Изготовление детали "кронштейн"

- расширение или завоевание новых рынков сбыта;

- достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;

- ориентация на удовлетворение требований потребителя определенных отраслей или регионов;

- улучшение важнейших показателей качества продукции;

- снижение уровня дефектности продукции;

- увеличение сроков гарантии на продукцию;

- развитие сервиса;

СК должна охватывать все 4 стадии жизненного цикла продукции: исследование и разработка; изготовление; обращение и реализация; эксплуатация. Жизненный цикл продукции («петля качества») разделен на более мелкие этапы (см. рис.3.1.).

«Петля качества» при производстве гидроподъемников

Рассмотрим 3 направления в «петле качества», важные для поставщика.

Обеспечение качества продукции - совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества. Планируемые мероприятия определяются целевыми научно-техническими программами повышения качества конкретной продукции, которые содержат требования к материалам, сырью, оборудованию, комплектующим изделиям, метрологическим средствам, производственному персоналу и т.д.

К систематически производимым мероприятиям относятся работы, которые выполняются предприятием постоянно или с определенной периодичностью (работы по изучению рынка, постоянному обучению персонала).

Особое место среди этих мероприятий занимают те, которые связаны с предупреждением различных отклонений.

В соответствии с идеологией стандартов ИСО серии 9000 СК должна функционировать таким образом, чтобы обеспечить уверенность в том, что проблемы предупреждаются, а не выявляются после возникновения (принудительная замена технологической оснастки и инструмента, ППР, обеспечение необходимой документацией всех рабочих мест и своевременное изъятие устаревшей документации).

Управление качеством - методы и деятельность оперативного характера (управление процессами, выявление различного рода несоответствий в продукции, производстве и их устранении).

Пример (рис.3.2.) - статистическое регулирование техпроцесса с помощью контрольных карт предупреждает появление дефектов или отклонений и является предпочтительным перед методом, связанным с управлением качеством по уже случившимся отклонениям.



. Схема «замкнутого управленческого цикла»

Меры по выявлению и устранению отклонений и их причин известны как замкнутый управленческий цикл, который включает контроль, учет, анализ (оценку), принятие и реализацию решения.

Управление качеством должно предусматриваться как необходимый принцип по отношению ко всем элементам системы качества на всех этапах петли.

Улучшение качества - постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества. Улучшение качества связано с решением задачи получения результатов, лучших по отношению к первоначально установленным нормам.

Идеология постоянного улучшения качества прямо связана и вытекает из тенденции повышения конкурентоспособности такой продукции, которая обладает высоким уровнем качества при более низкой цене. В связи с этим целью постоянного улучшения качества является либо улучшение параметров продукции, либо повышение стабильности качества изготовления, либо снижение издержек.

Характерной организационной формой работ по улучшению качества являются группы качества, рационализаторская деятельность, создание временных творческих коллективов.

Нормативно-техническая документация, используемая при выполнении данного раздела дипломного проекта

ГОСТ 15895-77. Статические методы управления качеством продукции. Термины и определения.

ГОСТ 15467-79. Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.

ГОСТ 23945.2-80. Унификация изделий. Порядок здания требований по унификации и стандартизации в техническом задании.

ГОСТ 24297-80. СПКП. Входной контроль качества продукции.

Основные положения.

ГОСТ 14.318-83. ЕСТПП. Виды процессов контроля.

ГОСТ 14.318-83. ЕСТПП. Виды технического контроля.

РД 50-33-80. Методические указания. Определение уровня унификации и стандартизации изделий.



5. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ В ЦЕХЕ.

Производство детали 74.01.4103.729 Кронштейн ведется в механическом цехе, основные операции это фрезерование и шлифование.

Пыль и испарение из цеха удаляются с помощью вентиляции. С этой целью в цехе функционирует система общеобменной вентиляции.

Кроме того, установлены местные вытяжные отсосы на оборудовании с повышенным выделением абразивной пыли, а также испарением вредных жидкостей и газов.

Обмен воздуха в помещении в зимнее время осуществляется с помощью механической вентиляции, причем воздух подогревается калорифером. На всех дверях в зимнее время работает воздушная завеса.

В летнее время воздухообмен происходит за счет аэрации - естественной вентиляции.

Вода для технических нужд закольцована в контур, где производится ее охлаждение и очистка. Стружка собирается в контейнере, сортируется и вывозится за территорию завода централизованно.

Появляющаяся при обработке абразивная пыль отсасывается вентиляционно - вытяжными устройствами которые расположены у каждого станка.

В нижней части станины станка предусматривается специальный транспорт стружки ленточного типа. Лента транспортера из металлических пластин с ребрами. При накоплении стружки рабочий включает транспортер и он перемещает стружку в специальный накопитель, из которого она удаляется вспомогательным рабочим.

Для промывки деталей используются специальные промывочные агрегаты, оборудованные для сбора масел.

Масла и горюче-смазочные материалы хранятся в специально оборудованных емкостях, исключающих их утечку.

Термическое отделение огорожено специальным устройством, предотвращающим попадание пыли и гари в атмосферу.

При использовании генераторов тока все устройства огорожены специальными контурами.

В проектируемом цехе проведены мероприятия по обеспечению экологической безопасности. При шлифовании очистки и охлаждения детали эмульсия собирается в емкость у шлифовальных станков, отходы абразивных материалов образуются в виде пыли и порошка, а так же образуется лом отработанных абразивных кругов. Отходы абразивных материалов в виде пыли, порошка и лом абразивных кругов выводятся централизованно специально отведенные места сбора. Загрязненная эмульсия вывозится централизованно в специально отведенные места сбора. Средний срок использования эмульсии колеблется от двух недель до полутора месяцев.

Основными причинами замены смазочно-охлаждающих жидкостей при обработке металлов являются наличие в них большого количества взвешенных веществ ( металлическая пыль, сажа, частицы абразивных материалов ) и их загнивание.

Регенерация отработанных СОЖ, заключающаяся в удалении из них посторонних примесей, позволяет возвращать их в производство, достигая тем самым экономии минеральных масел и других компонентов, входящих в состав эмульсолов. Кроме того, предотвращаются затраты на приготовление, складирование и перевозку новых партий эмульсола.

У каждого заточного станка имеется вытяжная автоматная вентиляция. Стружка стали собирается отдельно в месте для сбора и хранения стружки, а затем вывозится централизованно на специализированные предприятия по переработке металлического лома. В металлургии металлическая стружка является основным резервом вторичного сырья.

Отвод стружки непосредственно из зоны обработки производится следующим образом. Место обработки со всех сторон закрывается ограждениями так, чтобы отходы, образующиеся при обработке деталей, не выпадали из этой укрытой зоны.

Вообще, в области окружающей среды, можно выделить два основных направления : инженерно-техническое и правовое.

Правовое направление. Это направление представляет собой совокупность природоохранных правовых норм, т.е. законов и подзаконных актов.

Подзаконные правовые нормы способствуют выполнению основных мероприятий в области окружающей среды. К таким нормам относятся:

стандарты ( технические, строительные, санитарные и т.п. ) , а также нормы, утверждаемые министерствам и ведомствами. На сегодняшний день, управление окружающей средой на машиностроительном предприятии осуществляется в соответствии с Законом РФ “ Об охране окружающей среды “. Предприятие, как природопользователь, обязано соблюдать установленные правила и нормы природопользования, вести систематический контроль за качественным и количественным составомвредных веществ в выбросах, размещением отходов производства, выполнять планы и мероприятия по охране природы и рациональному использованию природных ресурсов.

Природопользователь вносит плату за выбросы, сбросы и размещение Отходов в объемах (массах) установленных лимитами, а также за сверхлимитные выбросы, сбросы и размещение отходов.

Инженерно - техническое направление. Это направление ставит перед производственно-экологической безопасностью задачи неуклонного повышения эффективности инженерно-технических мер по охране природы: широким внедрением безотходных и малоотходных технологий, комбинированных производств, обеспечивающих комплексное использование природных ресурсов, сырья и материалов. Особое внимание должно уделяться вопросам совершенствования экологических показателей автомобильного парка страны, охране водных ресурсов, атмосферного воздуха, недр, а также разработки средств их защиты.

Основными мерами защиты от поражения являются: обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения; защитное разделение сети; устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, применением двойной изоляции, выравниванием потенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением и др.; применение специальных защитных средств - переносных приборов и приспособлений; организация безопасной эксплуатации электроустановок, надежное контактное заземление.

Использованный режущий инструмент сдается в инструментальный кабинет, откуда поступает в пункт по его сбору, хранению, и утилизации.

Обслуживанием станков производится группой механика цеха, в их обязанности входит наблюдение, ремонт и обслуживание оборудования. Для использованного масла в цехе находятся металлические цистерны. При попадании масла на полы цеха, необходимо присыпать его древесными опилками, которые также находятся, в специально отведенном месте. В последующем эти описки также утилизируются. Главный механик является ответственным за работу оборудования, и его исправность.

Использованную ветошь, опилки и тканевые фильтры для механической очистки СОЖ сжигают на отходо-перерабатывающих предприятиях.

Кроме технических мероприятий на участке предусматривается обеспечение рабочих спецодеждой (комбинезоны, костюмы), спецобувью, перчатками и индивидуальными средствами защиты (очки и т.д.).

В производственных помещениях поддерживается влажность воздуха в пределах от 30% - 60%, температура воздуха от 16° до 24°С.

Металлическая стружка складируется на территории предприятия, после ее вывозят на базы по приему металлолома на переработку. Остальные отходы также централизованно вывозятся с завода на отходоперерабатываюшие предприятия.

Часть использованного режущего инструмента идет в переработку на этом же предприятии. Ведется доработка дефектов и припайка режущей пластины.



6. Исходные технико-экономические данные

Обоснование номенклатуры проектируемого участка и формы организации производства проводим согласно [16].

Таблица 6.1 Содержание технологического процесса

№ оп.	Наименование операции	Модель станка	Норма времени, мин	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.	Рас-ценка, руб.
			Т о	Т в	Т шт
1	2	3	4	5	6	7	8	9
030	Фрезерная ЧПУ	HERMLE C 20	65,47	9,82	75,29	4	28,50	35,76
050	Фрезерная ЧПУ	HERMLE C 40	32,25	4,84	37,09	4	28,50	17,62
070	Плоско- шлифовальная	3Б722	31,2	52,8	84	5	30,55	42,77
080	Плоско- шлифовальная	3Б722	37,2	46,8	84	5	30,55	42,77
100	Токарная	CU-500	30	10,5	40,5	5	28,50	19,24
160	Круго-шлифовальная	SvaGL	21	5	26	5	28,50	12,35
	ИТОГО:				348,88	4,67	29,16	170,51

6.1 Обоснование номенклатуры проектируемого цеха

С учётом перспектив развития на рынке допускается увеличение фактически приводимых данных в 1,5...2,0 раза.

Станкоёмкость годового выпуска каждого изделия в часах составляет:

ч

где Nri - количество изделий данного i-того вида, шт;

tшт - суммарное штучное время по всем операциям, мин.

Т1=11·348,88/60= 63,91

Т2=1000·481/60= 8016,67

Т3=1600·3078,4/60= 8209,06

Т4=660·326,8/60= 3598,4

Т5=3200·100,97/60= 5385,06

Т6=3200·99,46/60= 5304,53

Т7=1500·115,5/60= 2888

Т8=1600·86,45/60= 2304

Т9=960·629,4/60= 10070,4

Т3=20·479,91/60= 159,97

Итого по участку Тr = 46000 ч.

Таблица 6.1.1 Сводный перечень выпускаемых изделий

№ п/п	Наименование изделия	Объем выпуска	Штучное время, мин.	Станко-емкость ч.	Норма расхода материала, кг/шт	Стоимость материала, руб/кг
1	2	3	4	5	6	7
1	74.01.729 Кронштейн	11	348,88	63,91	15,36	50
2	74.00.203 Кронштейн	1000	481,0	8016,67	2,58	50
3	74.01.200 Кронштейн	1600	307,84	8209,06	1,72	50
4	74.00.520 Корпус	660	326,8	3598,4	27,8	50
5	74.01.210 Кронштейн	3200	100,97	5385,06	1,04	50
6	74.01.220 Кронштейн	3200	99,46	5304,53	1,91	50
7	74.01.230 Кронштейн	1500	115,5	2888	17,8	50
8	74.00.540 Корпус	1600	86,45	2304	2,07	50
9	74.00.560 Корпус	960	629,4	10070,4	3,8	50
10	74.00.700 Корпус	20	479,91	159,97	12,5	50
	итого	13751		46000

Определение потребности технологического оборудования на участке

Общее количество технологического оборудования на участке определяется укрупнено на годовой объём выпуска всей номенклатуры изделий

Ро=Тст/Fд·Кв=46000/1940=24 шт

где - суммарная станкоёмкость годового объёма выпуска изделий по всей номенклатуре в проектируемом участке, ч;

- действительный годовой фонд рабочего времени работы оборудования, ч.

где - номинальный годовой фонд работы.

,

где 243 - число рабочих дней в году;

8 - число предпраздничных дней в году;

- коэффициент простоев станка на ремонте (0,97)

На основании полученных результатов расчёта составляется сводная ведомость потребного технологического оборудования на производственном участке.



Таблица 6.1.3 Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Количество станков, шт.	Оптовая цена 1 станка, руб.	Балансовая стоимость, руб.	Категория рем. сложн.
				Мех.	Элек.
Фрезерная ЧПУ HERMLE C20	3	925000	2775000	28	21
Фрезерная ЧПУ HERMLE C40	3	941600	2824800	28	21
Плоскошлифовальная 3Б722	6	600620	3603720	14	10
Токарно-винтарезная CU-500	7	460000	3220000	14	13
Круглошлифовальная SvaGL	5	510000	2580700	14	11
ИТОГО	24		15004220	420	332

6.2 Расчёт количества рабочих - операторов на участке

Численность основных рабочих в проектируемом участке рассчитывается укрупнено по нормам трудоёмкости

Ро=Тпл/Fд·Кв=46000/1940=23 человека

где - суммарная трудоёмкость планируемой производственной программы по изготовлению всей номенклатуры изделий на участке; - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч; - средний коэффициент выполнения норм.

Общее количество основных рабочих производственного участка распределяется в соответствии с выполняемыми работами по профессиям и разрядам.



Таблица 6.1.4 Состав основных рабочих участка

Наименование профессий	Численность рабочих по разрядам
	Всего	4	5
Шлифовщики	10		10
Фрезеровщики	3	3
Фрезеровщики ЧПУ	3		3
Токари	7		7
ИТОГО	24	3	21

Необходимо число вспомогательных рабочих на участке рассчитывается по нормам обслуживания. Количество слесарей и электриков, занятых обслуживанием оборудования, определяется отдельно по следующей формуле:

Рв=Нвр·Nр·Ксм/Тсм

Рсл=0,65·420·2/480=1 чел

Рэл=0,45·332·2/480=1 чел

где - норма времени обслуживания на ремонтную единицу, мин.;

- общее количество ремонтных единиц оборудования (категория ремонтной сложности);

- коэффициент сменности работы оборудования (принимается, равным числу смен работы оборудования);

- продолжительность рабочей смены, мин.

Количество наладчиков оборудования находится по типовым нормам обслуживания:

чел



где n - количество оборудования на участке, шт;

- число физических единиц оборудования данного наименования;

- норма обслуживания данной модели (выбирается по нормативам).

.Число контролёров-приёмщиков определяется по формуле:

чел

где - число рабочих, осуществляющих самоконтроль;

- явочная численность производственных рабочих;

- норма обслуживания для контролёров - приёмщиков.

Количество транспортных рабочих, необходимых для доставки грузов на рабочие места и вывоза стружки, рассчитывается по формуле:

где - время на погрузку и перемещение одной тонны, ч.;

- масса груза, перевозимого за смену, т.

Состав вспомогательных рабочих сводим в таблицу.

Таблица 6.1.5 Состав вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Всего	Число рабочих по разрядам
		2	3	4	5	6
Слесари	1			1
Электрики	1			1
Наладчики	3			2	1
Контролёры	1				1
Транспортные рабочие	2	2
ИТОГО	8	2		4	2

Планово-экономические расчеты проектируемого участка

6.3 Определение потребности в основных материалах

Потребность в основных материалах на выпуск продукции проектируемого участка определяется исходя из плановых норм расхода на единицу продукции и запланированного объёма выпуска изделий. Расчёт потребности в основных материалах производится по каждому их виду, марке и размеру для всей номенклатуры выпускаемых изделий.

З _м = ,

+З _м1 = (15,36 · 50 - 13,4 · 1,5) · 11 = 8226,9 руб

+З _м2 = (2,58 · 50 - 1,1 · 1,5) · 100 = 125970 руб

+З _м3 = (1,72 · 50 - 0,6 · 1,5) · 1600 =134264 руб

+З _м4 = (5,73 · 50 - 1,5 · 1,5) · 660 =201674 руб

+З _м5 = (1,04 · 50 - 0,3 · 1,5) · 3200 =162608 руб

+З _м6 = (1,91 · 50 - 0,3 · 1,5) · 3200 =298768 руб

+З _м7 = (2,36 · 50 - 1 · 1,5) · 1500 = 173400 руб

+З _м8 = (2,07 · 50 - 1 · 1,5) · 1600 = 162400 руб

З _м9 = (3,8 · 50 - 2,1 · 1,5) · 960 = 178152руб

З _м10 = (12,5 · 50 - 9,9 · 1,5) · 20 =12203 руб

где n - количество изделий;

- черновая масса заготовки, кг;

- цена весовой единицы данного материала, руб;

- масса реализуемых отходов, кг;

- цена весовой единицы отходов, руб.;

- годовой объём выпуска определённого вида изделий, шт.

Полученные результаты сводим в таблицу 6.2.1.

Таблица 6.2.1 Потребность основных материалов

Наименование детали	Род или марка материа-ла	Норма расхода материала на 1деталь, кг	Объём выпуска деталей, шт.	Цена 1 кг. материа-ла, руб.	Стоимость материала на программу, руб.	Стоимость отходов, руб.	Стоимость материала за вычетом от-дов, руб.
1. 74.01.729 Кронштейн	30ХГСА	15,36	11	50	8448	221,1	8226,9
2. 74.00.203 Кронштейн	30ХГСА	2,58	1000	50	129000	3030	125970
3. 74.01.200 Кронштейн	30ХГСА	1,72	1600	50	137600	3336	134264
4. 74.00.520 Корпус	30ХГСА	5,73	660	50	205700	4026	201674
5. 74.01.210 Кронштейн	30ХГСА	1,04	3200	50	166400	3792	162608
6. 74.01.220 Кронштейн	30ХГСА	1,91	3200	50	306400	7632	298768
7. 74.01.230 Кронштейн	30ХГСА	2,36	1500	50	177000	3600	173400
8. 74.00.540 Корпус	30ХГСА	2,07	1600	50	166000	3600	162400
9. 74.00.560 Корпус	30ХГСА	3,8	960	50	182400	4248	178152
10. 74.00.700 Корпус	30ХГСА	12,5	20	50	12500	297	12203
ИТОГО			13751		1491448	33762,1	1457685,9



6.4 Планирование фонда заработной платы

В проектируемом участке применена коллективно-повременная форма оплаты труда.

Прямой фонд заработной платы основных рабочих определяется по формуле:

Ф _пр = Т _пл · =46000·29,16=1341360 руб

где - средняя часовая тарифная ставка, руб./ч.

Фонд дополнительной заработной платы определяется по формуле:

Ф _д = 1341360 ·0,3 = 402408

где - %

Фонд месячной заработной платы состоит из прямого фонда и дополнительного фонда и определяется по формуле:

Ф _г = Ф _д + Ф _пр

Фг =1341360+402408=1743768 руб

Зср=1743768/12·24=6054,75

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих ведётся таким же образом и в такой же последовательности, как и для основных рабочих. Отличие состоит лишь в том, что для этой категории рабочих прямой фонд заработной платы включает оплату по тарифу за отработанное время:



где n - число тарифных разрядов рабочих;

- часовая тарифная ставка рабочего повременщика данного разряда, руб.;

- количество рабочих - повременщиков соответствующего разряда;

- фонд времени работы, ч.

6.5 Планирование себестоимости услуг, цены, прибыли и рентабельности

Полная (плановая) себестоимость выполняемых работ или услуг определяется по формуле:

С _пл = [М + З ₀ (1 + ,

Спл=[768+170,51·(1+(400+800)/100)+170,51·0,3+(170,51+51,15)·0,24]·1,03= 3181руб.

где М - затраты на сырьё и основные материалы, руб.;

Зо - основная заработная плата , руб.;

К₁ - косвенные затраты цеха ~ 400...450%;

К₂ - общезаводские расходы ~ 800...850%;

б - дополнительная заработная плата основных рабочих, %;

Зд - дополнительная заработная плата, руб.;

в - начисления по социальному страхованию (26%).

Кз - внепроизводственные расходы ~ 3...5%.

Полная (плановая) себестоимость услуг (работ) и данные об объёме услуг служит основой для расчета всех работ выполняемых по всем видам работ в текущем квартале (году).

Планируемая прибыль от реализации изделий рассчитывается как разность между оптовой ценой услуг (работ) и полной плановой себестоимостью.

где Цоi - оптовая цена предприятия i-того изделия, принимается по заводским или находится следующим расчётом:

где Р - рентабельность данного изделия, %. (~ 15...50 %).

Ц₁= 3181• 1,15 = 3658,15 руб.

П₁ = (3658,15- 3181) * 13751 = 6561289,65 руб.

Общая рентабельность производства в процентах определяется делением суммы общей прибыли на среднегодовую стоимость основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств.

Р _о = % =

Окупаемость проекта определяется по формуле:

Т _ок = 15004220 / 6561289,65= 2,28 года.

Полученные результаты помещаем в таблицу.

Таблица 6.4.1 Структура себестоимости изделия

Наименование статей калькуляции	Сумма, руб.
1. Сырьё и основные материалы за вычетом возвратных отходов. 2. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих. 3. Начисления по социальному страхованию. 4. Цеховые расходы 5. Общезаводские расходы Заводская себестоимость 6. Внепроизводственные расходы Полная себестоимость	768 221,67 57,6 682,05 1364,03 3093,35 92,80 3181



7. Технологические расчеты цеха и его технико-экономических

показателей

В данной работе объем выпуска деталей в производство в год, 13751 шт.

Годовая трудоемкость изготовления деталей на участке или в цеху определяется исходя из потребности деталей (программы) и штучного времени на изготовление (ремонт) детали или изделия по формуле:

где ?t_шт. - суммарное штучное время изготовления, мин.;

N_зап. - объем запуска деталей в производства, который определяется по формуле: N_зап. = N_вып. • К_п

N_зап. = 13751 • 1,02 = 14026 шт

К_п - коэффициент потерь на брак и подналадку станка (~ 2…3%).

После определения трудоемкости изготовления деталей необходимо определить действительный годовой фонд работы оборудования и действительный годовой фонд рабочих.

Ф_д.ст. = Ф_н • К_р., ч.

где Ф_н - номинальный годовой фонд работы равный:

Ф_н = (243 • 8 +8 • 7) = 2000 ч.

243 - число дней в году.

8 - число предпраздничных дней в году.

Эти данные могут быть изменены по решению правительства.

К_р - коэффициент простоев станка на ремонте (3%).

Тогда действительный годовой фонд работы оборудования будет:

Ф_д.ст. = 2000 • 0,97 = 1940 ч.

Фонд действительный годовой рабочего будет равен:

Ф_д.р. = Ф_н • К_п, ч

Ф_д.р. = 2000 • 0,92 + 1840 ч.

где 0,92 - коэффициент потерь времени рабочего (8%).

7.1 РАСЧЁТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Расчёт производится по формуле :

Ср = ,шт.

где Тг - трудоёмкость изготовления деталей по программе, ч.

m - число смен работы оборудования.

Ср = = =3,1 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C20 )

Спр = 3 станков.



Ср = = = 2,78 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C40)

Спр = 3 станков.

Ср = = = 5,73 (Плоскошлифовальная 3Б722)

Спр = 6 станков.

Ср = = = 7,07 (Токарно-винтарезная CU-500)

Спр =7 станков.

Ср = = = 5,15 (Круглошлифовальная SvaGL)

Спр =5 станков.

Расчёт оборудования производится для каждой операции технологического процесса. Расчётное число оборудования округляется до целого и определяется коэффициент загрузки для каждой операции по формуле:

Кз = ;

Кз = = = 1,03 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C20)

Кз = = = 0,93 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C40)

Кз = = = 0,96 (Плоскошлифовальная3Б722)

Кз = = = 1,01 (Токарно-винтарезная CU-500)

Кз = = = 1,03 (Круглошлифовальная SvaGL)

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

Кз.ср. = = = 0,99

Кмн = 1,2

По полученным данным строится график загрузки оборудования.

5.2 Расчет количества основных рабочих в цехе

Расчёт количества основных рабочих определяется для серийного производства по формуле :

Рсп = чел.

где Кмн - коэффициент многостаночного обслуживания.

Для крупносерийного и массового производства определяется по формуле:



Рсп = ,чел.

где ф_в - такт выпуска деталей шт/мин.

Рсп = = = 2,82 = 3 чел. (Фрезерная ЧПУ HERMLE C20)

Рсп = = = 2,45 = 3 чел. (Фрезерная ЧПУ HERMLE C40)

Рсп = = = 5,04 = 5 чел. (Плоскошлифовальная3Б722)

Рсп = = = 6,77 = 7 чел. (Токарно-винтарезная CU-500)

Рсп = = = 4,53 = 5 чел. (Круглошлифовальная SvaGL)

По полученным результатам выполняется таблица.

Состав рабочих участка (цеха)

Таблица

Наименование профессии	Всего	Рабочих по разрядам
		2	3	4	5
Токари	7		3	4
Фрезеровщики	6		3	3
Шлифовщики	10		5	5
ИТОГО	23		11	12



7.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих

При выполнении контрольной работы по проектированию машиностроительных производств можно производить расчёт вспомогательных рабочих по укрупненным показателям :

они принимаются как 20% … 30% от основных рабочих участка (мастерской) ;

служащих 3% … 5% от основных и вспомогательных вместе взятых;

ИТР 10% ... 12% от основных и вспомогательных вместе взятых ;

МОП 2% … 3% от основных и вспомогательных вместе взятых.

Контролёры рассчитываются по формуле (если они не рассчитаны по технологи -ческому процессу) :

Рк = ,чел.

где Рсп - списочное число основных рабочих ;

Рск - число рабочих, осуществляющих самоконтроль (~30% … 40%);

Нок - норма обслуживания одним контролёром (14).

Вспомогательные рабочие = 23 • 0.2 = 5 человек,

Служащие =(23+5) • 0.03 = 1 человек,

ИТР =(23+6) 0.1 = 3 человека,

МОП =(23+6) 0.02 = 1 человек,

Контролёры = = 1 человек.

7.4 Определение площадей участка

Производственная площадь определяется по формуле:

S_{производственная} = ?Ср • Sуд, м².

Вспомогательная площадь определяется на основании площадей, приходящихся

на ЦРБ, мастерские и т.д.как указано в методических указаниях.

Наименование вспомогательного отделения	Удельная площадь	Норма площади
	Норма расчёта	Кол-во	Sp м	Sпр %
Цеховая ремонтная база (ЦРБ)	25-32	6	150	150
Ремонтная мастерская приспособлений и инструмента	20-26	6	120	120
Заточное отделение	10-14	4	48	48
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)	0,7-0,25	180	90	90
Кладовая абразивов	0,4	4	1,6	2
Кладовая приспособлений	0,5-0,1	180	45	48
Склад вспомогательных материалов (хозяйственный)	0,2-0,1	196	30	30
Площадь отделения для переработки стружки	0,5	192	96	96
Площадь помещения для хранения стружки (без переработки)	0,5	192	96	96
Кладовая ЦРБ			15	18
Мастерская энергетика			30	30
Помещение ОТК			4,5	6
Склад материалов и заготовок			9	12
Межоперационный склад			9	12
Склад готовых деталей			9	12
Склад ГСМ			12	12
Участок для приготовления СОЖ	42	42
Изолятор брака	12	12
Комната мастеров	30	30

Площадь проезда определяется по вспомогательной площади (40% от Sвсп.). Площадь цеха представляет собой сумму площадей :

S_цеха = S_{произв.} + S_вспом. + S_{проезда}, м².

S_цеха = 3600 + 866 + 433 = 4899 м².

8. Охрана труда, окружающей среды, противопожарные мероприятия и гражданская оборона

БЖД -- система знаний, направленных на обеспечение безопасности в производственной и непроизводственной среде с учетом влияния человека на среду обитания. Наука о безопасности жизнедеятельности исследует мир опасностей, действующих в среде обитания человека, разрабатывает системы и методы защиты человека от опасностей. В современном понимании безопасность жизнедеятельности изучает опасности производственной, бытовой и городской среды как в условиях повседневной жизни, так и при возникновении чрезвычайных ситуаций техногенного и природного происхождения.

Целью БЖД является достижение безаварийных ситуаций, предупреждение травматизма, сохранение здоровья человека, повышение работоспособности и качества труда.

Для достижения поставленной цели необходимо решить две группы задач:

Научные (мат. модели в системах человек-машина; Среда обитания-человек-опасные (вредные) производственные факторы; человек-ПК и т.д.)

Практические (обеспечение безопасных условий труда при обслуживании оборудования)

Классификация опасных и вредных производственных факторов

Перечень оборудования используемого на станциях ГТО

1. Компьютеризованный тормозной стенд

2. Устройство для измерения усилия на педаль с ИК- пультом дистанционного управления

3. Комбинированный 4-х компонентный газоанализатор с приставкой дымности

4. Электронный вычислительный прибор для проверки света фар

5. Прибор проверки прозрачности стёкол

6. Люфтомер

7. Шинный манометр

8. ЭВМ

Классификация опасных и вредных производственных факторов для станции ГТО

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:

· физические;

· химические;

· биологические;

· психофизологические.

Из этих четырёх групп мы выделяем физические опасные и вредные производственные факторы влияющие на персонал станции ГТО:

1. повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны (от работы автомобилей на станции ГТО);

2. повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека (в связи с работой персонала станции ГТО с электроприборами и нахождение его в непосредственной близости от источников);

3. повышенный уровень электромагнитных излучений (при визуализации показаний приборов и стендов на ЭВМ);

4. недостаточная освещенность рабочей зоны;

5. опасность возгорания (в связи с присутствием на станциях легко воспламеняющихся материалов: масел, топлива и т.п.);



Мероприятия по устранению опасных и вредных производственных факторов на станции ГТО

Мероприятия по снижению воздействия электромагнитного излучения оборудования станции

Персонал станции ГТО подвергается воздействию электромагнитного излучения, при визуализации показаний различных приборов на мониторе по этому следует ввести нормативы к рабочему месту и мероприятия по защите человека от излучения мониторов.

Рабочее место - это система функционально и пространственно организованных технических средств и предметов труда, обеспечивающая благоприятные условия для успешного решения человеком-оператором поставленной перед ним задачи.

Рационально организованное рабочее место позволяет повысить производительность труда на 8-20% и минимизировать вредное воздействие компьютера на здоровье.

Развитию утомляемости на производстве способствует неправильная эргономическая организация рабочего места, нерациональные зоны размещения оборудования по высоте от пола, по фронту от оси симметрии и т.д., поэтому далее будут рассмотрены эргономические требования к рабочему месту.

Способы организации рабочего места зависят от характера решаемых задач, от используемого оборудования, от конкретной рабочей деятельности человека.

Габаритные и компоновочные параметры рабочего места определяются антропологическими характеристиками человека и нормированы в соответствующем документе - ГОСТ 21889-76.

Мероприятия по снижению влияния электромагнитного излучения на персонал станции ГТО. Электронно-лучевая трубка монитора является источником небольших доз рентгеновского излучения. В некоторых моделях очень старых мониторов, произведенных в 80-е годы или раньше и которые сейчас еще кое-где можно встретить, рентгеновское излучение достигало немаленьких величин и могло при ежедневной, по несколько часов в сутки, работе действительно подкосить здоровье оператора, в том числе спровоцировать появление различных опухолей. Но от современных мониторов рентгеновское излучение настолько мизерное, что говорить о каком-то вредном его воздействии на здоровье не приходится.

А вот электромагнитное излучение и электростатические поля монитор действительно генерирует. И их влияние на здоровье пользователя может быть весьма ощутимым, как, собственно, и было с мониторами старых моделей (опять же, 80-х и ранее годов выпуска).

Ограничения же на электромагнитное излучение и электростатические поля, введенные стандартами ТСО-95 и ТСО-99, настолько жесткие, что отвечающие этим стандартам мониторы практически полностью безопасны даже для детей и беременных женщин.

Резюмируя, можно сказать: если персонал станции ГТО будет работать за монитором, отвечающим стандарту ТСО-95 или ТСО-99, то никаких излучения можно не бояться. Так что мероприятием по борьбе с электромагнитным излучением будет установка на станции мониторов отвечающих названным выше стандартам.

Мероприятия по устранению действие запылённости и вредных газов на станции ГТО

Мероприятием по снижению действия вредных газов на организм человека является установка системы вентиляции, которая будет производить отвод вредных веществ из рабочей зоны станции ГТО.

К вредным веществам можно отнести газы выделяемые работающими автотранспортными средствами и CO выделяемым самим персоналом станции.

Определение типа вентиляции. Системы отопления и системы кондиционирования следует устанавливать так, чтобы ни теплый, ни холодный воздух не направлялся на людей. На производстве рекомендуется создавать динамический климат с определенными перепадами показателей. Температура воздуха у поверхности пола и на уровне головы не должна отличаться более, чем на 5 градусов. В производственных помещениях помимо естественной вентиляции предусматривают приточно-вытяжную вентиляцию. Основным параметром, определяющим характеристики вентиляционной системы, является кратность обмена, т.е. сколько раз в час сменится воздух в помещении.

При одновременном выделении вредных веществ, тепла и влаги сравниваются соответствующие воздухообмены, потребные для их удаления, и выбирается из них наибольший. В данном случае наибольший воздухообмен требуется для удаления тепла из производственного помещения.

Система вентиляции бывает двух видов - естественная (аэрация) и механическая. Учитывая, что требуется в основном удаление излишков вредоносных газов, согласно рекомендациям выбираем механическую вентиляцию. В механических системах используются оборудования и приборы, позволяющие перемещать, очищать и нагревать воздух. Такие системы могут удалять или подавать воздух в вентилируемые помещения, не зависимо от условий окружающей среды, что является обязательной необходимостью при работе с вредными газами.

Мероприятия по устранению недостаточной освещенности

Правильно спроектированное и рационально выполненное освещение производственных помещений, оказывает положительное психофизиологическое воздействие на работающих, способствует повышению эффективности и безопасности труда, снижает утомление и травматизм, сохраняет высокую работоспособность.

При выполнении точных зрительных работ (например, контрольных работ таких как проводятся на станциях ГТО) в местах, где оборудование создает глубокие, резкие тени или рабочие поверхности расположены вертикально (тормозные стенды), наряду с общим освещением применяют местное. Совокупность местного и общего освещения называют комбинированным освещением. Применение одного местного освещения внутри производственных помещений не допускается, поскольку образуются резкие тени, зрение быстро утомляется и создается опасность производственного травматизма. Таким образом применение комбинированного освещения на станции ГТО устранит недостаточную видимость.

Электробезопасность

Для оборудования станций ГТО применяют трёхфазную сеть с изолированной нейтралью рассчитанную на напряжение 380 или 220 вольт.

Категорировать помещение по электробезопасности можно как, помещение без повышенной опасности - это сухое, беспыльное помещение с нормальной температурой воздуха и изолирующими полами.

Основные причины поражения электрическим током:

1. Случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ, неисправности защитных средств, которыми пострадавший касался токоведущих частей и др.

2. Появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей, замыкание фазы сети на землю.

3. Появление напряжения на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включения отключенной установки(стенда), замыкание между ведущими и находящимися под напряжением токоведущими частями, разряда молнии в электроустановку.

4. Возникновение напряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате: замыкания фазы на землю, выноса потенциала протяжённым токопроводящим предметом, неисправности в устройстве защитного заземления.

Таким образом, мероприятиями по защите рабочего персонала станций ГТО будут являться:

1) Поддержание рабочего оборудования станции в исправном состоянии;

2) Ознакомление рабочего персонала станции с правилами электробезопасности

Лица, допустившие невыполнение или нарушение настоящей Программы, привлекаются к ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Пожаробезопасность

Общие требования:

· строительно-планировочные;

· технические;

· способы и средства тушения пожаров;

· организационныё

Строительно-планировочные определяются огнестойкостью зданий и сооружений (выбор материалов конструкций: сгораемые, несгораемые, трудносгораемые) и предел огнестойкости -- это количество времени в течение которого под воздействием огня не нарушается несущая способность строительных конструкций вплоть до появления первой трещины.

Все строительные конструкции по пределу огнестойкости подразделяются на 8 степеней от 1/7 ч до 2ч.

Для помещений ВЦ используются материалы с пределом стойкости от 1-5 степеней. В зависимости от степени огнестойкости опрё наибольшие дополнительные расстояния от выходов для эвакуации при пожарах (5 степень -- 50 м).

Технические меры -- это соблюдение противопожарных норм при эвакуации систем вентиляции, отопления, освещения, эл. обеспечения и т.д.

-- использование разнообразных защитных систем;

-- соблюдение параметров технологических процессов и режимов работы оборудования.

Организационные меры -- проведение обучения по пожарной безопасности, соблюдение мер по пожарной безопасности.

Способы и средства тушения пожаров:

1. Снижение концентрации кислорода в воздуче;

2. Понижение температуры горючего вещества, ниже температуры воспламенения.

3. Изоляция горючего вещества от окислителя.

Огнегасительные вещества: вода, песок, пена, порошок, газообразные вещества не поддерживающие горение (хладон), инертные газы, пар.

Средства пожаротушения:

1. Ручные

1.1 огнетушители химической пены;

1.2 огнетушитель пенный;

1.3 огнетушитель порошковый;

1.4 огнетушитель углекислотный, бромэтиловый

2. Противопожарные системы

2.1 система водоснабжения;

2.2 пеногенератор

3. Системы автоматического пожаротушения с использованием средств автоматической сигнализации

3.1 пожарный извещатель (тепловой, световой, дымовой, радиационный)

Для ВЦ используются тепловые датчики-извещатели типа ДТЛ, дымовые радиоизотопные типа РИД.

4. Система пожаротушения ручного действия (кнопочный извещатель).

Для ВЦ используются огнетушители углекислотные ОУ, ОА (создают струю распыленного бром этила) и системы автоматического газового пожаротушения, в которой используется хладон или фреон как огнегасительное средство.

Для осуществления тушения загорания водой в системе автоматического пожаротушения используются устройства спринклеры и дренкеры. Их недостаток -- распыление происходит на площади до 15 м².

Способ соединения датчиков в системе эл. пожарной сигнализации с приемной станцией м.б. -- параллельным (лучевым); -- последовательным (шлейфным).

Таким образом, мероприятиями по пожарной безопасности принимаем:

· Ознакомление рабочего персонала станции с правилами и нормами пожарной безопасности

· Установка на станции ГТО средств и систем пожаротушения



8. Библиографический список

1. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога - машиностроителя. Т.1. 4-е изд., перераб. и доп. - М. Машиностроение, 1985. - 656 с.

2. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога - машиностроителя. Т.2. 4-е изд., перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.

3. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1973. - 344 с.

4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. 4-е изд., перераб. и доп. - Минск.: Высшая школа, 1983. - 256 с.

5. Семенов Е. И. Ковка и объемная штамповка. Учебник для вузов. - М.: Высшая школа, 1972. - 352с.

6. Семенов Е.И. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х томах. Т.1. Материалы и нагрев. Оборудование. Ковка. - М.: Машиностроение, 1985. - 568 с.

7. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.

8. Методические указания. «Экономическое обоснование проектов по технологии и организации машиностроительного производства» Самарский политех. ин-т: Сост. М.И. Бухалков. Самара, 1992. - 52 с.

9. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Расчеты и конструкции. - М. - Л.: Машиностроение, 1966. - 652 с.

10. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник, 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1972. - 407 с.

11. Юдин Е.Я. Охрана труда в машиностроении: Учебник для вузов. - М.: Машиностроение, 1976. - 335 с.

12. Методические указания по выполнению контрольной работы №2. «Технологические расчеты сборочного участка» / Составитель Н.В. Сиднев. Самара: СГТУ, 1993. - 10 с.

13. Методические указания по выполнению контрольной работы «Технологические расчеты механического участка механосборочного цеха» / Составитель Н.В. Сиднев. Самара: СГТУ,1991. - 38 с.

14. Методические указания к разделу дипломного проекта «Технологические расчеты участка (цеха)», по курсу «Основы проектирования механосборочных цехов» для студентов специальности 0501 / Составитель Н.В. Сиднев. Куйбышев: КПтИ, 1986. - 27 с.

15. Методические указания к практическим занятиям «Анализ действующего технологического процесса механической обработки детали» / Составитель В.А. Прилуцкий. Самара: СПИ, 1992. - 11 с.

16. Иллюстрированный определитель высшей классификационной группировки. - М.: Машиностроение, 1978. - 448 с.

17. Средства обеспечения САПР ТП: Методические указания к практическим занятиям / Составитель Пронин А.М. Куйбышев: КПтИ, 1987. - 26 с.

18. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога - машиностроителя. - М.: Издательство стандартов, 1982. - 464 с.

19. Методические указания «Выбор методов обработки поверхностей» / Составитель Ахматов В.А. Куйбышев: КПтИ, 1986. - 14 с.

20. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х томах: Т.1. / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.

21. Гжиров Р.Н., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. - 588 с.

22. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. - М.: «Высшая школа», 1974. - 336 с.

23. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.: Под общей ред. А.А. Панова. - М: Машиностроение, 1988. - 736 с.

24. Справочник нормировщика / А.В. Ахумов, Б.Н. Генкин, Н.Ю. Иванов и др.: Под общей ред. А.В. Ахумова. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. - 458 с.

25. Методические указания «Анализ конкурирующих вариантов операций технологического процесса по себестоимости» / Составитель Ахматов В.А. Куйбышев: КПтИ, 1988. - 20 с.

26. Детали машин. Расчет и конструирование / Справочник. Т.З. / Под ред. Н.С. Ачеркана. - М.: Машиностроение, 1969. - 471 с.