных условиях означает, что наиболее актуальными становятся проблемы качества продукции (услуг), в том числе и изделий машиностроения.

Одной из основных предпосылок достижения требуемого качества изделий является метрологическое обеспечение производства, основанное на практическом использовании положений метрологии ? науки об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и требуемой точности. Метрологическое обеспечение машиностроительного производства можно рассматривать как совокупность взаимосвязанных процессов: установление рациональной номенклатуры измеряемых параметров и оптимальных норм точности измерений этих параметров, выбор средств измерений (СИ) и его технико-экономическое обоснование; разработка и внедрение современных методик выполнения измерений, проверка, метрологическая аттестация и калибровка СИ, проведение метрологической экспертизы конструкторской и технологической документации, проведение анализа измерительных систем и некоторых других процессов, объединенных одной целью ? достижение требуемого качества измерений. Измерения, и в частности измерения геометрических параметров изделий машиностроения, играют огромную роль в современном производстве, во многом определяя уровень его развития. Точность геометрических параметров машин и их деталей (точность размеров, расположения, формы и шероховатости поверхностей) в настоящее время оценивается микрометрами и долями микрометров. Соответствующие требования предъявляются и к точности измерений, определяемой как точностью СИ, так и методами их использования.

1.2 Описание назначения детали

Крышки служат для ограничения осевых перемещений валов, выполнение изолирующих и декоративных функций.

Заготовками для детали служит прокат (прутки, трубы), отливки, штамповки, листы. Выбор материала зависит от служебного назначения изделия, конфигурации, объема выпуска. Указанное изделие изготавливают из стали, чугуна, бронзы, пластмасс и других материалов. К изделиям типа крышка предъявляют следующие технические требования: точность базирующих поверхностей 6-8-го квалитетов, точность наружных базирующих поверхностей 6-8-го квалитетов; Допуски цилиндричности и круглости ответственных поверхностей 5-6-й степени точности; допуск перпендикулярности торцов осям 6-8-й степени точности.

Заготовками для изделий из стали рассматриваемой группы являются прокат, если конструктивное изделие имеет небольшие перепады диаметров ступеней; для изделий малых диаметров используют прутки. Штучные заготовки(резанный прокат) обычно используют для изготовления изделий диаметром не более 50 мм. В серийном производстве для деталей со значительным перепадами диаметрами используют штамповку. Штампованные заготовки и трубы применяют в качестве заготовок для изделий со значительными размерами внутренних отверстий.

Обычно наиболее трудоемкой предварительной операции обработки деталей этой группы являются токарная обработка при закреплении заготовки в патроне. В серийном производстве эти операции выполняют на станках с ЧПУ.

1.3 Определение и характеристика заданного типа производства

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий изготовленных или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями. В серийном производстве организационно технические условия характеризуются преобладанием универсального оборудования, используют универсальное, специализированное и специальное оборудование, в том числе станки с числовым программным управлением (ЧПУ), многоцелевые станки, гибкие производственные системы (ГПС), приспособленные к выполнению определенных видов обработки небольшим количеством изделий в партии, большим разнообразием приемов, менее детальной разработкой технологического процесса. Это вызывает необходимость периодической переналадки оборудования, прерывает приобретенный рабочий ритм в выполнении отдельных приемов и переходов и переключает его на выполнение другой работы требующей определенного времени на ее освоение и приобретение необходимых навыков и ритма. Вследствие этого, требуется более высокая квалификация рабочих, обладающих разносторонними навыками в выполнении значительно большего круга приемов, содержащих большое количество приноровительных, т.е. более замедленных по темпу исполнения движений.

В данном случае согласно заданию, задано серийное производство с объемом выпускаемой продукции 5 тыс. шт.

1.4 Технические условия на материал

Стекло органическое непластифицированое.

Полиметилметакрилат ЛПТ

ТУ 6 - 05 - 952 - 74

Сортамент - Стекло (органическое листовое) ГОСТ 10667 - 90

Получения - полимеризированием

Наименование

Значение

Ед.изм

Группа материала по виду

пластмассы, полимеры

Модуль упругости

287

МПа

Плотность

1180

Кг/куб.м

Предел при изгибе

17

МПа

Профиль заготовки

Лист 600х500х9

мм

Температура размягчения

93 - 133

Механические и физические свойства пластмасс можно изменять в широких пределах смешиванием полимеров, добавлением пластификаторов и наполнителей, подбором условий формования и конструкции формуемых изделий.

Плотность большинства пластмасс 1,54 г/см3, что много ниже плотности металлов. Введение хлора в молекулу повышает плотность, например, у поливинилхлорида она равна 1,7 г/см3. У полипропилена наименьшая плотность среди пластиков; полистирол лишь чуть тяжелее воды. У пластиков с минеральными наполнителями плотность возрастает пропорционально содержанию наполнителя. Пенопласты и сотовые структуры, сделанные из бумаги и тканей, пропитанных пластиками, открывают возможность получения легких материалов высокой прочности.

Прозрачность. Светлые и прозрачные. Степень прозрачностиАморфные полимеры оценивается по пропусканию света. У полиметилметакрилатов она наибольшая (свыше 90% светопропускания); полистирол и органические простые и сложные эфиры целлюлозы также обладают хорошей светопроницаемостью.

Электрическое сопротивление некоторых пластиков велико, и они находят разнообразные применения в электронном оборудовании. Полистирол, полиэтилен, полиметилметакрилат, полипропилен и тефлон (политетрафторэтилен) обладают прекрасными диэлектрическими и изолирующими свойствами.

Термостойкость. Некоторые пластические материалы, особенно полиимиды, кремнийорганические полимеры и тефлон, проявляют исключительную термостойкость, но с трудом поддаются прямому прессованию или литьевому формованию. Силиконовые каучуки можно формовать как резину, но процесс вулканизации продолжительный, а продукты непрочны. Тефлон можно медленно выдавливать при высоких температурах; получающиеся изделия тверды и устойчивы (без деструкции и разложения) при температурах до 260 течение длительного времени. Несмотря на несколько большую термостойкость, термоотверждающиеся пластики (реактопласты) этот пределвыдерживают продолжительного нагрева до 200, c добавлением минеральных наполнителей можно повысить примерно до 250

Хладостойкость существенна для гибких элементов, используемых на открытом воздухе или в холодильниках. Сополимеризация и использование пластификаторов позволяет пластмассам удовлетворительно выдерживать низкие температуры.

Хемостойкость. Некоторые пластические материалы обладают исключительной устойчивостью к кислотам, щелочам и растворителям. Термореактивные смолы, в общем, не поддаются воздействию обычных растворителей. Щелочи и кислоты мало влияют на фенольные пластмассы, хотя их наполнители в некоторых случаях могут набухать. Пластмассы на основе мочевины слегка набухают в водных растворах, пластмассы на основе меламина несколько более устойчивы.

Некоторые растворители влияют на большинство термопластов. Углеводородные смолы обычно растворимы в ароматических углеводородах, но вода и низшие спирты не влияют на них. Полистирол чрезвычайно устойчив к сильным минеральным кислотам и щелочам. Поливиниловый спирт устойчив практически ко всем органическим растворителям, но растворим в воде. Ацетат целлюлозы проявляет хорошую устойчивость почти ко всем растворителям, кроме кетонов, однако поглощает некоторое количество воды. Ацетат -, пропионат-, бутират- и этилцеллюлозы не подвержены воздействию влаги.

Прочность на растяжение. Предел прочности на растяжение есть максимальное растягивающее усилие, которое материал может выдержать без разрыва. Большинство пластмасс имеют предел прочности 83 МПа; в некоторых случаях волокнистыена растяжение в диапазоне 48 наполнители увеличивают прочность на растяжение. Линейные кристаллические материалы, подобные нейлону, после ориентации вытягиванием значительно повышают свою прочность на растяжение (до 414 МПа).276

Прочность на сжатие. Предел прочности на сжатие есть максимальное давление, которое материал может выдержать без изменения (уменьшения) объема. Армированные пластики обладают более высокими пределами прочности на сжатие (более 200 МПа), чем ненаполненные винильные полимеры (ок. 70 МПа).

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Выбор вида заготовки и ее конструкция

Выбор заготовки зависит от типа производства, геометрической формы и размеров детали, технических условий на материал, количества изготовляемых деталей и точность их выполнения, наличия необходимого оборудования и оснастки.

В большинстве случае заготовка может быть получена несколькими способами, из которых необходимо выбрать наиболее оптимальный, т.е. наиболее экономичный для данного типа производства. Так например, заготовками для деталей типа ступенчатых валиков в условиях индивидуального и мелкосерийного производства является прокат, а в крупносерийном и массовом - штамповка. Заготовками для деталей типа корпусов, оснований, станин являются отливки или сварные конструкции.

В крупносерийном и массовом производстве при выборе заготовки следует предусматривать возможность высокопроизводительных методов их получения.

При выборе заготовок необходимо соблюдать следующие условия:

Марка и качество материала заготовки должны отвечать требованиям чертежа; от размеров готовой детали и иметь минимальные припуски на поверхностях, подлежащих механической обработке;

Наружные поверхности заготовок, не подлежащие механической обработке, должны быть чистыми и не иметь раковин, трещин, рыхлостей и других дефектов.

В данном случае целесообразно изготавливать заготовку из листа

Масса при отрезании заготовки m=0,121 кг

Определяем коэффициент использования материала (КИМ)

Исходя из расчетов, конструктивной формы детали и ее размерах в условиях серийного производства выгоднее будет применить заготовку типа лист.

2.2 Разработка технологического процесса изготовления заданной детали, выбор технологических баз

005 Заготовительная.

§ Распустить лист на полосы 115х600 мм

§ Разрезать полосы на заготовки 115х115 мм

010 Сверлийная.

§ Сверлить 4отв. 3 согласно эскизу.

§ Снять фаски с отверстий 260.

015 Фрезерная.

§ Фрезеровать торцы согласно эскизу.

020 Фрезерная.

§ Фрезеровать колодец .

§ Фрезеровать колодец согласно эскизу.

025 Фрезерная.

§ Фрезеровать контур по программе.

§ Фрезеровать плоскость согласно эскизу.

030 Гроверовальная.

§ Гроверовать текст по программе.

§ Гроверовать контуры согласно эскизу.

035 Контрольная.

§ Контролировать линейные размеры.

2.3 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента

005 Заготовительная.

a) Станок для резки пластмасс ОСО12023

b) Пила дисковая 50х2х10 53С 160 - 16 Круг ГОСТ 21963 - 82.

c) Стекло органическое лист ЛПТ 9х500х600 ТУ 6-05-952-74

d) Линейка ЛД-1-125 ГОСТ 8026-92

010 Сверлийная.

a) Станок сверлийный 2Н135.

b) Сверло центровочное Р14Ф4 ГОСТ 14952 - 75.

c) Сверло Р6М5 ГОСТ 12122 - 77.

d) Тиски пневматические ГОСТ 14733 - 69.

e) Штангенциркуль ШЦ - - 135 - 0,05 ГОСТ 166 - 89.

015 Фрезерная.

a) Станок фрезерный Quantum BF 16

b) Фреза концевая ВК 3 ГОСТ 16225 - 81.

c) Комплект винтов ГОСТ 14731 - 69.

d) Комплект прихватов ГОСТ 14733 - 69.

e) Прокладка для крепления заготовки.

f) Штангенциркуль ШЦ - - 135 - 0,05 ГОСТ 166 - 89.

020 Фрезерная.

a) Станок фрезерный Quantum BF 16

b) Фреза концевая ВК 3 ГОСТ 16225 - 81.

c) 4 - и винта ГОСТ 14731 - 69.

d) Комплект прихватов ГОСТ 14733 - 69.

e) Прокладка для крепления заготовки.

025 Фрезерная.

a) Станок фрезерный Quantum BF 16

b) Фреза концевая ВК 3 ГОСТ 16225 - 81.

c) 4 - и винта ГОСТ 14731 - 69.

d) Комплект прихватов ГОСТ 14733 - 69.

e) Прокладка для крепления заготовки.

030 Фрезерная.

a) Станок фрезерный Quantum BF 16

b) Фреза специальная

c) 4 - и винта ГОСТ 14731 - 69.

d) Комплект прихватов ГОСТ 14733 - 69.

e) Прокладка для крепления заготовки.

035 Контрольная.

a) Прибор оптоэлектронный TESA - Visio 300 DCC

b) Процент контроля 100

3. Эксплуатационная часть

3.1 Назначение и технические характеристики станка и управляющего устройства с ЧПУ

Фрезерный станок модели Quantum BF16

Технические характеристики станка

1.

Напряжения питания, В

220

2.

Потребляемая мощность, Вт не более

1000

3.

Продольное перемещения стола, мм

220

4.

Поперечное перемещения стола, мм

160

5.

Вертикальное перемещения головки, мм

210

6.

Частота вращения шпинделя, об/мин

100 - 3200

7.

Вылет шпинделя, мм

175

8.

Конец шпинделя

Морзе2/М10

9.

Перемещение пиноли, мм

50

10.

Тип системы управления

CNC

11.

Количество одновременно управляемых координат

3

12.

Максимальный диаметр торцевой фрезы, мм

63

13.

Максимальный диаметр пальцевой фрезы, мм

30

14.

Максимальный диаметр сверления в стали, мм

16

15.

Точность перемещения, мм

0,1

16.

Подключаемый порт компьютера

COM

17.

Габариты (ширина - длина - высота), мм

510 - 450 - 760

18.

Тип привода подач

шаговый

19.

Электродвигатель, кВт

450

20.

Масса, кг

59

Указания по эксплуатации.

· Станок следует эксплуатировать в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150 - 69.

· После транспортировки (консервирования) станка в условиях, отличающихся от требований ГОСТ 15150 - 69, перед первым запуском станок необходимо выдержать в сухом, хорошо проветриваемом помещении с нормальными климатическими условиями по ГОСТ 15150 - 69 не менее 3-х. часов.

· К работе на станке допускаются люди, изучившие его устройства и программирования.

· Перед сменой инструмента станок необходимо отключать от УП.

· Не рекомендуется чистить станок сжатым воздухом т.к направляющие могут забиться грязью.

Технические характеристики системы УЧПУ «CNC-ОМЕГА»

1. Назначение.

Устройство ЧПУ "CNC-Омега" предназначено для оперативного управления фрезерным или токарным станком, оснащенным следящими электроприводами подач по 3 координатным осям.

Устройство обеспечивает ввод, передачу программы на карту внешней памяти (КВП) и дальнейшее ее в ней хранения. Переноса программы с внешнего компьютера с помощью КВП на ЧПУ. Автоматическое выполнение управляющих программ обработки деталей и управление с пульта оператора.

2. Технические характеристики УЧПУ

Наименование параметра

Значение

1

Количество управляемых осей

8

2

Количество одновременно управляемых осей

3

3

Максимальное программируемое перемещение:

4

линейные, мкм

1

5

угловые, град

359.99

6

Минимальное программируемое перемещение

7

линейные, мкм

99 999 999

8

угловые, град

0.01

9

Диапазон скоростей рабочей подачи, мм/мин

определяется

параметрами

станка

10

Диапазон скоростей вращения шпинделя об/мин

11

Максимальное количество дискретных входных/выходных сигналов

16/16

12

Электропитание от переменного однофазного тока:

13

- напряжение, В

220+/-20%

14

Частота, Гц

50+/-15%

15

Потребляемая мощность, Вт

50

16

Рабочие условия

17

Температура окружающей среды

от 5 до 40 °С

18

Автоматическое ускорение и замедление (по линейному закону)

+

19

Задание перемещений в абсолютных величинах

+

20

Линейная интерполяция

+

21

Круговая интерполяция

+

22

Позиционирование

+

23

Пауза

+

24

Торможение в конце кадра

+

25

Выход в исходную точку

+

26

Коррекция длины инструмента

+

27

Сверление

+

28

Растачивание сложных профилей

+

29

По кадровая отработка

+

30

Пуск программы с базового пульта СЧПУ и станочного пульта

+

31

Останов программы:

32

функциями, заданными в программе

+

33

в конце кадра

+

34

Пуск прерванной программы:

35

с точки останова

+

36

с нужного кадра

+

37

Ввод программы:

38

с клавиатуры

+

39

с УПП

+

40

Кодирование управляющих программ

Язык ISO

41

Сохранение УП

42

- на устройство переноса программ

+

43

Объем памяти программ - УПП

64/128 Кбайт

44

Температура хранения

-50...+80°С

45

Габаритные размеры:

46

Пульта оператора

367x213x45

47

Приборного блока

215x210x155

48

Масса, кг:

49

Приборного блока

2,5

3. Основные режимы работы УЧПУ

Устройство предоставляет возможность работы в следующих режимах:

- перемещение по координатам в ручном режиме от клавиш пульта УЧПУ или клавиш ручных перемещений технологического пульта

- автоматический режим

- полуавтоматический режим

- размерная привязка инструмента

4. Структурная схема.

Структурная схема подключения УЧПУ к станку приведена на рис. 1. УЧПУ состоит из следующих блоков:

- блок управления (БУ);

- пульт управления (ПУ);

- программатор КВП;

- карта внешней памяти (КВП).

Краткое описание блоков УЧПУ "CNC-Омега".

Приведено краткое описание блоков и узлов УЧПУ.

Микроконтроллер

Микроконтроллер подключается по интерфейсу RS232 к пульту оператора и к карте внешней памяти (КВП) через адаптер УЧПУ.

Канал управления приводом шпинделя

Блок предназначен для управления главным приводом (шпинделем) станка.

Канал управления шаговыми приводами

Блок предназначен для одновременного управления следящими электроприводами станка по четырем координатам.

Канал управления дискретных входов/выходов

Блок позволяет осуществлять одновременную обработку и формирование 16 дискретных сигналов для узлов электроавтоматики с номинальным напряжением питания 24 В. Блок имеет независимые друг от друга 16 входов и 16 выходов (24 В, до 500 мА). Защита реализована программно - аппаратно. Номинальное напряжение высокого логического уровня входов электроавтоматики составляет 24 В + 50%.

7, Характерные неисправности и методы их устранения.

Во время работы устройства могут возникнуть неисправности, обусловленные следующими причинами:

- отсутствие питающего напряжения;

- отсутствие контактов в разъемах;

- неисправности элементов в модулях.

1. Отсутствие питающего напряжения может быть вызвано выгоранием плавких предохранителей блока питания, обрывом в шнуре питания или неисправностью самого блока питания. Шнур питания и предохранители заменяются на исправные. Неисправности блока питания устраняются специалистами. Замену блока питания производите только при отключенном от сети шнуре питания.

2. Возобновление контактов достигается протиркой контактирующих элементов спиртом.

3. Неисправности, связанные с выходом из строя элементов центрального блока определяются с помощью внешнего осмотра и тестового программного обеспечения УЧПУ. Устраняются только специалистами с использованием ЗИП. В случае не возможности устранения неисправностей устройства следует обратиться на предприятие- изготовитель.

7. Техническое обслуживание.

* Периодичность протирки контактов разъемов УЧПУ - 1раз в год. Спирт ректифицированный. Расход спирта - 100г на одно УЧПУ в год.

* В случае обнаружения неисправности в работе УЧПУ потребителю разрешается вынуть неисправный блок и провести ее внешний осмотр. Если на блоке нет повреждений монтажа или разъемов, то ее следует вставить в УЧПУ и вновь включить УЧПУ. В случае подтверждения неисправности, данный блок следует отправить на предприятию - изготовителю для ремонта. При этом предприятие - потребитель обязано сообщить в десятидневный срок в адрес предприятия - изготовителя сведения о проделанной работе.

* Обслуживание и ремонт разрешается производить обученным специалистам, имеющим соответствующее удостоверение о праве обслуживания УЧПУ.

* Внимание! Внимать и вставлять блоки, производить отключения и подключение разъемов в УЧПУ разрешается только при полностью выключенном УЧПУ.

Сверлильный станок модели 2Н125

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ

Сверлильные станки предназначены для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания отверстий, нарезания резьбы, цекования, зенкования и т. д. Основными параметрами сверлильных станков являются; наибольший условный диаметр получаемого отверстия в стальных деталях, размер конуса шпинделя, вылет и наибольший ход шпинделя и др.

Сверлильные станки подразделяют на настольно-сверлильные, вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, многошпиндельные с постоянным расположением шпинделей и с переставными шпинделями, горизонтально-сверлильные для глубокого сверления. Настольные станки выпускают для сверления отверстий диаметром 3, 6, 12, 16 мм; вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные-- для сверления отверстий диаметром 18, 25, 35, 50 и 75 мм. В сверлильных станках главным движением является вращение шпинделя с инструментом, а движением подачи -- вертикальное перемещение шпинделя.

Станок предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования, зенкования, развертывания, нарезания резьбы машинными метчиками, подрезки торцов у деталей в единичном и мелкосерийном производстве.

Техническая характеристика станка.

Станок входит в конструктивную гамму вертикально-сверлильных станков. Станки этой гаммы имеют агрегатную' компоновку, удобное расположение рукояток управления, совершенную систему смазывания и т. д. Основные механизмы и движения в станке. На основании установлена колонна по вертикальным направляющим которой перемещается стол (установочное перемещение). В сверлильной головке расположены коробки скоростей и подач, сообщающие главное движение и движение подачи шпинделю с инструментом. Кинематика станка. Главное движение гильза шпинделя получает от электродвигателя через коробку скоростей, состоящую из тройного блока и двух двойных блоков. Гильза имеет шлицевое отверстие, через которое получает вращение шпиндель. Шпиндель смонтирован на двух шариковых и одном упорном подшипниках. Имеется специальный механизм для удаления инструмента. Движение подачи передается шпинделю от гильзы через зубчатые пары два тройных блока и предохранительную муфту червячную пару, реечное, колесо на валу и рейку, нарезанную на гильзе шпинделя. Механизм подачи обеспечивает ручной отвод и подвод инструмента к заготовке, включение и выключение рабочей подачи, ручное опережение подачи; ручную подачу шпинделя, используемую при нарезании резьбы. Для этого используют штурвальный механизм подачи с муфтой Лимб / на валу предназначен для визуального отсчета глубины обработки и для наладки кулачков.

Установочное перемещение сверлильной головки осуществляют вручную через червячную пару и реечную передачу. Стол поднимают или опускают также вручную через колеса и передачу винт-гайка

Наименование параметра

Значения

1

Наибольший условный диаметр сверления в стали

25

2

Рабочая поверхность стола

400х450

3

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола

700

4

Вылет шпинделя

250

5

Наибольший ход шпинделя

200

6

Наибольшее вертикальное перемещение:

7

сверлильной (револьверной) головки

170

8

стола

270

9

Конус Морзе отверстия шпинделя

3

10

Число скоростей шпинделя

12

11

Частота вращения шпинделя, об/мин

45-2000

12

Число подач шпинделя (револьверной головки)

9

13

Подача шпинделя (револьверной головки), мм/об

0,1-1,6

14

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт

2,2

15

Габаритные размеры:

16

длина

915

17

ширина

785

18

высота

2350

19

Масса, кг

880

ОПТОЭЛЕКТРОННЫЙ ПРИБОР TESA - VISIO 300 DSS.

Увеличение

10x-65x

16x-97x

20x-130x

32x-195x

42x-260x

Рабочее расстояние, мм

150

90

60

30

15

Макс. высота, мм

0 - 60

0 - 120

0 - 150

0-180

15-195

Макс. поле зрения, мм

16,3 x 12,2

10,9 x 8,2

8,8 x 6,5

5,8 x 4,3

4,4 x 3,2

Мин. поле зрения, мм

2,9 x 2,2

2,0 x 1,5

1,5 x 1,1

0,9 x 0,7

0,7 x 0,5

Ручные или автоматические видеоизмерительные машины для безконтактных измерений. Модели с ручным управлением могут поставляться с TESA-VISTA - программным обеспечением для решения метрологических задач в мире индустрии. Эти простые в эксплуатации машины так же могут быть укомплектованы программным обеспечением PC-DMIS, которое является мощным комплексом для исследования детали в 2-х и 3-х координатных направлениях.

Работая под управлением ПО PC-DMIS-vision, версии машин с автоматическим моторизированным управлением способны работать в автоматическом режиме. Эти машины находятся в числе наиболее кункурентоспособных на сегодняшнем рынке.

Ключевые особенности системы.

1. Моторизированное увеличение изображения от 20х до 130х и даже более, в зависимости от экрана

2. Светодиодный источник света, т.е. исключено тепловое воздействие

3. Падающий свет (эпископический), создаваемый двойным рядом 24 светодиодов, сгруппированных в 4-х сегментах (линза Френеля), каждый из которых управляется индивидуально. Настраиваемая при помощи программного обеспечения яркость.

4. Коаксиальное освещение доступно в качестве дополнительной опции. Проходящий свет (диаскопический) от зелёного светодиода с регулировкой яркости

5. Лазерный указатель (класс 1) для локализации зоны измерения Координатный измерительный стол с оптоэлектронными инкрементными шкалами;

6. Разрешение до 0,05 мкм

7. Измерительное пространство X = 300 мм, Y = 200 мм, Z = 150 мм

8. Система разблокировки, обеспечивающая возможность быстрого перемещения стола в направлениях X и Y

9. Право- или леворучное управление в направлениях X и Z.

10. Максимальная нагрузка на стол 16 кг

11. Программное обеспечение TESA-VISTA или PC-Dmis

Внешний вид прибора TESA

Программное обеспечение TESA VISTA.

· Простое в обращении измерительное программное обеспечение с дружественным интерфейсом. Позволяет измерять большое количество геометрических фигур быстро и точно.

· Отображение на экране текущих координат по осям X, Y и Z с разрешением 0,001 мм.

· Обнуление выбранных координат простым щелчком мыши

· Метрическая или дюймовая система единиц измерения

· Декартова и полярная система координат

· Возможно сохранение видеоизображения

· Графическое представление предварительно указанного и измеренного геометрического элемента

· Автоматическое определение кромки

· Поддержка и управление измерением в направлении Z

Поддерживаемые геометрические элементы и измерительные функции

Радиус

Диаметр

Дуга или окружность

Угол

Прямая

Расстояние (X/Y)

Паз

Измерение по оси Z

Взаиморасположение

Прямоугольность

Параллельность

Теоретическая точка

Теоретический диаметр

Преобразование координат X и Y, нулевой точки

Интерфейс программного обеспечения

Программное обеспечение PC - Dmis Vision

Обладая многочисленными возможностями программирования, программное обеспечение PC-Dmis Vision обеспечивает большой запас функциональности, реализуемый при помощи обновления до более продвинутых алгоритмов. Все протоколы измерений могут быть сконфигурированы для наиболее удобного восприятия пользователем и дальнейшей обработки и хранения в различных форматах.

Основные характеристики

Измерение в реальном времени до субпиксела.

Программирование по принципу указал и кликнул.

Автоматическое определение кромки (повышает скорость позиционирования, точность позиционирования перекрестия, точность и воспроизводимость измерений).

Взятие большого количества точек для измерения погрешностей формы с повышенной точностью.

Возможен импорт CAD-файлов различных форматов.

Автономное (off-line) составление измерительных программ.

Простое программирование.

Обратный инжиниринг с возможностью экспорта в CAD-формат.

Автоматическое определение используемого увеличения. Нет необходимости в повторной калибровке измерительного объектива при программировании.

Система автоматического или ручного контроля.

Упрощённый контроль в направлении Z благодаря фокусированию с помощью компьютера в графическом режиме.

Отображение всех измеренных значений на экране, включая результаты измерения взаиморасположения геометрических элементов, и определения кромки.

3.2 Виды и задачи автоматизации оперативного контроля

§ Оперативный контроль действует на всех трёх этапах и подразделяется на следующие виды:

§ входной контроль заготовок, инструмента и различных программ, поступающих на станок для обработки каждой конкретной детали;

§ функциональный контроль, т.е. контроль процесса резания, инструментов, участвующих в автоматическом цикле изготовления детали, контроль промежуточных результатов обработки;

§ выходной контроль готовой детали.

Входной контроль производится на подготовительном этапе. Назначение входного контроля проверить готовность станка, системы управления и инструмента к обработке заготовки, которая доставлена к станку транспортным устройством с автоматического склада. При этом возможны разнообразные ошибки: заготовка не соответствует детали, которая должна согласно плановому заданию обрабатываться в данный момент, размеры заготовки не соответствует устанавливаемым допускам; в памяти системы управления нет управляющей программы для обработки; заготовка неправильно установлена в приспособлении или само приспособление плохо выставлено и его положение отличается от принятого при разработке управляющей программы и т.д. Любая из этих ошибок может привести к аварии станка, к получению бракованных деталей.

Автоматический входной контроль на станке сокращает количество отказов и сбоев в работе станка, предотвращает аварии, способствует получению деталей с заданной системы точности. Ниже приведён перечень задач, которые могут решаться в ходе автоматизированного входного контроля на станке. Средства, входящие в состав различных подсистем, для подержание работоспособности:

· идентификация заготовок;

· измерение заготовок;

· проверка твёрдости заготовок;

· проверка наличия наружного инструмента и достаточности ресурса его стойкости во избежание остановок оборудования из-за его износа в ходе автоматического цикла обработки;

· размерная привязка нового инструмента к системе отсчёта станка;

· проверка соответствия размещения инструмента в магазине управляющей программы;

· проверка наличия необходимых программ;

· проверка базировки заготовки и в случае необходимости её корректировки;

· проверка надёжности зажима заготовки.

Перечень обобщённых задач, решающих системой ПРС на втором этапе автоматического цикла работы станка, могут включать:

1. контроль протекания рабочего процесса, силы резания, уровень вибрации;

2. частоты, виды стружки;

3. контроль состояния инструмента;

4. контроль работы системы управления;

5. контроль работы вспомогательных систем и механизмов;

6. контроль работы механизмов формообразования.

3.3 Разработка мероприятий по охране труда

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ

Если при работе на сверлильных станках не уделять необходимого внимания вопросам безопасности, то могут иметь место производственные травмы. К основным причинам производственных травм следует отнести несоблюдение техники безопасности при работе режущим инструментом, пользовании приспособлением и электрическим приводом. При работе на станке следует особое внимание уделять отлетающей стружке, обращению с деталями, заготовками и другими предметами.

Режущие инструменты. При сверлении практически не удается оградить вращающийся инструмент, поэтому важное значение имеет состояние спецодежды, исключающей возможность захвата ее вращающимся инструментом. Порванная, не застегнутая на все пуговицы одежда, не убранные под головной убор волосы, выпущенные наружу концы женских косынок, платков, галстуков служат причиной захвата сверловщика вращающимися частями станка или инструмента.

Ограждению подлежат все приводные и передаточные механизмы станка (зубчатые колеса, цепи, ремни, шкивы, валы), поэтому необходимо следить за установкой защитных ограждений, удобных при эксплуатации станка.

Сливная стружка. Сливная стружка часто является причиной порезов рук и ног. До сих пор не найдено универсального средства устойчивого ее дробления в процессе резания в широком диапазоне режимов резания. Травму можно получить как во время работы станка, так и при уборке рабочего места. Для освобождения станка и рабочего места от стружки следует использовать специальные захваты.

Отлетающая стружка и пыль хрупких металлов. При обработке бронзы, латуни, чугуна, различных сплавов и стали образуются элементная отлетающая стружка и пыль. Стружка может травмировать (обжечь) лицо и руки сверловщика, а пыль -- засорить глаза. При обработке хрупких металлов и неметаллических материалов воздух рабочей зоны загрязняется пылью обрабатываемого материала, имеющего во многих случаях вредные составляющие (такие, как свинец, бериллий, асбест и др.). При обработке отверстий в заготовках из материалов, дающих мелкую стружку и пыль, обязательно следует надевать очки и устанавливать специальные пневматические стружкоприемники, соединяемые с отсасывающими устройствами.

Приспособления для закрепления заготовок. Несчастный случай может произойти из-за ненадежного закрепления заготовки или инструмента, в результате этого они могут сдвинуться и нанести травму. При закреплении заготовки и инструмента возможен срыв с болта или гайки «разработанного» ключа несоответствующего размера (см. гл. 5).

Заготовки и обработанные детали и. Травмы иногда возникают при установке заготовки и съеме обработанной детали со станка вручную (падение заготовки на ноги, защемление рук между заготовкой и станиной станка). Ушибы ног или других частей тела часто происходят в результате неправильной укладки деталей, неудовлетворительного состояния полов и рабочих мест. Высота штабелей мелких деталей должна быть не более 0,5 м, средних -- 1 м, крупных -- 1,5 м.

Движущиеся части станков. Установку заготовки и съем обработанной детали производят при выключенном станке и на расстоянии от режущего инструмента, который может травмировать сверловщика при неосторожном движении.

Электрический ток. Ограждения, блокировки и заземление всегда должны быть в исправном состоянии в соответствии с действующими правилами.

Травмы могут возникнуть и при падении человека на поврежденном или загрязненном эмульсией, маслом или стружкой полу, при столкновении людей или наезде транспортных средств в механических цехах машиностроительных заводов. Поэтому сверловщик должен быть внимательным при работе на станке и во время перемещения по цеху.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА.

К самостоятельной работе на фрезерных станках допускаются лица, прошедшие теоретическое и практическое обучение безопасным методам работы и инструктаж по охране труда. Повторный инструктаж должен проводиться не реже одного раза в квартал с 1 по 10 число первого месяца квартала, мастером с оформлением в журнале инструктажа.

1.2.Выполнять только ту работу, которая вам поручена и при условии, что безопасные способы выполнения ее вам известны. В сомнительных случаях обращайтесь за разъяснением к мастеру. При переводе на другую операцию необходимо дополнительно получить инструктаж с оформлением в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

1.3. Необходимо соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утвержденного на предприятии.

1.4. Для фрезеровщика предусмотрена следующая специальная одежда и средства защиты:

Срок носки

комбинезон вискозно-лавсановый. 12 месяцев;

ботинки хромовые ГОСТ 26167-84. 12 месяцев;

очки защитные 034-76-У ГОСТ 12.4.013-85. до износа.

1.5. На фрезеровщика могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы:

1. физические:

движущиеся части оборудования;

опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

пониженная освещенность рабочего места;

повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;

заусенцы и острые кромки на инструменте и заготовках;

2. психофизиологические:

- физические перегрузки.

1.6.Требования по обеспечению пожаробезопасности:

работник должен получить противопожарный инструктаж;

знать правила пользования противопожарным инвентарем;

не переодеваться и не хранить на рабочем месте одежду;

не стирать спецодежду в бензине, керосине и различных растворителях;

курить разрешается в специально отведенном месте.

Не хранить личные вещи и инструмент вблизи токоведущих частей оборудования.

На территории завода и цеха соблюдать следующие правила:

быть внимательным к предупредительным сигналам движущегося транспорта;

выполнять требования предупредительных плакатов и световых сигналов;

не прикасаться к токоведущим частям оборудования, клеммам, электропроводам, не открывать электрошкафы;

проходя мимо рабочего места электросварщика, не смотреть на пламя электросварки, во избежание заболевания глаз и потери зрения.

1.9. Соблюдать правила личной гигиены.

Перед приемом пищи тщательно вымыть руки теплой проточной водой с мылом. Не принимать пищу на рабочем месте.

1.10. Во время работы быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и не отвлекать других.

О всяком несчастном случае, происшедшем с вами или вашим товарищем по работе, поставить в известность мастера, оказать доврачебную помощь и обратиться в медпункт.

Контроль за выполнением данной инструкции возлагается на администрацию цеха. Невыполнение инструкции является нарушением производственной дисциплины, виновные в этом несут ответственность по действующему законодательству.

Если при расследовании несчастного случая на производстве, происшедшего с застрахованным, комиссией установлено, что грубая неосторожность застрахованного содействовала возникновению и увеличению вреда причиненного его здоровью, то с учетом заключения профсоюзного комитета или иного уполномоченного застрахованным представительного органа, комиссия определяет степень вины застрахованного в процентах.

2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ.

Надеть специальную одежду, застегнуть рукава, заправить одежду так, чтобы не было развивающихся концов.

Осмотреть и привести в порядок свое рабочее место, освободить проходы к рабочему месту и не загромождать их.

Убедиться в достаточной освещенности.

Подготовить рабочее место к работе, проверить:

исправность патронов для крепления инструмента и приспособлений для крепления деталей;

смазку станка смазочно-охлаждающей жидкостью;

соответствие заготовок техническим условиям;

исправность станка: ползун станка должен останавливаться, достигнув выключателя переднего или заднего. Нельзя работать не станке, если ползун, достигнув выключателя, продолжает, хотя бы медленно перемещаться.

протяжки должны храниться в специальных стеллажах в подвешенном состоянии.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ.

3.1.Для обеспечения правильной установки на станке деталей перед обработкой очистить их поверхности от стружки и масла.

3.2.Очистку режущего инструмента, приспособлений и обрабатываемых деталей производить специальными щетками и только тогда, когда режущий инструмент и приспособление находятся в исходном положении.

Во время работы станка не очищать и не направлять режущий инструмент, приспособление и обрабатываемые детали.

Не браться не защищенными руками за режущую часть протяжки.

Не присоединять и не отсоединять протяжку на ходу станка, не поддерживать протяжку во время работы за режущую часть, так как руки рабочего могут быть прижаты зубьями протяжки к торцу обрабатываемой детали.

Для закрепления протяжек пользоваться только исправными и бспециально предназначенными для этой цели патронами и устройствами.

Не забивать детали на протяжку, если деталь не входит на направляющую, нужно найти причину и устранить её.

3.8. Вовремя работы не стоять против хода протяжки, так как в случае разрыва её конец может отлететь вперёд и ранить рабочего.

Не нагибаться над ползуном во время рабочего хода станка, потому что в случае поломки клин с большой силой выбрасывается из патрона вверх.

Не держаться руками за валик переключения, так как руки могут быть защемлены между упорами валика и ползуном станка.

Не стоять вблизи работающей протяжки во избежание захвата одежды её зубьями.

Не загромождать проходы, аккуратно укладывать полуфабрикаты и детали. Следить, чтобы готовые детали убирались своевременно.

3.13. Трубки подачи воздуха и масла к пневматическим и гидравлическим зажимным устройствам оберегать от механических повреждений. Внезапное падение давления в пневматических приспособлениях может стать причиной несчастного случая.

3.14. Не опираться на станок во время работы и не позволять это другим. Не передавать и не принимать чего-либо через станок во время его работы.

На горизонтально-протяжных станках механизм закрепления протяжек должен быть оснащен защитным устройством (кожухом) надежно предохраняющим работающих от вылета частей случайно поломавшегося инструмента во время работы станка. Эти устройства должны так же исключать возможность попадания рук в зону протягивания.

При ремонте, чистке, смазке для предотвращения пуска станка вывешивать табличку «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ»

Не допускать к работе на станке необученных и посторонних лиц.

Не оставлять без надзора работающее оборудование. Уходя от станка отключить его от электросети.

Подъем и снятие тяжелых деталей, приспособлений производить грузоподъемными машинами. Лица, занимающиеся строповкой грузов должны пройти специальное обучение, аттестацию и иметь удостоверение стропальщика. При пользовании грузоподъемными машинами соблюдать инструкцию по охране труда «Для стропальщиков» ИОТ 55, «Для лиц, пользующихся грузоподъемными машинами, управляемыми с пола.» ИОТ 55-1.

В случае болезненного состояния работника, работу прекратить, отключить оборудование, привести рабочее место в безопасное состояние, доложить мастеру и обратиться в медпункт.

4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ.

Не загромождать проходы к рабочему месту.

В случае возникновения пожара, необходимо сообщить о нем в отделение пожарной охраны по телефону 01 или по извещателю.

Прекратить работы, приступить к тушению пожара с помощью огнетушителя, песка.

Получившему травму необходимо оказать первую доврачебную помощь. Поставить в известность мастера, старшего мастера, начальника

цеха сопроводить пострадавшего в медпункт. В тяжёлых случаях вызвать скорую помощь по телефону 22-40.

На месте происшествия несчастного случая до расследования его обстоятельств сохранить обстановку и состояние оборудования таким, каким оно было в момент происшествия (если это не угрожает жизни и здоровью окружающих).

4.6.Оказание доврачебной помощи пострадавшим при несчастном случае:

-при тепловом и солнечных ударах (внезапная слабость, головная боль) пострадавшего необходимо вывести на свежий воздух или тень;

- при появлении резких признаков недомогания (частый слабый пульс, бессознательное состояние, поверхностное слабое стонущее дыхание,

судороги) пострадавшего удалить в прохладное место, уложить, раздеть, охладить тело, обмахивать лицо, смачивать голову и грудь, обрызгать холодной водой. При остановке дыхания или резком его расстройстве следует делать искусственное дыхание;

-при поражении электрическим током, прежде всего, устраните воздействие тока пострадавшего, для чего отключите рубильник или отделите пострадавшего от токоведущих частей, пользуясь диэлектрическими перчатками или при помощи сухих, не проводящих ток предметов (палки, доски, веревки). Пострадавшего уложить спиной на твердую поверхность, проверить наличие дыхания и пульса, выяснить состояние зрачка, вызвать врача.

При плохом (резком и судорожном) дыхании следует делать искусственное дыхание и массаж сердца. При потере сознания - дать нюхать ватку, смоченную нашатырным спиртом;

-характерными признаками отравления, отработавшими газами являются головная боль, тяжесть в голове, головокружение, шум в ушах, сердцебиение, слабость, одышка, тошнота и рвота. В тяжелых случаях возможна судорога и потеря сознания. При отравлении газами пострадавшего необходимо вынести на свежий воздух или в другое помещение, расстегнуть ему одежду, стесняющую дыхание. При потере сознания необходимо сделать искусственное дыхание и вызвать врача;

-при ранении, прежде всего, остановить кровотечение. Если рана небольшая, то достаточно возле раны убрать грязь, участок тела вокруг раны обработать йодом, наложить антисептическую повязку из стерильной марли, бинта, поверх которой накладывают вату и укрепляющий бинт;

-при обильном кровотечении необходимо поднять раненую конечность, сдавить пальцами рук кровеносные сосуды. Выше раны на тело наложить жгут, а на рану - антисептическую повязку, вызвать врача. К жгуту должна быть прикреплена записка с указанием точного времени наложения жгута;

-ушибы сопровождаются болью. Для ослабления её и уменьшения кровоизлияния на ушибленное место следует воздействовать холодом, примочкой из холодной воды, льдом.

4.7. ПОМНИТЕ! Аптечка первой медицинской помощи находится в табельной цеха.

5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ.


Подобные документы

  • Описание назначения детали. Определение и характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Выбор вида заготовки и ее конструкция. Технологический процесс изготовления детали и выбор технологических баз. Экономические расчёты.

    дипломная работа [3,5 M], добавлен 09.01.2010

  • Описание назначения детали. Характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Разработка технологического процесса изготовления детали. Технические характеристики оборудования. Управляющая программа на токарную операцию.

    курсовая работа [3,3 M], добавлен 09.01.2010

  • Описание служебного назначения детали. Определение типа производства от объема выпуска и массы детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки и оборудования. Разработка техпроцесса изготовления корпуса.

    курсовая работа [137,3 K], добавлен 28.10.2011

  • Назначение и функции детали "Диск". Технические требования к детали. Материал и технологические свойства. Описание и определение типа производства, выбор заготовки. Разработка технологического процесса, нормирование механической обработки детали.

    курсовая работа [818,9 K], добавлен 14.05.2014

  • Конструкция детали, анализ её технических требований и служебного назначения. Характеристика заданного типа производства. Выбор вида и метода получения заготовки. Расчет и кодирование программ для станков. Описание контрольно-измерительного инструмента.

    дипломная работа [886,1 K], добавлен 04.08.2014

  • Конструкция и назначение детали "колесо". Материал детали и его свойства. Отработка на технологичность. Выбор типа производства, метода получения заготовки. Разработка маршрутной технологии обработки детали с выбором оборудования, оснастки и инструмента.

    дипломная работа [1,1 M], добавлен 16.05.2016

  • Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.

    курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.