Совершенствование процесса замедленного коксования на установке № 60 ООО "Лукойл-Волгограднефтепереработка"

Тогда гидравлическое сопротивление циклона определяется по формуле [40]:

?р=?цW2ц?/2

Откуда фиктивная скорость газа в циклоне можно найти по формуле:

Wц=(2?р/?ц?)1/2=(2*750/180)1/2=2,9 м/с

Диаметр циклона рассчитывается по формуле:

Dц=(4Q/? Wц)1/2=(4*0,9/3,14*2,9)1/2=0,629 м,

где расход газа составляет Q=3960/3600*1,212=0,9 м3/с

Найдем секундную производительность циклона: Vц=?D2Wц/4=0,9 м3/с, таким образом для очистки необходим один циклон.

На основании проведенного расчета выберем стандартный циклон, работающий при температурах до 4000С, по каталогам производителей. Наиболее подходят циклоны НИИОгаза (таблица 4.6) и по рассчитанному диаметру и секундной производительности принимаем циклон ЦН-15-700 с Q=3500-5500 м3/ч, Sсеч.=0,384 м2 .

Таблица 4.6 - Характеристика циклонов ЦН-15.

Типоразмер	производительность, м3/час при скорости газового потока в корпусе циклона;	D, мм	H1, мм	H, мм	a x b, мм	A x B, мм
	2,5 м/сек	4 м/сек
ЦН-15-200х1УП	283	452	200	1876	912	132х52	436х436
ЦН-15-300х1УП	630	1 000	300	2508	1368	198х78	606х606
ЦН-15-400х1УП	1 100	1 800	400	3080	1824	264х104	706х706
ЦН-15-500х1УП	1 800	2 800	500	3942	2280	330х130	806х806
ЦН-15-600х1УП	2 500	4 100	600	4544	2736	396х156	930х930
ЦН-15-700х1УП	3 500	5 500	700	5206	3192	462х182	1030х1030
ЦН-15-800х1УП	4 500	7 200	800	6028	3648	528х208	1115х1115
ЦН-15-900х1УП	5 700	9 200	900	6742	4104	594х234	1230х1230

кокс сера нефтяной гидрообеесеривание

Для него проведем расчет геометрических размеров, зная эмпирические соотношения геометрических размеров аппарата и диаметра:

Диаметр трубы для вывода очищенного газа- 0,6*700=420 мм

Ширина входного прямоугольного патрубка- 0,26*700=182 мм

Высота входного патрубка - 0,66*700=462 мм

Высота цилиндрической части - 1,74*700=1218 мм

Высота конической части - 2,0*700=1400 мм

Общая высота циклона - 4,56*700=3192 мм

Так как, газы коксования, очищаемые в циклоне, взрывоопасны и температуры могут превышать 4000С, то выбираем циклон ЦН-15-700 взрывобезопасного исполнения и модернизированный покрытием из керамических вставок, тем самым циклон сможет работать при температурах до 6000С, а также увеличиться срок службы циклона, из-за увеличения устойчивости к абразивному износу.



Рисунок 4.3 Циклон ЦН-15 с бункером и улиткой

Проведем гидравлический расчет реакционного змеевика печи П-1.

Целью гидравлического расчета является определение давления сырья на выходе из змеевика печи, так как снижение давление ниже расчетного будет говорить о процессах коксования, начавших в нем происходить. Так как давление на входе змеевика печи известно - в нашем случае pвх. = 1,73 МПа, то для отыскания давления на выходе из змеевика необходимо рассчитать потери напора в нем. В проектируемой печи происходит частичное испарение вторичного сырья, поэтому гидравлический расчет змеевика ведем по методу Б. Д. Бакланова [33].

Давление сырья на входе в змеевик печи рассчитываем по формуле:

где Ри -- потери напора на участке испарения; Рн -- потери напора на участке нагрева радиантных труб; Рк -- потери напора в реакционном змеевике печи (по одному потоку); Рст. -- статический напор, необходимый для подъема сырья в змеевике от уровня ее ввода в конвекционный змеевик до уровня вывода из радиантных труб.

Расчет необходимо начинать с определения потерь напора на участке испарения:

Началом участка испарения называется то сечение змеевика печи, в котором сырье закипает, то есть достигает температуры начала однократного испарения. При этой температуре упругость насыщенных паров сырья становится равной давлению в начале участка испарения.

Каждую узкую фракцию в соответствии с ее молекулярной массой приравниваем (условно) к индивидуальному углеводороду (алкану) и находим при нескольких температурах по диаграмме Кокса для каждой фракции (приравненной к индивидуальному углеводороду) упругость Pi насыщенных паров. Вычисляем произведения , выражающие парциальное давление паров каждой фракции, и по уравнению изотермы жидкой фазы находим для каждой из выбранных температур упругость паров сырья, то есть давление, при котором сырье закипит при данной температуре.

Таблица 4.7 - Исходные данные для расчета

Компонент	Мi	ti		Рi	Рi
Легкий газойль	220	280	0,0193	3,3	0,06369
Тяжелый газойль	340	400	0,0250	5,7	0,1425
Рециркулят	460	500	0,2311	1,0	0,2311
Остаток	540	550	0,3701	0,4	0,14804
Водяной пар	18	-	0,3543	-	-
?			1		0,58533

Найдем эквивалентную (расчетную) длину радиантных труб для одного потока:

где = 12,5 м -- полная длина трубы; Nр1 = 64 -- число радиантных труб в одном потоке; = 50 -- коэффициент, зависящий от вида соединения труб; dв = 0,l08 м -- внутренний диаметр радиантных труб.

Тогда:

Рассчитаем эквивалентную длину участка испарения по уравнению:

где

Тогда:

Определим давление в начале участка испарения по формуле Б. Д. Бакланова:

Потери напора Рн на участке нагрева радиантных труб найдем по формуле:

где = 0,031 -- коэффициент гидравлического сопротивления; lн -- эквивалентная длина участка нагрева радиантных труб по одному потоку, м; dв = 0,108 м -- внутренний диаметр радиантных труб; и -- массовая скорость сырья в трубах, кг/(м2сек); ж -- плотность сырья при средней температуре на участке нагрева радиантных труб.

Массовая скорость сырья в трубах (одного потока):

Подставляя в формулу для Рн числовые значения величин для нефти и мазута, получим:

Потери напора в конвекционном змеевике (по одному потоку) найдем по формуле:

где = 0,031; lк -- эквивалентная (расчетная) длина конвекционного змеевика по одному потоку, м; dв = 0,108 м -- внутренний диаметр конвекционных труб; uк -- массовая скорость сырья в конвекционных трубах, кг/(м2сек); ж -- плотность сырья при средней температуре в конвекционных трубах.

Эквивалентная длина конвекционного змеевика по одному потоку:

где -- число труб в одном потоке; lтр. = 12,5 м -- полная длина трубы; = 50.

Тогда для вторичного сырья:

Массовая скорость:

Подставляя в формулу для Рк числовые значения величин, получаем:

Определяем статистический напор, необходимый для подъема вторичного сырья в змеевике от уровня ввода в конвекционный змеевик до уровня вывода из радиантных труб:

где ж -- удельный вес сырья при tср..

Таким образом, давление сырья на выходе из змеевика печи будет:

К закоксовыванию змеевика (pвых.=0) приводит неправильный температурный режим, большое содержание коксогенных агентов и частиц коксовой мелочи во вторичном сырье. Удаление коксовой мелочи из вторичного сырья (мелочь попадает из газов коксования при контакте с сырьем в ректификационной колонне) позволит снизить вероятность закоксовывания змеевика на 60%.



5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЦЕССА ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ

5.1 Анализ безопасности проектируемого производства

5.1.1 Характеристика проектируемого производства

В технологическом процессе замедленного коксования одновременно участвует большое количество горючих и легковоспламеняющихся жидкостей, поэтому установка замедленного коксования является пожаровзрывоопасной, а используемые продукты (гудрон, крекинг-остаток, асфальт), обладают токсичными свойствами.

По классификации взрывоопасных производств установка производства кокса относится к категории «В-1а», т.е. к производству, где взрывоопасные смеси могут образоваться при авариях или неисправностях аппаратов и оборудования [41].

По противопожарной безопасности установка относится к категории А, то есть к производству, где имеются нефтепродукты с температурой вспышки менее 28° С (бензин коксования).

Характеристика токсичных свойств сырья и продуктов, получаемых и применяемых на установке, приведена в таблице 5.1.

Из всех видов опасностей (негативных воздействий), формируемых в процессе трудовой деятельности на установке замедленного коксования постоянно действует или потенциально могут действовать следующие перечисленные опасные и вредные факторы [42].

Физические факторы такие, как повышенная температура поверхностей оборудования, электрический ток, движущиеся машины и механизмы, различные транспортно-подъемные устройства и перемещаемые грузы, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы). Вредными для здоровья физическими факторами также являются: повышенная температура воздуха рабочей зоны, высокие влажность и скорость движения воздуха, повышенные уровни шума, вибрации, запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, недостаточная освещенность рабочих мест.

Таблица 5.1- Токсические свойства применяемых веществ и материалов.

№ п./п.	Наименование сырья, веществ и материалов	ПДК Для данного вещества, мг/м3	Класс опасности ГОСТ 12.1.007-76	Первая помощь при отравлении
1	2	3	4	5
1.	Сырьё коксования (смесь тяжёлых нефтяных остатков)	300	4	При легком отравлении газом или парами нефтепродуктов необходимо доложить старшему оператору и обратиться в медпункт за медицинской помощью. В случае потери сознания при остром отравлении: пострадавшего необходимо вынести из загазованной зоны на свежий воздух (при этом спасающий должен иметь противогаз); обеспечить правильное кровообращение - уложить пострадавшего на спину, ровно, запрокинуть голову назад (подложить под шею валик из одежды); устранить в одежде все, что может в какой-то степени стеснять или затруднять свободное дыхание (расстегнуть ворот, брюки или юбку, снять ремень, пояс и т. д.); дать понюхать нашатырный спирт, смочив им кусочек ваты; вызвать скорую помощь и газоспасательный отряд. При покраснении лица и тяжелом хриплом дыхании пострадавшему необходимо придать полусидячее положение - прислонить к стене, подложить сверток и т. д. При отсутствии видимого дыхания приступить к проведению искусственной вентиляции легких до прибытия скорой помощи или газоспасательного отряда.. При отсутствии пульса немедленно приступить к непрямому массажу сердца и искусственной вентиляции легких.
2.	Компоненты сырья	300 300 300 300	4 4 4 4
2.1. 2.2. 2.3. 2.4.	Экстракт Дуосол Гудрон с установок АВТ Крекинг- остаток Асфальт
3.	Газ коксования	300	4
4.	Бензин коксования (компонент автомобиль- ного бензина)	100	4
5.	Лёгкий газойль (керосин коксования)	300	4
6.	Тяжёлый газойль (керосиногазойлевая фракция) коксования	300	4

Химически опасные и вредные производственные факторы такие, как наличие общетоксических (нефтепродукты, углеводородный газ) веществ. Наиболее опасными местами на установке являются: горячая насосная, технологическая насосная, реакторный блок, блок колонн ректификации и трубчатая печь.

Основными моментами, определяющими опасность на установке, являются: токсичность продуктов, получаемых на установке (газ, бензин с температурой вспышки ниже 28°С, наличие коксовых камер, работающих при высоких температурах (450-500°С), то есть существует возможность получения ожогов и травм при снятии нижней и верхней крышек реактора, наличие огневой нагревательной печи, наличие высоких температур и давлений, образование статического электричества при движении газов и жидкостей по трубопроводам и в аппаратах.

5.1.2 Производственная санитария

Производственная санитария направлена на поддержание нормального самочувствия и работоспособности человека во время работы на производстве.

Производительность и качество труда на производстве во многом зависят от метеорологических условий рабочей зоны (температура воздуха, относительная влажность воздуха, скорость движения воздуха [42].

Состояние воздушной среды в производственных помещениях, по территории установки контролируется лабораторией ВГСО по графику с записью анализов воздушной среды в журнал, находящийся на установке.

Таблица 5.2 - Оптимальные значения метеорологических условий в рабочих зонах производственных помещений

Характеристика помещений и участков	Категория работы	Период года	Температура,°С в пределах	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
Операторная	Легкая	Холодный и теплый	17-24 19-30	не более 75 в пределах 60-40	0,2 0,1-0,3
Насосные: -водяная -откачки -горячая -холодная	Средней тяжести	Холодный и теплый	13-23 15-29	не более 75 в пределах 60-40	0,4 0,2-0,5

Освещение в производственных помещениях является одним из важнейших факторов благоприятных условий труда, улучшения качества выполняемой работы и безопасности труда. Для этого используется как естественное, так и искусственное освещение. В производственных помещениях, где в дневное время пребывают люди, следует предусматривать естественное освещение, как наиболее гигиеничное и экономичное.

Характеристики искусственного и естественного освещения приведены в таблицах 5.3 и 5.4.

Таблица 5.3 - Характеристика естественного освещения.

Наименование помещения	Вид освещения	Характеристика зрительной работы	Наименьший размер объекта различения, мм	Норма К.Е.O, %
1	2	3	4	5
Операторная	боковое	средней точности	0,5 1	1,35

Таблица 5.4 - Характеристика искусственного освещения

Наименование помещения, блока	Характер зрительных работ	Вид освещения	Наименьший объект различения, мм	Количество ламп	Значение Ен, лк
1	2	3	4	5	6
Операторная Отделение ректификации	средней точности грубая	общее общее	0,5 ? 1 -	20 11	200 30

На проектируемом производстве используются средства индивидуальной защиты.

Каждый рабочий обеспечивается защитной каской, спецодеждой, спецобувью и рукавицами. Для защиты органов дыхания на установке используются фильтрующие противогазы марки БКФ и шланговые противогазы ПШ-1. Операторы склада кокса используют респираторы типа «лепесток».

Газоопасные работы проводить только по оформлению «наряд-допуска» с проведением инструктажа на рабочем месте с ответственным лицом. Газоопасные работы проводятся только вдвоем: работающий и наблюдающий с противогазом ПШ-1 в положении «на готове».

Работы по уборке всех продуктов при аварийных случаях производятся в фильтрующих противогазах марки "А". Все работающие обеспечиваются дополнительным двенадцатидневным отпуском, специальным питанием, молоком.

5.1.3 Техника безопасности

Для обеспечения условий безопасной и безаварийной эксплуатации установки предусмотрен ряд мероприятий в соответствии с существующими правилами и нормами техники безопасности. Управление технологическим процессом осуществляется автоматически и дистанционно с помощью пневматических регуляторов, расположенных на щите управления, установленной в операторной. В помещениях класса В-1а установлены сигнализаторы довзрывных концентраций с подачей светового и звукового сигнала в операторную.

Выполнена световая и звуковая сигнализация по опасным нарушениям технологического режима, которые могут привести к потере качества продуктов, создать аварийные ситуации и поломки агрегатов и машин и применена схема безопасной эксплуатации системы гидрорезки, включающая блокировку насосов высокого давления в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя. При выходе гидрорезака из установленных зон происходит остановка насоса. При остановке любого агрегата транспортной системы отключаются предыдущие механизмы для предотвращения завалов;

Также выполнена сигнализация по снижению давления пара, промышленной воды. Для защиты оборудования, аппаратов, трубопроводов от завышения давления на ёмкостных и колонных аппаратах, работающих под давлением, установлены предохранительные клапана в соответствии с рекомендациями по установке предохранительных клапанов.

На коксовых камерах установлена система предохранительных клапанов (аварийная) с блокировкой паром. Сброс с предохранительных клапанов аппаратов предусматривается в факельную линию.

Колонны и ёмкостная аппаратура при подготовке установки к ремонту или при аварийном положении освобождаются от продукта откачкой по основной схеме до сброса насоса.

Коксовые камеры выполнены с учётом повышенной опасности продукта, (самовоспламенение в случае нарушения герметичности фланцевых соединений). Поэтому, принято повышенное расчётное давление. Уплотнение выполнено по типу «шип-паз» с металлической прокладкой, жёсткость корпусных фланцев (люков) обеспечивается увеличенной толщиной и применением быстродействующих механизмов зажима с гарантированным и равномерным усилием зажима;

Трубопроводы выхода из печей в коксовые камеры по вторичному сырью и трубопроводы выхода из коксовых камер в колонну К-1 проложены по стационарным площадкам на катковых опорах. С целью облегчения чистки их от кокса предусмотрены разъёмы (фланцевые соединения) на коленах трубопроводов и на прямых участках через 5-8 метров с возможностью разводки участков.

По транспорту и складу кокса предусмотрены следующие мероприятия:

- для исключения запыления окружающей среды при рассеве и дроблении оборудование защищено кожухами, что улучшает санитарные условия окружающей среды;

- включение и выключение дробилки, грохота, ленточных конвейеров и питателей производится с пульта управления дистанционно и по месту;

- основные линии ленточных контейнеров расположены в закрытых галереях, все вращающие детали закрыты кожухами или имеют ограждения. Уровень механизации, предусмотренный на установке, исключает ручной труд и создаёт безопасные условия труда на установке в период выгрузки кокса из камер и транспортировки его на склад;

Для контроля загазованности в производственных помещениях установлены приборы автоматического газового анализа - СВК.

Анализаторы довзрывных концентраций установлены в холодной насосной и в горячей насосной.

При наличии загазованности индикатор прибора показывает величину загазованности, а при достижении 20 % от нижнего предела взрываемости срабатывает звуковая и световая сигнализация.

Состояние воздушной среды в производственных помещениях контролируется лабораторией ВГСО по графику с записью анализов воздушной среды в журнал, хранящийся на установке.

Таблица 5.5 - Характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок [43].

№п/п	Наименование производственных зданий, помещений, наружных установок.	Категория взрывопожарной и пожарной опасности помещений, зданий, наружных установок.	Классификация зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования.	Группа производственных процессов по санитар- ной характеристике (СНИП 2.09.04-87)
			Класс взрывоопасной или пожароопасной зоны	Категория и группа взрывопожароопасных смесей
1	2	3	4	5	6
1.	Блок печей и дымовая труба	Г	-	-	1в
2.	Реакторный блок	Ан	В-1Г	II А-Т3	1в
3.	Блок ректификации	Ан	В-1Г	II А-Т3	1в
4.	Насосная горячая	Ан	В-1Г	II А-Т3	1в
5.	Насосная холодная	Ан	В-1Г	II А-Т3	1в
6.	Наружная этажерка (пост №1 и №2)	Ан	В-1Г	II А-Т3	1в
7.	Насосная гидрорезки	Д	Не класс-ся	Не класс-ся	1б
8.	Водяная насосная	Д	Не класс-ся	Не класс-ся	1б
9.	Насосная пенотушения	Д	Не класс-ся	Не класс-ся	1в
10.	Операторная	Г	Не класс-ся	Не класс-ся	1а
11.	Отделение дробления	В	П-II	Не класс-ся	1в
12.	Галерея №1	Б	П-II	Не класс-ся	1в
13.	Отделение пересыпки	В	П-II	Не класс-ся	1в
14.	Галерея №2	В	П-II	Не класс-ся	1в
15.	Склад кокса	В	П-II	Не класс-ся	1в

Для недопущения появления загазованности в промышленных помещениях в каждой насосной круглосуточно работает вытяжная и приточная вентиляция.

Механизация тяжёлых и трудоёмких работ на установке осуществляется путём применения передвижного и стационарного подъёмно - транспортного оборудования (кран-балок различной грузоподъёмности, краны-укосины на колоннах, монорельсов, поворотных шарнирных устройств, приводных лебёдок, автокранов, грузовых автомобилей и тягачей).

Компоновка оборудования и расположение зданий, сооружений и эстакад на установке выполнена с учётом обеспечения свободного подъезда и доступа к объектам ремонта (теплообменникам, насосам, печам и к другому оборудованию), позволяющим производить ремонтные работы с применением грузоподъёмных механизмов, механизированного инструмента и приспособлений.

Всё электрическое оборудование на установке взрывозащищённого исполнения ГОСТ 12.2.02.-76. Электрооборудование, находящееся на открытой площадке (кран-укосина, лебёдка) защищены от атмосферных осадков, механических воздействий. На электроустановках применяются изолирующие и защитные средства, обеспечивающие электроизоляцию человека от токоведущих частей. Для предупреждения возникновения опасных искровых разрядов с поверхности оборудования и тела человека обеспечивается стекание возникающих разрядов статистического электричества, это достигается тем, что всё оборудование на установке и трубопроводы заземлено для отвода статического электричества, а на коксовых площадках имеются увлажняющие устройства так же для снятия статического электричества (увлажнение кокса).

Для защиты людей от действия электрического тока при прикосновении их к металлическим корпусам аппаратов, светильников и др., в случае неисправности изоляции, применяется защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение их с землёй. Сопротивление заземляющего устройства не должно превышать 4 Ом.

При передвижении нефтепродуктов и легковоспламеняющихся жидкостей, при истечении пара через свищи трубопроводов и аппаратов, на клиноремённых передачах и быстровращающихся частях механизмов происходит возникновение зарядов статистического электричества.

Для предотвращения возникновения и накопления зарядов статистического электричества все аппараты, ёмкости, трубопроводы, быстровращающиеся части механизмов заземляются. Присоединение к контуру заземления должно быть не менее, чем в двух точках.

Одним из импульсов воспламенения горючих веществ, могущих вызвать взрывы, пожары, вывод из строя оборудования, является молния. Система защиты от молнии состоит из молниеприёмника, токоотвода и заземления, которое совмещено с защитным заземлением оборудования.

Проведем расчет заземления для вертикально заглубленных заземлителей центробежного насоса:

Грунт - суглинок. Заземляющее устройство представляет собой прямоугольник размером 8*16 м. В качестве вертикальных стержней предполагаются применять угловую сталь с шириной полки 40 мм, длинной 2,5м, в качестве соединительной полосы - стальную шину сечением 40*4 мм. Имеются естественные заземлители с сопротивлением растеканию 4,8 Ом.

Расчетное удельное сопротивление грунта с учетом климатического коэффициента ?= 1,4, тогда:

?расч = 700 *1,4 = 980 Ом*м

Сопротивление одиночного вертикального заземлителя находим, принимая эквивалентный диаметр стержней d = 095 * 0,04= 0,038 м, тогда



Длина соединительной полосы равна периметру прямоугольника (8+16)*2=48 м. Вертикальные стержни размещаются через каждые 2 метра, значит 24 стержня.

Сопротивление соединительной полосы находим по формуле:

а с учетом ?n = 0.44, находим

Окончательно определяем число вертикальных стержней, принимая предварительно их число - 4, длину 2,5 м и расстояние между ними 2 м, находим коэффициент использования

?ст = 0,47, откуда

Таким образом, для заземления центробежного насоса потребуется контур заземления из 24 вертикальных стержней.

5.1.4 Пожарная безопасность производства кокса

Пожарная безопасность представляет собой единый комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на предупреждение пожаров и взрывов. По пожарной опасности установка типа 21-10/7 относится к группе «А».

На проектируемом производстве для обеспечения пожарной безопасности выполнены следующие мероприятия:

1) сооружения и здания на территории соответствуют I и II степени огнестойкости;

2) наиболее подвергающиеся при пожаре действию огня металлоконструкции, «юбки» колонн и кабельные прокладки оборудованы соответствующей теплоизоляцией с пределом огнестойкости 0,75…2,0 часа.

На установке имеются следующие средства пожаротушения [44]:

- система пожарного водопровода;

- система пожаротушения пеногенераторными установками, установленными в горячей насосной;

- паровая завеса вокруг печей П-1, П-2;

- система паротушения;

- пожарный инвентарь: пожарные ящики с песком, лопаты, огнетушители ОУ-2 и ОХП-10

Таблица 5.6 - Пожароопасные свойства веществ и материалов.

№ п/п	Наименование сырья, готовой продукции.	Агрегатное состояние	Температура, °С	Концентрационный предел воспламенения, % объём.
			вспышки	воспламе- нения	самовоспла менения	Нижний предел	Верхний предел
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	Сырьё коксования	горючая жидкость	90	-	350	2,0	3,0
2. 2.1. 2.2	Компоненты сырья Экстракт Дуосол Гудрон с установок АВТ	горючая жидкость битуминозное состояние	270 204 тление	270 310	370 380-397	- -	- -
2.3. 2.4	Крекинг-остаток Асфальт	горючая жидкость горючее вещество	130 204	138 -	380 485	- -	- -
3.	Газ коксования	Горючий газ	-	-	600	3,2	66,0
4.	Бензин коксования	легковоспламен жидкость	30	-	345	0,93	5,1
5.	Лёгкий газойль	горючая жидкость	>40	62-119	300-345	2,0	3,0
6.	Тяжёлый газойль	горючая жидкость	70	-	300-400	-	-
7.	Кокс электродный	твёрдое горючее вещество		205-235	535-625	500 г/м?	-

У входа в операторную установлен номерной извещатель, включённый в комплексную слаботочную сеть завода.

На случай пожара конструкций печей П-1, П-2 предусмотрена подача «острого» пара в камеру сгорания и змеевики печей.

С целью противопожарной защиты имеются два лафетных ствола для блока колонн и печей. По всей высоте колонн проложены сухотрубы и линии паротушения.

Наружное пожаротушение на установке осуществляется из пожарных гидрантов, расположенных на сети противопожарного водопровода завода.

По периметру склада кокса предусмотрены пожарные гидранты.

Предусмотрены дренчерные установки в отделении пересыпки, дробильном отделении и галереях №1 и №2 с ручным включением в работу для тушения пожара в случае возгорания кокса.

Для тушения пожара в закрытой насосной и на наружной установке предусматривается автоматическая установка пожаротушения высокократной воздушно-механической пеной.

При возникновении пожара в насосной воды и присадок при температуре воздуха в насосной 120-150оС срабатывает датчик пожарной сигнализации и выдаётся сигнал на автоматическое включение насоса Н-23 подачи воды на пенотушение, открытие электрозадвижек на линиях подачи раствора в насосную и пенообразователя в смеситель ПС-2 из ёмкости Е-17/1,2.

5.2 Экологичность исследуемого процесса

На установке замедленного коксования существуют выбросы в атмосферу вредных веществ и химически загрязненные стоки.

На установке не предусмотрены методы переработки отходов, но существуют методы их утилизации и снижения их количества. Например, в соответствии с программой сокращения вредных газовых выбросов в атмосферу и уменьшения потери жидких нефтепродуктов на установке замедленного коксования применяется схема пропарки коксовых камер с удлинением времени пропарки в ректификационную колонну. Пропарка коксовых камер является необходимой технологической операцией и связана с неизбежными загрязнениями окружающей среды.

Все выбросы в окружающую среду представлены в таблице 5.7.

Объем холодных и горячих выбросов в атмосферу с установки имеет большое значение, поэтому необходим постоянный контроль за этими процессами. Для примера приведен метод аналитического контроля за холодными выбросами.

Произведем расчёт рассеивания выбросов из мультициклона М-1, который очищает коксовую пыль аспирационной системы ЦК-1 галереи транспортировки кокса в склад.

Расчёт максимальной концентрации коксовой пыли в приземлённом слое (мг/м3) при его выбросе из одиночного источника с круглым устьем ведется по формуле:



,

где А1 - коэффициент, зависящий от температурной стратификации атмосферы (А1=200); М - количество вредного вещества, выбрасываемого в атмосферу, г/с; F - коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе; n - коэффициент, учитывающий условия выхода газовоздушной смеси из устья источника выброса; K - коэффициент (в с/м2).

Коэффициент n определяется в зависимости от скорости воздуха (Vм), определяемого формулой:

,

где Н - высота источника выброса от уровня земли, м; ?Т - разность температур между выбрасываемой смесью и окружающим воздухом, оС; V1 - объём газовоздушной смеси, м3/с.

,

где D - диаметр устья источника выброса, 0,2 м;

Wo - средняя скорость выхода газа из устья, 4 м/с;

м/с



Таблица 5.7- Характеристика выбросов вредных веществ в атмосферу

Наименование сброса	Количество образования выбросов по видам, м3/ч	Периодичность выбросов	Установленная норма содержания загрязнений в выбросах, мг/м3
1	2	3	4
Блок печей - дымовая труба П-1, П-2 - пропарка	68731,2 14144,4	постоянно	оксид углерода - 2,776 сернистый ангидрид - 143,987 углеводороды - 10,999 оксид азота- 127,75 диоксид азота - 6,757 сероводород - 0,3 метилмеркаптан- 0,298
Горячая насосная -насосы	2120,4	постоянно	углеводороды -1023,769
Холодная насосная - насосы	2120,4	постоянно	пары бензина - 74,703 углеводороды - 28,862
Яма накопитель	2120,4	постоянно	пыль кокса - 13,243
Галерея транспортировки кокса в склад - приемный бункер -дефлектор -аспирационная система ЦК-1 -аспирац. система ЦК-2 -аспирац. система ЦК-3 -аспирац. система ЦК-4 -загрузка в ж/д вагоны	2120,4 1058,4 1450,8 1296,0 4690,8 651,6 2120,4	постоянно	пыль кокса - 12,733 пыль кокса - 102,041 пыль кокса - 44,665 пыль кокса - 25,0 пыль кокса - 46,815 пыль кокса - 17,956 пыль кокса - 101,868
Аппаратный двор -аварийный выброс К-1 -воздушка К-1	1778,4 1.8	постоянно	углеводороды - 100000,0
Аппаратный двор технологической установки	10300806,0		углеводороды - 5,197 сероводород - 0,012 метилмеркаптан - 0,002
-воздушка Е-1 -воздушка Е-13 -воздушка Е-30 -воздушка Е-31 -воздушка К-4	1.8 1,8 1,8 1,8 1,8		углеводороды - 6468000,0 углеводороды - 9999999,99 углеводороды - 9999999,99 углеводороды - 1380000,0 углеводороды - 12000,0

Так как Vм < 0,3, то n = 3.

Определим коэффициент K по формуле:

F = 2 для пылей, так как степень очистки мультициклоном выше 90%.

С учетом очистки мультициклоном до 98-99%, количество вредного вещества составит:

М = 0,01*1450,8 м3/ч *1,95 г/м3 = 28,2906 г/ч = 0,00786 г/с.

Тогда:

Установленная норма содержания загрязнений в выбросах 0,009 г/с. ПДК максимально разовое коксовой пыли составляет 6 мг/м3, а в воздухе рабочих помещений по ГОСТ 12.1.005-88 ПДК составляет 4 мг/ м3.

Таким образом, максимальное содержание вредного вещества в приземном слое атмосферы не превышает установленную норму, но превышает ПДК.

Также при проведении технологического процесса после пропарки коксовых камер образуется вода, насыщенная содержанием нефтепродуктов, их предельная норма содержания в сточных водах.

Для контроля загрязнения сточных вод вредными веществами применяется периодический метод контроля. Лабораторный периодический контроль загрязнения сточных вод регламентируется графиком.

На установке предусмотрены следующие виды канализации: водосток, предназначенный для отвода дождевых и талых вод, а также сточных вод производства в промышленно - ливневую канализацию и фекальная канализация, предусмотренная для стоков от душевых и бытовых помещений.

Характеристика образованных сточных вод представлена в таблице 5.8.

Определим экологический тип установки замедленного коксования.

Так как на установке не предусмотрена переработка отходов производства, а только их частичная утилизация, то установку можно отнести к производству с возвращением отходов для переработки природе. Следует заметить, что переработка этих отходов гарантирована внешней и внутренней инфраструктурой нефтеперерабатывающего завода.

Таблица 5.8 - Характеристика сточных вод

Наименование стока	Количество образования сточных вод, м3/ч	Периодичность выбросов	Место сброса	Установленная норма содержания загрязнений в стоках
1	2	3	4	5
Вода с холодильников, сальников насосов, скруббера Е-8	16	постоянно	Сбрасывается в канализацию промстоков	нефтепродукты, мг/л, не более 800
Вода после охлаждения реакторов с коксом	80,0	по мере заполнения реактора коксом	Сбрасывается в канализацию промстоков	сульфиды, мг/дм3, не более 20

Определим характеристику вредности технологического процесса:

В = Ва*Вв*Вт,

где Ва, Вв, Вт - частные коэффициенты, характеризующие замкнутость процесса по использованию соответственно воздуха, воды и твердых материалов.

;

;

;

В этих формулах Vач, Vвч - объем забираемых извне чистого воздуха и воды, Vав, Vвв - объем возвращаемых во внешнюю среду воздуха и воды, Gг, Gu - масса готовой продукции и полезноиспользованных материалов и масса исходных материалов соответственно.Тогда: В = 0,91*0,92*0,902=0,76. Таким образом, процесс замедленного коксования относится к частично замкнутым процессам, так как 0,5 < B < 1.



6. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ПРОЦЕССА ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ

Проектное решение состоит в увеличении продолжительности работы печи разогрева сырья за счет снижения возможности закоксовывания змеевиков этой печи. Для этого устанавливается циклон для очистки газов коксования от коксовой мелочи. Применение циклона позволит интенсифицировать процесс, тем самым увеличиться выход светлых дистиллятов, газов и кокса.

6.1 Обоснование выбора района размещения

Проектируемое производство размещено на территории ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка». Выбор района размещения обусловлен следующими факторами:

- производство располагается в относительной близости к сырьевой базе;

- проектируемое производство обеспечивается необходимыми топливно-энергетическими ресурсами, вырабатываемыми на данном предприятии или находящимися в относительной близости;

- географическое расположение завода выбрано с учетом экологических факторов - в отдалении от населенных пунктов в связи с вредностью и взрывоопасностью производств.

6.2 Производственная структура и структура управления

Производственная структура включает в себя следующие элементы:

Цех

Технологические стадии

Технологические узлы

Технологические аппараты

Структура управления проектируемого производства:

1. Руководители:

Начальник установки

Механик установки

2. Рабочие:

Оператор 4 разряда

Оператор 5 разряда

Оператор 6 разряда

6.3 Расчет производственной мощности

Производственная мощность установки замедленного коксования представляет собой максимально возможный выпуск кокса за год при условии полного использования оборудования по времени и по производительности, рациональной организации производства, труда и управления. Расчет производственной мощности произведем по основному аппарату основной стадии процесса замедленного коксования с учетом непрерывности производства [45]:

Мнх =Пх•С•n•Тэф ,

С=0,274 - выход готовой продукции с единицы сырья;

n - количество установленных параллельно в отделении единиц однотипного ведущего оборудования, за исключением резервного;

Для оборудования непрерывного действия Тэф определяется как



где ТКАЛ - годовой календарный фонд времени, равный 365 дней или 8760 часов;

ТВЫХ, ТПР - время, соответственно, выходных и праздничных дней в году. Данное слагаемое в ТЭФ не учитывается, т.к. установка работает непрерывно;

ТППР - время простоя оборудования в связи с проведением планово - предупредительных ремонтов в течении года;

ТН.Т.О. - время неизбежных технологических остановок, принимаем с увеличением времени работы печи разогрева сырья:

ТН.Т.О. = 1 нед.=168 час.

Определим среднегодовой простой оборудования в ремонте:

1. Нормативное количество ремонтов всех видов за ремонтный цикл (R) рассчитывается по формуле:

где RЦ - нормативная продолжительность ремонтного цикла, ч. Принимаем продолжительность ремонтного цикла 2 года=17520 час;

ТТЕК - нормативный межремонтный период для текущих ремонтов, ч. Принимаем равным 4 месяца=2880 час.

Нормативное количество средних ремонтов за ремонтный цикл (RC):

где ТС - нормативный межремонтный период для средних ремонтов, 1 год = 8760 ч.

RK - нормативное число капитальных ремонтов за ремонтный цикл, RK =1.



3. Нормативное время простоя оборудования в ремонте за ремонтный цикл (ТПР):

где RТЕК, RС, RК - нормативная продолжительность простоя оборудования, соответственно в текущем, среднем и капитальном ремонтах, ч.

4. Среднегодовой простой оборудования в ремонте (? =2 - число лет в ремонтном цикле):

Определим годовой эффективный фонд времени работы оборудования:

Так как на установке нет параллельно работающего оборудования, то n=1.

Производственная мощность:

6.4 Расчет единовременных затрат

В состав единовременных затрат включаются капитальные вложения и другие затраты единовременного характера, необходимые для создания и использования продукции вне зависимости от источников финансирования.

Сумма единовременных затрат на осуществление мероприятия (в году расчетного периода) определяется по формуле [45]:

Ktпр - затраты научно-исследовательские, экспериментальные, конструкторские, технологические и проектные работы (производственные затраты) и прочие затраты, связанные с подготовкой производства;

Ktос - затраты на формирование оборотных средств;

Ktоб - затраты на приобретение, доставку, монтаж, наладку и освоение

оборудования; стоимость строительства зданий и сооружений, затраты на необходимые производственные площади и другие элементы основных фондов, непосредственно связанные с осуществлением проекта;

Ktсэ - затраты на предотвращение отрицательных социальных, экологических и других последствий.

Капитальные затраты, связанные со строительством проектируемого производства определяют в соответствии с выражением:

K1 - стоимость зданий и сооружений,

К2 - стоимость основного и вспомогательного оборудования,

К3 - стоимость производственного инвентаря и инструментов,

К4- прочие затраты.



Таблица 6.1 - Стоимость зданий, сооружений и оборудования проектируемого производства

№ п./ п.	Наименование групп фондов	Балансовая стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Сумма годовых амортизационных отчислений, тыс. руб.
1	2	3	4	5
1.	Здания
1.1	Компрессорная	1834101	1,7	31,2
1.2	Насосная воды	4146487	1,7	70,49
1.3	Операторная	943180	1,7	16,03
1.4	Весовая	149332	1,7	25,39
1.5	Насосная	1113454	1,7	18,93
1.6	Трансф. подстанция	6146433	1,7	104,5
1.7	Склад кокса	7494642	1,7	127,4
Итого:	21827629		371,07
2.	Сооружения
2.1	Постаменты	10960690	1,7	16,43
2.2	Площадки	966712	1,7	186,33
2.3	Металлоконструкции	5830239	1,7	99,11
Итого:	17757641		301,88
3.	Передаточные устр-ва
3.1	Техн.трубопроводы	5990391	9	539,1
3.2	Эл. освещение	2316291	9	208,5
3.3	Подъемно - транспортное оборудование	396424	9	35,7
3.4	Изоляция трубопроводов	1315498	9	118,4
3.5	Сантехнические сети	62639		5,64
Итого:	10081243		907,31
4.	Рабочие машины и оборудование	117018439	9	10531,7
5.	Энергетические машины	10499841	9	944,99
6.	Приборы КИПиА	3125410,58	9	281,29
7.	Прочие основные фонды	41387174,22	9	3724,85
Итого:	172030864,8		15482,83
Всего:	221697377,8		17063,09



Таблица 6.2 - Сводная стоимость затрат на строительство проектируемого производства

Наименование групп фондов	Стоимость, руб.	% к итогу
1	2	3
1.Здания	21827629	9,8
2.Сооружения	17757641	8,0
3.Передаточные устройства	10081243	4,5
4.Рабочие машины и оборудование	117018439	52,8
5.Энергетические машины	10499841	4,7
6.Приборы КИПиА	3125411	1,5
7.Прочие основные фонды	41387174,22	18,7
Всего	221697377,8	100

6.5 Расчет численности промышленно-производственного персонала

Явочная численность основных рабочих-повременщиков рассчитывается на основе норм обслуживания [46]:

Чяв - явочная численность, чел.

Нобс - норма обслуживания,

m - число рабочих мест (или число единиц оборудования),

d - количество смен в сутки.

Списочная численность включает явочную и подменную численность, необходимую для обслуживания производства в период предоставления рабочим выходных дней, отсутствия на работе по причинам законных невыходов и т.д.

Чсп - списочная численность, чел;

Кнепр - коэффициент пересчета.

Коэффициент пересчета для непрерывного производства определяется следующим образом:

Fкал - календарный фонд рабочего времени (1560 ч.);

Fэф - эффективный годовой фонд работы рабочего Fэф = 1100 ч.

Расчетные данные по определению численности рабочих сведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3 - Расчет численности рабочих

Наименование профессий	Тарифный разряд	Число рабочих в смену	Число смен в сутки	Явочное число рабочих	Коэффициент пересчета	Списочное число рабочих
Основные рабочие:
Оператор	6	1	2	2	1,42	5
Оператор	5	6	2	12	1,42	17
Оператор	4	11	2	22	1,42	31
Машинист	4	2	2	4	1,42	6
Вспомогательные рабочие:
Слесарь	6	1	1	1	1,1	1
Итого рабочих:		21		41		60

Штатная численность руководителей и специалистов определяется исходя из организационной структуры управления производством и представлена в виде таблицы 6.4.



Таблица 6.4. Штатная численность руководителей и специалистов

Наименование должностей	Число штатных единиц
Руководители:
Начальник установки	1
Специалисты:
Механик установки	1

6.6 Определение себестоимости продукции

6.6.1 Расчет затрат на оплату труда

При определении годового фонда оплаты труда производственных рабочих рассчитывается фонд основной и дополнительной заработной платы.

Годовой тарифный фонд определяется как [46]:

где Чспi - списочная численность рабочих i - го разряда;

Тэф - годовой эффективный фонд рабочего времени, ч;

Ci - часовая тарифная ставка рабочего данного разряда, руб.

Годовой тарифный фонд операторов 6 разряда:

Рабочие, работающие в 2х и 3х сменных режимах, получают доплату за работу в вечернюю смену в размере 20 %, за работу в ночное время - 40 % часовой тарифной ставки за каждый час работы в смене.

m - количество смен; к - доля вечернего времени в смене.

Доплаты операторам 6 разряда:

Доплата рабочим непрерывного производства за работу в дни государственных праздников:

Ссм - сменная тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

п - число праздничных дней в году, п = 8.

Доплата операторам 6 разряда за работу в праздничные дни составит:

Процент дополнительной зарплаты к фонду основной зарплаты:

Фонд основной заработной платы операторам 6 разряда:

Процент дополнительной зарплаты операторам 6 разряда:

Следовательно, общий фонд оплаты труда операторов 6 разряда:

Результаты расчета оплаты труда рабочих сводим в таблицу 5.

Таблица 6.5. Расчет фонда оплаты труда производственных рабочих

Должность разряд)	Число рабочих	Часовая тарифная ставка, руб.	Тэф.ч	ФЗПтар, тыс. руб.	Доплаты, тыс. руб.	ФОЗП. тыс. руб.	Здоп, тыс. руб	ОФЗП, тыс. руб.
					В вечернее время	В ночное время	В праздники
Основные рабочие: Оператор 6	5	63,1	1872	590,62	29,531	118,124	12,115	750,39	105,055	855,445
Оператор 5	17	54,7	1872	1740,77	87,039	348,154	36,758	2212,721	309,78	2522,501
Оператор 4	31	47,7	1872	2768,13	138,407	553,626	54,95	3515,113	492,116	4007,229
Машинист 4	6	47,7	1872	535,77	26,785	107,154	9,158	678,867	95,041	773,908
Вспогательн. рабочие Слесарь 6	1	63,1	2560	161,54	-	-	-	161,54	22,616	184,156
Итого	60			5796,83	281,762	1127,058	112,981	7318,631	1024,608	8343,239

Расчет фонда оплаты труда руководителей, специалистов и служащих

Фонд оплаты труда руководителей, специалистов и служащих рассчитывается исходя из должностных окладов и количества штатных единиц. К фонду зарплаты по должностным окладам прибавляются доплаты за работу в вечерние и ночные часы, за работу в праздничные дни.

Дополнительная заработная плата определяется как:

где Зосн - основной фонд зарплаты, тыс. руб.;

Тдоп - среднегодовое количество дней законных невыходов, Тдоп = 30 дней.

Фонд основной заработной платы механика составляет

Дополнительная зарплата механика составит:

Результаты расчета оплаты труда руководителей, специалистов и служащих сводим в таблицу 6.6.

Таблица 6.6. Расчет фонда оплаты труда руководителей, специалистов

Должность	Число штатных единиц	Месячный оклад, тыс.руб	ФЗП. За 11 мес. тыс. руб.	Премии, тыс. руб.	Здоп, тыс. руб.	ОФЗП, тыс. руб.
Начальник установки	1	25,562	281,182	112,473	32,355	426,01
Механик установки	1	22,21	244,31	97,724	28,112	370,146
Итого:	2		525,492	210,197	60,467	796,156

6.6.2 Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 6.7- Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов	Сумма, тыс. руб.	Примечание
1. Амортизация производственного оборудования и транспортных средств	10531,7	Данные таблицы 10.1.
2. Эксплуатация оборудования и транспортных средств: 2.1 Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование и транспортные средства 2.2 Отчисление на социальные нужды 2.3 Прочие расходы	184,156 48,304 1170,184	26,23% от статьи 2.1 1% от стоимости оборудования и транспортных средств
3. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	585,092	0,5% от стоимости оборудования
4. Прочие расходы	62,597	0,5% от затрат по статьям 1,2,3.
Всего	12582,033

6.6.3 Определение цеховых (общепроизводственных) расходов

Таблица 6.8 - Смета цеховых расходов

Статьи расходов	Сумма, тыс. руб.	Примечание
1. Содержание аппарата управления 1.1 Зарплата руководителей. специалистов и служащих 1.2 Отчисления на социальные нужды	796,156 208,832	Данные таблицы 10.6 26,23 % от статьи 1.1
2. Амортизационные отчисления по зданиям, сооружениям, инвентарю	672,95	Данные таблицы 10.1
3. Содержание зданий, сооружений, инвентаря:	395,853	1 % от стоимости зданий и сооружений
4. Охрана труда	913,94	10 % от зарплаты всего персонала цеха
5. Прочие расходы	149,387	5% от суммы затрат по статьям 1, 2,3,4
Всего	3137,118

Для расчета себестоимости продукции составим проектную калькуляционную таблицу 6.9.

Таблица 6.9 - Проектная калькуляция себестоимости 1 т керосина

Статьи калькуляции	Планово- загот. цена. тыс. руб. /ед	Затраты на годовой выпуск	Себестоимость единицы продукции
		количество, нат.ед.	сумма, тыс.руб.	норма расхода, нат.ед. /т	сумма, тыс.руб./т
1. Сырье и материалы 1.1 Смесь тяжелых нефт. остатков	1,2544	276000	346214,4	3,6	4,516
2.Полуфабрикаты 2.1 газ коксования 2.2 бензин 2.3тяж.газойль 2.4 кокс	0,152 3,3 2,501 0,88	30360 24132 69052 73968	4614,7 79635,6 172699,1 65091,8	0,4 0,315 0,902 0,966	0,0608 1,0395 2,2559 0,85
Итого за вычетом попутных продуктов			24146,2		0,3098
3. Энергоресурсы: 3.1 Вода оборотная	0,07	51257	3587,99	0,67	0,047
3.2 Пар	0,2538	21578,4	5476,6	0,282	0,0716
3.3 Природный газ	0,606	22,97	13,92	0,0003	0,0002
3.4 Газ собственный	0,152	10732,9	1631,4	0,14	0,0213
3.5 Электроэнергия	0,0018	7158050	12884,49	93,5	0,1683
3.6 Cжатый воздух	0,001	822020	822,02	10,74	0,0107
Итого энергетических затрат:			24416,42		0,3298
4. Затраты на оплату труда основных производственных рабочих	-	-	8159,083	-	0,107
5. Отчисления на социальные нужды	-	-	48,304	-	0,0006
6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	-	-	12582,033	-	0,1643
7. Цеховые расходы	-	-	3137,118	-	0,041
Итого: цеховая себестоимость			59919,71		0,9525
8. Общезаводские расходы			1703,56		0,0223
9. Прочие производственные расходы	-	-	374,78	-	0,0049
Итого: производственная себестоимость	-	-	61998,05	-	0,9797
10. Внепроизводст-венные расходы			619,98		0,0081
Итого: полная себестоимость			62618,03		0,9878

6.7 Расчет потребности в оборотных средствах

Величина нормируемых оборотных средств рассчитывается по каждому отдельному элементу.

Норматив оборотных средств по сырью, материалам и топливу определяется по формуле [45]:

,

где Нзап -- норма запаса в днях;

Р -- расход сырья, материалов, топлива;

Ц -- цена единицы сырья.

Норматив по сырью:

тыс. руб.

по топливу:

тыс. руб.

Норматив по прочим затратам определяется как 0,5% от балансовой стоимости оборудования:

Нмбп = = 585,1 тыс. руб.

Норматив по запасным частям для ремонта определяется как 1,5% от баланса стоимости оборудования:

Нз.п.ч. = = 1755,3 тыс. руб.

Норматив оборотных средств по готовой продукции определяется:

где ТП -- годовой объем производства в оптовых ценах:

тыс. руб.

Норматив в незавершенном производстве не рассчитывается, т.к. процесс является непрерывным. Нормативы оборотных средств сводятся в таблицу 10.

Таблица 6.10 - Расчет нормативов оборотных средств

№ п/п	Элементы оборотных средств	Норматив, тыс. руб.
1	Сырьё	5770,24
2	Топливо и энергия	1356,47
3	Прочие затраты	585,1
4	Запасные части для ремонта	1155,3
5	Готовая продукция	25734,7
6	Итого оборотных нормируемых средств	34601,81
7	Ненормируемых оборотных средств (9% от ст.6)	3114,16
Всего оборотных средств (ст.6 + ст.7):	37751,97



6.8 Определение экономической эффективности

Определим экономический эффект проекта по формуле [47]:

,

где Т - расчетный период осуществляемого проекта;

t - текущий год расчетного периода;

tн, tк - соответственно начальный и конечный год расчетного периода;

?t - коэффециент приведения по факту времени;

?ПТ - прибыль от реализации продукции в году t проектируемого;

Зt - затраты на осуществление проекта в году t.

Расчетный период равен 10 годам, то есть tн = 0 и tк = 9.

Цена единицы продукции с учетом средних рыночных цен и НДС (18%) составляет 17,288 тыс. руб./т.

Выручка реализации:

Налог на прибыль начисляется в размере 24% (302611,7тыс.руб.),

таким образом, ?П1,…,9= 958270,4 тыс.руб, а ?П0=0 тыс.руб.

Величину затрат определим как сумму затрат на строительство, стоимости сырья, топлива, энергии и стоимости нового оборудования и его монтажа.

Тогда величина затрат:

З0 = 221697,38+62618,03+120000 = 404315,41тыс.руб.

Расчетный период равен 10 годам.

Тогда экономический эффект составит:

Для определения экономической эффективности проектируемого предприятия рассчитаем его основные технико-экономические показатели и сравним с аналогичными показателями производства-аналога.

Рассмотрим материальный баланс установки до и после совершенствования:

Таблица 6.11 - Материальный баланс установки замедленного коксования

Взято:	Производство аналог, тыс. т/год	Проектируемое производство, тыс т/год
Мощность по сырью	276	276
Получено: - газ - бензин - легкий газойль - тяжелый газойль - кокс - производственные потери	28,84 22,92 72,73 65,60 70,27 2,48	30,36 24,13 76,56 69,05 74,29 1,56
Производительность по сырью	262,854	275,085

Таким образом, увеличивается производительность установки по светлым дистиллятам и газам на 5,26%, снижаются потери, увеличивается выход кокса на 5,7%.

Определим срок окупаемости принятого технологического решения:

Величина прибыли, получаемой ежегодно, одинакова и срок окупаемости определим как отношение величины инвестиций к чистой годовой прибыли. Величину инвестиций определим как сумму затрат на строительство и стоимости сырья, топлива, энергии.

Тогда величина инвестиций: IC=370630,82+62618,03=433249,12 тыс.руб.

Тогда срок окупаемости:



Срок окупаемости при округлении составит пять месяцев.

Сравнение основных показателей эффективности установки замедленного коксования до и после совершенствования представлены в таблице 6.12.

Таблица 6.12- Показатели эффективности установки замедленного коксования

Наименование показателей	Проектируемое производство	Производство аналог	Отклонение
			Абсолютное	Относительное
1	2	3	4	5
1. Годовой выпуск продукции
1.1. Натуральных ед. в год (т)	76556	72728	3828	5,26
1.2. В стоимостном выражении, тыс. руб	1323500	1257325	66175	5,26
2. Себестоимость
2.1. единицы продукции, руб.	817,94	814,31	3,63	0,45
2.2 годового выпуска, тыс. руб.	62618,03	59223,14	3394,89	5,7
3. Прибыль от реализации продукции, тыс. руб.	1260881,97	1198101,86	62780,11	5,23
4. Рентабельность
4.1. продукции, %	18,3	18,2	0,1	0,5
4.2. производства, %	22,3	18,9	3,4	17,99
5. Фонд оплаты труда на одного работающего в год, тыс. руб.	139,05	139,05	0	0
6. Фонд средств потребления на одного работающего в год, тыс. руб.	629,2	629,2	0	0
7. Выработка продукции в стоимостном выражении на одного работающего, тыс. руб.	22058,3	20995,4	1062,9	5,06
8. Капитальные вложения, тыс. руб.	370630,82	370460,82	170	0,046
9. Фондоотдача основных фондов, руб/руб	6	5,75	0,25	4,352
10. Коэффициент оборачиваемости оборотных средств, об/год	36	34	2	5,88

Технико-экономический расчет подтвердил эффективность работы установки. Затраты на производство в целом по установке составили 62618,03 тыс. руб. Керосин (печное топливо) является товарной продукцией, оптовая цена (средняя) с НДС составляет 17288 руб. за тонну. Тогда ориентировочный размер прибыли составляет 1260881,97 тыс. руб. в год. Срок окупаемости составит 5 месяцев. Показатели рентабельности свидетельствуют о высокой эффективности. В оценке эффективности процесса необходимо также принять во внимание тот факт, что сырьем в данном производстве является смесь остатков других производств.



7. ВЫВОДЫ