Разработка технологического процесса механической обработки детали "Корпус вспомогательного тормоза"

Размещено на http://allbest.ru

Разработка технологического процесса механической обработки детали "Корпус вспомогательного тормоза"

Введение

деталь резание механический

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решения технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Значение постановки всех этих вопросов при подготовке квалифицированных кадров специалистов производства, полностью овладевших инженерными методами проектирования производственных процессов, очевидно. В связи с этим в учебном процессе высших учебных заведений значительное место отводится самостоятельным работам, выполняемым студентами старших курсов, таким, как курсовое проектирование по технологии машиностроения.

Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических знаний по «Технологии машиностроения». В процессе курсового проектирования студент выполняет комплексную задачу по курсу «Технология машиностроения», подготавливаясь к выполнению более сложной задачи - дипломному проектированию. Наряду с этим курсовое проектирование должно научить студента пользоваться справочной литературой; ГОСТами, таблицами, нормами и расценками, умело сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса.

При курсовом проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студента с целью развития его инициативы в решении технических и организационных задач, а также детального и творческого анализа существующих технологических процессов.

Основная задача при этом заключается в том, чтобы при работе над курсовым проектом были внесены предложения по усовершенствованию существующей технологии, оснастки, организации и экономике производства, значительно опережающие современный производственный процесс изготовления детали, на которую выдано задание. Поэтому для выполнения поставленной задачи необходимо изучить прогрессивные направления развития технологических методов и средств и на основании анализа и сопоставления качественных и количественных показателей дать свои предложения.

При курсовом проектировании значительное внимание уделяется экономическому обоснованию методов получения заготовок, выбору вариантов технологических процессов т.п., с тем, чтобы в конечном счете в проекте был предложен оптимальный вариант.

Защита курсового проекта является важным контрольным этапом оценки умения студента в установленное время изложить сущность проделанной работы.

1.Технологическая часть

1.1 Описание и типологический анализ заданной детали

Сочинение Э.В. Унгер: «Устройство и техническое обслуживание автомобилей КамАЗ».

Карданная передача состоит из двух карданных валов: вала привода промежуточного моста и вала привода заднего моста. Конструкция карданных валов одинакова. Карданные валы изготовлены каждый из трубы, к одному концу которой приварена неподвижная вилка шарнира, а к другому втулка, соединенная со скользящей вилкой шарнира. Оба карданных вала снабжены шарнирными соединениями на игольчатых подшипниках и телескопическими шлицевыми соединениями. Все шарниры карданной передачи одинаковы по устройству и состоят каждый из неподвижной или скользящей вилки, фланца вилки и крестовины, установленной в ушках вилок на игольчатых подшипниках. Уплотнение игольчатых подшипников комбинированное, состоящее из резинового самоподжимного сальника радиального уплотнения, встроенного в кольцо подшипника и двух кромочных торцевых сальников.

Карданные валы имеют герметичные шлицевые соединения. Смазка во внутренней полости втулки удерживается от вытекания заглушкой, завальцованной в шлицевой втулке, а также резиновым и войлочным кольцами, которые поджимаются гайкой сальника и предотвращают загрязнение шлицевого соединения. Муфта закреплена на валу двумя витками проволоки.

Карданные валы динамически сбалансированы. Устранение дисбаланса карданных валов осуществляется балансированными пластинами, приваренными на обоих концах трубы. Допустимый дисбаланс для карданного вала промежуточного моста 50 кс-см, а для карданного вала заднего моста 35 гс-см.

Для отметки взаимного расположения сбалансированного комплекта карданного вала на трубах и скользящих вилках выбиваются стропни.

При снятии карданного вала с автомобиля или при установке его на автомобиль, нельзя пользоваться монтажной лопаткой или другими предметами, вставленными в шарнир, для провертывания карданного вала Это влечет за собой повреждения, уплотнения, что может привести к преждевременному отказу в работе карданных шарниров.

Химические свойства, механические свойства. Материал детали и его свойства. Деталь изготовлена из стали. По таблице: Сталь - 35. В качестве количественного показателя используют коэффициент использования материала.

К_ИМ = М₉/М₃

Где, М₉ - 0, М₃ - 0,7.

К=70%, в стружку уходит - 30%

К=70% - уходит на обработку деталей.

1.2 Характеристика заданного типа производства

В машиностроении различают условно три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. При массовом производстве, изделия изготавливаются непрерывно в течении нескольких лет. Характерным признаком массового производства является выполнение на большинстве рабочих мест только одной закрепленной операции.

При серийном производстве изготавливают серию изделий, регулярно повторяющихся через определенные промежутки времени. Характерный признак серийного производства - выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций.

При курсовом проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух факторов, а именно от заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия t_b, а трудоемкость определяется средним штучным временем Т_шт по операциям, действующего на производстве или аналогичного технологического процесса. Отношения этих величин принято называть коэффициентом серийности:

QUOTE ок. =.2-пр.1тх.год.1-тх.год.2 ;

Для мелкосерийного R_c ? 20

QUOTE ок. =.2-пр.1тх.год.1-тх.год.2;

m_j=2,9 m₃=3,4

К = 85% это значит, что в стружку уходит 15%.

1.3 Выбор заготовки и её конструирование

По проекту выбранного массового производства заготовка должна быть точной и по форме и по размерам. Предлагаю для заданной детали метод получения - горячая штамповка. По моему мнению, именно данный метод является наиболее выгодным и эффективным. Проведем сравнение двух вариантов получения заготовки. Заготовку мы получили из проката из горячей штамповки. Если деталь изготовлена из проката, то она равна стоимости:



Q - масса g

g - масса детали

S_отх - цена 1 тонна отходов - 1,200 руб

S - цена 1 кг материала - 15 руб

При изготовлении заготовки методом горячей штамповки

С_i - стоимость 1 тонны заготовки 15 000

К_t - коэффициент от плоскости точности

К_c - коэффициент зависящей от группы сложности

К_b - коэффициент от массы

К_m - коэффициент от марки материала

К_n - коэффициент объема производства

С_i - больше чем заготовка С₂ - 3 руб

С₁ - 2 руб, массу заготовки увеличить.

Экономический эффект определяется по формуле

Эф=S_Iзаг- S _IIзаг

Годовой экономический эффект:

Эф_г=( S_Iзаг- S _IIзаг)хN, где N- 45000 руб

Вывод: в курсовом проекте, я предлагаю способ получения заготовки (горячая штамповка) - данный метод экономически выгоден.

Вид заготовки - штамповка.

Литая заготовка, вилка карданного вала среднего моста.

Сталь 35 ГОСТ 1050-74

Установлено три класса точности отливок, одинаковых стальных заготовок. При выборе литой заготовки, в первую очередь следует определить класс точности в зависимости от масштаба производства и способа получения отливки, который обуславливается характером технологической оснастки литейного цеха и механизацией процессов сборки и изготовления форм и стержней. Следует учитывать, что основным фактором, определяющим выбор класса точности отливки, является себестоимость, которая при выборе отливки более высокого класса должна быть компенсирована снижением металлоемкости и стоимости механической обработки.

Стальные отливки сложной формы весом 50-500 гр рекомендуется отливать по выплавляемым моделям, при этом обеспечиваются 4-5-й классы точности по ост 1010 и чистота поверхности по 3-4 му классам.

В моем случае отливка и штамповка на молоте или прессе.

Экономичное обоснование выбора заготовки.

При выборе вида заготовки для вновь проектируемого технологического процесса возможны следующие варианты:

1. Метод получения заготовки принимается аналогичным существующему в данном производстве.

2. Метод получения заготовки изменяется, однако это обстоятельство не вызывает изменений в технологическом процессе механической обработки.

3. Метод получения заготовки изменяется и в результате этого существенно изменяется ряд операций механической обработки детали

В первом случае достаточно ограничиться ссылкой на справочную литературу, где для данных условий рекомендован этот вариант как оптимальный. Так как стоимость заготовки не изменяется, то она не учитывается при определении технологической себестоимости. Во втором случае предпочтение следует отдавать заготовке, характеризующейся лучшим использованием металла и меньшей стоимостью. Методика определения стоимости заготовки приводится ниже. Стоимость заготовки учитывается при расчете технологической себе стоимости.

В двух рассмотренных случаях имеется полная возможность принять окончательное решение относительно вида заготовки и рассчитать ее стоимость до определения технологической себестоимости варианта процесса. В третьем случае вопрос о целесообразности определенного вида заготовки может быть решен лишь после расчета технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам. Предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если деталь изготовляется из проката, то затраты на заготовку определяются по весу проката, требующегося на изготовление детали и весу стружки. При этом принимается во внимание стандартная длина прутков:

M = QS - (Q-g) руб

Q- масса заготовки - 3,4 кг

S - цена 1 кг материала заготовки - 1000 руб

g- масса готовой детали - 2,9 кг

S_отх- цена 1 т отходов - 1000 руб

1.4 Разработка и обоснование проектируемого технологического процесса

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. При массовом производстве определяются нормы штучного времени.

Т_шт = Т_о+Т_в+Т_обсл+Т_отд

При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно заключительное время Т_пз и штучно калькуляционное время :

После определения содержания операции, выбора оборудования, инструментов и расчета режимов резания, нормы времени определяются в такой последовательности:

1. На основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое) время Т_о.

2. По содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время Т_в с учетом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий.

3. По нормативам, в зависимости от операций и оборудования, устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности Т_обсл и Т_отд.

4. Определяется норма штучного времени Т_шт

5. Для серийного производства устанавливается состав подготовительно-заключительной работы, вычисляется подготовительно-заключительное время Т_пз и штучно-калькуляционное время Т_шк.

Установление и последовательное выполнение технологического процесса

№ операции	№ позиции	№ инструмента	№ содержаний операции
005 фрезерная	I II	1	Устанавливать деталь Фрезеровать от оси детали
010 токарная	I II	2	Устанавливать деталь р-р 3 на длину 4 от торца

1. Токарный станок. Габарит станка. Модель 16 Б 16 ФЗ-21 с ЧПУ токарная обработка

2. Фрезерный станок. 6 р 10, фрезерная обработка.

Выбор станочных приспособлений зависит от вида обработки.

Для массового производства предлагаю использовать высокопроизводительное приспособление, которые для выполнения искомых операций без перепадны.

В нашем случае будут использованы такие приспособления как патроны, кулачки, призма. Выбираемая оснастка представлена в таблице 010 - токарная оправка 1,44.

Выбор режущего инструмента зависит от вида станка и от обработки инструментом, то есть токарный резец.

Методы обработки материала деталей и требуемой точности и шероховатостей завершения.

Выбранный инструмент предоставлен в таблице 6 (режущий инструмент) - токарная обработка детали. Выбор измерительного инструмента - штангенциркуль, калибр-скоба Ф 84,6-0,87

Измерительный инструмент выбирается от вида измерительных плоскостей и материала.

Выбранный инструмент предоставлен в таблице

Номер операции	Измерительный инструмент
010-токарная	ШЦ-I-125-01

1.5 Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки

При выполнении курсового проекта для определения промежуточных значений припусков на механическую обработку можно с достаточной для практических целей точностью воспользоваться приведенной ниже эмпирической формулой.

Р_рост = Р_уQ_заг

Погрешность установки: Е_у на выполняемом переходе при определении промежуточного припуска характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности, которое должно компенсироваться дополнительной составляющей промежуточного припуска

Где Е_в - погрешность базирования

Е_з - погрешность закрепления

Е_пр - погрешность положения заготовки

При отливке в форму горячей отливки, получим заготовку массой 3,4. Отбивка от метки заготовки и обработка: черновое точение - масса детали - 2,9 кг.

Оборудование, приведенное для обработки детали.

На станках расточной группы.

Черновое точение - токарная обработка.

Черновое точение - фрезерная обработка.

Шлифовка.

Получение заготовки литьем - является современным способом получения детали вилки карданного вала.

1.6 Расчет режимов резания и машинного времени

Таблица 1. СТАЛЬ -35

C	Si	Mn	S	P	Cr?	Ni
0,37-0,45	0,17-0,37	0,50-0,80	0,40	0,035	0,25	0,25

Таблица 2. Механические свойства

предел текучести	34 кгс/мм2
временное сопротивление разрыву	58 кгс/мм2
относительное удлинение	19%
относительное сужение	45%
Ударная вязкость	dm кгс х м/см26

Описание режущего инструмента

Токарный инструмент - Тш+-0,44

Токарная обработка t-4

Номер операции

Токарная

Заготовка профиля и размеры

Твердость - НВ-217,255

Режущие инструменты-резцы с пластинами из твердого сплава Т15К6

Назначен режим резанья.

1. Устанавливаем глубину резания для каждого резца намедни (припуски на обработку снимаются за один проход для резца 1)

мм

Для резцов 3 и 4 припуск на сторону h=2 мм; следовательно, t=h=2мм, для резца 5 t=1мм.

Длина рабочего хода продольного и поперечного суппортов

L_рх=L_рез+y+L_доп

Где L_рез - длина резанья, мм; у - величина подвода, врезания и перебега инструментов; L_доп - дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурацией заготовок.

Определяем L_рх продольного суппорта; наибольшую длину резанья из резцов продольного суппорта имеет резец с L_рез = 24 мм.

Величину у определяем по таблице на с. 300;

у = у_врез+у_подв+у_п

у_врез = 1,5 мм, так как t=1,5 мм и ф 45^о; у_подв+у_п = 4мм, тогда у=1,5+4=5,5 мм

В рассмотренном выше примере L_доп = 0; L_рх=24+5,5=29,5 мм

Определяем L_рх поперечного суппорта; наибольшую длину резанья резцов полученного суппорта имеют резцы 3 и 4 (см. эскиз наладки; у этих резцов)

мм

у_рез=0; у_п= 2мм так как они точат в упор (с.300); L_доп = 0; L_рх = 61,5+2=63,5 мм.

1.7 Определение норм времени

Норму времени можно устанавливать на любой объем работы: отдельную операцию (операционная норма), взаимосвязанную группу операций (операционная норма), укрупненный комплекс работ (комплексная норма) и т.д. Если норма времени устанавливается на выполняемый объем работы, равный единице нормирования при выполнении технологической операции, то ее называют нормой штучного времени. Штучное время - интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий или равной календарному времени сборочной операции. Определение понятия «штучное время» и его элемент приведены по ГОСТ 3.1109-82. Структуру нормы штучного времени Т_шт, мин, можно представить следующей формулой:

Т_шт=(1/9)(Т_о+Т_в+Т_тех+Т_орг+Т_отл)

В общем случае, норма штучного времени (мин) выражается формулой

Т_шт=(1/9)Т_оп[1+(a_тех+а_орг+а_отл)/100]

При нормировании труда в единичном, мелкосерийном производстве расчетная формула нормы штучного времени упрощается (объединяются в отдельные категории затрат рабочего времени). Если вспомогательное время Т_в подразделить на 2 части: время t_уст на установку и снятие детали (время связанное с выполнением всей операции) и время связанное с переходом t_вп, а основное время t_o определить по каждому переходу, то последние две категории затрат рабочего времени составят оперативное время на переход t_оп. Отсюда для упрощения нормирования можно установить полную норму на отдельный i-й переход. Такую норму называют неполным штучным временем (мин). Уровень автоматизации и характер организации труда оказывают влияние на структуру нормы штучного времени.

Например, в условиях многостаночного обслуживания в состав нормы штучного времени включают время на переход рабочего от станка к станку, время активного наблюдения, время внутри операционного ожидания (время перерывов, регламентированных ходом производства).

При работе на станках с ЧПУ в структуру оперативного времени входит время остановки по технологическим причинам. Если станок с ЧПУ оснащен роботом и представляет собой технологический модуль, функционирующий как в автономном режиме, так и составе гибкой производственной системы (ГПС) или автоматической линии, то в структуру нормы штучного времени включают время цикла T_ц. Цикл технологической операции (согласно ГОСТ 3.1109-82) - интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготовляемых (или ремонтируемых деталей (изделий).

В моем случае токарная обработка на станке с ЧПУ. Рационализация трудовых процессов, установление технически обоснованных норм времени основываются на всестороннем изучении производства, исследовании взаимодействия всех его элементов, выявлении потерь и нерациональных затрат рабочего времени.

2. Конструкторская часть

2.1 Описание и расчет режущего инструмента

Расчет по справочнику Коссмовой

1. В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь 50.

G_B=650 Мпа

(?65 кгс/мм²) и допустимым напряжением на изгиб = 200 Мпа

(?20 кгс/мм²)

2. Конструктивные размеры резца: ширина Н-25мм, высота В=25

3. Пластины из твердого сплава ГОСТ 2209-82

4. Форма треугольная, передний угол резца = 60^о

5. Крепление пластины - механическое.

6. Износ резца f=0,4мм

2.2. Описание и расчет измерительного инструмента (или контрольного приспособления)

Определяем исполнительные размеры проходного калибра (ПР) и непроходного (НЕ) калибра для проверки размеров вала = d.

Таблица 9. Расчет измерительного инструмента

Наименование	Обозначение
1. Система до 2. Поле допуска, квалитет 3. Наименьший размер 4. Верхнее отклонение 5. Нижнее отклонение 6. Наибольший предельный размер 7. Наименьший предельный размер 8. Допуск размера	1) Система вала 2) h-9,9 3) d=84,6 мм 4) ЕS=0 мм 5) ЕI= -0,87 мм 6) dmax=d+ES=84,6+0=84,6 7) dmin=d+EI=84,6+(- 0,87)=83,73 мм 8) Td=ES-EI=0+0,87=0,87 мм
9. Проходная калибр скоба для вала. Отклонение середины поля допуска на изготовление калибр-скобы Z1=15 Мкм=0,5 мм
10. Допуск на изготовление колибр-скобы 11. Наибольший предельный размер ПР калибр-скобы 12. Наименьший предельный размер ПР калибр-скобы Допустимый выход размера изношенный ПР скобы за границу поля допуска изделия	10) Н1= 10Мкм=0,010 мм 11) ПРmax= dmax- Z + H/2=84,6-0,015+0,010/2=84,595 мм 12) ПРmin=dmax-Z-H/2=84,6-0,015-0,010/2=84,58 мм 13) Ул = 0 мм
13. Наибольший размер изношенный ПР скобы за границу поля допуска изделия 14. Допуск на изготовление скобы 15. Наибольший предельный размер НЕ скобы 16. Наименьший предельный размер НЕ-скобы 17. Обозначения исполнительного размера	14) ПРизм= Dmax+yл=84,6+0=84,6 15) H1=0,10 мм 16) HEmax=dmin+Hd/2=83,73+0,10/2= 83,725 мм 17) HEmin=dmin-Hd/2=83,73-0,10/2= 83,725 мм 18) ПР=84,58+0,010 мм НЕ=83,725+0,010 мм

Мерительный инструмент скоба - предназначается для измерения вала

1. Допуск квалитета - 0 - по скобе

2. Номинальный размер - 0 - D min

3. Верхнее отклонение - ES=0 мм

4. Нижнее отклонение - ЕI

3. Производственные расчеты

3.1 Расчет потребного количества оборудования

Проектирование любого изделия (станка, приспособления и т.д.) состоит из шести этапов.

Выявление потребностей предполагает установление факта существования проблемы, в соответствии с которой необходимо новое конструкторское решение.

Постановка задачи заключается в детальном описании изделия, подлежащего проектированию, его физических и функциональных характеристик, стоимости, качества и рабочих параметров.

Синтез, анализ и оптимизация проектирования тесно связаны друг с другом и многократно повторяются в процессе проектирования. Характер этих этапов проявляется в том, что вначале проектировщик определяет концептуальную основу конкретного узла создаваемой системы; затем эта концепция подвергается анализу и усовершенствуется по его результатам; затем следует повторное воплощение в проектное решение. Этот цикл повторяется до тех пор, пока не будет получено решение, оптимальное в понимании разработчика. Спроектированный узел синтезируется в рамках окончательного проектного решения также с использованием оперативных методов.

Оценка связана с рассмотрением проектных характеристик конкретного варианта и сопоставлениями их с определенными требованиями на этапе постановки задачи. Для проведения такой оценки часто бывает необходимо изготовить и испытать опытный образец - прототип, в целях получения реальных рабочих характеристик, параметров качества, надежности и др.

Представление результатов, заключительная фаза процесса проектирования, состоит в разработке деталированных чертежей, спецификаций, сборочных листов и т.п.

Естественно, что для подготовки такой документации необходимо иметь базу данных. Анализ может требовать сложных инженерных расчетов либо основывается на субъективных суждениях о достоинствах конструкции.

Производственные расчеты.

Расчет потребного оборудования.

Трудоемкость определяется по следующей формуле.

Где N=45 000 шт

t_шт - норма времени

005 Фрезерная

010 Токарная

Производили расчет необходимого оборудования.

Расчетное количество оборудования по следующей формуле.

Где F_эф - эффективный фонд работы рабочего F_эф=4015

Где К_в - коэффициент выполнения норм К_в=(1,05/1,5)

1. 005 фрезерная С_р=0,13 шт.

2. 010 токарная Т_обр=0,13 шт.

Определяем принятое количество оборудования путем округления до ближайшего целого числа.

1. 005 Фрезерная С_п=1 шт.

2. 010 Токарная Т_обр=1 шт.

Определяем средний коэффициент обработки оборудования. Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

1. 005 фрезерная

2.

Средний коэффициент определяется

3.2 Расчет производственных площадей и планировка участка

На практике применяют различные варианты прямых инноваций и подходы к оценке их экономической эффективности в каждом случае имеет свои особенности. Например, расчеты экономической эффективности строительства нового автоматического завода для производства конечной продукции будут отличаться от расчетов экономической эффективности реконструкции цеха, участка или отдельного технологического оборудования в рамках действующего завода. Автоматический завод обеспечит органичное соединение физического и умственного труда в производственной деятельности, произойдет внедрение новейших производственных технологий, новых форм организации труда, что обеспечит повышение производительности и эффективности производства, позволит не просто сблизить, и объединить творческие способности и исполнительские функции человека в процессе труда. Создание автоматических заводов потребует проектирование оборудования и производственной среды на основе дизайна с необходимой степенью унификации и совместимости формообразующих элементов оборудования (нужное управление, рабочие места, узлов и систем управления). В противном случае неизбежны визуальный хаос, дисгармония предметного окружения, отсутствие композиционных связей составляющих объектов, снижение надежности управленческих решений т.п.

Расчет производственных площадей и планировка участка.

Габарит токарного станка модели 16Б16Фз-21 с ЧПУ, токарная обработка

В=2400

L=2900

Фрезерный станок 6р10

В=1445

L=1875

Задача по формуле

S=(lxb)C_n

S=(2400x2900)x1=69600000

S=(1445x1875)x1=2709375

4. Экологически чистые технологии

Экологическое производство машинных предприятий и их надежное содержание является с возможными заболеваниями с профзаболеваниями. Для работников, участвующих в технологическом процессе механической обработки, необходимо обеспечить на рабочих местах нужные требования. Должна быть предусмотрена площадь, на котором располагается оборудование, подъемно транспортные места и другие устройства. Правильно спроектированное освещение оказывает психологически положительное качество на работающих. Обеспечение безопасности, создание психологически комфортных условий - снижает усталость, утомляемость, и защищает от неблагоприятных факторов, таких как вредные вещества. В связи с этим проводятся профилактические предприятия.

Используются средства индивидуальной защиты: защита тела человека. Обеспечивается охрана труда. Защита органов зрения путем применения и ношения защитных очков. Уменьшение шума электродвигателей станков, хорошая динамическая балансировка. Для защиты от шума должны использоваться специальные наушники. За работой должен следить руководитель звена, мастер, бригадир, ответственный за безопасность рабочего места на производстве.

5. Стандартизация

Стандартизация является важнейшим средством эффективности производства. Стандартизация направлена на разработку правил, норм, требований. Которые призывают обеспечить качество продукции. Так же гарантирует безопасность труда и повышения качества материалов. Стандартизация предусматривает установление обозначений и качество требования продукции и производственного процесса.

При выполнении курсового проекта ГОСТ 2-79 - общие требования к документам, ГОСТ 24823-81 - порядок, допуск и отклонения, ГОСТ 1050-88. Сталь углеродистая, качественная 2789, шероховатость поверхности.

Список использованной литературы

1. Антонюк В.Е. В помощь молодому конструктору станочных приспособлений. Минск Беларусь 1975г. 350с

2. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. Высшая школа, 1974

3. Боголюбов С.К. Инженерная графика

4. Буров В.П. Бизнес-план. Методика составления. Реальный пример. М:1995

5. Вишняков Н.Н. Вахламов В.К. Автомобиль. Основы конструкции - М: Машиностроение, 1986

6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. - Изд. 6-е. М: Машиностроение, 1979 - 384 с.

7. Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учеб. пособие для техникумов. Автор: Издательство: Высш. шк. Год: 1986.

8. Горбацевич А.Ф, Чеботарев В.Н., Шкред В.А., Алешкевич И.П., Медведев А.И. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Высш. школа. - 1986

9. Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. - М:Высшая школа, 1984.

10. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб.пособие пособие для машиностр. спец. техникумов-2-е изд. под ред. Нефедова Н.А. 1986-239 с.

11. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения М: Машиностроение. 1982

12. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-ч т. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986.

13. Львов Ю.А. Основы экономики и организации бизнеса. Спб 1992.

14. Лабораторные работы и практические занятия по тех. маш.: учебное пособие для машиностр. спец. техникумов-2-е изд. под ред. В.В. Данилевский, Высш школа., 1988-222 с.

15. Нефедов Н.А.,. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Учебное пособие для техникумов. Изд: Машиностроение. Год: 1990

16. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М.: Высшая школа,1986

17. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ КСП. - М: Машиностроение, 1975

18. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: в 2 т. Т. 2/А Д. Локтев, И. Ф. Гущин, Б.Н. Балашов и др. - М.:Машиностроение, 1991

19. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства [Текст] : учебное пособие / Г. Н. Андреев, В. Ю. Новиков, А. Г. Схиртладзе .- 2-е изд., испр. - М. : Высш. шк., 1999.

20. Стародубцева В. С. - Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. Учебное пособие для техникумов - М: Машиностроение, 1974

21. Самуэльсон П. Экономика. - М: Прогресс,1994

22. Справочник технолога - машиностроения. Под ред. А.Г. Косиловой - М: Машиностроение, 1986 - 496 с.

23. Сборник задач и упражнений. Учеб. Пособие для машиностр. спец. техникумов. Под ред. Гельфгат Ю.И. 1986-271 с.

24. Сборник задач по техническому нормированию. Под ред. Стародубцева В.С., 1974 - 272 с.

25. Сборник задач и примеров под ред. Нефедов Н.А. и Осипов К.А.1990-448

26. Технология машиностроения в 2х т. под ред. Г.Н. Мельников 1999 - 650с

27. Технология машиностроения: Учебник техникумов. Под ред. Данилевский В.В. 1984-416 с.

28. Чернов В.Н., Эйсер Ю.Н. Бизнес-план. Рабочая книга. Спб, 1992.

29. Экономика и жизнь. Бизнес-планирование, 1994, № 32, 33, 43.

Размещено на Allbest.ru