Автоматизация участка по изготовлению детали "Герб Татарстана"

Отходы производства необходимо убрать в мусоросборочные контейнеры.

Промасленную ветошь убрать в металлический ящик и закрыть крышкой.

Убрать свой рабочий инвентарь и сложить его в специально предназначенное для этого место.

По окончании работы необходимо тщательно промыть горячей водой с мылом руки, ополоснуть чистой водой открытые участки кожи.

О всякой замеченной неисправности доложить администрации цеха.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА СВЕРЛИЙНЫХ СТАНКАХ.

Прежде чем преступить к работе на станке следует привести в порядок рабочую одежду: застегнуть и подвязать обшлага рукавов надеть головной убор, женщины должны убрать волосы под косынку. Запрещается работать в рукавицах и перчатках а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

При обработке хрупких материалов дающих отлетающую стружку а также при дроблении стальной стружки при обработке необходимо применять специальные очки или индивидуальные щитки для защиты лица.

Перед началом работы нужно проверить исправность станка, кроме того следует убедится что обрабатываемая деталь, тиски и приспособления прочно закреплены на столе.

При сверлении отверстий в вязких металлах применяют спиральные сверла со стружкодробящими канавками. Установка деталей на станок и снятие их со станка производят при отведенном в исходное положение шпинделе с режущим инструментом за исключением случая когда станок оснащен специальным и многоместным приспособлением обеспечивающим загрузку деталей вне рабочей зоны. При установке Режущих инструментов следят за надежностью и прочностью их крепления и правильности центровки. Установку инструментов проводят при полном остановке станка.

Нельзя пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками. При установке в шпиндель сверла или развертки с конусным хвостовиком следует остерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента. Режущий инструмент подводят к обрабатываемой детали постепенно, плавно без удара. В случае заедания инструмента поломки хвостовика сверла, метчика и других, станок необходимо выключить. Перед остановом станка инструмент отводят от обрабатываемой поверхности. После выключения станка нельзя останавливать шпиндель и патрон нажимом руки и прикасаться рукой к сверлу.

13.1 Бизнес план

Бизнес план - это общепринятая в мировой хозяйственной практике форма представления деловых предложений и проектов, содержащая развернутую информацию о производственной, сбытовой, финансовой деятельности фирмы и оценку перспектив, условий и форм сотрудничества на основе баланса собственного экономического интереса фирмы и интересов партнеров, инвесторов, потребителей и конкурентов, перспектив, форм и условий сотрудничества.

В условиях рынка нереально добиться стабильного успеха в бизнесе, если не планировать эффективное его развитие, не аккумулировать постоянно информацию о собственных перспективах и возможностях, о состоянии целевых рынков, положении на них конкурентов и т.д.

Бизнес план - это краткое, точное, доступное описание предлагаемого бизнеса.

Целью проекта является создание предприятия, которое будет производить комплектующие изделия применяемые в машиностроении. Производимая продукция являлась качественной и конкурентоспособной на рынке товарно - производственного назначения. По мере развития производства разрабатывать и выпускать другую продукцию на этом же оборудовании, что позволит укрепить положение фирмы на рынке производителей и расширить производство.

Качество продукции - это совокупность свойств продукции обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с назначением.

Стандарт - это документ устанавливающий требования к группам однородной продукции, правила её разработки, производства применения.

Для создаваемого предприятия выбрана организационно - правовая форма - Общество с ограниченной ответственностью, это одна из наиболее популярных форм хозяйственных обществ. Участники такого общества не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанных с деятельностью общества, в пределах стоимости внесенных ими вкладов. Если же участник внес вклад в уставный капитал общества не полностью, то он несет ответственность в пределах стоимости неоплаченной части его вклада. Общество же не отвечает по обязательствам своих участников. ООО может быть учреждено одним лицом, которое становится его единственным участником или может впоследствии стать обществом с одним участником, но не может иметь в качестве единственного участника другое хозяйственное общество, состоящее из одного лица. Число участников общества не должно быть более пятидесяти.

Участники общества с ограниченной ответственностью вправе:

1) участвовать в управлении делами общества в порядке, установленном законом и учредительными документами общества;

2) получать информацию о деятельности общества и знакомиться с его бухгалтерскими книгами и иной документацией в установленном его учредительными документами порядке;

3) принимать участие в распределении прибыли;

4) продать или иным образом уступить свою долю в уставном капитале общества либо ее часть одному или нескольким участникам данного общества в порядке, предусмотренном Федеральным законом и уставом общества;

5) в любое время выйти из общества независимо от согласия других его участников;

6) получить в случае ликвидации общества часть имущества, оставшегося после расчетов с кредиторами, или его стоимость.

Для производства детали «Крышка» необходимо купить оборудование, в связи, с чем первоначальные инвестиции составят 3 500 000 рублей. Финансирование будет производиться за счет нераспределенной прибыли прошлых периодов. При этом предполагаемый объем продаж составит 5000 штук в год, что частично удовлетворит рынок, ожидаемая чистая прибыль составит 113 286,25 тысяч рублей.

13.2 Исходные данные

1. Наименование детали Крышка

2. Материал Стекло органическое ЛПТ ТУ6 - 05 - 952 - 74

3. Масса готовой детали 0,121 кг.

4. Вид заготовки Прокат листовой

5. Масса заготовки 0,140 кг.

6. Годовая программа выпуска 5000

7. Режим работы 2 смены

8. Продолжительность смены 8 часов

9. Коэффициент загрузки участка 0,4

10.Технологический процесс изготовления детали Таблица 1.

Таблица 1

№	Наименование операции.	Тип оборудования	Норма времени.	Разряд работ.	Мощность электродвигателя, кВт.
			мин.	мин.
1	Отрезная	ОСО 12023	15,2	4,29	3	1,6
2	Сверлийная	2Н125	8,5	3,5	4	2,2
3	Фрезерная	Quantum BF 16	26	14,7	4	0,45
4	Фрезерная	Quantum BF 16	19,2	16,8	4	0,45
5	Фрезерная	Quantum BF 16	17,5	14,6	4	0,45
6	Фрезерная	Quantum BF 16	37,5	20	4	0,45

13.3 Производственные расчёты

13.3.1 Расчет требуемого количества оборудования

Необходимое количество оборудования на каждой операции определяем по формуле:

,

где O_p - расчетное количество оборудования;

O_np - принятое количество оборудования;

N_пл - годовая программа выпуска изделия в планируемом году;

t_шт - норма времени (мин);

К_тп - коэффициент технологических потерь К_т.п. = 1,02 /1,03;

К_вн - коэффициент выполнения норм К_в.н. = 1,06 / 1,1;

з - коэффициент загрузки участка:

Коэффициент загрузки участка - это есть загруженные рабочие места:

1 Если они загружены в полном объёме, то коэффициент загрузки равен 1

2 Если не догруженные рабочие места, то коэффициент загрузки равен числу стоящему после запятой в расчётном числе рабочих мест на составляющей операции

Если коэффициент загрузки равен 1, то участок работает без перерывов. Если меньше единицы, то оставшийся процент идёт на ППР (плановый предупредительный ремонт), физиологические нужды.

;

F_п - полезный фонд времени работы оборудования за год:

F_п = (Д_к - Д_в) • Т_см,

где Д_к - количество календарных дней в году;

Д_в - количество выходных дней;

Т_см - продолжительность смены: Т_см = 8 часов;

 O_np1 = 1

O_np2 = 1

O_np3 = 1

O_np4 = 1

O_np5 = 1

O_np6 = 1

Коэффициент загрузки оборудования находим по формуле:

К_з =



Все расчеты сводим в таблицу 2.

Таблица 2

Требуемое оборудование.

№	Наименование операции	Тип оборудования	tшт, мин.	Количество оборудования	Кз
				Орасч.	Опр.
1	Отрезная	ОСО12023	15.2	0.3	1	0.3
2	Сверлильная	2H125	8.2	0.16	1	0.16
3	Фрезерная	Quantum BF16	26	0.52	1	0.52
4	Фрезерная	Quantum BF16	19.2	0.38	1	0,38
5	Фрезерная	Quantum BF16	17.5	0,35	1	0,35
6	Фрезерная	Quantum BF16	37.5	0,75	1	0,75

На основании расчётов строим график загрузки оборудования. И находим средний коэффициент загрузки.

К_{з ср} =



13.3.2 Расчет общей численности работающих на участке

Общая численность работающих участка складываются из численности основных, вспомогательных рабочих, а также руководителей, специалистов и служащих.

13.3.2.1 Расчет численности основных рабочих на каждой операции

определяются по формуле:

Р_сп = • h • K_сп,

где O_npi - принятое количество оборудования на данной операции;

C_ф - количество станков, которые может обслуживать рабочий;

h - сменность работы оборудования;

К_сп - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (отпуска, болезни, выполнения, гособязанностей): К_сп=1,1;

Р_сп - списочное количество рабочих;

С_ф= ,

где t_м - машинное время обработки;

Машинное время - это время затрачиваемое на обработку детали без непосредственного участия рабочего

Машинное время - это время, в течение которого производится снятие стружки т. е. происходит изменение формы, размеров и

внешнего вида детали.

В машинное время входит время, затрачиваемое на врезание и перебег (подход и выход) режущего инструмента, на обратные ходы (у строгальных и долбёжных), на проход инструмента при пробных стружках, поэтому при учёте машинного времени рассчитанная длина обработки применяется с учётом всех этих припусков.

t_шт - штучное время;

Штучное время - это сумма машинного времени, затрачиваемого на обработку детали, вспомогательного времени, необходимого для установки и снятия детали, для подхода и отхода инструмента, времени на обслуживание оборудо вания, время затрачиваемое на физические нужды рабочего

(t_шт= t_м+ t_вс+ t_обс+ t_ф)

t_pyч - ручное время обработки;

t_pyч = t_шт - t_м

t_{РУЧ 1} = 15.2 - 4.29 = 10.91мин.

t_{РУЧ 2} = 8.2 - 3.5 = 4.7 мин.

t_{РУЧ 3} = 26 - 14.7 = 11.3мин.

t_{РУЧ 4} = 19.2 - 16.8 = 2.4 мин.

t_{РУЧ 5} = 17.5 - 14.6 = 2.9 мин.

t_{РУЧ 6} = 37.5 - 20 = 17.5 мин.

Подсчитываем количество станков, которые может обслуживать рабочий.



Расчёт численности основных рабочих на каждой операции

Р_сп1 = • 2 • 1,1 = 1,58

Р_сп2 = • 2 • 1,1 = 1,29

Р_сп3 = • 2 • 1,1 = 0,95

Р_сп4 = • 2 • 1,1 = 0,27

Р_сп5 = • 2 • 1,1 = 0,36

Р_сп6 = • 2 • 1,1 = 1,02

Все расчеты сводим в таблицу 3.

Таблица 3

Численность и разряд основных рабочих

№	Наименование операции	Опр.	Сф	Количество рабочих	Разряд рабочих	Профессия
				Рсп.р.	Рсп.пр.
1	Отрезная	1	1,39	1,58	2	3	Резчик
2	Сверлильная	1	1,7	1,29	2	4	Сверловщик
3	Фрезерная	1	2,3	0,95	1	4	Фрезеровщик
4	Фрезерная	1	8	0,27	1	4	Фрезеровщик
5	Фрезерная	1	6	0,36	1	4	Фрезеровщик
6	Фрезерная	1	2,14	1,2	2	4	Фрезеровщик

На основании расчётов определяется средний тарифный коэффициент рабочих, таблица 4.

Таблица 4

Тарифный коэффициент рабочих

Наименование профессий	Количество рабочих	В том числе по разряду
		1	2	3	4	5	6
		1,0	1,05	1,10	1,20	1,30	1,40
Резчик пластмасс	2			2
Сверловщик	2				2
Фрезеровщик	1				1
Фрезеровщик	1				1
Фрезеровщик	1				1
Фрезеровщик	2				2
Итого:	9			2	7

Расчёт основных рабочих производства. К ним относятся:

- токарь

- фрезеровщик

- сверловщик

- шлифовщик и т.д.

R_{ср.осн. раб.}= ,

где R_i - количество работников

P_i - разряд рабочих

Р_общ - общее число рабочих

R_{ср. осн. раб} =

К_{ср.осн.раб.}= ,

где К_i - тарифный коэффициент

К_{ср. осн. раб} =

13.3.2.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих определяется несколькими методами:

- по местам обслуживания;

- по нормам обслуживания;

- по нормам относительной численности, т.е. в процентах от числа основных рабочих.

В крупносерийном и массовом типе производства число вспомогательных рабочих составляет примерно 40-50 % от численности рабочих:

Р_всп= • Р_осн

Р_всп = 0,4 • 9 = 3,6

Р_всп = 4

К вспомогательным рабочим относятся:

- транспортные рабочие, контролеры, кладовщики, ремонтные и дежурные слесари, наладчики и др. работники.

Все расчеты сводим в таблицу 5.

Таблица 5

Количество и разряд вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Количество рабочих	В том числе по размеру
		1	2	3	4	5	6
		1,0	1,1	1,2	1,35	1,55	1,8
Наладчик	1					1
Слесарь по текущему ремонту	1					1
Контролёр	1					1
Электрик	1				1

На основании расчётов определяется средний тарифный коэффициент вспомогательных рабочих.

R_{ср.осн. раб.}=

R_ср=

К_{ср.осн.раб.}=

К_ср=

13.3.2.3 Расчет численности руководителей, специалистов и служащих (РСС)

Численность руководителей, специалистов и служащих определяем в процентах от числа основных рабочих и вспомогательных рабочих. Численность РСС в крупносерийном и массовом производстве составляет примерно 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Ч_рсс= • (Р_осн + Р_всп)

Ч_рсс= 0,1 • (9 + 4) = 1,3

Ч_рсс= 2

Все расчеты сводим в таблицу 6 сводной ведомости работающих.

Таблица 6

Количество работников работающих на участке

Категория работающих	Количество	Проценты от общего количества
Основные	9	60 %
Вспомогательные	4	26,7 %
Руководители, специалисты и служащие	2	13,3 %
Итого:	15	100 %

3.4 Экономические расчёты

13.4.1 Расчет фондов заработной платы

Общий фонд заработанной платы складывается из суммы фондов заработной платы каждой категории рабочих.

Заработная плата - это вознаграждение работника за определённый труд.

По формам начисления она подразделяется на:

а) Повременная

б) Сдельная

Размер заработной платы зависит от сложности и условий выполняемой работы, квалификации работника и результатов его труда.

13.4.1.1 Расчет фондов заработанной платы основных рабочих

Фонд заработной платы (ФЗП) состоит из:

1. Тарифного фонда, который определяется по сдельным расценкам или часовым тарифным ставкам.

ФЗП_тар = ,

где - суммарная сдельная расценка на все операции технологического процесса;

N_пл - годовая программа

з - коэффициент потерь 0,4

,

где К_мс - коэффициент многостаночного обслуживания; К_мс = 0,75 - 0,9

Р_ср - количество многостаночного обслуживания

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Подсчитываем фонд заработной платы:

2. Часового фонда, который определяется суммой тарифного фонда и доплат

ФЗП_час = ФЗП_тар + Доплата

Для стимулирования труда необходимо заинтересовать каждого рабочего в результатах своего труда, поэтому необходимо стимулировать труд рабочих и запланировать выплату премий из фонда оплаты труда. Фонд оплаты труда состоит из: фонда оплаты труда и доплат.

В состав доплат входят:

а) премии за выполнение задания и его качества

б) за бригадирство

в) за наставничество

г) работу в ночные часы и праздничные дни - сверхурочное время.

ФЗП_час = ФЗП_тар • 1,25

К доплатам относятся:

- премии по сдельно - премиальной и повременно

- премиальной системе, за руководство бригадой не освобожденным бригадирам.

Сумма этих доплат составляет примерно 20 - 25% от ФЗП_тар

ФЗП_час = 937 500• 1,25 = 1 171 875руб.

3. Годового фонда зарплаты, которой равен сумме часового фонда и дополнительной заработной платы.

ФЗП_год = ФЗП_час + Д_оп ЗП

Д_оп ЗП включает в себя доплату за работу в тяжелых и вредных цехах, за сокращённый день подростков до 18 лет, оплат очередных и дополнительных отпусков, выполнение гос. обязанностей, кроме того плановые разовые пособия призывающихся на службу и подающих под сокращение штата.

ФЗП_год = ФЗП_час • 1,1

К дополнительной заработанной плате относится: оплата очередных и дополнительных отпусков, выполнение гос. обязанностей, выходные пособия и др. Сумма этих доплат составляет примерно 8 -15% от ФЗП_час. Для определения среднегодовой, среднемесячной заработной платы рассчитываем сумму выплат из прибыли.

ФЗП_год = 1 171 875 • 1,1 = 1 289 062.5 руб.

Определяем выплаты из прибыли. Они составляют 20% от ФЗП_час.

Доплаты = • ФЗП_час

Доплаты = 0,2 • 234 375 = 46 875руб.

- премии по итогом года, удешевления питания в столовой, проезд в городском транспорте, оказание материальной помощи и др. Сумма выплат составляет примерно 25 - 30% от ФЗП_час

Выплаты = • ФЗП_год

Выплаты = 0,3 • 1 171 875= 351 562.5руб.

Далее определяем среднегодовую и среднемесячную зарплату:

ЗП_ср.год =

ЗП_ср.год = руб.

ЗП =

ЗП = 15 191руб.

- За выполнения плана в течение месяца рабочим полагается премия в размере 45% от месячной зарплаты

Премия =

Премия= =8203.14 руб.

Заработная плата рабочего за месяц:

ЗП_ср.мес = ЗП + Премия

ЗП_ср.мес = 15 191 + 8 203.14 = 23 394.14руб.

13.4.1.2 Расчет фондов заработанной платы вспомогательных рабочих

Тарифный фонд заработанной платы рабочих - повременщиков (ФЗП_тар) рассчитывается исходя из тарифной ставки, количества рабочих - повременщиков и полезного времени 1 рабочего.

Вспомогательные рабочие заняты обслуживанием основного производства.

К ним относятся:

- комплектовщики

- ремонтники

- электрики

- контролёры

- наладчики

- кладовщики и т.д.

ФЗП_тар = Т_{ст ср.час} Р_пов • F_п,

где Т_{ст. ср. час.}- среднечасовая тарифная ставка;

Т_{ст.ср.час} = Т_{ст 1разр.} • К_ср,

где К_ср - средний тарифный коэффициент;

Р_пов - количество вспомогательных рабочих повременщиков;

Т_{ст.ср.час} = 16.254 • 1,35 = 21.9429 руб.

- Тарифный фонд заработной платы:

ФЗП_тар = 21.9429 • 4 • 2000 = 175 543.2 руб.

- Часовой фонд заработной платы:

ФЗП_час= ФЗП_тар + Доплата

ФЗП_час=1,25 • ФЗП_тар

ФЗП_час = 175 543.2• 1,25 = 219 429руб.

- Годовой фонд заработной платы:

ФЗП_год=ФЗП_час + Доп ЗП

ФЗП_год = ФЗП_час • 1,1

ФЗП_год = 219 429• 1,1 = 241 371.9руб.

Определяем выплаты из прибыли. Они составляют 20% от ФЗП_час.

Доплаты = • ФЗП_час

Доплаты = 0,2 • 219 429= 43 885.8руб.

Определяем среднегодовую и среднемесячную заработанную плату

Выплаты = • ФЗП_год

Выплаты = 0,3 • 241 371.9= 72 411.57руб.

ЗП_ср.год.=

ЗП_ср.год = 78 445.8675руб.

ЗП_ср.мес=

ЗПср.мес = 6 537.15руб.

13.4.1.3 Расчет фондов заработной платы руководителей, специалистов и служащих (РСС)

Оплата труда этой категории сотрудников осуществляется по схемам должностных окладов с учётом присвоенной им категории. По данным рассчитываемого предприятия устанавливают величину месячного оклада.

Исходя из штатного расписания (таблица 7), определяем среднегодовую, среднемесячную заработную, плату

Таблица 7

Количество работников РСС и их оклады

Должность	Количество рабочих	Оклад, руб.	ФЗП год. руб.
Мастер	2	10 000	240 000
Итого	2	20 000

ФЗП_год = О_общ • 12_,

где О_общ - общий оклад рабочих

12 - количество месяцев

ФЗП_год = 20 000 • 12 = 240 000руб.

ЗП_ср.год=

Выплаты = • ФЗП_год

Выплаты = 0,3 • 240 000= 72 000руб.

ЗП_ср.год = 156000 руб.

ЗП_ср.мес=

ЗП_ср.мес = руб.

Все расчеты по работающим на данном участке сводим в таблицу 8.

Таблица 8

Планируемый расчёт рабочих участка.

Категория работающих	ФЗПгод. руб.	ЗПср. год. руб.	ЗПср. мес, руб.
Основные	1 289 062.5	182 291.7	23 394.14
Вспомогательные	241 371,9	78 445,8675	6 537,15
РСС	240 000	156 000	13 000
Итого:	1 770 434,4	416 737.5675	42 931.29

Расчёт обязательных платежей в бюджет. Включает в себя следующие платежи:

- Взносы в пенсионный фонд перечисляются исходя из возрастной категории работающих и средний процент принимает (14 % от ФЗП)

руб.

- Отчисления в фонд социального страхования (2,9 % от ФЗП)

руб.

- Отчисления в фонд обязательного медицинского страхования (2,1 % от ФЗП)

руб.

- Отчисления за травматизм (1 % от ФЗП)

руб.

13.4.2 Определение потребности в основных материалах

Потребность в основных материалах определяется исходя из нормы расхода материалов на 1 изделие и годовой программы выпуска изделий.

М= ,

где g₃ - норма расходов материала на 1 изделие, (масса заготовки);

М= т.

О_тх= ,

где g_д - возвратные отходы, (масса детали);

О_тх= т.

Потребность в материалах определяется в натуральном, так и в стоимостном выражении. Стоимость материалов на годовую программу выпуска составляет:

С_м = М • Ц_з •К_тз,

где К_тз - коэффициент транспортного - заготовительных расходов; К_тз =1,1 К К_тз относят расходы на доставку, загрузку, разгрузку и транспортировку, комиссионные вознаграждения.

Ц_з - Цена 1 тонны материала.

С_м = 1,75 • 100 000 • 1,1 = 192 500руб.

Стоимость отходов составляет:

С_отх = О_тх • Ц_о

Ц_о - цена 1 тонны отходов - (10% Ц_з)

Ц_о =

Ц_о = руб.

С_отх = 0,24 • 10 000 = 2 400руб.

13.4.3 Расчет косвенных затрат. Расчет сметы общепроизводственных расходов

В состав общепроизводственных (цеховых) входят накладные расходы, связанные с организацией и обслуживанием производственного процесса и управления им.

Состав и процесс общепроизводственных расходов определяется сметами на содержание и эксплуатацию оборудования, управленческих и хозяйственных расходов цеха.

К косвенным затратам относятся:

1. Расходы на содержании и эксплуатацию оборудования.

2 Цеховые расходы.

3. Расходы, связанные с управлением предприятием и цехом.

4. Расходы, связанные с управлением предприятием и цехом.

5. Расходы, связанные с реализацией продукции.

Для расчета составляем таблицу 9 стоимости требуемого оборудования.

Эти расходы рассчитывают на всю годовую программу и распределяются на себестоимость каждого вида продукции пропорционально зарплате основных рабочих. Косвенные расходы подразделяются на общепроизводственные и внепроизводственные.

Затраты на установку оборудования составляют 10 % от первоначальной стоимости оборудования, включая НДС.



Таблица 9	Общие затраты (руб.)	Всех	5 280 000	5 280 000	770 000	660 000	990 000	990 000	1 650 000	1 650 000	880 000	18 150 000
		Одного	1 320 000	1 320 000	770 000	660 000	990 000	990 000	1 650 000	1 650 000	880 000	10 230 000
	Затраты на установку (руб.)	Всех	480 000	480 000	70 000	60 000	90 000	90 000	150 000	150 000	80 000	1 650 000
		Одного	120 000	120 000	70 000	60 000	90 000	90 000	150 000	150 000	80 000	930 000
Стоимость требуемого оборудования	Стоимость станка (руб.)	Всех	4 800 000	4 800 000	700 000	600 000	900 000	900 000	1 500 000	1 500 000	800 000	16 500 000
		Одного	1 200 000	1 200 000	700 000	600 000	900 000	900 000	1 500 000	1 500 000	800 000	9 300 000
	Мощность (кВт.)	Всех	40	40	7,5	2,2	7	4	7,6 45	7,5	1,5	117,345
		Одного	10	10	7,5	2,2	7	4	7,6 45	7,5	1,5	57,345
	Тип оборудования	16К20 Ф3	16К20 Ф3	2А150	2А125	6Н12П	5Б63	3А227	3Б151	3Д642Е
	Количество оборудования	4	4	1	1	1	1	1	1	1	15
	Наименование операции	Токарная	Токарная	Сверлильная	Сверлильная	Фрезерная	Резьбофрезер ная	Внутришлифовальная	Круглошлифовальная	Заточная	Итого:
	№	1	2	3	4	5	6	7	8	9

В смету общепроизводственных расходов (ОПР) включается:

- Затраты на силовую энергию

З_эн = W_э · Ц_э,

где Ц_э - цена 1 кВт часа энергии (1,809)

W_э - годовой расход электроэнергии

W_э = ,

где N_ycт - установленная мощность электродвигателя на всех станках;

К_з - Средний коэффициент загрузки оборудования;

F_п - полезный фонд времени работы оборудования за год;

К_о - коэффициент одновременной работы оборудования К_о = 0,75;

К_с - коэффициент потерь электросети К_с = 0,95;

К_д - Коэффициент полезного действия электродвигателя К_д = 0,85 - 0,9;

Рассчитываем годовой расход электроэнергии:

Wэ = кВт/час

Рассчитываем затраты на силовую энергию:

З_эн = 4 028 · 2,04 = 8217.12 руб.

- Затраты на воду для производственных нужд:

З_в = ,

где: Ц_в - цена 1 м³ воды, (11,3руб.);

Н_в - норма расхода воды на 1 рабочего за год, (25 л/смену);

Р_осн - количество основных рабочих;

П_см - продолжительность смены

З_в = 700 312.5 руб.

Амортизация - это возмещение основных фондов путём включения части их стоимости в затраты на выпуск продукции (себестоимость). Она осуществляется с целью накопления денежных средств для последующего полного или частичного производственных основных фондов. Предприятие может одновременно применять несколько способов начисления амортизации:

а) Линейный способ - по рабочим машинная, оборудованиям, зданиям, сооружениям

б) Способ уменьшения остатка - по вычислительным машинам, орг. техники.

В данной работе мы применяем линейный способ.

- Амортизация оборудования:

А_об = ,

где: Н_об - норма отчислений, (8%);

С_об - полная первоначальная стоимость оборудования

А_об = 252 000руб.

- Амортизация зданий.

А_з = ,

где: Н_з - норма отчислений для зданий

С_з - полная первоначальная стоимость здания

С_з = Ц_зд • V_зд,

где: Ц_зд - цена 1м^3, (10 000 руб.)

V_зд - объем здания:

V_зд = S_зд • h_зд,

где: h_зд - высота производственных помещения: h_зд= 10 - 15 м;

S_зд - площадь участка;

S_зд = S_уд • ,

где: S_уд - удельная площадь на 1 станок, (10м²);

S_зд = 10 • 6 = 60 м²

V_зд = 60 • 10 = 600 м³

С_з = 10 000 • 600 = 6 000 000 руб.

А_з = 192 000руб.

- Затраты на текущий ремонт оборудования

Составляют примерно 15-17% от полной первоначальной стоимости оборудования

З_рем =

З_рем = 472 500руб.

- Затраты на вспомогательные материалы (масла, химикаты)

Вспомогательные материалы участвуют в процессе производства продукции или потребляются для хозяйственных нужд, технологических целей.

З_всп = О_всп • ,

где: О_всп - количество вспомогательных материалов, (1500);

З_всп = 1500 • 6 = 9 000 руб.

- Затраты на заработную плату основную и дополнительную с отчислением на социальное страхование вспомогательных рабочих и РСС

З_зп = (ФЗП_всп + ФЗП_рсс) • О_соц,

где: О_соц - социальные отчисления, (1,36);

З_зп = (241 371,9 + 240 000) • 1,36 = 654 665.784руб.

- 3атраты на охрану труда и производственную санитарию

З_охр = О_охр • (Р_оcн + Р_всп)

З_охр = 500 • (9 + 4) = 6 500 руб.

- Затраты на отопления, освещение здания воду для хозяйственных нужд.

З_отоп = • ФЗП_{осн.раб.год.}

З_отоп = • 1 289 062,5 = 823 710.9руб.

- Прочие затраты, не учтенные в других статьях: они составляют примерно 1-2% от суммы всех вышеперечисленных затрат.

ПР_з = ,

где: ПР_з - прочие затраты

З - затраты

Смету общих затрат вносим в таблицу 10

ПР_з = (8 217,12 + 700 312,5 + 472 500 + 9 000 + 379 440 + 6 500 + 823 710,9 + 252 000 + 192 000) · 0,02 = 56 873.6руб.

Таблица 10

Затраты на производство

№	Показатели затрат	Сумма, руб.
1	Затраты на силовую энергию	8 217,12
2	Затраты на воду для производственных нужд	700 312,5
3	Амортизация оборудования	252 000
4	Амортизация зданий	192 000
5	Затраты на текущий ремонт оборудования	472 500
6	Затраты на вспомогательные материалы	9 000
7	Затраты на заработную плату основную и дополнительную	654 665.784
8	Затраты на охрану труда и производственную санитарию	6 500
9	Затраты на отопление, освещение здания, воду для хозяйственных нужд	823 710,9
10	Прочие затраты	56 873,6
Итого	3 175 779.904

13.4.4 Калькуляция себестоимости

Калькуляция себестоимости - это расчет затрат на производство единицы продукции, расчет ведется по калькуляционным статьям.

- Затраты на основные материалы

З_мо = g₃ • Ц_з,

где: Ц_з - цена 1 кг заготовки, (25 руб.)

З_мо = 0,140 • 100 = 14 руб.

- Возвратные отходы (вычитаются)

O_тх = g_д • Ц_о,

где: Ц_о - цена1 кг отходов, (2,5 руб.)

O_тх = 0,121 • 10 = 1.21руб.

- Транспортно - заготовительные расходы

ТЗР = ,

где: L_тзр - транспортные расходы;

ТЗР = руб.

- Основная заработная плата основных рабочих

З_зп = К_п • ,

где: К_п - коэффициент учитывающий премии: К_п = 1,2

З_зп = 1,2 • (8,6+5,8+15,7+11,7+10,9+22,3) = 90 руб.

- Дополнительная ЗП основных рабочих

З_дзп =

З_дзп = руб.

- Отчисления на социальное страхование

З_сс =

З_сс = руб.

- Расходы на содержания и эксплуатацию оборудования

З_рсо =

З_рсо = руб.

- Цеховые расходы

З_цех =

З_цех = руб.

- Общепроизводственные расходы

З_оп =

З_оп = руб.

- Общехозяйственные расходы

З_ох =

З_ох =

- Производственная себестоимость - это издержки предприятия при производстве товара или его транспортировке, приобретений.

С_с = З_мо - О_тх + ТЗР + З_зп + З_дзп + З_сс + З_рсо + З_цех + З_оп + З_ох

С_с = 14+1,21+1,4+90+9+15,84+135+135+10,8+180= 592,25 руб.

- Внепроизводственные расходы

З_вн.пр. =

З_вн.пр. = руб.

- Полная себестоимость:

С_п = С_с + 3_вн.пр.

С_п = 592,25 + 17,7= 609,95руб.

- Плановая прибыль

П_р =

П_р = руб.

- Проект оптовой цены

Ц = С_п + П_р

Ц = 609,95 + 146,3 = 756,25руб.

Прибыль - это сумма, на которую доход, выручка превышает затраты на экономическую деятельность, на производство товара

Валовая прибыль - это часть валового дохода остающаяся за вычетом всех производственных расходов

Чистая прибыль - это часть валовой прибыли, остающаяся после всех финансовых расчетов и отчислений.

Прибыль - это обобщающий показатель финансовых результатов хозяйственной деятельности предприятий.

Расчеты вносим в таблицу 11.

Таблица 11

Производственные затраты

№	Статьи затрат	Сумма, (руб.)	Процент по полной себестоимости
1	Затраты на основные материалы	14	4,3
2	Возвратные материалы	1,21	0,3
3	Транспортно - заготовительные расходы	1,4	0,4
4	Основная заработная плата основных рабочих	90	2,7
5	Дополнительная заработная плата основных рабочих	9	0,32
6	Отчисления на социальное страхование	15,84	0,5
7	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	135	4,0
8	Цеховые расходы	135	4,0
9	Общепроизводственные расходы	10,8	0,34
10	Общехозяйственные расходы	180	5,4
11	Производственная себестоимость	592,25	21,7
12	Внепроизводственные расходы	17,7	0,64
13	Полная себестоимость	609,95	22,3
14	Полная прибыль	146,3	5,4
15	Проект оптовой цены	756,25	27,7

13.4.5 Расчет стоимости и себестоимости ТП, расчет прибыли и налогов

- Стоимость товарной продукции в оптовых ценах

ТП_ц = ,

где: ТП - товарная продукция

ТП_ц = 9 453 125 руб.

- Себестоимость товарной продукции - это сумма всех затрат связанная с выпуском продукции.

ТП_с =

ТП_с = 7 624 375 руб.

- Прибыль реализации товарной продукции

П_р = ТП_ц - ТП_с

П_Р = 9 453 125 - 7 624 375 = 1 828 750руб.

- Расчетов налогов

Предприятие платит в бюджет 2 вида налогов:

Налоги - это обязательные платежи, которые платят все организации в бюджет.

Добавочной стоимостью называется разность между валовой выручкой о реализации и материальными затратами.

К материальным затратам относят стоимость основных материалов

ДС = ТП_ц - С_м

ДС = 9 453 125 - 192 500= 9 260 625руб.

НДС = •ДС

НДС = • 9 260 625= 1 666 912.5руб.

Определяем реальную выручку от реализации товарной продукции с учетом НДС

НДС - это косвенный налог, ставка которого составляет 18 % для данного производства.

Выручка - это сумма от реализации изделий.

РВ = ТП_ц - НДС

РВ = 9 453 125 - 1 666 912.5= 7 786 212.5руб.

Определяем валовую прибыль

Валовая прибыль - это часть валового дохода остающаяся за вычетом всех производственных расходов

Пр_вал = РВ - ТП_с

Пр_вал = 7 786 212.5- 7 624 375 = 161 837.5руб.

Сумма налога на прибыль составит:

НП_р = • Пр_вал

НП_р = 0,3 • 161 837.5= 48 551.25руб.

Определяем чистую (остаточную) прибыль - разность между валовой прибылью и налогом на прибыль

Пр_чист. = Пр_вал - НП_р

Пр_чист. = 161 837.5 - 48 551.25= 113 286.25руб.

13.4.6 Расчет стоимости нормативно - чистовой продукции

Чистая продукция - разность между стоимостью и материальными затратами. Норматив чистой продукции на 1 изделие определяем по формуле:

НЧП_изд= ЗП_осн + ЗП_оц + П_рн

ЗП_осн = З_зп + З_дзп +3_сс

ЗП_оц = К • ЗП_осн

К= 1,6-1,8

Прибыль нормативная

П_рн = Н_р • (С_п - З_мо)

где: Н_р - налог на прибыль. Он равен 35 %

ЗП_осн = 90 + 9 + 15,84 = 114.84 руб.

ЗП_оц = 1,8 • 114.84= 206.712 руб.

П_рн = 0,35 • (609,95 - 14) = 208.58 руб.

НЧП_изд= 114.84 + 206.712 + 208.58 = 530.132руб.

В соответствующей с действующим законодательством организация обязана платить налог на прибыль. Ставка налога на прибыль равна 30 %.

НЧП = НЧП_изд •

НЧП = 530,132• = 6 626 650руб.

13.4.7 Расчет технико - экономических показателей

- Производительность труда одного работающего - это способность одного работающего производить определённое количество продукции за промежуток времени.

а) по товарной продукции

ПТ =

где: Ч_ппп - численность производственно - промышленного персонала

ПТ = 630 208,3 руб.

б) по нормативно - чистой продукции

ПТ=

ПТ = 441 776.6руб.

- Уровень рентабельности по отношению к производственным фондам.

а) общая рентабельность

Общая рентабельность - это коэффициент показывающий процентное соотношение прибыли к стоимости оборотных фондов и основных средств.

ОФ = С_об + С_з,

где С_об - полная первоначальная стоимость оборудования

С_з - полная первоначальная стоимость здания

ОФ = 3 150 000 + 6 000 000 = 9 150 000

ОС = С_м

ОС = 192 500 руб.

%

К основным фондам относятся: стоимость оборудования и здания.

К оборотным средствам - мощность материалов.

б) Расчетная рентабельность

Р_расч =

Р_расч =%

- Рентабельность текущих затрат

- Затраты на рубль товарной продукции

G =

G =

- Материальные затраты на рубль товарной продукции

д =

д =

- Коэффициент полезного использования

КИМ =

КИМ =

- Фондоотдача - это выпуск продукции на основные производственные фонды

Ф_о =

Ф_о =

- Фондоемкость - это обобщающий показатель, характеризующий в рублях стоимость основных производственных фондов, рассчитываемых в среднем рассматриваемый период на один рубль объема выпуска продукции рассчитанного за тот же период времени.

Ф_е =

Ф_е =

Полученные расчеты сводим в таблицу 12.

Таблица 12

Расчётные экономические показатели участка.

№	Наименование показателей	Единица измерения	Обоснование показателей	Значение показателей
1	Годовая программа выпуска изделий	шт.	Nпл	5 000
2	Себестоимость товарной продукции	руб.	ТПс	7 624 375
3	Общая численность рабочих в том числе -основных -вспомогательных -РСС	человек	Чппп	15 9 4 2
4	Производительность труда -по товарной продукции -по нормативно-чистой продукции	руб.	ПТ ПТ	630 208,3 441 776,6
5	Средний тарифный коэфициент		Кср	1,5
6	ФЗП по участку	руб.	т.8	1 770 434.4
7	Среднегодовая ЗП	руб.	т.8	416 737,5675
8	Общая стоимость оборудования	руб.	т.9	3 150 000
9	Суммарная мощность	кВт.	т.9	5,6
10	Средний коэффициент загрузки оборудования		Кз	0,41
11	Полная себестоимость ТП с догрузкой	руб.	ТПц	9 453 125
12	Прибыль от реализации продукции	руб	Првал	161 837,5
13	Чистая прибыль	руб	Прчист	113 286,25
14	Уровень рентабельности по отношению произ. фондам -общей -расчетной	% %	Робщ Ррасч	19,57 1,2
15	Рентабельность текущих затрат	%	Ртек	23,98
16	Затраты на рубль ТП		G	0,8
17	Материальные затраты		д	0,02
18	Коэффициент полезного использования материала		КИМ	0,864
19	Фондоотдача		Фо	1
20	Фондоемкость		Фе	0,96

13.5 Анализ предприятия

Я считаю, что производство моих деталей рентабельно. Потому что общий уровень рентабельности по отношению к производственным фондам составляет 19,57%, а расчётный 1,2%. Рентабельность текущих затрат составляет 23,98%.

Годовая программа выпуска составила 5 000 штук. Стоимость товарной продукции составляет 7 624 375 рублей, а материальные затраты на рубль товарной продукции - 0,02 рубля. При этом затраты на рубль товарной продукции составило 0,8 рублей. Полная себестоимость товарной продукции будет равна 9 453 125 рублей. КИМ (коэффициент использования материала) = 0,864.

Общая стоимость оборудования - 3 500 000 рублей. Число оборудования составляет 6 единиц, из них 1 отрезной, 1 сверлильный, 4 фрезерных. Затраченная мощность - 5,6 кВт. Коэффициент загрузки оборудования равен 0,41.

Общее число рабочих 15 человек, из них 9 основной, 4 вспомогательных и 2 РСС - руководители, специалисты, служащие. Производительность труда 1 рабочего по товарной продукции 630 208,3

рубля, а по нормативно чистой продукции - 113 286,25 рубля. Средний тарифный разряд основных рабочих равен 1,5 разряду. ФЗП годовой - 1 770 434,4 рублей. Общая среднегодовая ЗП составила 416 737,5675 рубля. Прибыль реализованной продукции будет равна 161 837,5 рублей, а чистая прибыль составит 113 286,25 рублей.

Фондоотдача будет равна 1, а фондоёмкость 0,96.

6. Приложения

6.1 Введение

Читая материалы о современных системах проектирования, мы часто встречаем упоминание об их интеграции, многие разработчики даже используют это термин в названии программных продуктов, стараясь подчеркнуть их интегрированную природу. Но возникает вопрос - насколько глубока степень интеграции? Другими словами, насколько длинную цепочку элементов конструкторско-технологической подготовки производства (КТПП) можно выполнить в рамках единой системы проектирования. Конечно, можно сказать, что одна система не может идеально решать любые задачи. Любые - вероятно, нет, но весьма эффективно справляться с определенными, достаточно обширным классом задач - вполне. И чем этих задач больше - тем лучше. Практика показывает, что на многих российских предприятиях сосуществует и используется несколько систем проектирования (конструкторских и технологических). Такое многообразие средств не только не способствует их интеграции, но просто сводит на нет все преимущества автоматизации, разрывая информационные потоки между подразделениями, вовлеченными в процесс проектирования и что самое важное - в процесс изготовления изделия.

Итак, если говорить об автоматизации КТПП - можно сказать, что для успешной работы системы проектирования она должна обеспечивать глубокую интеграцию модулей входящих в ее состав. Уровень их интеграции можно условно разделить на следующие стадии:

· Интеграция методов конструирования;

· Интеграция конструирования и технологии;

· Интеграция методов проектирования технологии;

· Интеграция проектов;

Не вдаваясь в подробности функционала, посмотрим как обстоят дела в отечественной интегрированной CAD/CAM/CAPP системе ADEM.

Стадия первая - Интеграция методов конструирования.

- совмещение методов растровой и векторной обработки документов

- совмещение методов плоского и объемного моделирования

- совмещение методов объемного твердотельного и поверхностного моделирования

Одним из важнейших шагов внедрения САПР на предприятиях является переход от бумажных документов к электронным. Перевод бумажных документов в современную векторную форму представления информации крайне трудоемкий как по объективным причинам, связанным с не тривиальностью задачи восстановления данных, так и с качеством исходных бумажных документов. Поэтому, наиболее разумной формой преобразования бумажных данных в электронные архивы является хранение сканированных бумажных документов в растровом виде с последующей возможностью растрового редактирования и векторного дополнения. Данный метод носит название гибридной растрово - векторной обработки и является промежуточной стадией компьютеризации проектно-конструкторских работ. В системе ADEM реализованы возможности фильтрации, стирания, преобразований и копирования растровой информации. А для векторного дополнения или замены доступна вся функциональность плоского черчения и оформления документации. Очевидно, что подобные электронные документы могут служить своего рода компактным вариантом информационной базы для компьютеризации КТПП, но к сожалению, не являются достаточным условием ускорения этого процесса.

В основе автоматизации КТПП сегодня лежит метод математического моделирования разрабатываемых объектов. Самый простой вариант - плоское моделирование, подобное черчению с высокой точностью, недоступной традиционным способам. В этом случае модель описывается знакомыми всем видами, сечениями и разрезами, которые предписывает проекционное черчение.

Система ADEM давно известна как одна из самых эффективных систем для автоматизации черчения и оформления КД. При этом аппарат плоского моделирования в ADEM имеет ряд возможностей, которые можно назвать уникальными. Так, например конструктор может работать с плоскими объектами точно также как с твердыми телами, используя аппарат логических операций сложения, вычитания, пересечения. Эффективные алгоритмы параметризации позволяют создавать модели не только в соответствии с номинальными размерами, но и по середине поля допуска, что очень важно для последующего использования моделей в технологии. Автоматический контроль геометрии позволяет избегать многих ошибок, свойственных плоским задачам.

Более высокий уровень моделирования - объемное, которое позволяет описывать объекты в трехмерном пространстве, и лишено необходимой условности представления одного объекта несколькими видами. Следует заметить, что плоские и объемные модели находят свое применение в зависимости от типа задачи. Для того, чтобы пользователь чувствовал себя в равной степени комфортно при решении задач разной размерности в системе ADEM функции плоского и объемного моделирования интегрированы. Иными словами, пользователь не чувствует никакой разницы от того какой тип моделирования он выбрал для решения задачи и может в любой момент продолжить данную работу в любой пространстве размерности. Что касается оформления конструкторской документации, то система ADEM одинаково эффективно поддерживает и плоское черчение, и получение чертежей по объемным моделям, и комбинацию этих методов. Если рассмотреть объемное моделирование, то в системе ADEM реализовано, так называемое, гибридное моделирование. Оно состоит из методов твердотельного моделирования, которые довольно эффективно работают для проектирования изделий машиностроения, и поверхностного моделирования, которые необходимы при создании изделий со сложными поверхностями, технологической оснастки высокого уровня и т.п.

Самое важное, что оба этих подхода в ADEM органически интегрированы в единую методику работы. Границы между ними практически стерты, что позволяет использовать весь инструментарий как единое целое для обоих способов моделирования. Итак, конструкторское пространство системы ADEM это единая среда, включающий весь спектр объектов, начиная от сканированных чертежей вплоть до моделей, на основе которых можно проектировать технологические процессы и создавать УП для оборудования. Стадия вторая - Интеграция конструирования и технологии. Значение этой стадии становится заметным, в первую очередь, при обработке на станках с числовым программным управлением. Заметим, что приведённые ниже задачи практически невозможно решить, применяя различные, пусть и крайне функциональные системы.

После завершения этапа конструирования наступает очередь технологов. Прежде чем приступить к проектированию маршрута обработки, технологу следует проверить соответствие размеров указанных на чертеже/модели изделия реальным размерам. От этого будет зависеть точность получаемой детали. Специальная функция контроля геометрии, используемая в ADEM, позволяет практически мгновенно выявить проблемные места и откорректировать их либо вручную, либо используя механизм «эвристической» параметризации. Это механизм позволяет проанализировать геометрию эскиза и автоматически перестроить его, в соответствии с заданными размерами, превращая, тем самым, эскиз в точный конструкторский чертеж. Как было сказано выше, параллельно выполняется автоматический пересчет геометрии на середину поля допуска, что избавляет технолога от множества рутинных перестроений. Но основное преимущество второй стадии интеграции в CAD/CAM системе проявляется, после того как УП получена и изготовлена тестовая деталь.

Изменения в конструкции детали могут возникнуть как на этапе опытного производства, так и при модернизации существующего изделия. В подобной ситуации, используя отдельную CAM-систему, маршрут обработки придется перестраивать практически заново, либо изначально поделив его на отдельные фрагменты пересобрать из кусочков (фрагментов обработки). ADEM позволяет избавиться от этого недостатка, так как технологическая часть системы постоянно наблюдает за действиями конструктора и оперативно вносит изменения в маршрут. Таким образом, после изменения конструкции технологу-программисту, работающему в ADEM, достаточно просто выполнить регенерацию УП, которая коснется только для тех переходов, геометрия которых претерпела изменения.

Подобный объектно-ориентированный подход к созданию маршрута обработки не только упрощает создание и отладку УП, но и значительно экономит вычислительные ресурсы компьютера.

К тому же, интеграция конструкторского и технологического модулей ADEM существенно упрощает проектирование технологических процессов,для универсального оборудования в первую очередь, это касается использования возможностей конструкторского модуля для создания операционных эскизов и выходных карт техпроцесса. ADEM в этом плане является абсолютно самодостаточной системой, так как для проектирования и выпуска технологической документации не требуется никакого дополнительного ПО.

Стадия третья - Интеграция технологии. На сегодняшний день существует четкое разделения между системами проектирования техпроцессов для универсального оборудования и системами подготовки УП для программного оборудования. Подобное, исторически сложившееся разделение, не является логичным. В идеале, объектом проектирования технологии должен быть техпроцесс изготовления изделия, включающий в себя различные операции, в том числе и программные. Такая трактовка дается в ЕСТП, в то время как разделение технологических систем, только нарушает логику проектирования. В тоже время, даже программные операции, должны содержать установочные, контрольные и другие вспомогательные переходы. Но существующие CAM-системы, озаботившись непосредственно выпуском УП, совершенно забыли о месте ЧПУ обработки в едином технологическом цикле.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

ADEM представляет собой комплексную систему автоматизированного проектирования. С её помощью можно решать целый ряд инженерных задач,

таких как: проектирование изделий, подготовка конструкторской документации (чертежей, спецификаций, схем и т.д.), разработка управляющих программ для оборудования с ЧПУ, управление и хранение инженерных данных, разработка технологических процессов механической обработки, сборки, покрытия и т. д.