Технологическая разработка участка изготовления корпуса 503А-8603512-02

2.1.2 Силовой расчёт станочного приспособления

Составим схему сил, действующих на заготовку.

Рисунок 2.1 - Схема для расчета силы закрепления заготовки

Под действием крутящего момента М_св заготовка стремиться вывернуться из призм, при этом возникает силы реакции между призмами и заготовкой R₁ и R₂. Так же на заготовку действует прижимающая осевая составляющая силы резания Р_о. Определим какой величины необходимо приложить силу прижима W, чтобы предотвратить выворачивание.

Условие равновесия будет иметь вид:

, (2.1)

где - вертикальные составляющие сил реакций в призмах;

К - коэффициент запаса.

, (2.2)

, (2.3)

где - половина угла в призме (=45⁰).

Горизонтальные составляющие сил реакций в призмах :

;

Рассчитаем коэффициент запаса:

К=К₁·К₂·К₃·К₄·К₅·К₆, (2.4)

где К₁=1,5 - гарантированный коэффициент запаса;

К₂=1,2 - коэффициент, учитывающий колебание силы резания из-за непостоянства припуска;

К₃=1,1 - учитывает увеличение силы резания в результате износа инструмента;

К₄=1,0 - учитывает постоянство силы зажима (механизированный зажим);

К₅=1,0 - учитывает удобство расположения рукояток;

К₆=1,1 - учитывает наличие момента стремящегося повернуть заготовку на плоскости.

К=1,5·1,2·1,1·1·1·1,1=2,178

Из () находим R_1Г и R_2Г:

Н;

Н

,

Из () находим W:

Из рассчитанного следует, что прижима осевой силой от сверления хватает для предотвращения выворота заготовки из призм.

Поэтому выбираем самый малый пневмоцилиндр с односторонним штоком со следующими характеристиками D=63 мм; d=16 мм, который развивает усилие:

, (2.5)

где D - рабочий диаметр цилиндра, мм;

р - давление в пневмосети, МПа;

з - КПД пневмоцилиндра.

Н=1,5кН

2.1.3 Расчёт сверлильного приспособления на точность

Произведем расчет приспособления для обеспечения допуска на расстояние от торца 1,1 мм используя следующую формулу:

, (2.6)

где Т - допуск на выполняемый размер, Т=0,1 мм;

К_m - коэффициент учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения, К_m=1,2;

Е_Б - погрешность базирования заготовки в приспособлении (Е_Б = 0, т.к. соблюдается принцип единства баз);

Е_З - погрешность закрепления заготовки в приспособлении, Е_З=0,06мм;

Е_У - погрешность установки приспособления на станке (Е_У=0, т.к. осуществляется надежный контакт установочной плоскости приспособления с плоскостью стола станка);

Е_И - погрешность рабочих поверхностей приспособления в результате их изнашивания в процессе эксплуатации:

Е_И = в·N, (2.7)

где - постоянная, зависящая от вида установочного элемента и условия контакта ( = 0,005 мкм);

N - количество контактов заготовки с опорой (установок в приспособление, снятий с него) в год.

Е_И = 0,005·10000=50мкм;

Е_П = 0 - погрешность перекоса , т.к. применяется укороченный осевой инструмент повышенной жесткости.

щ - погрешность обработки исходя из экономической точности обработки, щ=0,035мм;

К_m1 - коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, К_m1=0,8;

К_m2 - коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, К_m2=0,6.

Получим:

Приспособление обеспечивает требуемую точность.

2.1.4 Расчёт приспособления на прочность

Рассчитаем на прочность опасное звено приспособления. Из рассмотрения данного приспособления можно прийти к выводу, что наиболее нагруженными деталями является: ось коромысла.

Ось работает на срез, она изготовлена из стали Ст5.

Расчет на прочность:

, (2.8)

где Р - сила реакции действующая на ось, Р =2Q=2·1500=3000 Н ;

d - диаметр оси, мм. ;

- допускаемое напряжение растяжения, = 100 Мпа ;

Тогда необходимый размер опасного сечения:

мм

Принимаем стандартный больший диаметр оси d=8мм.

2.2 Расчёт и проектирование приспособления для контроля радиального биения внутренних канавок

2.2.1 Разработка и краткое описание конструкции контрольного приспособления

Данное контрольное приспособление представляет собой основание со стойками с закрепленными на них подшипниками и штативом с измерительным прибором индикаторного типа. Деталь устанавливается на подшипники и проворачивается, и скалка устанавливается на поверхности, на которой нужно измерить биение. Показания индикатора часового типа является показаниями биения отверстий относительно искомого отверстия. В приспособлении имеется механизм для приподнимания детали при закладке и съёмке детали с приспособления, так как у детали большой вес.

2.2.2 Расчёт контрольного приспособления на точность

Для того чтобы контрольное приспособление обеспечивало правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность была не более 1/3 допуска на контролируемый параметр:

; (2.9)

; (2.10)

где ?е_i - суммарное значение погрешностей в процессе измерения;

TD - допуск контролируемого размера, мм.

Погрешности в процессе измерения:

е_у - погрешность установки;

е_З - погрешность закрепления;

е_И - погрешность в результате износа установочных элементов;

е_{пер. мех} - погрешность передаточных механизмов;

е_{изм. средства} - погрешность средств измерения (индикатора).

Найдем погрешности, возникающие в процессе измерения допуска перпендикулярности торца Б относительно наружного диаметра шлицевого отверстия:

1. е_у = 0,014мм, т.к. возникает биение между наружным и внутренним кольцом подшипника 4 класса;

1. е_З = 0, так в нашем случае не происходит закрепление детали на контрольном приспособлении;

2. е_И = 0, так как износ установочных подшипников невелик, и при установке детали на контрольное приспособление индикатор каждый раз выставляется на “0”;

3.мм, т.к. рычаг крепится на оси с посадrой H5/g6 в которой максимальный зазор равен 14мкм.

4. е_{изм.средства} = 0,01 мм, так как в качестве средства измерения используется индикатор часового типа (ИЧ 1-10), у которого цена деления равна 0,01мм.

Допустимая погрешность при измерении допуска перпендикулярности в 200мкм:

мм

,

что равно допустимой погрешности Д_ПР = 0,02мм и позволяет применять для измерений в рассматриваемом случае данное контрольное приспособление.

2.3 Расчёт и проектирование ступенчатого зенкера

Режущий инструмент - ступенчатый - зенкер необходим для обработки ступенчатого отверстия 132 и 130. Применение комбинированного инструмента позволяет сократить время обработки детали и повысить точность обработки отверстий.

Диаметр зенкера применяем с учётом допуска обрабатываемого отверстия согласно ГОСТ 12509-75.

D₁ = 130,05_-0,03, D₂ = 132,05_-0,03.

Диаметр направляющих зенкера D₃ = 132,05_-0.05.

Геометрические и конструктивные параметры рабочей части зенкера, задний угол б на задней поверхности лезвия 20?, на калибрующей части - 5?. Передний угол г = 0?. На зубьях ступени 130: задний угол = 20?, на калибрующей части - 15?. Главный угол в плане ц = 90?. Обратную конусность на длине пластины из твердого сплава принимаем 0,09 мм.

К станку зенкер крепится посредством резьбы ленточной двухзаходней 36Ч10. Ширина ленточки при заточке 0,2^+0.1 мм. Твердый сплав пластины для обработки конструкционной стали марки Т30К4, форму 2515 по ГОСТ 2209-82. Для корпуса зенкера применяется сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Технические требования к зенкерам, оснащенными пластинами из твердого сплава по ГОСТ 12509-75.

Выполним проверку резьбового соединения на смятие:

Из условия износостойкости резьбы по напряжениям смятия:

где F - сила, действующая на резьбу винта и гайки, H;

d₂ - средний диаметр резьбы винта и гайки d₂ = 33,73 мм;

h - высота резьбы, h = 3 мм;

z - число рабочих витков.

Число рабочих витков находится следующим образом:



где Н - глубина ввинчивания винта, Н = 50 мм;

P - шаг резьбы, для резьбы М36х10 р = 10 мм.

[у_см] - допускаемое напряжение при смятии, допускаемое напряжение при смятии находится по формуле:

где [у_т] - предел прочности материала, для стали 40Х [у_т] = 200 Н/мм²;

n - коэффициент запаса, n = 1,5

Получим напряжениям смятия:

1,41 ? [у_см] = 133

Напряжение смятия полностью удовлетворяет условию износостойкости резьбы по напряжениям смятия и имеет достаточный ресурс работы.

Выполним проверку резьбового соединения на растяжение:

Площадь поперечного сечения стержня болта по заданному внешнему усилию определяют по формуле:

где d₁ - внутренний диаметр резьбы винта, d₁ = 32 мм;

Р - растягивающее усилие, действующее на хвостовик;

[у_в]_р - допускаемое напряжение на растяжение; допускаемое напряжение при растяжении находится по формуле:

[у_в]_р= у_в/n , (2.15)

где у_в - предел прочности материала винта, у_в = 980 Н/мм2;

n - коэффициент запаса, n = 1,5.

[у_в]_р= 980/1,5 = 653 Н/мм2

Из результатов расчета видно, что площадь поперечного сечения стержня хвостовика гораздо больше площади, необходимой для сохранения целостности хвостовика при нагрузке Р = 1645Н. Это означает, что прочность при растяжении хвостовика удовлетворяет условию прочности при данных условиях эксплуатации.

2.4 Разработка и проектирование манипулятора для подъёма детали

2.4.1 Назначение манипулятора

Манипулятор предназначен для подъёма и перемещения грузов массой до 60 кг. При подключении его к пневмосети стрела и рукоять находятся в состоянии безразличного равновесия в любой точке пространства зоны обслуживания, как с грузом, так и без него. Манипулятор позволяет производить плавную и точную установку деталей на межоперационных передачах при усилии оператора не более 65 Н. конструкция манипулятора дает возможность использовать различные грузозахватные устройства: клещевого типа, захваты с пневмоуправлением, захваты, закрепленные на оси, жесткие захваты, позволяющие транспортировать груз с ориентированным положением, захваты консольно-штырьевого типа. Обеспечивает транспортировку хрупких вещей, таких как стекло, земляные формы.

Технические характеристики:

Номинальная грузоподъёмность, кг 60;

Максимальный грузовой момент, Н•м 400;

Число степеней подвижности 4;

Максимальный радиус обслуживания

по горизонтали, мм, не менее 3150;

Минимальный радиус обслуживания

по горизонтали, мм, не менее 400;

Максимальная высота обслуживания, мм, не менее 1700;

Минимальная высота обслуживания, мм, не менее 200;

Габаритные размеры, мм 4700Ч580Ч3750;

Масса, кг, не более 530;

Масса без колонны, кг, не более 425.

2.4.2 Устройство и принцип работы

Стрела 8 шарнирно закреплена в стойке 7, которая крепится к вертлюгу 5.

Вертлюг крепится к колонне 9 и обеспечивает стреле 8 возможность неограниченного поворота вокруг вертикальной оси колонны. Систему уравновешивает противовес 4.

Пневмоцилиндр 1 закреплен на тяге 3 и штоком опирается на кронштейн 6 стойки 7. При подаче воздуха в рабочую полость пневмоцилиндра 1, он, опускаясь вместе с тягой 3 и стрелой 8, поднимает рукоять 10 вверх, обеспечивая перемещение блока. При стравливании воздуха рукоять опускается вниз.

Рассчитаем конструкцию манипулятора по максимальному грузовому моменту от поднимаемого груза.

Грузовой момент от поднимаемого груза:

М=Q•L?[M]=400Н•м, (2.16)

где Q=P•g - вес поднимаемого груза, Н;

P - масса груза, кг;

L - плечо приложения груза, м.

Q=P•g=20,6•9,8=201,88Н (2.17)

М=Q•L=201,88•0,486=98,11Н•м<400Н•м (2.18)

Следовательно, данная конструкция манипулятора пригодна для перемещения заготовки корпуса.

Т.к. плечи манипулятора равны 360мм и 1800мм, то усилие развиваемое пневмоцилиндром больше веса заготовки в 5 раз.

, (2.19)

где D - рабочий диаметр цилиндра, мм;

р - давление в пневмосети, МПа;

з - КПД пневмоцилиндра.

Определим диаметр цилиндра:

мм

Выбираем пневмоцилиндр с односторонним штоком со следующими характеристиками D=50 мм; d=12 мм.

3. Технико-организационная часть

Спроектируем планировку механического участка по обработке корпуса 503А-8603512-02.

Состав и количество оборудования участка будет следующим:

- станок центровально-подрезной 2А911 - 1 шт.;

- станок вертикально-сверлильный 2Н150 - 1 шт.;

- станок сверлильный с ЧПУ 2Р135Ф2 - 1 шт.;

- станок токарный с ЧПУ 16К20Ф3С32 - 1 шт.

Определим предварительную площадь участка по формуле:

, (3.1)

где С_пр - принятое количество станков по участку;

S_уd - удельная площадь на один станок; для средних станков -18…22 м².

Выполняем планировку участка.

Производим расчёт рабочих станочников по формуле:

, (3.2)

где С_пр - принятое количество станков;

Ф_о - эффективный годовой фонд времени работы оборудования (в год 4015 часов при 2-х сменном режиме работы);

К_з - коэффициент загрузки;

К_и - коэффициент использования оборудования;

Ф_р = 1840 часов - эффективный годовой фонд времени рабочего;

К_м - коэффициент многостаночности.

Для среднесерийного производства:

К_з•К_и = 0,85; К_м = 1,3…1,5.

Число станочников участка принимаем равным 6.

В состав производственных рабочих входят наладчики. Принимаем на 1 смену по 1-му наладчику исходя из количества оборудования, значит число наладчиков - 2 человека. Количество работников ОТК принимается 1 человек на 3…6 станков в 1 смену; принимаем по 1-му контролёру ОТК в смену. Количество контролёров ОТК - 2 человека.

Произведем расчет вспомогательных рабочих: ремонтники инструментальщики, транспортные рабочие, складские - принимаем в количестве 20…25% от производственных рабочих и принимаем 3 человека.

Количество ИТР принимаем в зависимости от количества оборудования; для среднесерийного производства принимаем 22…16%. Принимаем ИТР 1 человек. Определяем количество служащих (бухгалтеры, кассиры, учётчики), для среднесерийного производства - 0.9…1.9% от общего числа производственных рабочих, получаем 1 человек.

Младший обслуживающий персонал (МОП) (уборщики, сторожа) принимаем 1 человек.

Произведем описание вспомогательных служб участка.

К вспомогательным службам относятся: инструментальное хозяйство, ремонтное хозяйство, складское хозяйство, эмульсионное хозяйство, масляное хозяйство, службы по сбору и переработке отходов, контрольная служба.

Инструментальное хозяйство в своём составе имеет инструментально-раздаточную кладовую, кладовую. Приспособлений и абразивов, контрольно-проверочный пункт, заточное отделение и мастерскую по ремонту приспособлений и инструмента. Проверка эталонов, а также точного сложного инструмента и приспособлений осуществляется в центральной измерительной лаборатории. Заточное отделение занимается эксплуатационной переточкой режущего инструмента, за исключением сложного и точного, который затачивают в инструментальном цехе.

Мастерская по ремонту приспособлений и инструмента предназначается для производства несложного текущего ремонта приспособлений и инструмента.

В состав ремонтного хозяйства входит мастерская, предназначенная для межремонтного обслуживания и производства отдельных ремонтов.

Складское хозяйство состоит из комплекса складов, необходимых для обеспечения нормального хода производства. Сюда относятся склады металла, заготовок и полуфабрикатов, межоперационные склады, склады готовых деталей.

Для уборки стружки может иметься в наличии стружкоуборочный конвейер. Для целесообразности его применения произведём расчёт. Расчёт ведём по формуле:

кг (3.3)

кг

Следовательно, применять стружкоуборочный конвейер не будем. Стружка будет собираться в короба и вывозиться из цеха автотранспортом.

На участок заготовки доставляются карой и складируюся в начале участка. Установка и снятие заготовок со станков производится манипулятором, т.к. заготовка достаточно тяжелая, а перемещение коробов с заготовками между станками производится кран-балкой. После операции 015 заготовки карой доставляются на сварку. После сварки заготовки возвращают на участок. В конце участка складируются готовые детали, которые потом отправляют на сборку.

СОЖ передают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной заготовкой.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от передач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0.4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети.

При производстве корпуса широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,4…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума.

Исходными данными для составления плана расположения оборудования являются: разработанный проект технологического процесса, ведомость требуемого оборудования, габариты применяемого оборудования.

При разработке плана учитываем следующее:

1) длина пути грузопотоков обрабатываемых деталей должна быть как можно короче;

2) следует обеспечить возможность установки, демонтирования и транспортировки любого станка;

3) иметь в виду возможность многостаночного обслуживания;

4) должны быть предусмотрены средства доставки заготовок на участок, их погрузки и выгрузки, передачи деталей от станка к станку, а также средства транспортировки готовых деталей на сборку или склад;

5) необходимо предусмотреть средства для уборки стружки от станка, транспортировки его по участку;

6) должны быть решены вопросы:

- ремонта оборудования; технологической оснастки;

- обеспечение станков смазочно-охлаждающей жидкостью;

- охраны труда и техники безопасности; эстетики, чистоты и порядка на участке.

По результатам расчетов, с учетом рекомендаций литературы, выполняем компоновочный план цеха. Наиболее распространенной конструкцией здания цехов механосборочного производства является здание прямоугольной формы с полом на бетонном основании с системой колонн. Колонны соединены стропильными и подстропильными фермами, на которые сверху укладываются перекрытия. Для машиностроения приблизительно 85% зданий являются одноэтажными, как более экономичные и не имеющие ограничения по размещению тяжелого оборудования. Основными параметрами производственных зданий являются:

L - ширина пролета (расстояния между продольными осями колонн, образующими пролет);

t - шаг колонн (расстояние между поперечными осями колонн);

h - высота пролета.

При реализации требований к типизации и унификации производственных зданий разработаны производственные помещения габаритами 72x72 м, сеткой колонн 24х12 м. И общей площадью 1728 м².

Поскольку в данном цехе имеются грузовые краны грузоподъемностью 10т, то высоту пролета принимаем 8,4 м.

4. Расчет технико-экономических показателей обработки детали

Для расчета экономической эффективности вариантов технологического процесса, прежде всего необходимо заполнить приведенную ниже таблицу исходных данных.

Таблица 4.1 - Исходные данные для выполнения экономического раздела дипломного проекта (базовый вариант).

№ оп.	Наименование операции	Модель оборудования	Тшт-к, мин	Трудоемкость программы выпуска, час
1	2	3	4	5
005	токарно-винторезная	1К62	4,36	727
010	токарная	ЕМ473	9,13	1522
015	вертикально-сверлильная	2Н150	1,53	255
030	токарно-винторезная	1М63НФ101	12,2	2034
035	токарно-винторезная	1М63НФ101	4,04	674
040	вертикально-сверлильная	2Н135	2,95	492
045	токарно-винторезная	1К62	3,85	642
050	токарно-винторезная	1К62	2,88	480
Итого	40,94	6826

Подъемно-транспортное оборудование:

- манипулятор - 8 шт.

Годовая программа выпуска - 10 000 штук.

Масса заготовки - 20,6 кг.

Масса детали - 18,8 кг.

Производственная площадь участка 176 м².

Таблица 4.2 - Исходные данные для выполнения экономического раздела дипломного проекта (проектируемый вариант).

№ оп.	Вид обработки	Модель оборудования	Тшт-к,, мин	Трудоемкость программы выпуска, час
1	2	3	4	5
005	центровально-подрезная	2А911	1,19	199
010	токарная с ЧПУ	16К20Ф3С32	4,29	715
015	вертикально-сверлильная	2Н150	1,43	239
025	токарная с ЧПУ	16К20Ф3С32	10,61	1769
030	токарная с ЧПУ	16К20Ф3С32	3,43	572
035	сверлильная с ЧПУ	2Р132Ф2	1,84	307
Итого	22,79	3801

Подъемно-транспортное оборудование:

- манипулятор - 4 шт.

Годовая программа выпуска 10 000 штук.

Масса заготовки - 20,6 кг.

Масса детали - 18,8 кг.

Производственная площадь участка 88 м².

4.1 Определение потребности в материально-технических и трудовых ресурсах

Состав оборудования и дорогостоящей оснастки сведем в 2 таблицы по вариантам, базовому и проектируемому.

Таблица 4.3 - Состав оборудования и оснастки (базовый вариант).

№ операции	Модель оборудо-вания	Количество на программу, шт.	Габариты, мм (длина х ширина)	Коэффи-циент загрузки оборудо-вания	Мощ-ность приводов, кВт	Цена единицы оборудо-вания, млн.руб.
		расчет-ное	приня-тое
1	2	3	4	5	6	7	8
005	1К62	0,18	1	2500х1190	0,18	11	14,3
010	ЕМ473	0,38	1	3980х1000	0,38	12	16,4
015	2Н150	0,06	1	1355х890	0,06	7,5	6,5
030	1М63НФ101	0,51	1	4350х2200	0,51	15	14,4
035	1М63НФ101	0,17	1	4350х2200	0,17	15	14,4
040	2Н135	0,12	1	1030х825	0,12	4	5,7
045	1К62	0,16	1	2500х1190	0,16	11	14,3
050	1К62	0,12	1	2500х1190	0,12	11	14,3
	манипулятор	-	8	4700х382	-	1,5	4,5
Итого:	104,5	136,6

Таблица 4.4 - Состав оборудования и оснастки (проектируемый вариант).

№ операции	Модель оборудо-вания	Количество на программу, шт.	Габариты, мм (длина х ширина)	Коэффи-циент загрузки оборудо-вания	Мощ-ность приводов, кВт	Цена единицы оборудо-вания, млн.руб.
		расчет-ное	приня-тое
1	2	3	4	5	6	7	8
005	2А911	0,05	1	2790х2300	0,05	10	16,5
010, 025, 030	16К20Ф3С32	0,76	1	3360х1710	0,76	10	52
015	2Н150	0,06	1	1355х890	0,06	7,5	6,5
035	2Р132Ф2	0,08	1	2680х3320	0,08	3,7	34
	манипулятор	-	4	4700х382	-	1,5	4,5
Итого:	37,2	127

Количество основных материалов на годовую программу рассчитывается по нормам расхода материалов:

М_с = q_н^. Q, (4.1)

где q_н - нормы расхода материалов на одно изделие, кг;

Q - годовой объем выпуска продукции, Q = 10000шт.

Количество вспомогательных материалов:

М_всп = q_об^. О_П, (4.2)

где q_об - нормы расхода материалов на единицу оборудования, кг;

О_П - количество принятого производственного оборудования, шт.

Базовый вариант:

М_с = 20,610000 = 206000 кг.

М_всп =4358 = 3480 кг.

Проектируемый вариант:

М_с = 20,610000 = 206000 кг.

М_всп =435 4 = 1740 кг.

Количество производственных рабочих (кроме производственных рабочих автоматических линий и наладчиков-операторов оборудования) определяется по формуле:

, (4.3)

где Ч_р - расчетное количество производственных рабочих;

Т_ст - трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-часы;

Ф_э.р - эффективный годовой фонд времени рабочего, Ф_э.р = 1860 ч;

К_мн - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Расчеты сведем в таблицы 4.5 и 4.6.

Таблица 4.5 - Количество работающих (базовый вариант)

№ п/п	Модель оборудования	Чрст	Чпрст
1	2	3	4
005	1К62	0,4	1
010	ЕМ473	0,82	1
015	2Н150	0,14	1
030	1М63НФ101	1,1	2
035	1М63НФ101	0,37	1
040	2Н135	0,27	1
045	1К62	0,35	1
050	1К62	0,26	1
Итого:	9

Таблица 4.6 - Количество работающих (проектируемый вариант)

№ п/п	Модель оборудования	Чрст	Чпрст
1	2	3	4
005	2А911	0,11	1
010, 025, 030	16К20Ф3С32	1,65	2
015	2Н150	0,13	1
035	2Р132Ф2	0,17	1
Итого:	5

Число производственных рабочих в первой смене принимаем 55% от общего количества производственных рабочих.

Предусматриваем наличие следующих вспомогательных рабочих:

- базовый вариант: 1 слесарь-механик, 1 слесарь-электрик, 1 слесарь по общему ремонту, 1 смазчик;

- проектируемый вариант: 1 слесарь-механик, 1 слесарь-электрик, 1 слесарь по общему ремонту, 1 смазчик.

Инженерно-технические работники:

- базовый вариант: 1 мастера, 1 технолог, 1 инженер-нормировщик;

- базовый вариант: 1 мастера, 1 технолог, 1 инженер-нормировщик.

4.2 Расчет технико-экономических показателей

Расчет капитальных вложений рассчитываем по следующей формуле:

К = К_об+К_зд+К_осн+К_инв+К_монип+ОбС, (4.4)

где К_об - капиталовложения в оборудование (техническое, энергетическое, подъемно-транспортное, средства контроля и управления), млн. руб.;

К_зд - капиталовложения в здание, млн. руб.;

К_осн - капиталовложения в дорогостоящую оснастку (приспособления, штампы, модели, режущий и мерительный инструмент и тому подобное), млн. руб.;

К_инв - капиталовложения в инвентарь, млн. руб.;

К_монип - капиталовложения в манипуляторы, млн. руб.;

ОбС - капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства), млн. руб.

Капиталовложения в оборудование:

К_об =Ц_Бi·O_i·м_i, (4.5)

где h - количество типоразмеров (моделей) оборудования;

Ц_Бi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамета (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования), руб;

О_i - количество единиц оборудования i-го типоразмера (вида);

_i - значение коэффициента занятости оборудования i-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции.

_i=Т_год/Т_общ,

где Т_год - трудоемкость программы выпуска рассматриваемой продукции, час/год.;

Т_общ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час/год.

Базовый вариант:

₁=727/4060=0,18;

₂=1522/3985=0,38;

₃=255/4060=0,06;

₄=2034/4060=0,5;

₅=674/4060=0,17;

₆=492/4060=0,12;

₇=642/4060=0,16;

₈=480/4060=0,12

К_об = 1,2·(14300·0,18+16400·0,38+6500·0,06+14400·0,5+14400·0,17+

+5700·0,12+14300·0,16+14300·0,12)=26352 тыс.руб.

Проектируемый вариант:

₁=199/4060=0,05;

₂=3056/3890=0,79;

₃=239/4060=0,06;

₄=307/3890=0,08

К_об = 1,2·(16500·0,05+52000·0,79+6500·0,06+34000·0,08)=52146 тыс.руб.

Капиталовложения в здание определяются следующим образом:

К_зд = (S_ц + S_тс) ? _ср ? Ц_зд, (4.6)

где S_ц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м² ;

_ср - средний коэффициент занятости площади при изготовлении рассматриваемой продукции:

(4.7)

S_тс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м²;

Ц_зд - стоимость 1 м² площади механического цеха, руб.

Базовый вариант:

К_зд^б = 1763300,21 =12197 тыс.руб.;

Проектируемый вариант:

К_зд^п = 883300,245 =6970 тыс.руб.

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку (К_осн) определяются по формуле:

К_осн = 0,1 К_об, (4.8)

Базовый вариант:

К_осн^б = 0,126352=2635 тыс.руб.;

Проектируемый вариант:

К_осн^пр = 0,152146=5215 тыс.руб.

Капиталовложения в запасы материалов охватывают вложения в запасы основных комплектующих изделий и рассчитываются следующим образом:

, (4.9)

где w - число видов материалов, необходимых для производства продукции;

Q - необходимое количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т (шт.- если учитывать количество заготовок);

Д_п - длительность рассматриваемого периода, дни;

Д_об - длительность одного оборота оборотных средств, дни;

Д_об = (t_{шт i} ·k) / (60 · 24) + Т_з, (4.10)

где t_шт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др. (k = 1,5 - 2,5);

Т_з - количество дней на которое создается текущий, страховой, транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дн (Т_з = 5-30 дн).

Ц_м.с - оптовая цена заготовок с-го вида с учётом способа их получения (материала), руб/т;

k_тз.с - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида.

Коэффициент k_{тз с} может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов и 1,08 - 1,10 - для вспомогательных материалов.

Определим длительность одного оборота оборотных средств и капиталовложения в запасы материалов для базового варианта:

дн;

тыс.руб.

Найдем те же величины и для проектируемого варианта:

дн;

тыс.руб.

В первом приближении вложения в производственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: 1 - 2% от стоимости основного оборудования.

К_инв = 0,15К_об, (4.11)

К_инв^б = 0,01526352 = 395 тыс.руб.;

К_инв^пр = 0,01552146 = 782 тыс.руб.

Капиталовложения в манипуляторы:

К_монип=n Ц_Б,

где Ц_Б - балансовая стоимость манипулятора с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамета (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования), руб;

n - количество манипуляторов на участке.

К_монип^б=1,284500=43200 тыс.руб.;

К_монип^пр=1,244500=21600 тыс.руб.

Рассчитанные величины сведем в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 - Состав капитальных вложений.

Наименование	Условн.обозн.	Единица измерен.	Базовый вариант	Проекти- руемый вариант
1	2	3	4	5
Капиталовложения в оборудование	Коб	млн.руб.	26,35	52,15
Капиталовложения в здание	Кзд	млн.руб.	12,2	6,97
Капиталовложения в оснастку	Косн	млн.руб.	2,64	5,22
Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)	ОбС	млн.руб.	13,73	13,71
Капиталовложения в инвентарь	Кинв	млн.руб.	0,4	0,78
Капиталовложения в манипуляторы	Кмонип	млн.руб.	43,2	21,6
Капиталовложения - всего	К	млн.руб.	98,52	100,43

4.3 Расчет себестоимости продукции

Затраты на материалы:

, (4.12)

где w - число видов материалов, применяемых при изготовлении изделия;

Ц_{м с} - оптовая цена на материал с-го вида с учетом транспортно-заготовительных расходов, руб/кг;

М_с - потребности в материале с-того вида, кг;

М_{отх. с} - реализуемые отходы материалов с-того вида, кг;

Ц_отх.с - цена отходов материала, руб/ кг.

С= С= 206000·1086-18000·60 = 222,64 млн. руб.

Основная заработная плата рабочих-сдельщиков:

С= Т_год·С_{з сч}· k_от·k_м, (4.14)

где Т_год - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.-ч;

С_{з сч} - средняя часовая тарифная ставка заработной платы в цехе (на участке), руб/чел.-ч.;

k_от - отраслевой коэффициент, k_от=1,2;

k_м - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание (1,0-1,6).

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков:

С= nФ_р· С_{з сч}·k_зан· k_от·k_м, (4.15)

где n- потребное количество рабочих-повременщиков, чел.;

Ф_р - эффективный фонд времени одного рабочего, ч;

k_зан - коэффициент занятости, работника выпуском рассматриваемой продукции (определяется также как _i).

Среднечасовая тарифная ставка рассчитывается как средневзвешенная величина:

С_{з сч} = , (4.16)

где n, n, n - количество рабочих соответственно I, II, III разрядов, чел.;

С, С, С - тарифные часовые ставки этих рабочих, руб.

С= руб./ч.;

С= руб./ч.;

С= С= руб./ч.;

С^Б = 6826·1028·1,2·1 = 8,4 млн. руб.;

С^ПР = 3801·1048·1,2·1 = 4,8 млн. руб.

С^Б = С^ПР = 4·1860·1100·1·1,2·1 = 9,8 млн. руб.

Дополнительная заработная плата рабочих:

, (4.17)

где k^д_з - коэффициент, учитывающий дополнительную плату, с учетом премиальных выплат (принимается от 10 до 50%).

С^Б = 8,4 ·0,35= 2,94 млн. руб.;

С^ПР = 4,8·0,35 = 1,68 млн. руб.;

С^Б = С^ПР = 9,8·0,35= 3,43 млн. руб.

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих:

С= (С+ С)·, (4.18)

где k_сс - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование.

С^Б = (8,4+2,94) ·0,35 = 3,97 млн. руб.;

С^ПР = (4,8+1,68) ·0,35 = 2,27 млн. руб.;

С^Б = С^ПР = (9,8+3,43) ·0,35 = 4,63 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе:

С ^итр_з = С ^сл_з = n_и · З_м · k_зан · (1+k^д_з) · (1+k_сс) , (4.19)

где n_и - количество работающих определенной специальности, чел.;

З_м - месячный оклад работающего определенной специальности, руб/мес;

k_зан - коэффициент занятости, работника выпуском рассматриваемой продукции.

С ^Б = 3·300000 ·12·0,21·1,35·1,35 =4,1 млн. руб.;

С ^ПР = 3·300000 ·12·0,245·1,35·1,35 =4,8 млн. руб.

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки:

, (4.20)

где h - количество моделей оборудования;

Ц_Бi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства), руб;

О_i - количество единиц оборудования i-го вида;

_i - значение коэффициента занятости оборудования i-го вида изготовлением рассматриваемой продукции;

Н_а - норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) i -го вида.

С= (14,3·1·(0,18+0,16+0,12)+16,4·1·0,38+14,4·1·(0,5+0,17)+6,5·1·0,06+

+5,7·1·0,12)·1·+4,5·8·1·= 6,5млн. руб.;

С=(16,5·1·0,05+6,5·1·0,06)·1·+(52·1·0,79+34·1·0,08)·1·+4,5·4·1·= =7,67млн. руб.

Затраты на ремонт оборудования:

С_р= 8%·К_об, (4.21)

С = 0,08·26,35= 2,1 млн. руб.;

С = 0,08·52,15= 4,2 млн. руб.

Затраты на энергию:

, (4.22)

где С_тэ - затраты на силовую и технологическую электроэнергию, руб;

С_сж - затраты на сжатый воздух, руб;

С_пар - затраты на пар, руб;

С_топ - затраты на топливо, руб.

Затраты на силовую и технологическую электроэнергию определяют по следующей формуле:

, (4.23)

где h - количество моделей оборудования;

М_эi - суммарная установленная мощность электродвигателей i-й модели оборудования, кВт;

F_дi -действительный фонд времени работы i-ого оборудования, ч;

k_од- коэффициент спроса электроэнергии (1,03 - 1,07);

k_п - коэффициент, учитывающий потери в сети (1,03 - 1,05);

Ц_э - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб/кВт.ч.

С = (11·727+12·1522+7,5·255+15·2034+15·674+4·492+11·642+11·480+

+8·1,5·4015·0,21)·1,05·1,04·200 = 20,4 млн. руб.;

С = (10·199+10·3056+7,5·239+3,7·307+4·1,5·4015·0,245)·1,05·1,04·200= 9 млн. руб.

Затраты на сжатый воздух (С_сж), определяют по формуле:

С_сж = Н_сж · F_дУ ·k_п · Ц_сж , (4.24)

где Н_сж - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок (1...3 м³/час);

F_дУ -действительный суммарный фонд времени работы оборудования использующего сжатый воздух, ч;

k_п- коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха (равен 1,5);

Ц_сж - цена 1 м³ сжатого воздуха, руб/м³.

С^Б_сж = 2·6826·1,5·20=0,41 млн. руб.;

С^П_сж = 2·3801·1,5·20=0,23 млн. руб.

Затраты на приготовление СОЖ(из базового варианта):

С^Б_СОЖ = С^П_СОЖ =17 тыс.руб.

Затраты на воду для бытовых нужд (С_в.б):

С_в.б = Н_в.б · k_зан ·Д_раб· n_У ·Ц_в.б·, (4.26)

где Н_в.б - норма расхода воды на одного работающего в смену (0,06м³);

n_У - количество работающих, чел.;

Д_раб - количество рабочих дней в году;

Ц_в.б - стоимость 1 м³ воды для бытовых нужд, руб/м³;

k_зан - коэффициент занятости, работника выпуском рассматриваемой продукции.

С^Б_в.б = 0,06 · 9 · 569 ·1360 · 0,21 = 87,7 тыс.руб.

С^П_в.б = 0,06 · 5 · 569 ·1360 · 0,245 = 56,9 тыс.руб.

Затраты на смазочно-обтирочные (вспомогательные) материалы для оборудования:

, (4.27)

где h - количество моделей оборудования;

- средняя величина затрат на смазочно-обтирочные материалы за год в расчете на единицу оборудования i-го вида, (руб/год)/ед.об.;

О_п - количество принятого производственного оборудования i-го вида, шт.

С = 250000·8 = 2 млн. руб.;

С = 250000·4 = 1 млн. руб.

Затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструменту и прочей оснастке:

С_инстр.= 18%·К_осн, (4.28)

С= 0,18·2,64=0,48 млн. руб.;

С= 0,18·5,22=0,94 млн. руб.

В первом приближении расходы по содержанию зданий и сооружений за год можно принять в процентах от их стоимости:

С_{сод. зд.}= 2%·К_зд, (4.29)

С= 0,02·12,2=0,24 млн. руб.;

С= 0,02·6,97= 0,14 млн. руб.

Затраты на амортизацию зданий и инвентаря:

С_а = 1%·К_зд, (4.30)

С = 0,01·12,2= 0,12 млн. руб.;

С = 0,01·6,97= 0,07 млн. руб.

Расходы на охрану труда:

С_охр.тр.= 5%· С, (4.31)

С= 0,05·18,2=0,91 млн. руб.;

С= 0,05·14,6=0,73 млн. руб.

На основании произведенных расчетов заполняем таблицы 4.8, 4.9, 4.10.

Таблица 4.8 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Наименование статей расходов	Ед. измере- ния	Величина расходов
		Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	2	3	4
1. Амортизация оборудования, транспортных средств и ценного инструмента и приспособлений	млн. руб.	6,5	7,67
2. Затраты на эксплуатацию оборудования всего в том числе: - стоимость вспомогательных материалов; - основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих с отчислениями на соцстрах(с учетом уборщиков производственных помещений); - затраты на энергию для технологических целей; - затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке.	млн. руб.	39,75 2 16,46 20,81 0,48	27,63 1 16,46 9,23 0,94
3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств	млн. руб.	2,1	4,2
4. Затраты на МБП	млн. руб.	0,8	0,8
ИТОГО:	млн. руб.	49,15	40,3

Таблица 4.9- Смета цеховых расходов.

Наименование статей расходов	Ед. измере ния	Величина расходов
		Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	2	3	4
1. Содержание аппарата управления цехом (участка) (фонд заработной платы служащих с отчислениями)	млн. руб.	4,1	4,8
2. Затраты на воду	млн. руб.	0,09	0,06
3. Амортизация зданий	млн. руб.	0,12	0,07
4. Содержание зданий	млн. руб.	0,24	0,14
5. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство	млн. руб.	3	3
6. Охрана труда	млн. руб.	0,91	0,73
7. Прочие расходы (3% от суммы затрат пунктов 1-6)	млн. руб.	0,25	0,26
ИТОГО:	млн. руб.	8,71	9,06

Таблица 4.10 - Калькуляция цеховой себестоимости продукции.

Наименование статей расходов	Ед. измерения	Величина расходов
		Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	2	3	4
1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов	млн. руб.	222,64	222,64
2. Основная заработная плата основных рабочих	млн. руб.	8,4	4,8
3. Дополнительная заработная плата основных рабочих	млн. руб.	2,94	1,68
4. Налоги и отчисления в бюджет и внебюджетные фонды с зарплаты производственных рабочих	млн. руб.	3,97	2,27
5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	млн. руб.	49,15	40,3
6. Цеховые расходы	млн. руб.	8,71	9,06
ИТОГО:	млн. руб.	295,81	280,75

4.4 Оценка экономической эффективности варианта технологического процесса

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений:

К_п = , (4.32)

где П^ч - чистая прибыль предприятия от реализации годового объема производственных изделий, млн. руб.;

К - капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, млн. руб.

Как следует из формулы (4.32), для определения коэффициента общей экономической эффективности надо знать размер чистой прибыли, которая определяет цель деятельности предприятия по выпуску продукции.

П_ч = Q- (С+Н_нед+Н_пр), (4.33)

где Q - годовой объем выпуска продукции в стоимостном выражении, млн. руб.

Q = С+П_бал+Н_НДС, (4.34)

где С - себестоимость годового выпуска продукции, млн. руб.;

П_бал - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, млн. руб.;

П_бал = С·, (4.35)

где R - реальная или введенная норма рентабельности базового проекта, %.

Н_НДС - сумма налога на добавленную стоимость, руб.

,

где - ставка налога на добавленную стоимость, %;

Н_нед - сумма налога на недвижимость, млн. руб.:

Н_нед = (К_об+К_зд) ·, (4.36)

где Т_нед - годовая ставка налога на недвижимость, %.

Н_пр - сумма налога на прибыль, млн. руб.:

Н_пр = П_нал·, (4.3

где П_нал - прибыль предприятия, облагаемая налогом на прибыль, млн. руб.;

Т_пр - ставка налога на прибыль, %.

П_нал = П_бал -Н_нед, (4.38)

Подставив численные значения в формулы, получим:

П_бал ^Б = 295,81· = 73,95 млн. руб.

Н=(295,81+73,95) ·=66,56 млн. руб.

Q^Б = Q^ПР = 295,81+73,95+66,56 = 436,32 млн. руб.

П_бал ^ПР= - 280,75 = 89,01 млн. руб.

Н= (26,35+12,2) · = 0,39 млн. руб.;

Н= (52,15+6,97) · = 0,59 млн. руб.

П_нал^Б = 73,95 - 0,39= 73,56 млн. руб.;

П_нал^ПР = 89,01 - 0,59= 88,42 млн. руб.

Н= 73,56 · = 17,65 млн. руб.;

Н= 88,42 · = 21,22 млн. руб.

П_ч ^Б = 436,32 - (295,81+0,39+17,65) = 122,47 млн. руб.;

П_ч ^ПР = 436,32 - (280,75 +0,59+21,22) = 133,76 млн. руб.

К= = 1,24;

К= = 1,33.

Таблица 4.11 - Основные технико-экономические показатели проекта.

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя	Величина отклонения
		Базовый вариант	Проектир вариант	Абсо-лютн.	Относ.
1	2	3	4	5	6
1. Годовой выпуск продукции: - в натуральном выражении - в стоимостном выражении по цене базового предприятия	шт млн. руб.	10000 436,32	10000 436,32	-- --	-- --
2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего В том числе: - здания - оборудование	млн. руб.	38,55 12,2 26,35	59,12 6,97 52,15	-20,57 5,23 -25,8	0,53 0,43 0,98
3. Производственная площадь цеха (участка)	м2	176	88	88	0,5
4. Численность производственных рабочих, всего В том числе: - основных производственных рабочих - вспомогательных рабочих		12	8 5 3	4 4 0	0,34 0,44 0
	чел.	9
		3
5. Трудоемкость изготовления единицы продукции	мин./шт.	40,94	22,79	18,15	0,44
6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего: - в стоимостном выражении - в натуральном выражении	млн.руб/чел шт./чел.	36,36 834	54,54 1250	-18,18 -416	0,5 0,5
7. Фондоотдача	руб./руб	3,25	3	0,25	0,08
8. Фондовооруженность труда	млн.руб./ чел	8,21	12,56	-4,35	0,53
9. Средняя загрузка оборудования		0,21	0,245	0,03	0,14
10. Цеховая себестоимость годового объема выпуска продукции	млн. руб.	295,81	280,75	15,06	0,05
11. Размер чистой прибыли	млн. руб.	122,47	133,76	-11,29	0,09
12. Рентабельность	%	25	32	-7	0,28
13. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений	млн. руб.	1,24	1,33	-0,09	0,07

5. Охрана труда и окружающей среды

технологическая обработка деталь корпус

5.1 Охрана труда

Охрана труда - это система правовых, социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических и других мероприятий, направленных на обеспечение здоровых и безопасных условий труда на производстве. Создание здоровых и безопасных условий труда, полная ликвидация травматизма и профессиональных заболеваний является важнейшей государственной задачей охраны труда в РБ. Она установлена и регулируется Конституцией РБ, Трудовым Кодексом и различными правилами и нормами, а так же инструкциями по охране труда. Основным законодательным актом, который регулирует отношения в области охраны труда для работника и нанимателя независимо от формы собственности и ведомственного подчинения является Трудовой Кодекс РБ.

В целях охраны произведения Трудовой Кодекс возлагает на администрацию предприятия, во-первых, проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда, во-вторых, организацию работы по профессиональному отбору и, в-третьих, осуществление постоянного контроля над соблюдением работниками всех требований инструкции по охране труда. На главного инженера возлагается оперативное руководство организацией инструктажа (обучения) и ответственность за его проведение в целом на предприятии. Непосредственный контроль над своевременным проведением инструктажа осуществляет инженер по охране труда. Начальник цеха и мастер участка несут ответственность за своевременное проведение инструктажа. Инструктажи бывают: вводный, первичный, на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой. Рабочие и служащие обязаны соблюдать инструкции по охране труда, установленные требования обращения с машинами и механизмами, а также пользоваться выдаваемыми им средствами индивидуальной защиты.

Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных условий микроклимата в рабочей зоне помещения. Оптимальные и допустимые значения микроклимата, а именно: температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха устанавливаются согласно ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-технические требования» в зависимости от тяжести выполняемой работы и сезона года. Для обеспечения микроклимата и чистоты воздушной среды участок оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, которая удаляет загрязненный или нагретый воздух из помещения и подает в него свежий воздух. Источники интенсивных выделений пыли при точении, паров при мойке и другие оборудованы устройствами для местных отсосов. Загрязненный воздух перед выбросом в атмосферу очищают с помощью фильтров или специальных устройств (пылеосадочные камеры, циклоны, ротоклоны). Для подогрева воздуха в холодное время года предусмотрены калориферы.

В производственных условиях не всегда удается устранить все опасные и вредные производственные факторы путем проведения общетехнических мероприятий (устройство вентиляции, экранирование источников теплового излучения и др.). В этих случаях применяют средства индивидуальной защиты. Органы зрения защищаются очками не только от механических повреждений, но и от теплового излучения. Органы дыхания защищают фильтрующими средствами (респираторы и противогазы). Защита кожи лица, шеи и рук при работе с едкими различными веществами осуществляется применением защитных мазей и паст, которые наносятся на кожу перед началом работы, а по окончании ее легко смываются.

Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве, производительность труда и качество выпускаемой продукции зависят от условий освещения. При освещении производственного помещения (участка) используют естественное, создаваемое светом неба, и искусственное, осуществляемое электрическими лампами, освещение. При выполнении слесарной (040), токарных с ЧПУ (010,025,030), сверлильной с ЧПУ (035), контрольной (045) к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах (электрические лампы). Для защиты глаз от ультрафиолетового и инфракрасного излучения, слепящей яркости видимого излучения на операциях сварки (020) применяют защитные очки, щитки, шлемы.

Увеличение производительности, рост мощностей и быстроходности оборудования при одновременном снижении его материалоемкости сопровождается усилением вибраций. Особенно желательно снизить воздействие вибраций на операциях с ЧПУ (010,025,030,035). Воздействие вибраций не только ухудшает самочувствие работающего и снижает производительность труда, но и приводит к виброболезни. Основными методами борьбы с вибрацией машин и оборудования являются: снижение вибраций воздействием на источник возбуждения (посредством снижения или ликвидации вынуждающих сил); отстройка от режима резонанса путем рационального выбора массы или жесткости колеблющейся системы; вибродемпфирование (процессе уменьшения уровня вибрации путем превращения энергии механических колебаний данной колеблющейся системы в тепловую энергию-использование композиционных материалов, пластмасс, дерева, резины, полимеров); динамическое гашение колебаний; изменение конструктивных элементов машин; виброизоляция (виброизолирующие опоры типа упругих прокладок или пружин).

На слесарной операции (040) при работе с ручной пневматической шлифовальной машинкой применяют средства индивидуальной защиты рук от воздействия вибраций: рукавицы, перчатки, виброзащитные прокладки. В целях профилактики вибрационной болезни для работающих с вибрирующим оборудованием рекомендуется специальный режим работы.

Шум на производстве, который возникает при механической обработки, наносит большой ущерб, вредно воздействует на организм человека (ухудшение слуха, глухота, нарушается процесс пищеварения), вследствие чего снижается производительность. Утомление рабочих и операторов из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм. Для снижения шума используют такие методы, как: изменение в конструкции шумообразующего источника; заключение его в изолирующие кожухи; использование глушителей шума при выпуске сжатого воздуха из пневмосистемы (на сверлильных операциях 015,035); размещение наиболее мощных источников шума в звукоизолирующих помещениях; использование звукопоглощающей облицовки потолков и стен, штучных звукопоглотителей и звукопоглощающих экранов, виброизолирующих фундаментов и амортизаторов под оборудование. К средствам индивидуальной защиты от шума относят вкладыши, наушники и шлемы.

В связи с тем, что при производстве корпуса на всех операциях технологического процесса применяется электричество, большое значение уделяется электробезопасности. Основными мерами защиты от поражения током являются:

а) обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения (изоляция токоведущих частей, ограждения);