Быстрорежущие инструментальные стали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Санкт-Петербургский Институт Машиностроения

Реферат

Тема: «Быстрорежущие стали»

Выполнил студент группы 4551

Мефеденко Д.С.

Санкт-Петербург 2011 г.

Содержание

Введение

1. Характеристики быстрорежущих сталей

1.1 Горячая твердость

1.2 Красностойкость

1.3 Сопротивление разрушению

2. Принципы легирования быстрорежущих сталей

3. Маркировка быстрорежущих сталей

4. Из истории создания и развития быстрорежущих сталей

5. Химический состав быстрорежущих сталей

6. Изготовление и обработка быстрорежущих сталей

6.1 Термообработка

6.2 Порошковая технология

7. Применение

Литература

Введение

Быстрорежущие стали - легированные стали, предназначенные, главным образом, для изготовления металлорежущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания.

Быстрорежущая сталь должна обладать высоким сопротивлением разрушению, твёрдостью (в холодном и горячем состояниях) и красностойкостью.

Высоким сопротивлением разрушению и твердостью в холодном состоянии обладают и углеродистые инструментальные стали. Однако инструмент из них не в состоянии обеспечить высокоскоростные режимы резания. Легирование быстрорежущих сталей вольфрамом, молибденом, ванадием и кобальтом обеспечивает горячую твердость и красностойкость стали.

1. Характеристики быстрорежущих сталей

1.1 Горячая твердость

Рис. 1. Твердость инструментальных сталей при повышенных температурах

На рис. 1 приведены кривые, характеризующие твердость углеродистой и быстрорежущей инструментальных сталей при повышенных температурах испытаний. При нормальной температуре твердость углеродистой стали даже несколько выше твердости быстрорежущей стали. Однако, в процессе работы режущего инструмента, происходит интенсивное выделение тепла. При этом до 80 % выделившегося тепла уходит на разогрев инструмента. Вследствие повышения температуры режущей кромки начинается отпуск материала инструмента и снижается его твердость.

После нагрева до 200 °C твердость углеродистой стали начинает быстро падать. Для этой стали недопустим режим резания, при котором инструмент нагревался бы выше 200 °C. У быстрорежущей стали высокая твердость сохраняется при нагреве до 500 ? 600 °C. Инструмент из быстрорежущей стали более производителен, чем инструмент из углеродистой стали.

1.2 Красностойкость

Если горячая твердость характеризует то, какую температуру сталь может выдержать, то красностойкость характеризует, сколько времени сталь будет выдерживать такую температуру. То есть насколько длительное время закаленная и отпущенная сталь будет сопротивляться разупрочнению при разогреве.

Существует несколько характеристик красностойкости. Приведем две из них.

Первая характеристика показывает, какую твердость будет иметь сталь после отпуска при определенной температуре в течение заданного времени (см. Таблицу 1).

Второй способ охарактеризовать красностойкость основан на том, что интенсивность снижении горячей твердости можно измерить не только при высокой температуре, но и при комнатной так как кривые снижения твердости при высокой температуре и комнатной идут эквидистантно, а измерить твердость при комнатной температуре, разумеется, гораздо проще, чем при высокой. Опытами установлено, что режущие свойства теряются при твердости 50 HRC при температуре резання, что соответствует примерно 58 HRC при комнатной. Отсюда красностойкость характеризуется температурой отпуска, при которой за 4 часа твердость снижается до 58 HRC (обозначение K⁴_р58).

Таблица 1. Характеристики теплостойкости углеродистых и красностойкости быстрорежущих инструментальных сталей[2]
Марка стали	Температура отпуска, °C	Время выдержки, час	Твердость, HRCэ
У7, У8, У10, У12	150 ? 160	1	63
Р9	580	4
У7, У8, У10, У12	200 ? 220	1	59
Р6М5К5, Р9, Р9М4К8, Р18	620 ? 630	4

1.3 Сопротивление разрушению

Кроме «горячих» свойств от материала для режущего инструмента требуются и высокие механические свойства; под этим подразумевается сопротивление хрупкому разрушению, так как при высокой твердости (> 60 HRC) разрушение всегда происходит по хрупкому механизму. Прочность таких высокотвердых материалов обычно определяют как сопротивление разрушению при изгибе призматических, не надрезанных образцов, при статическом (медленном) и динамическом (быстром) нагружении. Чем выше прочность, тем большее усилие может выдержать рабочая часть инструмента, тем большую подачу и глубину резания можно применить, и это увеличивает производительность процесса резания.

2. Принципы легирования быстрорежущих сталей

Высокая твердость мартенсита объясняется растворением углерода в ?-железе. Известно, что при отпуске из мартенсита в углеродистой стали выделяются мельчайшие частицы карбида. Пока выделившиеся карбиды еще находятся в мельчайшем дисперсном рассеянии (то есть на первой стадии выделения при отпуске до 200 °C), твердость заметно не снижается. Но если температуру отпуска поднять выше 200 °C, происходит рост карбидных выделений, и твердость падает.

Чтобы сталь устойчиво сохраняла твердость при нагреве, нужно ее легировать такими элементами, которые затрудняли бы процесс коагуляции карбидов. Если ввести в сталь какой-нибудь карбидообразующий элемент в таком количестве, что он образует специальный карбид, то красностойкость скачкообразно возрастает. Это обусловлено тем, что специальный карбид выделяется из мартенсита и коагулирует при более высоких температурах, чем карбид железа, так как для этого требуется не только диффузия углерода, но и диффузия легирующих элементов. Практически заметная коагуляция специальных карбидов хрома, вольфрама, молибдена, ванадия происходит при температурах выше 500°C. Таким образом, красностойкость создается легированием стали карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием) в таком количестве, при котором они связывают почти весь углерод в специальные карбиды и эти карбиды переходят в раствор при закалке. Несмотря на сильное различие в общем химическом составе, состав твердого раствора очень близок во всех сталях, атомная сумма W+Mo+V, определяющая красностойкость, равна примерно 4 % (атомн.), отсюда красностойкости и режущие свойства у разных марок быстрорежущих сталей близки. Быстрорежущая сталь, содержащая кобальт, превосходит по режущим свойствам остальные стали (он повышает красностойкость), но кобальт очень дорогой элемент.

3. Маркировка быстрорежущих сталей

быстрорежущий легированный сталь термообработка

В советских и российских марочниках сталей марки быстрорежущих сталей обычно имеют особую систему обозначений и начинаются с буквы «Р» (рапид -- скорость). Связанно это с тем, что эти стали были изобретены в Англии, где такую сталь называли «rapid steel». Цифра после буквы «Р» обозначает среднее содержание в ней вольфрама (в процентах от общей массы, буква В пропускается). Затем указывается после букв М, Ф и К содержание молибдена, ванадия и кобальта. Инструменты из быстрорежущей стали иностранного производства обычно маркируются аббревиатурой HSS (High Speed Steel).

4. Из истории создания и развития быстрорежущих сталей

Для обточки деталей из дерева, цветных металлов, мягкой стали резцы из обычной твердой стали были вполне пригодны, но при обработке стальных деталей резец быстро разогревался, скоро изнашивался и деталь нельзя было обтачивать со скоростью больше 5 м/мин^[3].

Барьер этот удалось преодолеть после того, как в 1858 г. Мюшетт получил сталь, содержащую 1,85 % углерода, 9 % вольфрама и 2,5 % марганца. Спустя десять лет Мюшетт изготовил новую сталь, получившую название самокалки. Она содержала 2,15 % углерода, 0,38 % марганца, 5,44 % вольфрама и 0,4 % хрома.

Через три года на заводе Самуэля Осберна в Шеффилде началось производство мюшеттовой стали. Она не теряла режущей способности при нагревании до 300 °C и позволяла в полтора раза увеличить скорость резания металла -- 7,5 м/мин. Спустя сорок лет на рынке появилась быстрорежущая сталь американских инженеров Тэйлора и Уатта. Резцы из этой стали допускали скорость резания до 18 м/мин.

Эта сталь стала прообразом современной быстрорежущей стали Р18. Еще через 5 -- 6 лет появилась, сверхбыстрорежущая сталь, допускающая скорость резания до 35 м/мин. Так, благодаря вольфраму было достигнуто повышение скорости резания за 50 лет в семь раз и, следовательно, во столько же раз повысилась производительность металлорежущих станков. Дальнейшее успешное использование вольфрама нашло себе применение в создании твердых сплавов, которые состоят из вольфрама, хрома, кобальта. Были созданы такие сплавы для резцов, как стеллит.

Первый стеллит позволял повысить скорость резания до 45 м/мин при температуре 700--750 °C. Сплав видиа, выпущенный Круппом в 1927 г., имел твердость по шкале Мооса 9,7 -- 9,9 (у алмаза по этой шкале твердость 10). В 70-х годах XX века, в связи с дефицитом вольфрама, быстрорежущая сталь марки Р18 была почти повсеместно заменена на сталь марки Р6М5, которая в свою очередь вытесняется безвольфрамовыми Р0М5Ф1 и Р0М2Ф3.

5. Химический состав быстрорежущих сталей

Таблица 2

Марка стали	Углерод	Хром	Вольфрам	Ванадий	Кобальт	Молибден	Азот	Ниобий
Стали нормальной производительности
Р18	0,73-0,83	3,80-4,40	17,00-18,50	1,00-1,40	< 0,50	< 1,0	-	-
Р9	0,85-0,95	3,80-4,40	8,50-9,50	2,30-2,70	< 0,50	< 1,0	-	-
Р6М5	0,82-0,90	3,80-4,40	5,50-6,50	1,70-2,10	< 0,50	4,80-5,30	-	-
11Р3АМ3Ф2	1,02-1,12	3,80-4,30	2,50-3,30	2,30-2,70	< 0,50	2,50-3,00	0,05-0,10	0,05-0,20
Стали повышенной производительности
Р6М5Ф3	0,95-1,05	3,80-4,30	5,70-6,70	2,30-2,70	< 0,50	4,80-5,30	-	-
Р12Ф3	0,95-1,05	3,80-4,30	12,00-13,00	2,50-3,00	< 0,50	< 1,00	-	-
Р18К5Ф2	0,85-0,95	3,80-4,40	17,00-18,50	1,80-2,20	4,70-5,20	< 1,00	-	-
Р9К5	0,90-1,00	3,80-4,40	9,00-10,00	2,30-2,70	5,00-6,00	< 1,00	-	-
Р6М5К5	0,84-0,92	3,80-4,30	5,70-6,70	1,70-2,10	4,70-5,20	4,80-5,30	-	-
Стали высокой производительности
Р9М4К8	1,00-1,10	3,00-3,60	8,50-9,50	2,30-2,70	7,50-8,50	3,80-4,30	-	-
Р2АМ9К5	1,00-1,10	3,80-4,40	1,50-2,00	1,70-2,10	4,70-5,20	8,00-9,00	0,05-010	0,10-0,30
В11М7К23*	0,05-0,15	< 0,5	10,5-12,5	0,4-0,8	22,5-24,0	7,00-8,00	-	-
В4М12К23*	0,05-0,15	< 0,5	3,8-4,4	0,4-0,8	22,5-24,0	12,00-13,00	-	-

6. Изготовление и обработка быстрорежущих сталей

Быстрорежущие стали изготавливают как классическим способом (разливка стали в слитки, прокатка и проковка), так и методами порошковой металлургии (распыление струи жидкой стали азотом)^[1]. Качество быстрорежущей стали в значительной степени определяется степенью ее прокованности. При недостаточной проковке изготовленной классическим способом стали наблюдается карбидная ликвация.

6.1 Термическая обработка

Высокую твердость и теплостойкость при удовлетворительной прочности и вязкости инструменты из быстрорежущих сталей приобретают после закалки и многократного отпуска.

Закалка. При нагреве под закалку необходимо обеспечить максимальное растворение в аустените труднорастворимых карбидов вольфрама, молибдена и ванадия. Такая структура увеличивает прокаливаемость и позволяет получить после закалки высоколегированный мартенсит с высокой теплостойкостью. Поэтому температура закалки очень высокая и составляет » 1200-1300 °С (см. табл. 3.).

Рис. 2. Микроструктура быстрорежущей стали Р6М5: а) литое состояние; б) после ковки и отжига; в) после закалки; г) после отпуска. ?500.

Таблица 3 Оптимальные режимы термообработки основных марок быстрорежущих сталей

Марка стали	Твердость НВ в состоянии поставки (не более)	Закалка	Отпуск	Свойства после окончательной термообработки
		Тз, °С	Тотп, °С	Твердость HRCЭ	s изг, МПа	KCU, Дж/см2	Теплостойкость, °С (HRCЭ 58)
Стали нормальной производительности
Р9	255	1 230-1260	560	62-65	2800-3100	30-35	620
Р18	255	1270-1290	560	62-65	2700-3000	28-30	620
Р6М5	255	1200-1230	540-560	63-64	3200-3600	38-40	620
Р8М3*	255	1220-1240	560	63-64	3100-3300	35-38	625
11Р3АМ3Ф2	255	1180-1210	540-580	63-64	3400-3800	32-40	620
Стали повышенной производительности
Р12Ф3	269	1230-1270	550-570	63-65	2500-2900	25-28	630
Р9К5	269	1220-1250	550-570	64-65	2300-2700	22-30	630
Р6М5Ф3	269	1200-1240	540-560	63-66	2700-3100	20-25	625
Р6М5К5	269	1210-1240	550-570	65-66	2600-2900	24-28	630
Стали высокой производительности
Р12Ф4К5	285	1230-1260	550-560	66-67	2600-2700	20-22	640
Р9М4К8	285	1210-1240	550-560	66-68	2300-2500	18-20	640
Р2АМ9К5	285	1190-1220	550-560	66-68	1600-1900	20-22	635
В11М7К23	330	1290-1320	580-600	68-70	2300-2600	10-12	720
В4М12К23	321	1290-1320	580-600	68-69	2400-2700	13-15	720

Для предотвращения образования трещин и деформации инструмента из-за низкой теплопроводности сталей нагрев под закалку проводят с одним или двумя подогревами в расплавленных солях: первый -- при 400-500 °С, второй -- при 800-850 °С. Окончательный нагрев также проводят в соляной ванне (BaCl₂) c очень малой выдержкой при Т_з: 10-12 с на 1мм толщины инструмента из сталей типа «Р» и 30-60 с для сталей типа В11М7К23. Это позволяет избежать роста аустенитного зерна (не крупнее № 10), окисления и обезуглероживания.

Инструменты простой формы закаливают в масле, а сложной -- в растворах солей (KNO₃) при 250-400 °С.

После закалки структура быстрорежущей стали (рис. 6.1, в) состоит из высоколегированного мартенсита, содержащего 0,3-0,4 % С, не растворенных при нагреве избыточных карбидов, и около 20-30 % остаточного аустенита. Последний снижает твердость, режущие свойства инструмента, ухудшает шлифуемость, и его присутствие нежелательно.

Отпуск. При многократном отпуске из остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды, легированность аустенита уменьшается, и он претерпевает мартенситное превращение. Обычно применяют трехкратный отпуск при 550-570 °С в течение 45-60 мин. Режим термической обработки инструмента из быстрорежущей стали Р18 приведен на рис. 6.2. Число отпусков может быть сокращено при обработке холодом после закалки, в результате которой уменьшается содержание остаточного аустенита. Обработке холодом подвергают инструменты сравнительно простой формы. Твердость после закалки HRC_Э 62-63, а после отпуска она увеличивается до HRC_Э 63-65.

Поверхностная обработка. Для дальнейшего повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости поверхностного слоя режущих инструментов применяют такие технологические операции, как цианирование, азотирование, сульфидирование, обработку паром и другие технологии поверхностного упрочнения. Их выполняют после окончательной термообработки, шлифования и заточки инструментов.

Рис. 3. Режимы термической обработки инструмента из стали Р18: а) закалка и трехкратный отпуск; б) закалка, обработка холодом, отпуск

Цианирование осуществляют при 550-570 °С в течение 5-30 мин в жидких средах и 1,5-3,0 ч в газовой атмосфере. Для жидкостного цианирования используют ванны с расплавами NaCN (90 или 50 %), Na₂CO₃ , NaOH (KOH). Газовое цианирование выполняют в смеси аммиака и науглероживающего газа.

Азотирование инструментов проводится при 550-660 °С продолжительностью 10-40 мин в атмосфере аммиака. Проводят также газовое азотирование в смеси 20 % аммиака и 80 % азота; последнее предпочтительней, так как в этом случае обеспечивается меньшая хрупкость слоя.

Сульфидирование проводят при 450-560 °С, продолжительностью от 45 мин до 3,0 ч в жидких расплавах, например 17 % NaCl, 25 % BaCl₂, 38 % CaCl₂, 3-4 % K₄Fe(CN)₆, в которые добавляют серосодержащие соединения FeS, Na₂SO₄, KCNS.

При обработке паром инструменты помещают в герметичную печь и выдерживают при 300-350 °С под давлением 1-3 МПа в течение 20-30 мин для удаления воздуха. Затем тепература повышается до 550-570 °С, проводится выдержка 30-60 мин, охлаждение в атмосфере пара до 300-350 °С, после чего подача пара прекращается. Заканчивается охлаждение в печи или на воздухе, затем инструмент немедленно подвергают промывке в горячем веретенном масле.

6.2 Порошковые быстрорежущие стали

Использование порошковых сталей при производстве инструментов (химический состав порошковых сталей дан в табл. 4), позволяет, в отличие от быстрорежущих сталей традиционного производства:

1) получить мелкозернистую структуру с равномерным распределением дисперсных карбидов при отсутствии макро- и микроликвации и шлаковых включений;

2) повысить технологическую пластичность, что особенно важно для высокоуглеродистых сложнолегированных сталей;

3) существенно уменьшить влияние масштабного фактора на прочность, вязкость и тем самым обеспечить более высокий уровень механических свойств в заготовках крупных сечений по сравнению с металлом, полученным по традиционной технологии;

4) значительно улучшить шлифуемость (в том числе сталей, содержащих 3-6 % ванадия и более) и увеличить надежность работы инструментов вследствие уменьшения вероятности образования дефектов типа прижогов и микротрещин при заточке;

5) повысить стойкость инструментов в 1,5-3 раза.

Порошковая быстрорежущая сталь в силу указанных отличий обладает более высокой теплостойкостью, износостойкостью и технологичностью.

Порошковая технология. Исходная шихта, состоящая из порошка или тонко измельченной стружки быстрорежущей стали, подвергается холодной формовке и последующему твердофазному спеканию заготовок. Спекание производят при 1180 °С [1] в вакууме в течение 3-5 ч. Для уменьшения пористости заготовки подвергают горячей штамповке или прессованию. После этого заготовки подвергаются полному отжигу в защитной среде. Твердость после отжига составляет 269-285 НВ в зависимости от марки стали.

Термическая обработка порошковых быстрорежущих сталей несколько отличается от полученных по традиционной технологии. После механической обработки инструмент, в первую очередь сложной формы и крупногабаритный, целесообразно подвергать отжигу для снятия напряжений (680-720 °С). Последующая закалка и трехкратный отпуск проводят по такой же технологии, как для обычных быстрорежущих сталей. Режимы термической обработки и механические свойства порошковых быстрорежущих сталей приведены в табл. 5.

Таблица 4 Марки и химический состав (масс. %) порошковых быстрорежущих сталей (ГОСТ 28393-89)

Марка стали	Углерода	Кремния	Марганца	Хрома	Вольфрама	Ванадия	Кобальта	Молибдена
		не более
Р6М5Ф3-МП	1,25-1,35	0,60	0,50	3,80-4,30	5,70-6,70	3,10-3,70	<--0,50	5,50-6,00
Р7М2Ф6-МП	1,65-1,75	0,60	0,50	3,80-4,30	6,50-7,50	5,60-6,20	<--0,50	1,80-2,30
Р12МФ5-МП	1,45-1,55	0,60	0,50	3,80-4,30	11,50-12,50	4,00-4,60	<--0,50	1,00-1,50
Р6М5К5-МП	1,02-1,09	0,60	0,50	3,80-4,30	6,00-7,00	1,70-2,20	4,80-5,30	4,80-5,30
Р9М4К8-МП	1,10-1,20	0,60	0,50	3,00-3,60	8,50-9,50	2,30-2,70	7,50-8,50	3,80-4,30
Р12М3К5Ф2-МП	1,05-1,15	0,60	0,50	3,80-4,30	11,50-12,50	1,80-2,30	5,00-5,50	2,5-3,00

Таблица 5 Режимы термической обработки и основные свойства порошковых быстрорежущих сталей

Марка стали	Твердость НВ в состоянии поставки, не более	TЗ, °C	Tотп, °С	HRCЭ, не менее	s изг, МПа	Теплостойкость, °С (HRCЭ 58)
Р6М5Ф3-МП	269	1190-1210	540-560	65	3500-4400	630
Р6М5К5-МП	269	1190-1210	540-560	66	3000-3800	630
Р12МФ5-МП	285	1200-1230	560-570	65	3000-4000	635
Р7М2Ф6-МП	269	1190-1210	540-560	64	3500-4200	630
Р9М4К8-МП	285	1200-1220	550-570	66	3000-3700	635
Р12М3К5Ф2-МП	285	1200-1230	560-570	66	2600-3500	635

7. Применение

Грамотный выбор марки стали для конкретного инструмента в зависимости от условий его работы и обрабатываемого материала дает возможность максимально использовать ресурсы свойств выбранной стали и, как следствие, рационально расходовать легирующие материалы, а также определять необходимость тех или иных покрытий, наплавки и других способов поверхностного упрочения. В табл. 6. представлены рекомендуемые области применения наиболее распространенных марок быстрорежущих сталей в зависимости от типов обрабатываемых материалов и видов обработки. Такой подход к выбору инструментальных сталей любого назначения способствует повышению как производительности, так и экономичности производства.

Применение порошковых быстрорежущих сталей для изготовления инструмента не отличается от полученных по традиционной технологии. Рекомендуемые примеры их применения и сравнения по шлифуемости и стойкости с обычными быстрорежущими сталями приведены в табл. 7.

Таблица 6 Рекомендуемые области применения основных марок быстрорежущих сталей

Обрабатываемый материал	Виды инструментов
	Резцы	Сверла	Развертки, зенкеры	Метчики, плашки	Протяжки, прошивки	Фрезы	Зуборезный инструмент	Ножовочные полотна, пилы
						Концевые, дисковые	Насадные, торцевые
Углеродистые и низколегированные стали	Р6М5Ф3 Р6М5К5*1 Р9К5	Р6М5 11РЗАМ3Ф2 Р6М5Ф3 Р12Ф3	Р6М5 Р6М5Ф3 Р6М5К5*1	Р6М5 11РЗАМ3Ф2 Р6М5Ф3	Р6М5Ф3 Р6М5	Р6М5 Р6М5Ф3*1 Р6М5К5	Р6М5 Р6М5Ф3 Р6М5К5*1	Р6М5 Р6М5Ф3 Р6М5К5*1 Р9М4К8*1	11Р3АМ3Ф2 Р6М5 Р9
Высоколегированные конструкционные, нержавеющие и легированные улучшенные стали	Р9К5 Р12Ф4К5 Р6М5К5	Р6М5Ф3 Р12Ф3 Р6М5К5 Р18	Р6М5Ф3 Р6М5К5 Р9М4К8 Р18	Р6М5 Р6М5Ф3 Р6М5К5 Р18	Р6М5Ф3 Р6М5К5 Р9К5	Р6М5К5 Р9М4К8 Р9К5	Р6М5К5 Р9К5	Р6М5К5 Р9М4К8	11Р3АМ3Ф2 Р6М5 Р9
Жаропрочные стали и сплавы, высокопрочные стали	Р18К5Ф2 Р12Ф4К5*2 Р6М5К5 В4М12К23	Р6М5К5 Р9М4К8 Р18К5Ф2	Р12Ф4К5 Р6М5К5 Р9К5	Р6М5Ф3 Р6М5К5 Р18	Р6М5Ф3 Р6М5К5	Р18К5Ф2 Р9М4К8 Р6М5К5 В11М7К23	Р18К5Ф2 Р12Ф4К5*2 Р6М5К5 В4М12К23	Р9М4К8	Р6М5К5 Р6М5

Таблица 7 Свойства и примеры применения порошковой быстрорежущей стали (ГОСТ 28393-89)

Марка стали	Шлифуемость, относительной стали марки Р6М5	Предел прочности при изгибе, МПа	Стойкость инструмента	Назначение
			Коэффициент стойкости	По сравнению со сталью марки
Р6М5Ф3-МП	1,0-1,2	3500-4400	1,3-1,8	Р6М5Ф3	Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы, долбяки, шеверы для обработки низко- и среднелегированных сталей
			2,0-5,0	Х12МФ	Инструменты для холодного и полугорячего выдавливания легированных сталей и сплавов
Р7М2Ф6-МП	1,0-1,2	3500-4200	1,3-3,0	Р18	Протяжки, метчики, концевые фрезы, развертки, фасонные резцы для чистовой обработки, среднелегированных конструкционных, коррозионностойких сталей и жаропрочных сталей и сплавов
Р7М2Ф6-МП	1,0-1,2	3500-4200	3,0-5,0	Х12МФ	Инструменты для холодного деформирования (вырубки, высадки, выдавливания) углеродистых и легированных сталей
Р6М5К5-МП	1,0-1,3	3000-3800	1,5-2,0	Р6М5К5	Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, фрезы долбяки, шеверы для обработки среднелегированных, легированных, коррозионностойких сталей, жаропрочных сталей и сплавов
Р9М4К8-МП	1,0-1,3	3000-3700	1,5-2,0	Р9М4К8	Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, фрезы (червячные, концевые, дисковые, специальные), долбяки, шеверы для обработки высокопрочных сталей и жаропрочных сталей и сплавов
Р12М3К5Ф2-МП	1,0-1,3	2600-3500	1,5-2,0	Р12М3К5Ф2	Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы (червячные, дисковые, концевые, специальные), долбяки, шеверы для обработки высокопрочных сталей, жаропрочных сталей и сплавов

Литература

Гуляев А. П. Металловедение. Учебник для втузов. 6-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1986. 544 с.

Технология конструкционных материалов. под ред. д-ра техн. наук проф. А. М. Дальского. Москва, изд. «Машиностроение» 1958.

Размещено на Allbest.ru