Проект обработки детали "Крышка"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Письменная экзаменационная работа

По теме: Проект обработки детали «Крышка»

Введение

Числовое программное управление (ЧПУ) -- компьютеризованная система управления, управляющая приводами технологического оборудования, включая станочную оснастку. Оборудование с ЧПУ может быть представлено:

станочным парком, например, станками (станки, оборудованные числовым программным управлением, называются станками с ЧПУ):

для обработки металлов (например, фрезерные или токарные), дерева, пластмасс,

для резки листовых заготовок,

для обработки давлением и т.д.

приводами асинхронных электродвигателей, использующих векторное управление;

характерной системой управления современными промышленными роботами.

Несколько станков с ЧПУ могут объединиться в гибкую автоматизированную производственную систему (ГПС), которая, в свою очередь, может быть дополнена гибким автоматизированным участком (ГАУ) и войти в состав автоматической линии (производства масштаба участка либо цеха), ГАП.

Программное обеспечение

После того как составлена управляющая программа, оператор при помощи программатора вводит ее в контроллер. Команды управляющей программы размещаются в ОЗУ. В процессе создания или после ввода управляющей программы оператор (в данном аспекте выполняющий роль программиста) может отредактировать ее, включив в работу системную программу редактора и выводя на дисплей всю или нужные части управляющей программы и внося в них требуемые изменения. При работе в режиме изготовления детали управляющая программа кадр за кадром поступает на выполнение. В соответствии с командами управляющей программы контроллер вызывает из ПЗУ соответствующие системные подпрограммы, которые заставляют работать подключенное к ЧПУ оборудование в требуемом режиме -- результаты работы контроллера в виде электрических сигналов поступают на исполнительное устройство -- приводы подач, либо на устройства управления автоматикой станка.

Управляющая система считывает инструкции специализированного языка программирования (например, G-код) программы, который затем интерпретатором системы ЧПУ переводится из входного языка в команды управления главным приводом, приводами подач, контроллерами управления узлов станка (например, включить/выключить подачу охлаждающей эмульсии).

Для определения необходимой траектории движения рабочего органа в целом (инструмента/заготовки) в соответствии с управляющей программой используется интерполятор, рассчитывающий положение промежуточных точек траектории по заданным в программе конечным.

В системе управления, кроме самой программы, присутствуют данные других форматов и назначения. Как минимум, это машинные данные и данные пользователя, специфически привязанные к конкретной системе управления либо к определенной серии (линейке) однотипных моделей систем управления.

Конструкция и назначение детали

Крышка - внутри ротора, соосно с последним, расположен шнек. На верхнюю крышку редуктора напрессовывается фланец, к которому в свою очередь крепится ротор. Механическую нагрузку крышки обычно не несут.

Материал детали ХН60ВТ

Химический состав в %

Никель Ni 50.8 - 63.2%	Хром Cr 23.5 - 26.5%	Вольфрам W 13-16%	Углерод C до 0.1%	Кремний Si до 0.8%	Марганец Mn до 0.5%
Сера S до 0.013%	Фосфор P до 0.013%	Железо Fe до 4 %	Титан Ti 0.3 - 0.7%	Аллюминий Al до 0.5%

Основные свойства

Механические свойства при Т=20°С

	уВ	уТ	д5	ш	KCU	Термооброт
Сортамент	МПа	МПа	%	%	кДж/м2
Пруток	750	300	45	52
Лента	700		30			Закалка 1150 - 1170°C, воздух

Физические свойства материала

T	E 10- 5	б 105	л	ro	С	R 109
Град	МПа	Вт/(м*град)	1/Град	кг/м3	Дж/(кг*град)	Ом*м
20	1,9		29,6	8800
100		12,7	10,5		440
200		13,2	11,7		460
300		13,6	13,8		480
400		14,1	16,3			500
500		14,5	18,8		520
600		15,1	21,3		540
700	1,39	15,6	23,4		540
800	1,12	16	25,5		570
900	0,81	16,2	28		590
1000	0,5	16,8

Технологические свойства материала

Температура ковки 1180-1050°C

Рекомендуемый режим термической обработки: закалка с 1150-1200 °С на воздухе или в воде

Свариваемость: без ограничений

Продукция из сплава XH60BT соответствует:

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марочный состав.

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.

ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент.

Применение

Сплав ХН60ВТ применяется для изготовления различных деталей печей, резисторов, форсажных камер, камер сгорания и других деталей, работающие при температурах до 1000 °С.

Обозначения:

Механические свойства:

sв- Предел кратковременной прочности, [МПа]

sT- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

d5- Относительное удлинение при разрыве, [ % ]

y- Относительное сужение, [ % ]

KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2]

HB - Твердость по Бринеллю

Физические свойства:

T - Температура, при которой получены данные свойства, [Град]

E - Модуль упругости первого рода, [МПа]

a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T), [1/Град]

l - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), [Вт/(м·град)]

r - Плотность материала, [кг/м3]

C- Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T), [Дж/(кг·град)]

R - Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость:

без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченно свариваемая - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

Маршрутная технология

Наименование и содержание операции	Оборудование
Токарная с ЧПУ	Ток - винтовой
Фрезерная с ЧПУ	Фрез - карусельный
Шлифовальный	Ток - карусельный

Технические характеристики оборудования

Завод-изготовитель Германия

Модель HAID-800

Тип токарный станок

Год выпуска 1980 г

Год пуска 1980 г

Вес 20000 кг

Габариты:

Длина 6.7 м

Ширина 4.5 м

Высота 2 м

Основные данные станка:

Число планшайб 1

Макс. нагрузка на планшайбу 12000 кг

Диаметр планшайбы 750 мм

Расстояние то центра планшайбы до пола 725 мм

Наибольшая высота изделия 1200 мм

Наибольший диаметр изделия 740 мм

Наиб. верт. Перемещения от руки 900 мм

Суппорты:

Число суппортов 1

Наибольшее перемещение(мм):

Гор-ое:

От руки 1500

По валику 1500

По винту 1500

Верт-ое:

От руки 1100

По валику 1100

По винту 1100

Включающие упоры нет

Быстрое перемещение да

Перемещение на одно деление лимба 0,1 мм

Сечение ползуна суппорта 190x190

Перемещение на один оборот лимба 2 мм

Длина линейки для измерения перемещения 1000 мм

Перемещение на одно деление линейки 1 мм

Возможность нарезания резьбы нет

Число резцов в резцедержателя 30

Предохранение от перезагрузки нет

Блокировка рукояток от одновременного включения нет

Технологическая документация

обработка деталь крышка

Операционная карта

Операционная технологическая карта является для рабочего основным руководящим документом.

Операционная технологическая карта является основным видом рабочей технологической документации, применяемой в серийное и массовом производстве.

Операционная технологическая карта включает сведения только по одной из операций обработки деталей.

Операционную технологическую карту разрабатывают отдельно на каждую операцию - Она содержит примерно те же сведения, что маршрутная и технологическая карты, и, кроме того - полный перечень всех переходов с подробным изложением данных о режимах, методике технологического контроля, геометрических и других параметрах, измерениях и испытаниях. Операционная карта содержит сведения, исчерпывающим образом удовлетворяющие как рабочих, так и работников ОТК. Это позволяет им обходиться без чертежей, что весьма удобно. Операционные технологические карты применяются в крупносерийном и массовом производствах.

Карта наладки

Карта наладки указывает оптимальное при обработке данной детали положение поперечины станка и фиксирует положения инструментов, запроектированные технологом, разрабатывающим управляющую программу, указывает расположение инструментов по позициям и величины их вылетов по осям координат (привязка инструмента) в резцедержателях вертикальных и бокового суппортов. В карте наладки указывают закрепленные по переходам для каждого инструмента номера группы корректоров.

Расчетно - технологическая карта

По операционному эскизу, выполненному на основе попереходного технологического процесса в соответствии с выбранными типовыми траекториями движения инструмента, технолог составляет расчетно-технологическую карту (РТК). Эта карта содержит законченный план обработки детали на станке с ЧПУ в виде графического изображения траектории движения инструмента со всеми необходимыми пояснениями и расчетными размерами. По данным РТК технолог-про - граммист, не обращаясь к чертежу детали или каким-либо другим источникам, может полностью рассчитать числовую программу автоматической работы станка. Ниже приведена iTo следователь - ность оформления РТК.

Технологическая оснастка

Приспособления для закрепления детали

Для закрепления детали используется планшайба (А7181-4078)

Режущий инструмент

Для обработки используются 3 различных резцов.

601 Блок А6245-0205

Державка TCDNR 2325 P12

Пластинка CNMG 120408-23 1005

602 Блок A6245-0205

Державка PCLNR 3225 P12

Пластинка CNMG 120408-49 TK25

603 Блок A6245-0205

Державка MVJNR 3225 P16

Пластинка VNMG 160408-23 1005

Измерительный инструмент

1. Микрометр 2.8700-4001.0

2. Индик. глуб. 4.8702-11862.0

3. Концевые меры 2Н1….2Н5

3. Стенкометр 4.8517-10235.0

4. Шц. глуб. А6012-0021

Расчет режимов резания

Подача

S = Sot * Ksm

Ksm - коэффициент,учитывающий материала орабатываемой делали

Sot - табличное значение подачи (мм/об)

Скорость резания

Vрасч = Vt * Kv

Vt - табличное значение скорости резания

Kv - поправочный коэффициент на расчетную скорость резания, где

Kv = Ktv * Kmv * Knv * Kmi * Kфv * Kov

Обороты шпинделя

n = (1000 * V) / (р * d)

Расчеты:

Расчет подачи

S = 0,1 * 1,25 = 0,125 (мм/об)

Скорость резания

Vрасч = 146 * 0,2 = 29,2 (м/мин)

Обороты шпинделя

n = (1000 * 29,2) / (3,14 * 449,98) = 20,7 (об/мин)

Расчет траектории движения инструмента

Распечатка УП

N601

N1 (UAO, 1)

N2 M41 S19 M04

N3 SSL=40

N4 G94 S25

N5 (UOT, 1, Z130., X95.)

N7 X427.6994 M08

N8 Z37.9546

N9 G1 X423.7328 Z23.2 F300

N10 G95 X422.11 F0.1

N11 X334.2772

N12 X334.2 Z23.2428

N13 Z23.7428 F0.5

N14 G00 G94 X422.535

N15 G01 X424.3874 Z22.5 F300

N16 G95 X422.7874 F0.1

N17 X333.4126

N18 Z23.3 F0.5

N19 G00 G94 Z1943.35

N20 X480.

N21 M00

Таблица основных команд

Команда
G01	Линейная интерполяция
G02	Круговая интерполяция по часовой стрелке
G03	Круговая интерполяция против часовой стрелки
G04	Задержка выполнения программы, способ задания величины задержки зависит от реализации системы управления
G15	Отмена полярной системы координат
G16	Полярная система координат (X радиус Y угол)
G17	Выбор рабочей плоскости X-Y
G18	Выбор рабочей плоскости Z-X
G19	Выбор рабочей плоскости Y-Z
G40	Отмена компенсации радиуса инструмента
G41	Компенсировать радиус инструмента слева от траектории
G42	Компенсировать радиус инструмента справа от траектории
G43	Компенсировать длину инструмента положительно
G44	Компенсировать длину инструмента отрицательно
G49	Отмена компенсации длины инструмента
G53	Отключить смещение начала системы координат станка
G54 G59	Переключиться на заданную оператором систему координат
G70	Цикл продольного чистового точения
G71	Цикл многопроходного продольного чернового точения
G80	Отмена циклов сверления, растачивания, нарезания резьбы метчиком и т. д.
G81	Цикл сверления
G82	Цикл сверления с задержкой
G83	Цикл прерывистого сверления (с полным выводом сверла)
G84	Цикл нарезания резьбы
G90	Задание абсолютных координат опорных точек траектории
G91	Задание координат инкрементально последней введённой опорной точки
G94	F (подача) -- в формате мм/мин.
G95	F (подача) -- в формате мм/об.

Порядок наладки станка

Подготовить режущий инструмент (настроить, вести корректора).

Подготовить крепежные инструменты.

Изучить операционную карту.

Проверить станок на холостом ходу.

Проверить подачу эмульсии.

Убедиться в наличии масла.

Проверить заземление.

Подготовить мерительный инструмент.

Подготовить заготовку.

Проверить световые приборы.

Безопасность труда

Требования безопасности до начала работы на станке с ЧПУ:

2.1 Приведи в порядок рабочую одежду и обувь:

- застегни или перетяни резинкой обшлага рукавов, заправь одежду так, чтобы не было развевающихся концов;

- работай в головном уборе, плотно облегающем голову, волосы должны быть надежно укрыты;

- обувь должна надежно защищать ноги от попадания на них стружки, грязи и пыли.

(Работать на станках в легкой обуви - тапочках, сандалиях, сланцах, босоножках - не разрешается.)

2.2. Убедись в хорошем состоянии станка и рабочего места, убери с пути всё, что может вызвать падение.

2.3. Обеспечь достаточную смазку станка, проверь уровень масла в предназначенных для него резервуарах.

2.4. Проверь наличие, исправность и прочность крепления:

- ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов, шпинделя и т.д., а также токоведущих частей электроаппаратуры (пускателей, рубильников, трансформаторов);

- предохранительных устройств защиты от стружки и устройств подачи охлаждающих масел и смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).

2.5. При необходимости отрегулируй местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не попадал прямо в глаза. (Пользоваться местным освещением с напряжением более 36 вольт запрещается.)

2.6. Проверь наличие индивидуальных приданных станку подъемных устройств и чалочно-захватных приспособлений согласно специальной инструкции.

2.7. Проверь исправность станка на холостом ходу, в ручном и автоматическом режимах, при этом убедись в исправном действии:

- органов управления - электрических кнопочных устройств тормозов, подъемных и подающих устройств;

- систем смазки и охлаждения, обеспечивающих нормальную и бесперебойную смазку и подачу СОЖ;

- фиксации рычагов включения и переключения, обеспечивающих невозможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий;

- зажимных пневмопатронов, механизированных зажимных приспособлений.

2.8. Убедись в отсутствии заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка (в особенности в шпинделе, в передней бабке, при продольных, поперечных или вертикальных ходах суппорта или стола).

2.9. В случае неисправности станка и оборудования немедленно сообщи об этом ответственному лицу и, до устранения неисправности, к работе не приступай. (Работать на неисправных и на не имеющих необходимых защитных ограждений станках запрещается.)

2.10. Приготовь крючок для удаления стружки, щетку-сметку, ключи и другой необходимый инструмент.

2.11. Уложи устойчиво на подкладках или стеллажах поданные на обработку детали, не загромождая рабочего места и проходов. Высота штабелей для мелких деталей не должна превышать 0,5 м., для средних - 1,0 м., а для крупных - 1,5 м.

2.12. Перед обработкой металлов с отлетающей стружкой, при отсутствии специальных защитных устройств надень очки или предохранительный щиток из прозрачного материала.

2.13. Деревянная решетка, находящаяся под ногами должна быть всегда исправна.

2.14. Проверь надежность срабатывания блокировок концевых выключателей, предохраняющих узлы станка от ударов и поломок.

2.15. Перед каждым включением станка предварительно убедись, что пуск станка никому не угрожает опасностью.

Требования безопасности во время работы на станке с ЧПУ:

3.1. Постоянно наблюдай за работой станка с ЧПУ в процессе работы:

- по сигнализации на панели управления электронного устройства;

- по контрольным точкам программ (возврат рабочих органов станка «в исходное состояние», «постоянство точки смены инструмента» в одной и той же позиции и др.);

- по характеру и величине линейных перемещений и вращательных движений рабочих органов станка и другого оборудования;

- по отклонениям характера и уровня шума различных механизмов;

- по четкости выполнения узлами оборудования с ЧПУ различных технологических команд.

3.2. Не допускай работу на станке с ЧПУ по изношенным или деформированным программным носителям (перфолента, магнитная лента, ППЗУ и др.).

3.4. Следи за чистотой и исправностью лентопротяжных устройств ввода программных носителей.

3.5. При переналадке с обработки детали одного наименования на другое обрати внимание на правильную расстановку упоров, определяющих точки «исходного состояния» рабочих органов для начала работы по программе. Помни, что неправильно установленные упоры могут привести к ударам подвижных органов оборудования о неподвижные и вращающиеся.

3.6. Для предотвращения ударов инструмента и рабочих органов оборудования о другие органы в случае сбоев и отказа, ограничивай величину перемещения подвижных органов от возможных ударов установкой такого положения концевых выключателей, которое автоматически исключает аварийную ситуацию.

3.7. Внимательно следи за состоянием режущего инструмента. Постоянно помни, что несвоевременная остановка станка при поломках инструмента может привести к тяжелым последствиям.

3.8. При замене изношенного программоносителя или использовании нового обязательно проверь его правильность при работе станка на холостом ходу без детали, а правильность отработки самой программы проверь в режиме «отработка программы без перемещений».

3.9. Будь особо внимателен и осторожен при обработке первой детали после переналадок или смены программоносителя. Не допускай при этом ввода в систему управления максимальных значений перемещений с корректирующего переключателя в сторону детали.

3.10. Поверь размеры и форму заготовок. В случае отклонения размеров и формы заготовки от чертежа заготовки (заложенных в программу обработки детали) немедленно сообщите об этом начальнику участка.

3.11. Всегда помни, что значительное превышение припусков на обработку относительно расчетных, при обработке на станке с ЧПУ может привести к недопустимо большим перегрузкам, вылету детали, поломкам инструмента и станка.

3.12. Обо всех замеченных недостатках в программах обработки немедленно сообщи начальнику участка.

3.13. Не допускай попадания СОЖ на клемники, разъемы, датчики и другое электрооборудование и элементы автоматики. В случае наличия этих недостатков прими меры к их устранению.

3.14. В случае возникновения каких-либо неисправностей в процессе работы, или отклонений от нормальной работы, немедленно заяви начальнику участка и в соответствующую службу обслуживания по характеру предполагаемой причины неисправности.

3.15. Требуй от обслуживающего персонала своевременного и качественного проведения планово-предупредительного (ППР), профилактического (ПР) или текущего (ТР) ремонта.

3.16. Периодически проверяй самостоятельно состояние узлов станков с ЧПУ с целью выявления отклонений от нормальной работы на более ранней стадии.

3.17. Обрати особое внимание на техническое состояние зажимных элементов пневмопатронов, следи за их исправной работой и требуй систематической чистки. Помни, что нечеткая работа зажимных элементов может привести к вылету детали в процессе обработки.

3.18. При возникновении износа зажимных элементов восстанови их работоспособность. При этом строго соблюдай параметры выточек (диаметр, глубина, высота, ширина) в соответствии с программой обработки (технологией) конкретной детали. Невыполнение этих условий так же может привести к вылету детали, или же к врезанию в зажимные элементы.

3.19. Не оставляй включенное или работающее оборудование с ЧПУ без присмотра. В случае кратковременного отлучения от станка полностью выключи всё оборудование.

3.20. Не допускай опасных приемов и методов работы на станках с ЧПУ.

3.21. Все подготовительные работы на станках с ЧПУ проводи в их обесточенном состоянии или в режиме «Наладка»:

- по установке и замене инструмента, приспособлений, патронов, заготовок и деталей и т.д.;

- по установке упоров «исходного состояния» и концевых выключателей;

- по регулировке механических узлов и систем смазки.

3.22. Не работай без ограждения вращающихся частей в рабочей зоне станка.

3.23. Не вмешивайся в автоматический цикл работы станка с помощью переключателей, кнопок, других элементов на панелях управления станка, электронного устройства и другого оборудования кроме «Прекращения общего цикла».

3.24. При многостаночном обслуживании станков с ЧПУ требуй обеспечения безопасных условий работы:

- следи за тем, чтобы зона обслуживания станков не была загромождена заготовкой, обработанными деталями, инструментом, приспособлениями, стеллажами и тумбочками, прочими предметами;

- следи за обеспечением надежной защиты от сходящей и отлетающей от режущего инструмента стружки и окалины, а так же брызг и вытекания под ноги СОЖ;

- своевременно убирай зону обслуживания от стружки, не допускай нахождения её под ногами, периодически протирай арматуру и лампы местного освещения, следи за чистотой и порядком на рабочем месте.

3.25. В случае недостаточно отработанного технологического процесса обработки детали на станках с ЧПУ (частые поломки инструмента, колебания припусков на заготовках, трудности с настройкой, наладкой и настройкой станка и оборудования, выдерживания в процессе обработки операционных размеров и т.д.) заяви начальнику участка о невозможности многостаночного обслуживания.

3.26. Внимательно относись к сигналам, подаваемым с грузоподъемных устройств и движущегося транспорта, не находись под поднятым и движущимся грузом.

Требования безопасности в аварийных ситуациях при работе на станке с ЧПУ

4.1. Прими меры по вызову к месту аварии начальника участка и служб по принадлежности (пожарной, скорой, газовой, технической, и т.д.).

4.2. В случае урагана, землетрясения и других стихийных бедствий прекрати все работы, выключи оборудование, покинь рабочее место и прими меры по собственному спасению.

4.3. При получении травмы во время аварии обратись к врачу или попроси вызвать скорую помощь по телефону «03».

Требования безопасности по окончании работы на станке с ЧПУ:

5.1. Полностью выключи станки и оборудование.

5.2. Приведи в порядок рабочее место:

- убери станок с ЧПУ от стружки, окалины и грязи;

- вытри станок и другое оборудование.

5.3. Смажь все движущиеся части и механические узлы станка маслом. Обрати особое внимание на состояние направляющих, ходовых винтов, узлов смены инструмента, постоянно поддерживай их в чистоте.

5.4. Предупреди сменщика (при многосменном режиме работы) обо всех, даже малейших и незначительных, неисправностях станка и оборудования.

5.5. Сними рабочую одежду и обувь, убери их в специально отведенное для них место, переоденься и переобуйся в чистую одежду и обувь.

5.6. Выполни индивидуальные требования по личной гигиене тела.

Контроль за выполнением настоящей инструкции возлагается на начальника участка и на лица, ответственные за обеспечение техники безопасности на данном предприятии.

Организация рабочего места оператора

ОАО «Пермский моторный завод» занимается производством авиадвигателей для гражданской и военной авиации, промышленных газотурбинных установок для электростанций и транспортировки газа.

Продукция:

Авиационные газотурбинные двигатели (изготовление и ремонт):

Гражданские авиационные двухконтурные двигатели:

- серийные двигатели: ТВДД ПС-90А (Ту-204, Ту-214, Ил-96 и их модификаций), ПС-90А-76 (Ил-76МФ), ПС-90А2 (Ил-96-300,Ту-204, Ту-214, Ил-76 различных модификаций); ТРДД Д-30КУ 1 и 2 серия (Ил-62, -М), Д-30КП (Ил-76Т, Ил-76ТД, Ил-76МД), Д-30КУ-154 (Ту-154, -М), Д-30 1, 2 и 3 серии (Ту-134 и их модификации), Д-20П (Ту-124); вертолетные Д-25В (Ми-6, Ми10, Ми-10К), ТВ2-117АГ (Ми-8).

- перспективные модификации на базе ПС-90А - повышенной тяги ПС-90А1 (Ил-96-400Т), ПС-90А2.

- новые двигатели: ПС-12(МС-21 и Ил-214Т),семейство ТРДД на базе газогенератора ПС-12.

Военные авиационные двигатели: Д-30Ф6 для МиГ-31

Промышленная газотурбинная техника:

-газотурбинные установки для: энергетики и газотурбинные электростанции, газопроводов, газоперекачивающих агрегатов;

- мобильная компрессорная станция МКС-2500 "Урал"

- реконструкция газоперекачивающих агрегатов.

Редукторы и трансмиссии:

- вертолетные редукторы: Р-1;Р-2;Р-3;Р-4,Р-5, Р-7,Р-12$

- редуктор для промышленных установок Р-25;

- трансмиссии с гибкими муфтами;

- гибкая муфта для валов.

Литература

1.Интернет ресурсы

2.Справочник молодого токаря (Молоткин В.П.)

3.Другая документация

Размещено на Allbest.ru