Главная
База знаний "Allbest"
Производство и технологии
Электрооборудование и автоматизация станции замера профиля с модулем автоматизированного чтения номера рельса линии неразрушающего контроля
Электрооборудование и автоматизация станции замера профиля с модулем автоматизированного чтения номера рельса линии неразрушающего контроля
Специализация рельсобалочного цеха на выпуске продукции транспортного значения. Контроль качества рельсов как важный аспект в рельсобалочном производстве. Анализ электрооборудования, средств автоматизации, способов установки и особенностей эксплуатации.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 23.09.2012 |
| Размер файла | 2,2 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Обзор литературных источников
- 1.1 Методы неразрушающего контроля
- 1.2 Программируемые логические контролеры
- 1.3 Промышленные сети
- 2. Описание технологического процесса
- 2.1 Основные станции
- 2.2 Технологическая схема объекта
- 2.2.1 Основные элементы линии
- 2.2.2 Входной направляющий ролик
- 2.2.3 Рольганги
- 2.2.4 Электронные ворота безопасности
- 2.2.5 Механические ворота безопасности
- 2.2.6 Подготовка рельса
- 2.2.7 Станция измерения профиля
- 2.2.8 Система контроля УЗК "Сонотрон™ /24"
- 2.2.9 Контроль сухим УЗК
- 2.2.10 Инспекция устройства автоматического считывания номера рельса. Маркировка
- 2.2.11 Нанесение ярлыков
- 2.3 Автоматика
- 2.3.1 Основная панель электропитания
- 2.3.2 Главные электропанели станции
- 2.3.3 Станция измерения профиля
- 2.3.4 Панель низкого напряжения
- 2.3.5 Контроллер
- 2.3.6 Сеть AS-i
- 2.3.7 Приводы и сервомоторы
- 2.4 Требования к системе контроля измерения профиля
- 3. Конструкторская часть
- 3.1 Алгоритм работы
- 3.1.1 Система замера профиля
- 3.1.2 Модуль автоматизированного чтения номера рельса
- 3.2 Принципиальная схема
- 3.3 Построение макроструктуры управления (автоматного графа)
- 4. Исследовательская часть
- 4.1 Усовершенствование макроструктуры управления
- 5. Организационно-экономическая часть
- 5.1 Расчет капитальных затрат
- 5.2 Определение увеличения прибыли
- 5.3 Определение эксплуатационных расходов
- 5.4 Определения срока окупаемости
- 6. Энергосбережение
- 6.1 Теоретическое обоснование эффективности энергосбережения
- 6.2 Экономия топливно-энергетических ресурсов
- 6.3 Основные этапы разработки программы энергосбережения
- 6.4 Энергосбережение в электроприводах
- 6.5 Компенсация реактивной мощности
- 6.6 Энергосбережение после внедрения линии неразрушающего контроля
- 7. Безопасность при эксплуатации и ремонтах оборудования
- 7.1 Общая характеристика объекта с точки зрения безопасности
- 7.2 Обоснование эффективности автоматизации с точки зрения безопасности человека
- 7.3 Категория помещений по электробезопасности
- 7.4 Алгоритмические и программные решения, обеспечивающие безопасность персонала
- 7.5 Рекомендации по организации рабочего места оператора автоматизированной системы управления
- 7.7 Расчет искусственного освещения
- Заключение
- Библиографический список
Введение
Научно-технический прогресс в настоящее время достиг невероятных темпов роста. Для того чтобы предприятия сохраняли свою конкурентоспособность им необходима постоянная модернизация оборудования. Одним из таких передовых предприятий является Евраз НТМК.
Нижнетагильский металлургический комбинат - предприятие с многолетней историей, традициями, заложенными 300 лет назад демидовскими мастерами. Сейчас это крупнейший в мире комбинат по переработке обогащенных ванадием титаносодержащих руд с полным производственным циклом. Основной продукцией ЕВРАЗ НТМК являются железнодорожные колёса, рельсы и бандажи, продукция строительного сортамента и трубная заготовка, а также стальные полуфабрикаты.
Рельсобалочный цех ОАО "НТМК" был сдан в эксплуатацию 15 апреля 1949 года. Это был первый отечественный рельсобалочный стан.
В 1967 году в составе цеха запущено отделение термообработки, предназначенное для объемной закалки рельсов в масле.
Рельсобалочный цех специализируется на выпуске продукции транспортного значения - рельсы, фасонные профили для вагоностроения, а также для тракторостроения и др. отраслей. Рельсы производятся как по российским стандартам, так и по зарубежным.
В качестве исходной заготовки в настоящее время используется только непрерывно-литая заготовка, получаемая на МНЛЗ.
Производственная мощность, тыс. т в год:
цеха - 1200;
термоотделения - 700.
Годовой объем производства - 800 тыс. т в год
Важным аспектом в рельсобалочном производстве является контроль качества рельсов, этот контроль в данном цехе осуществляется линией неразрушающего контроля. Она ещё только вводится в эксплуатацию, всё оборудование представлено и установлено канадской фирмой NDT.
Линия контроля и измерения рельсов для ЕВРАЗ НТМК представляет собой высоко-технологичную автоматизированную линию контроля. Эта линия разделена на несколько станций и согласно NDT классифицируется для контроля всех типов рельс.
Длина рельса может достигать 105 м.
Рельсы - одно из ведущих направлений комбината.
Высокое качество рельсов является не только гарантам безопасности железнодорожных перевозок, но и залогом успехов в экономики компании. Для улучшения контроля качества рельсов, а также для соответствия современным международным требованиям и необходима линия неразрушающего контроля рельсов (ЛНК) в рельсобалочном цехе НТМК. Согласно исследованиям, проведенным на Новокузнецком металлургическом комбинате, где ЛНК фирмы "НДТ Текнолоджис Inc." работает уже 2 года, после ввода линии в эксплуатацию прибыль от продажи рельсов возрастёт на 19,57%, только за счет сертификата качества. Также возрастёт конкурентоспособность предприятия, производство рельсов будет соответствовать современным международным требованиям, рейтинг компании ЕВРАЗ повысится.
Целями дипломного проекта являются анализ электрооборудования, средств автоматизации, способов установки и особенностей эксплуатации, соответствующих требованиям удобства и безопасности станции замера профиля ЛНК, построение макроструктуры управления, её совершенствование и исследование в програмной среде.
1. Обзор литературных источников
1.1 Методы неразрушающего контроля
Неразрушающий контроль - контроль надежности и основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов или узлов, не требующий выведение объекта из работы либо его демонтажа. Неразрушающий контроль (англ. Nondestructive testing (NDT)) также называется оценкой надёжности неразрушающими методами (англ. nondestructive evaluation (NDE)) или проверкой без разрушения изделия (англ. nondestructive inspection (NDI)). Неразрушающий контроль особенно важен при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций. Для выявления различных изъянов, таких как разъедание, ржавление, растрескивание.
Существует также и понятие разрушающего контроля. Например, точно измерить прочность на разрыв какого-то объекта можно только путём приложения разрушающей нагрузки, после чего объект уже не будет пригоден к использованию. Такой контроль обычно применяют только к нескольким объектам из партии, чтобы определить отсутствие в партии нарушения технологий, влияющих на проверяемые параметры. Такой контроль весьма экономически затратен. К разрушающему контролю можно отнести краш-тесты автомобилей.
Сейчас в мире ведущей странами в области обеспечения качества рельсов является Канада и США. Железные дороги Северной Америки ежегодно тратят около 80 млн. дол. на проверку состояния рельсов. Большинство дефектов выявляются до момента их перерастания в опасные, однако изломы рельсов в пути полностью исключить не удается. Поэтому железные дороги ведут исследования по повышению надежности дефектоскопии рельсов в условиях эксплуатации за счет совершенствования существующих методов неразрушающего контроля, особенно за счет более широкого применения бесконтактных технологий. Методы неразрушающего контроля позволяют оценивать внутреннее или внешнее состояние материалов, деталей или конструкций без их повреждения или нарушения режима работы. Неразрушающий контроль может включать как простой визуальный осмотр, так и сложный ультразвуковой анализ микроструктуры при окружающей температуре или при охлаждении материала. При выборе метода неразрушающего контроля для конкретного применения необходимо иметь представление о его технологии. Помимо изучения физических возможностей метода, важно также ознакомление с очертанием обследуемой детали, типом и предполагаемым местом разрыва или наличием дефекта. В большинстве случаев используются технические требования к методике проверки, в число которых входят:
уровень аттестации оператора;
разрешенные методы неразрушающего контроля;
требования к установке и ее проверке;
приемочные критерии;
документация и формы отчетности;
требования к чистоте исследуемой поверхности до и после проверки.
Основными методами неразрушающего контроля являются:
магнитный;
электрический;
вихретоковый;
акустический;
радиационный;
тепловой;
радиоволновой;
оптический;
Основное применение в промышленности находят методы: магнитопорошковый, ультразвуковой эхо-метод, также многие другие методы. Радиационный контроль используется наиболее редко, но позволяет контролировать большие толщины материалов, многие материалы, контроль которых остальными методами затруднен (например, композиты).
1.2 Программируемые логические контролеры
Современными средствами автоматизации являются программируемые логические контролеры (ПЛК). ПЛК - это электронная составляющая промышленного контроллера, специализированного (компьютеризированного) устройства, используемого для автоматизации технологических процессов. В качестве основного режима длительной работы ПЛК, зачастую в неблагоприятных условиях окружающей среды, выступает его автономное использование, без серьёзного обслуживания и практически без вмешательства человека.
Для классификации огромного разнообразия существующих в настоящее время контроллеров рассмотрим их существенные различия.
Основным показателем ПЛК является количество каналов ввода-вывода. По этому признаку ПЛК делятся на следующие группы:
- нано-ПЛК (менее 16 каналов);
- микро-ПЛК (более 16, до 100 каналов);
- средние (более 100, до 500 каналов);
- большие (более 500 каналов).
По расположению модулей ввода-вывода ПЛК бывают:
- моноблочными - в которых устройство ввода-вывода не может быть удалено из контроллера или заменено на другое. Конструктивно контроллер представляет собой единое целое с устройствами ввода-вывода (например, одноплатный контроллер). Моноблочный контроллер может иметь, например, 16 каналов дискретного ввода и 8 каналов релейного вывода;
- модульные - состоящие из общей корзины (шасси), в которой располагаются модуль центрального процессора и сменные модули ввода-вывода. Состав модулей выбирается пользователем в зависимости от решаемой задачи. Типовое количество слотов для сменных модулей - от 8 до 32;
- распределенные (с удаленными модулями ввода-вывода) - в которых модули ввода-вывода выполнены в отдельных корпусах, соединяются с модулем контроллера по сети (обычно на основе интерфейса RS-485) и могут быть расположены на расстоянии до 1,2 км от процессорного модуля.
Часто перечисленные конструктивные типы контроллеров комбинируются, например, моноблочный контроллер может иметь несколько съемных плат; моноблочный и модульный контроллеры могут быть дополнены удаленными модулями ввода-вывода, чтобы увеличить общее количество каналов.
Многие контроллеры имеют набор сменных процессорных плат разной производительности. Это позволяет расширить круг потенциальных пользователей системы без изменения ее конструктива.
По конструктивному исполнению и способу крепления контроллеры делятся на:
- панельные (для монтажа на панель или дверцу шкафа);
- для монтажа на DIN-рейку внутри шкафа;
- для крепления на стене;
- стоечные - для монтажа в стойке;
- бескорпусные (обычно одноплатные) для применения в специализированных конструктивах производителей оборудования (OEM - "Original Equipment Manufact urer").
По области применения контроллеры делятся на следующие типы:
- универсальные общепромышленные;
- для управления роботами;
- для управления позиционированием и перемещением;
- коммуникационные;
- ПИД-контроллеры;
- специализированные.
По способу программирования контроллеры бывают:
- программируемые с лицевой панели контроллера;
- программируемые переносным программатором;
- программируемые с помощью дисплея, мыши и клавиатуры;
- программируемые с помощью персонального компьютера.
Контроллеры могут программироваться на следующих языках:
- на классических алгоритмических языках (C, С#, Visual Basic);
- на языках МЭК 61131-3.
Контроллеры могут содержать в своем составе модули ввода-вывода или не содержать их. Примерами контроллеров без модулей ввода-вывода являются коммуникационные контроллеры, которые выполняют функцию межсетевого шлюза, или контроллеры, получающие данные от контроллеров нижнего уровня иерархии АСУ ТП.
Архитектурой контроллера называют набор его основных компонентов и связей между ними. Типовой состав ПЛК включает центральный процессор, память, сетевые интерфейсы и устройства ввода-вывода (рис.1). Иногда эта конфигурация дополняется устройством для программирования и пультом оператора, устройствами индикации, реже - принтером, клавиатурой, мышью или трекболом.
автоматизация рельс контроль эксплуатация
Типовая архитектура ПЛК.
Все контроллеры разделяют на следующие виды:
А) Основные ПЛК:
- Siemens - SIMATIC S5 и S7;
- Segnetics - Pixel 2511 и SMH 2Gi;
- Omron;
- Mitsubishi - серия Melsec (FX, Q);
- Schneider Electric - Modicon серий Twido, M340, TSX Premium, TSX Quantum;
- Beckhoff;
- Allen-Bradley: ControlLogix.
Б) Программируемое (интеллектуальное) реле:
- Siemens LOGO,
- Mitsubishi - серия Alpha XL,
- Schneider Electric - Zelio Logic,
- Omron - ZEN,
- Moeller - EASY, MFD-Titan,
- Comat BoxX.
- ОВЕН ПР110
В) Программные ПЛК на базе IBM PC-совместимых компьютеров (англ. SoftPLC):
- MicroPC,
- WinCon,
- WinAC,
- CoDeSys SP/SP RTE.
Г) ПЛК на базе простейших микропроцессоров (i8088/8086/80186 и т.п.):
- ICP DAS,
- Advantech.
Д) Распределённые системы управления SCADA, DCS.
Одним из наиболее распространенных ПЛК является
Преимущества, SIMATIC, достигаются:
- Четко определяемыми перспективами развития существующих систем, снижением затрат на весь жизненный цикл конкретной системы автоматизации.
- Снижением затрат на инженерные разработки.
- Опциональной поддержкой функций оптимизации производственных процессов.
- Высокой гибкостью адаптации производства к изменяющимся требованиям.
Использованием стандартных компонентов SIMATIC:
снижение затрат на приобретение аппаратуры и выполнение проектных работ;
доказанное временем качество используемых компонентов;
простой и быстрый выбор необходимых компонентов;
снижение затрат на приобретение запасных частей;
снижение времени поставки запасных частей и компонентов расширения;
возможность заказа аппаратуры и программного обеспечения из всех регионов земного шара;
снижение затрат на логистику, обслуживание и обучение персонала.
1.3 Промышленные сети
Промышленная сеть - сеть передачи данных, связывающая различные датчики, исполнительные механизмы, промышленные контроллеры и используемая в промышленной автоматизации.
Устройства используют сеть для:
- передачи данных, между датчиками, контроллерами и исполнительными механизмами
- диагностики и удалённого конфигурирования датчиков и исполнительных механизмов
- калибрования датчиков
- питания датчиков и исполнительных механизмов
- связи между датчиками, исполнительными механизмами, ПЛК и АСУ ТП верхнего уровня
- В промышленных сетях для передачи данных применяют:
- электрические линии;
- волоконно-оптические линии;
- беспроводную связь (радиомодемы и Wi-Fi).
- Промышленные сети могут взаимодействовать с обычными компьютерными сетями, в частности использовать глобальную сеть Internet.
- Термин полевая "шина является" дословным переводом английского термина "fieldbus". Термин "промышленная сеть" является более точным переводом и в настоящее время именно он используется в профессиональной технической литературе.
- Физический уровень на базе асинхронного интерфейса:
- Modbus - один из самых известных открытых стандартов промышленных сетей.
- P-NET - Электрическая спецификация P-NET основана на стандарте RS-485.
- LIN - интерфейс для автомобильных систем.
- Промышленный Ethernet
- Profinet
- FOUNDATION Fieldbus HSE (High Speed Ethernet) (FF H2) - вариант промышленного Ethernet, разработанный FOUNDATION Fieldbus (FF)
- EtherCAT
- Ethernet Powerlink
- Ether/IP
- SERCOS III
- MODBUS TCP - разновидность известного стандарта для TCP/IP сетей.
- HART - стандарт передачи данных через токовую петлю 4-20мА.
- FF H1 - полевой протокол, аналог ProfiBus PA, разработанный FOUNDATION Filedbus (FF)
- AS-Interface - дешёвая и помехозащищённая сеть для дискретных датчиков малой производительности
- CC-Link (англ.) русск. - семейство промышленных сетей (СС-Link, CC-Link LT, CC-Link IE), созданных при участии корпорации Mitsubishi Electric. В настоящее время развитием этого семейства сетей занимается международный консорциум CLPA.
CAN - спецификация физического и транспортного уровней промышленной сети для автоматизации транспорта и машиностроения. К нему существуют множество дополнений, уточняющих и дополняющих стандарт для определенных задач:
- CANbus
- CANopen
- DeviceNet
- SDS - малораспространён в России
- J1939 - малораспространён в России
ProfiBus - промышленная сеть, международный стандарт, созданный с активным участием фирмы Siemens AG, содержащий ряд профилей, например:
- ProfiBus DP
- ProfiBus FMS
- ProfiBus PA
Промышленные сети для автоматизации зданий
- LonWorks - промышленная сеть для автоматизации зданий
- BACnet - промышленная сеть для автоматизации зданий
- EIB - промышленная сеть для автоматизации зданий
Малораспространённые в России промышленные сети автомобилей:
- FlexRay - сетевой протокол для автомобилей
2. Описание технологического процесса
Линия разработана для несколько типов неразрушающего контроля и обнаружения аномалий и дефектов в профиле, на поверхности и внутренних частях следующих типов рельсов:
- P43
- P50
- P65
- P65K
- UIC54
- UIC60
- S49
- 136RE
2.1 Основные станции
Линия контроля и измерения рельсов для ЕВРАЗ НТМК представляет собой высокотехнологичную автоматизированную линию контроля. Эта линия разделена на несколько станций и согласно НДТ классифицируется для контроля всех типов рельс.
Длина рельса может достигать 105 м (для более детальной и точной информации просьба обратиться к Секции 4.0 технической части контракта).
Основные станции линии контроля рельс по порядку:
Станции подготовки,
Станция измерения профиля (лазерная технология),
Станция замера вертикальной и горизонтальной прямолинейности (лазерная технология),
Система контроля вихревым током Эддитрон,
Цифровая станция визуального контроля,
Станция УЗК "Сонотрон /24",
Станция сухого УЗК "ЕMAT 880",
Станции подготовки:
Станция удаления заусенец,
Станция размагничивания,
Автоматическая станция очистки поверхности рельса,
Завершающие станции:
Система маркировки дефектов
Система штрих-кода
Механические приспособления:
Продвижение рельса по линии осуществляется рольгангами, которые сохраняют положение рельса выровненным вдоль центральной оси системы.
Конвейер расположен на станции замера вертикальной и горизонтальной прямолинейности.
Дополнительные системы:
Дополнительное оборудование для подачи на станции масла и воздуха под давлением,
Дополнительное оборудование для подачи в систему охлаждения электрических и электронных шкафов охладителя под давлением.
Система подачи воды на станцию мокрого УЗК.
Узел контроллера:
- Расположен в шкафу контроллера в операторской,
- Следит за процессом автоматизации линии.
Человеко-машинные интерфейсы:
- Расположены на операторском помосте и в операторской комнате.
- Предоставляют возможность оператору управлять работой через интрефейс.
Все компьютеры, которые обрабатывают и сохраняют данные, полученные после контроля, находятся в операторской. Компьютер сервера данных хранит результаты контроля для последующих протоколов контроля.
Технологический процесс.
Рельс по рольгангам подаётся на входной направляющий ролик, далее он проходит через электронные ворота безопасности и механические ворота безопасности, затем идет на станцию задира заусенцев станция размагничивания, для упрощения последующего удаление металлической пыли, далее идет очистка рельса на автоматизированной станции очистки поверхности рельса, далее идет станция измерения профиля с модулем автоматизированного чтения номера рельса, станция измерения горизонтальной и вертикальной прямолинейности рельса, система контроля вихревым током "Эддитрон", система мокрого УЗК "Сонотрон 24", система сухого УЗК "Сонотрон - ЕМАТ 880" (на всех основных станциях производится выявление дефектов рельса), система маркировки дефектов, система нанесения штрих-кода и через выходной направляющий ролик рельс идет далее по линии цеха.
Станция измерения профиля:
Рассмотрим более детально станцию измерения профиля с модулем чтения номера рельса.
Станция представляет собой алюминиевую раму, на которой установлены лазерные установки для измерения скручивания и профиля рельса.
Лазеры закрыты двумя парами сдвигаемых панелей (одна на входе и одна на выходе), двумя парами вращающихся дверей (со стороны оператора и со стороны задней части станции) и защитными панелями наверху и внизу станции.
На сдвигаемых панелях в том месте, где рельс поступает или выходит со станции, находятся щетки в виде полос, которые защищают лазерные устройства от наружного освещения.
На входе на станцию на кронштейнах расположены две сборки лазеров и на выходе из станции на опорной плите расположены сборка из восьми лазеров.
Для настройки станции сборка привода внутри станции перемещает планку настройки так, чтобы ее ось совпала с центральной линией.
Электромеханический привод вертикально поднимает планку на позицию настройки (полностью выдвинут) и возвращает в исходное положение (задвинут). Планка настройки установлена на линейных подшипниках, и ее горизонтальное положение крепится зажимными ручками.
Внутри этой станции на раме также установлены лампы и камера для системы автоматизированного прочтения номера.
На вертикальной опоре находится станция настройки электроники, используемая оператором для доступа к компьютеру станции и интерфейсу.
Вращающийся рычаг, через который станция крепится к опоре, позволяет оператору свободно вращать и удобно располагать станцию настройки.
Станция измерения профиля содержит модуль автоматизированного чтения номера рельса:
Модуль автоматизированного чтения номера рельса.
Функция автоматического считывания номера рельса выполняется при помощи камеры, установленной в верхней части металлической конструкции. Как только рельс входит в эту станцию, модуль автоматизированного чтения номера рельса делает много снимков рельса подряд, чтобы считать серийный номер рельса, отпечатанный на нем несколько раз.
2.2 Технологическая схема объекта
Схема объекта
2.2.1 Основные элементы линии
Линия неразрушающего контроля рельсов (ЛНК) состоит из следующих элементов:
1) электронные ворота безопасности,
2) механические ворота безопасности,
3) станция задира заусенцев,
4) станция размагничивания,
5) станция очистки поверхности рельса,
6) станция измерения профиля с модулем автоматизированного чтения номера рельса,
7) станция измерения горизонтальной и вертикальной прямолинейности рельса,
8) станция контроля вихревым током "Эддитрон",
9) станция визуального контроля,
10) станция мокрого УЗК "Сонотрон 24",
11) станция сухого УЗК "Сонотрон - ЕМАТ 880",
12) станция маркировки дефектов,
13) станция нанесения штрих-кода,
2.2.2 Входной направляющий ролик
При подаче рельса на линию, входной направляющий ролик обеспечивает постоянное положение рельса вдоль центральной оси линии контроля.
2.2.3 Рольганги
Рольганги установлены на входах и выходах станций также для поддержки рельса вдоль центральной оси линии контроля.
2.2.4 Электронные ворота безопасности
Ворота безопасности, установленные сразу за входными направляющими роликами, следят за тем, чтобы подаваемый рельс по размерам соответствовал типу рельса, выбранного для контроля.
2.2.5 Механические ворота безопасности
Механические ворота безопасности, расположенные сразу за электронными воротами безопасности, вручную настраиваются на тип рельса, который будет контролироваться, чтобы избежать подачи на линию неверного типа рельса.
Эта станция служит для предотвращения повреждения системы и также используется для блокировки входа рельса во время обслуживания линии.
2.2.6 Подготовка рельса
Станция задира заусенец
В первую очередь рельс подготавливается к контролю путем снятия заусенец.
Станция размагничивания
При продвижении рельса дальше по линии, перед входом на автоматизированную станцию очистки поверхности рельса находится станция размагничивания.
Процесс размагничивания должен быть выполнен для удаления частиц на автоматизированной станции очистки поверхности рельса, чтобы они не помешали процессу контроля рельса.
Очистка рельса.
Автоматизированная станция очистки поверхности рельса.
Несколько наборов щеток удаляют окалину и посторонние частицы c поверхности рельса.
Пылесборник.
Пыль, которая образуется в процессе очистки, удаляется из внутренней полости станции пылесборником.
Окалина через загрузочную воронку собирается под станцией, попадает на конвейер и передается им на участок сбора окалины вдали от станции.
В этот момент рельс готов для начала непосредственного контроля.
2.2.7 Станция измерения профиля
Замер профиля рельса производится при использовании лазерных узлов.
Примечание: На этой станции рельс также проверяется на скручивание. Скручивание проверяется двумя лазерами на входе и двумя лазерами на выходе станции.
Станция спроектирована для замера профиля и/или измерения скручивания рельса, которые выполняются при прохождении рельса через станцию.
· Для замера скручивания на двух плитах, расстояние между которыми равно 1 м по направлению движения рельса, установлены две пары лазеров RF620.
· Для замера профиля восемь лазеров установлены на одной плите и размещены вокруг оси движения рельса.
· В случае объединенной установки (для обоих типов замеров) два лазера от набора замера профиля используются для обоих замеров - всего 10 лазерных сканеров.
· На изображении ниже показана объединенная версия станции для замеров скручивания и профиля. Плита замера профиля находится справа. Рельс перемещается от плиты замера скручивания к плите замера профиля.
2.2.8 Система контроля УЗК "Сонотрон™ /24"
· На станции УЗК "Сонотрон/24" рельс подвергается заключительному второму контролю ультразвуком, при котором контроль дефектов во внутреннем объеме происходит посредством мокрого УЗК.
· Как только рельс доходит до станции замера вертикальной и горизонтальной прямолинейности, система подачи воды на станции УЗК начинает свою работу, и таким образом когда рельс попадает на станцию УЗК, поток воды становится устойчивым и свободным от турбулентности.
· Камера предварительного увлажнения гарантирует, что поверхность рельса будет мокрой по достижении первой сборки датчиков.
· Для передачи ультразвуковых сигналов к рельсу и обратно используются датчики типа погружения.
Датчики мокрого УЗК
· Сигналы, используемые для контроля, посылаются на датчики и принимаются от них отдаленными узлами, установленными в отдаленном шкафу наверху станции.
· Эти сигналы обрабатываются и посылаются по волоконно-оптическому кабелю на компьютер сбора данных этой станции в операторской.
· Процесс контроля в режиме реального времени показывается на мониторе настройки станции и на мониторе станции в операторской.
· По окончании контроля результаты передаются на компьютер сервера данных.
2.2.9 Контроль сухим УЗК
· На этой следующей станции рельс подвергается первому ультразвуковому контролю.
· Контролируется внутренний объем рельса посредством электромагнитных бесконтактных датчиков.
· Рельс сначала контролируется сверху двумя электромагнитными датчиками и затем контролируется со стороны.
1. Сборки датчиков установлены на плавающей из стороны в сторону подвеске, которая компенсирует случайные отклонения или непрямолинейность рельса.
2. Сигналы, используемые для контроля рельса, подаются на датчики и принимаются от датчиков удаленными блоками, установленными в шкафу наверху станции.
3. Эти сигналы обрабатываются и посылаются по волоконно-оптическому кабелю на компьютер сбора данных этой станции в операторской.
4. Процесс контроля в режиме реального времени показывается на мониторе настройки станции и на мониторе станции в операторской. По окончании контроля результаты передаются на компьютер сервера данных
2.2.10 Инспекция устройства автоматического считывания номера рельса. Маркировка
Система маркировки дефектов
На одном из последних этапов когда рельс выходит из станции УЗК, рельс подается на систему маркировки дефектов.
Воздушная форсунка удаляет воду с поверхности рельса, подготавливая рельс к маркировке дефектов, если они были обнаружены.
На каждую станцию в линии контроля выделен один маркер, плюс один маркер добавлен для отметки проконтролированного рельса. Всего семь маркеров: четыре со стороны оператора и три на противоположной стороне.
Каждая станция посылает информацию о дефектах, которые были обнаружены во время контроля, на станцию маркировки (их месторасположение на рельсе). Затем станция начинает маркировать их, как только соответствующий участок рельса с дефектами для данной станции проходит перед носиком маркера.
Почти на самом выходе из станции рельс также маркируется для обозначения того, что он был проконтролирован.
Как только рельс покидает эту станцию, на компьютер сервера данных, расположенный в операторской, посылается файл, содержащий следующую информацию:
· информация о всех отмеченных дефектах
· местоположение каждого дефекта
· порядковый номер рельса, посылаемый в начале контроля компьютером
· идентификации номера.
Эту информацию можно просмотреть на мониторе компьютера сервера данных в операторской.
2.2.11 Нанесение ярлыков
Система штрих-кода
Система штрих-кода находится сразу за системой маркировки дефектов.
Система печатает ярлыки с серийным номером рельса и штрих-кодом, соответствующим этому номеру, и наносит ярлыки на рельс: один ярлык наносится на переднем конце рельса, второй - на заднем конце рельса,
Еще два ярлыка наносятся на рельс с равными расстояниями между ними и концевыми ярлыками, всего четыре ярлыка.
2.3 Автоматика
2.3.1 Основная панель электропитания
Заводская основная линия переменного тока подсоединена к этой панели для дальнейшего распределения на всю систему.
От этой панели ток высокого напряжения напрямую подается на следующие станции:
· Автоматизированная станция очистки поверхности рельса
· Станция замера вертикальной и горизонтальной прямолинейности
· Система контроля вихревым током ЭДДИТРОН™
· Гидравлическая вспомогательная система (пневматика и система охлаждения получают питание от электропанели этого узла)
· Водяной бак
· Электропанель низкого напряжения в операторской.
Питание низкого напряжения напрямую подается на следующие станции:
· Станция сухого УЗК СОНОТРОН™ - EMAT 880
· Станция мокрого УЗК СОНОТРОН™ /24
Температура в основной электропанели постоянно контролируется. Панель содержит:
· Приводные узлы рольгангов системы,
· Часть сети автоматики AS-i,
· Блоки питания контроллера и автоматики AS-i 24vDC.
Приводной узел меньшего размера управляет движением верхнего ролика рольгангов на станциях вихретока, УЗК и сухого УЗК-ЕМАТ.
Питание подается в систему через основной рубильник.
Система снабжена аварийными выключателями на всех электропанелях для отключения питания системы в экстерных случаях.
Шкафы оборудованы набором вольметров, которые показывают напряжение в режиме реального времени после основных предохранителей на каждую фазу заводской электросети.
2.3.2 Главные электропанели станции
Каждая станция в системе автономна и поэтому имеет свою собственную главную электропанель.
Как и в главной электропанели системы, электрическая панель каждой станции имеет выключатель и кнопку экстренной остановки станции. Контрольная лампа показывает когда станция находится под напряжением.
2.3.3 Станция измерения профиля
Электропанель станции установлена на блоке электроники станции. Она содержит модуль центрального процессора программируемого логического контроллера, а также блоки питания 24 В DC для модулей интерфейса вводов-выводов программируемого логического контроллера и приводного двигателя калибровочного стержня.
Электроника станции измерения профиля описана ниже, т.к. модуль автоматизированного чтения номера находится в ней.
2.3.4 Панель низкого напряжения
Питание от основной электропанели системы направляется к электропанели низкого напряжения в операторской, где оно дальше распределяется на узел бесперебойного энергопитания системы и электропанели станций.
Питание от узла бесперебойного энергопитания системы направляется назад к этой панели и затем распределяется на станции линии и шкафы электроники в операторской.
Питание от узла бесперебойного энергопитания системы используется для питания компьютеров и электронных узлов линии.
2.3.5 Контроллер
Основной узел контроллера установлен в шкафу контроллера в операторской.
Контроллер следит за точной функциональной последовательностью в работе оборудования во время различных операций в ручном режиме, при Калибровке или автоматическом режиме контроля.
Основной узел контроллера соединяется со своими различными модулями интерфейса центрального процессора через сеть шлюзов "Профибас". Эти модули установлены в электрических панелях станций, как объяснялось выше.
Контроллер соединяется с сетью AS-i через "Профибас".
Он также соединяется с сервером данных, на который посылается текущий тип контролируемого рельса.
2.3.6 Сеть AS-i
Все сенсоры положения, фотоэлементы, кнопки аварийной остановки и клапаны соединяются через сеть AS-i со шлюзом сети AS-i.
Из-за возможностей адресации шлюза эта линия обладает двумя сетями AS-i:
Одна сеть следит за компонентами, начиная от фотоэлемента на рольганге в начале линии и кончая фотоэлементом в кодировщике на выходе из цифровой станции визуального контроля.
Другая сеть следит за компонентами, начиная от фотоэлемента на входе в станцию сухого УЗК EMAT и кончая фотоэлементом в запирающем механизме в конце линии.
Обе сети постоянно контролируют друг друга через модули монитора, таким образом если любая из сетей прекращает работу, линия автоматически переходит к 4 уровню аварийной остановки.
2.3.7 Приводы и сервомоторы
Эти узлы контролируют и регулируют электрическую энергию, применяемую в моторах.
Всего в системе шесть сервомоторов:
1. Один сервомотор для конвейера находится в основной электропанели станции измерения вертикальной и горизонтальной прямолинейности.
2. Пять сервомоторов для динамических датчиков находятся в основной электропанели системы контроля вихретоком.
Всего в системе четыре моторных привода, по одному из приводов в каждом из следующих мест:
· главная электропанель для рольгангов,
· главная электропанель станций вихретока, ЕМАТ и УЗК для верхнего мотора рольгангов,
· главная электропанель станции измерения вертикальной и горизонтальной прямолинейности для мотора настроечной планки,
· главная электропанель цифровой станции визуального контроля для мотора регулировки верхней камеры.
2.4 Требования к системе контроля измерения профиля
ГОСТ Р51685-2000, пункты 5.1 и 5.2 Размеры рельса:
Основные размеры и форма поперечного сечения рельса
Таблица 2.1
Основные (контролируемые) размеры поперечного сечения рельсов
|
Наименование размера поперечного сечения |
Значение размера для типа рельса |
||||
|
Р50 |
Р65 |
Р65К |
Р75 |
||
|
Высота рельса H |
152 |
180 |
181 |
192 |
|
|
Высота шейки h |
83 |
105 |
105 |
104 |
|
|
Ширина головки b |
72 |
75 |
75 |
75 |
|
|
Ширина подошвы B |
132 |
150 |
150 |
150 |
|
|
Толщина шейки e |
16 |
18 |
18 |
20 |
|
|
Высота пера m |
10,5 |
11,2 |
11,2 |
13,5 |
Таблица 2.2
Допускаемые отклонения контролируемых размеров и формы поперечного сечения рельсов
|
Наименование показателя |
Допускаемое отклонение размера и формы поперечного сечения для типа и категории рельса |
||||||
|
Р50 |
Р65, Р75 |
Р65К |
|||||
|
В |
Т1, Т2, H |
В |
Т1, Т2, H |
В |
Т1, Т2, H |
||
|
Ширина головки b |
±0,4 |
±0,5 |
±0,4 |
±0,5 |
±0,4 |
±0,5 |
|
|
Ширина подошвы B |
±0,8 |
±1,0 |
±0,8 |
1 |
±0,8 |
1 |
|
|
-1,5 |
-2 |
||||||
|
Толщина шейки e |
±0,4 |
0,8 |
±0,4 |
0,8 |
±0,4 |
0,8 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
-0,5 |
|||||
|
Высота рельса H |
0,6 |
0,8 |
±0,6 |
±0,8 |
±0,6 |
1,3 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
-1 |
|||||
|
Высота пера m |
±0,5 |
1 |
±0,5 |
1 |
±0,5 |
±1,0 |
|
|
-0,5 |
-0,5 |
||||||
|
Высота шейки рельса h |
0,3 |
0,3 |
|||||
|
-0,5 |
-0,7 |
||||||
|
Отклонение формы поверхности катания головки от номинальной (по оси симметрии) |
±0,3 |
±0,5 |
±0,3 |
±0,5 |
Не нормируется |
||
|
Выпуклость подошвы (равномерная) |
0,3 |
0,5 |
0,3 |
0,5 |
0,3 |
0,5 |
|
|
Вогнутость подошвы |
Не допускается |
||||||
|
Отклонение профиля от симметричности (асимметричность) |
±1,0 |
±1,2 |
±1,0 |
±1,3 |
±1,0 |
±1,3 |
Где В - рельсы термоупрочненные высшего качества, T1, T2 - рельсы термоупрочненные, Н - рельсы нетермоупрочненные;
3. Конструкторская часть
3.1 Алгоритм работы
ЛНК имеет следующие режимы работы:
автоматический режим, этот режим используется для непрерывного контроля рельсов одного за другим;
ручной режим, этот режим работы дает оператору полный контроль над каждой из функций станции и используется главным образом при выполнении ремонта и обслуживания станции;
режим калибровки (статический), используется при наладке компонентов, датчиков, станций или программного обеспечения обычно после вмешательства в работу станции или ремонта для подготовки станции к производственному режиму;
режим верификации калибровки (динамический), этот режим используется, чтобы в автоматическом режиме пропустить рельс через выбранную станцию для верификации статической калибровки или для проверки других функций;
перемещение, этот режим работы используется для передвижения рельса, все станции находятся в состоянии пропуска рельса;
безопасный режим, этот режим работы используется для безопасного пропуска через линию сильно деформированного рельса без повреждения каких-либо компонентов, все компоненты линии переходят в начальную позицию (датчики полностью отводятся, ролики открываются и т.д.).
Для станции измерения профиля безопасный режим и режим перемещение с точки зрения автоматизации идентичны, так как нет приводов сборок датчиков.
Входной и выходной датчики представляют собой пары из оптического источника света и приемника. Они сообщают по средствам ПЛК главному компьютеру станции "Мастеру" ("Master Profile") о наличия или отсутствии рельса, а конкретное положение рельса определяется с помощью датчиков положения - энкодеров ("Encoders"). Входной на станции - Encoder 1, выходной - Encoder 2.
Для перемещения рельса установлены рольганги на входе и на выходе станции. Рольганги управляются асинхронными двигателями, которые синхронизируются по скорости с помощью преобразователя частоты фирмы Siemens. Для включения и выключения двигателей рольгангов в системе автоматизации задейтвованы оптические датчики положения рельса с других станций: выходной оптический датчик предыдущей станции, входной оптический датчик следующей станции.
На станции есть перемещающиеся планка - остветитель, на которой располагаются 2 источника света для освещения поверхности шейки рельса, с целью чтения номера по средством цифровой камеры, которая располагается на раме корпуса станции. На подвижной планке находится также вихретоковый датчик, который распознаёт дефект на шейке рельса, в данном случае дефектом служит - номер рельса. Существуют датчик начального и датчик конечного положения планки.
Имеется калибровочная балка, для настройки лазеров замера профиля, она выдвигается с операторской панели станции только в режиме калибровки.
В автоматическом режиме, в режиме калибровки, и в режиме верификации калибровки: как только рельс доходит до выходного оптического датчика предыдущей станции, рольганги начинает вращение "вперёд". Затем рельс проходит через входной датчик станции измерения профиля, "Мастер" от ПЛК получает сигнал, разрешающий начать отчёт положения. Когда рельс находится перед первой сборкой лазеров, "Мастер" определяет это (по средствам энкодеров), и начинает подавать синхронизирующие импульсы на лазерные головки, а также перемещает планку-осветитель в конечное положение. Начинаются измерения. По приходу импульса головки начинают "фотографирование" профиля рельса. Для каждой лазерной головки существует один вспомогательный компьютер "Keyence Laser", всего 10 (2 для измерений скручивания рельса и 8 для измерения профиля). Эти компьютеры следят за сигналами "Мастера" и ожидают "сообщения" о том, что измерение запущено. Также они считывают у главного компьютера станции положение рельса, при котором было произведено какое-либо измерение, и все эти данные отсылаются в компьютер сбора и обработки данных (который находится в операторской комнате).
"Мастер" выдает импульсы до тех пор, пока датчик на выходе станции не обнаружит, что рельс покинул её. Машина сбора и обработки данных получает информацию со вспомогательных компьютеров и формирует картину измерений. Как только рельс вышел из станции и прошёл через входной оптический датчик следующей станции, рольганги останавливаются, станция измерения профиля переходит в режим ожидания.
Также на станции есть узел обработки лазерных данных ("Laser Data Processor"), который получает информацию от всех лазерных устройств (по проводам CAT5), обрабатывает ее и посылает на компьютер станции (компьютер сбора и обработки данных Straightness PC). Для обмена сигналами между компьютером сбора и обработки данных, основным узлом и контроллером используются блоки ввода/вывода.
Вспомогательный блок - блок питания лазеров ("Laser Power Supply") генерирует постоянный ток, используемый для питания лазерных устройств на станции. Движение рельса вперёд и назад осуществляется с помощью джойстика оператора. В автоматическом режиме и в режиме верификации калибровки джойстик не участвует в работе. Движение рельса назад осуществляется в режимах: ручной, перемещение, верификация калибровки, безопасный режим. Как только рельс пройдёт через выходной оптический датчик предыдущей станции, конвеер останавливается.
3.1.1 Система замера профиля
Система измерения профиля рельса основана на прямолинейности луча лазера. Лазеры установлены вокруг рельса для создания непрерывной узкой линии в одной плоскости.
Эта плоскость перпендикулярна оси рельса.
Синхронизированные камеры высокого разрешения используются для получения картинки профиля рельса, нанесенного на рельс линиями лазера, с разных углов (перспективное изображение). Линзы камеры снабжены узкими полюсными фильтрами для соответствия центральным частотам линейных лазеров с минимальным влиянием остаточного окружающего освещения.
Программное обеспечение просчитывает рельс в плоскости линейного лазера.
Толщина подошвы измеряется на пересечении двух точек: угол откоса подошвы рельса и точка касания стороны подошвы рельса. Измерения производятся на обеих сторонах подошвы рельса, включая замер выпуклости - вогнутости подошвы рельса.
Оценка допустимых значений измерений производится в соответствии с действующими стандартами или техническими требованиями заказчика.
Обработка осуществляется немедленно после их получения.
Температура рельса измеряется при помощи инфракрасного термометра. Применяются настройки зоны обзора, равно как поправка на световое излучение и его спектральные характеристики для максимизации точности измерения.
Везде, где возможно используются пылезащитные чехлы, чтобы содержать оптику в чистоте. Для защиты линз от пыли применяется поток воздуха низкого давления, когда оптика не используется.
В шкафу этой станции находятся основной и вспомогательный узлы, которые собирают и согласовывают данные для передачи их на компьютер сбора и обработки данных в операторской ддя обработки и форматирования перед выводом на экраны, и электронное оборудование, передающее и получающее эту информацию от удаленного шкафа.
Станция состоит из следующего оборудования:
Компьютер сбора и обработки данных станции замера
Основной узел
Вспомогательные узлы
Лазерные установки
Станция настройки
Блоки клемм Вводы/Выводы
Компьютер сбора и обработки данных.
Компьютер сбора и обработки данных через внутреннюю сеть получает данные от вспомогательных узлов и выводит полученные изображения на экран.
Для настройки станции получает от контроллера данные по типу контролируемого рельса и от компьютера слежения рельса получает порядковый номер, к которому будет привязана вся информация, полученная в процессе измерения.
По окончании контроля передает результаты для хранения и распечатки на компьютер сервера данных.
Компьютер также вычисляет скручивание рельса и посылает эти данные по внутренней сети на компьютер сбора и обработки данных станции замера вертикальной и горизонтальной прямолинейности.
В таблице перечислены компоненты компьютера сбора и обработки данных станции замера профиля:
Таблица 3.1.1
Конфигурация компьютера сбора и обработки данных
|
Предмет |
Описание |
|
|
Центральный процессор |
3GHz Core2Duo |
|
|
Материнская плата |
Материнская плата процессора Intel 3GHz Core2Duo |
|
|
Память DDR2 1GB |
4x1GB Sticks |
|
|
Оптическая сетевая плата |
Оптическая сетевая плата Ethernet |
|
|
Источник питания |
460 Вт |
|
|
Корпус ATX |
Mid Case |
|
|
Оптический дисковод |
CD/DVD-RW DL |
|
|
Накопитель на жестких дисках |
250GB Barracuda 7200.10 |
|
|
Съемный корпус накопителя на жестких дисках |
Корпус Black HDD |
|
|
Накопитель на магнитных дисках |
Накопитель на магнитных дисках 3.5” |
|
|
Карта Вводов/Выводов |
Карта Вводов/Выводов НДТ |
Основной узел станции замера профиля.
Основной узел станции замера профиля получает информацию от узла переключения кодировщиков и использует ее для синхронизации информации от вспомогательных узлов для вывода результатов на мониторы на операторском пульте.
Вспомогательные узлы.
Вспомогательные узлы получают и обрабатывают информацию от лазерных устройств станции.
К обработанным результатам добавляется информация от основного узла станции, и затем весь блок по внутренней сети посылается на компьютер сбора и обработки данных станции.
Всего на станции десять вспомогательных узлов:
Восемь узлов для замера профиля рельса,
Два узла для вычисления скручивания рельса (два узла из замера профиля также используются в процессе вычисления скручивания).
Лазерные установки.
Всего десять лазерных установок, каждая из которых связана с одним вспомогательным узлом.
Если смотреть на станцию со стороны выхода, эти установки пронумерованы по часовой стрелке с 1 по 8, начиная с левого нижнего угла.
Как было сказано в секции про вспомогательные узлы, два лазера на входе станции измеряют скручивание рельса вместе с двумя другими лазерами, которые измеряют профиль (лазеры № 1 и 8).
Покрытие профиля рельса
Станция настройки.
Станция настройки является основным интерфейсом между оператором и компьютером системы (компьютером сбора и обработки данных станции профиля) и человеко-машинным интерфейсом станции.
Для доступа к программе компьютера сбора и обработки данных используется мышка и клавиатуру.
Человеко-машинный интерфейс предоставляет такой же доступ к управлению станции, что и интерфейс на операторском помосте.
При помощи джойстика конвейера оператор может управлять движением рельса на этой станции.
Кнопка аварийного выключения полностью отключает станцию.
Блоки Вводов/Выводов станции.
Эти модули используются для обмена сигналами между компьютером сбора и обработки данных, основным узлом и контроллером.
Блок Вводов/Выводов для компьютера сбора и обработки данных находится в операторской.
Блоки Вводов/Выводов для основного узла станции замера профиля и основного узла станции прочтения номера находятся на электропанели, висящей на шкафу станции замера профиля.
Станция измерения профиля также содержит модуль автоматизированного чтения номера рельса.
3.1.2 Модуль автоматизированного чтения номера рельса
Модуль автоматизированного чтения номера рельса.
Функция автоматического считывания номера рельса выполняется при помощи камеры, установленной в верхней части металлической конструкции. Как только рельс входит в эту станцию, модуль автоматизированного чтения номера рельса делает много снимков рельса подряд, чтобы считать серийный номер рельса, отпечатанный на нем несколько раз.
Алгоритм программы извлекает эту информацию и отправляет ее на компьютер отслеживания рельсов.
Отслеживатель рельсов генерирует порядковый номер и отправляет его (вместе с серийным номером) на компьютер сбора данных (СД). Компьютер сбора данных отправляет эти данные на сервер данных, находящийся в операторской и имеющий память большой емкости, для надлежащего отслеживания рельса и маркировки дефектов в конце линии. В конце инспекции результаты передаются на сервер данных, на котором сохраняются результаты, полученные с компьютера сбора данных каждой станции.
Модуль автоматизированного чтения номера рельса делает снимки штампа рельса и посредством очень сложного алгоритма на компьютере сбора данных извлекает информацию из полученных изображений.
Модуль автоматизированного чтения номера рельса состоит из:
Компьютера сбора данных устройства автоматического считывания;
Главного блока;
Камеры;
Блоков клемм вводов-выводов.
Компьютер сбора данных устройства автоматического считывания номера рельса
Компьютер сбора данных вмонтирован в шкафы в операторской. Он получает данные с фотоаппарата через соединение "Ethernet", запускает алгоритм обработки данных и по запросу оператора отображает полученные снимки на экране. Он получает с программируемого логического контроллера данные о типе рельса, а с компьютера отслеживания рельсов - порядковый номер, к которому присваиваются полученные в результате инспекции данные. В конце проверки этот компьютер передает результаты инспекции на сервер данных для хранения и печати. В следующей таблице приведено подробное описание компонентов компьютера сбора данных устройства автоматического считывания номера рельса.
Таблица 3.1.2.
Конфигурация компьютера сбора данных устройства автоматического считывания номера рельса
Подобные документы
Понятие и методики неразрушающего контроля качества, его значение в производстве изделий и используемый инструментарий. Разновидности дефектов металлов, их классификация и возможные последствия. Неразрушающий контроль качества методами дефектоскопии.
контрольная работа [155,9 K], добавлен 29.05.2010Изучение организации производственного процесса в рельсобалочном цехе. Выплавка заготовок и определение причин искривления рельсов в процессе их производства. Характеристики установок контроля прямолинейности рельсов, расчет затрат на производство.
дипломная работа [3,4 M], добавлен 21.06.2015Определение понятия неразрушающего контроля качества в металлургии. Изучение дефектов металлов, их видов и возможных последствий. Ознакомление с основными методами неразрушающего контроля качества материалов и продукции с разрушением и без разрушения.
реферат [185,0 K], добавлен 28.09.2014Планировка размещения оборудования на сварочных участках. Электроматериалы и электрооборудование сварочного цеха. Основные требования, предъявляемые к сварочным машинам и аппаратам. Правила установки, обслуживания и эксплуатации сварочного оборудования.
курсовая работа [90,7 K], добавлен 12.10.2014Описание технологической схемы производства исследуемой продукции. Выбор и обоснование параметров контроля, сигнализации и регулирования. Технические средства автоматизации. Описание функциональной схемы автоматизации, анализ и оценка ее эффективности.
контрольная работа [37,1 K], добавлен 12.08.2013Реализация процессного подхода к организации неразрушающего контроля (НК) изделий в машиностроении. Совершенствование системы НК на примере предприятия ОАО "Тяжпромарматура": основные виды и характеристики дефектов, факторы, влияющие на качество НК.
магистерская работа [110,0 K], добавлен 26.11.2010Понятие и характеристика методов неразрушающего контроля при проведении мониторинга технического состояния изделий, их разновидности и отличительные черты. Физические методы неразрушающего контроля сварных соединений, определение их эффективности.
курсовая работа [588,2 K], добавлен 14.04.2009Особенности модернизации фильтра-грязеуловителя. Анализ необходимости установки датчика разности давлений. Характеристика нефтеперекачивающей станции. Принципы работы насосного цеха. Основные функции автоматизации. Контрольно-измерительная аппаратура.
дипломная работа [9,3 M], добавлен 16.04.2015Проектирование систем и изображение средств автоматизации энергетической установки на функциональных схемах. Параметры, регулируемые в холодильных установках. Построение схем автоматизации и регулирования. Предельные рабочие значения регулируемых величин.
реферат [532,0 K], добавлен 21.02.2010Общие понятия грузоподъемных машин и механизмов, состав электрооборудования, способы его монтажа и эксплуатации. Монтаж троллеев и электропроводки. Особенности соблюдения соответствующих мер безопасности при монтаже и эксплуатации электрооборудования.
курсовая работа [312,3 K], добавлен 10.11.2011
