Изменение в структуре печи с целью улучшения качества готовой продукции

Особое внимание необходимо обращать на способ ношения спецодежды: куртка носится навыпуск, рукава куртки должны закрывать верхний край рукавиц, брюки должны быть одеты поверх сапог.

При высокой степени сгорания и полноте абсорбции 99,9% в отходящих газах сернокислотных систем содержащие около 0,2 % SO₂ (5 г/м³) и около 0,007 % SO₃ (0,3 г/м³), а так же некаторе количество брызг серной кислоты увлекаемых из абсорберов.

После сжигания жидкой серы отходящие газы содержащие примеси SO₂ и SO₃ следует в начале очищать, а затем удалять в атмосферу через трубу.



1.10 Средства автоматизации

Таблица 4-Автоматизация производства

Наименование стадий, процесса, места измерения параметра	Контролиру-емый параметр	Частота и способ контроля	Норма и техни- ческий показатель	Кто контролирует
1 Сборник чистой серы (поз. 503)	Температура жидкой серы поз.45 г ТIRА	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК Сигнализация	130-150 С 150 оС	Аппаратчик обжига
	Температура газовой среды поз. 47/1 ТIRA Уровень поз. 326 LIRAHL	Непрерывные показания в ЦПУ, Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК сигнализа- ция Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	не более 170 С Тмакс. = 165 С 0,5 - 4,5 м	Аппаратчик обжига
		Сигнализация в ЦПУ максимального и минимального уровня	Нмакс. - 4,5 м Нмин. - 0,5 м	Аппаратчик обжига
2 Сборник чистой серы (поз. 500)	Температура жидкой серы поз.45 г/2, 45 д/2 ТIRА	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале каждые 2 часа. Показание, архивирование и печать данных с по мощью ПК Сигнализация	130-150 С 150 С	Аппаратчик об- жига
3 Сборник чистой серы (поз. 500)	Температура газовой среды поз. 47/2 ТIRA Уровень поз. 326/2 LIRAHL	Непрерывные показания в ЦПУ. Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК сигнализация в ЦПУ Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	не более 170 С Тмакс.= 165 С 0,5 - 4,5 м	Аппаратчик обжига
		Сигнализация в ЦПУ максимального и минимального уровня	Нмаск. - 4,5 м Нмин. - 0,5 м
4 Расходный сборник серы поз. 502	Температура жидкой серы поз. 32л ТIR	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	130-150 С	Аппаратчик обжига
5 Расходный сборник серы поз. 502	Температура газовой среды поз. 46 ТIRА Уровень поз. 338 LIRAHLС	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК сигнализация Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	не более 170 оС Тмакс. = 165 С 1,3 - 1,8 м	Аппаратчик обжига
6 Расходный сборник серы поз. 502	Уровень	Сигнализация в ЦПУ максимального и минимального уровня Автоматическое регулирование	Нмаск. - 1,8 м Нмин. - 1,3 м	Аппаратчик обжига
7 Погружные насосы поз. 504 А,В	Работа электро-двигателя ESA	Сигнализация в ЦПУ блокировка	При остановке газодувки (поз.903) происходит отключение погружного насоса.	Аппаратчик обжига
8 Сера в центральном серопроводе после насосов (поз. 504 А,В)	Давление поз. 191 PIR	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	0,4-0,7 МПа (4,0 - 7,0 кгс/см2)	Аппаратчик обжига
	Температура жидкой серы Поз. 50/1, 50/2 ТIR	показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	130-150 С
9Сера перед форсунками энерготехнологического котла поз. 501	Давление поз. 174 /1-8 PIR	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	0,4-0,7 МПа (4,0 - 7,0 кгс/см2)	Аппаратчик обжига
10 Воздух на горелки к топке РКС - 95/40 (поз.501)	Давление поз. 190 PIRSА	Показание на щите кола,. Непрерывные показания в ЦПУ. Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК Сигнализация	12-35 кПа (0,12- 0,35 кгс/см2) 10 кПа (0,10 кгс/см2)
		Защита:	при 10 кПа прекращается подача природного газа на горелки топки	Аппаратчик обжига
11 Природный газ к топке РКС- 95/40 (поз.501) за основным запорным органом задвижки	Давление поз. 1б/1,2 PIRSА	показание, на щите котла. Непрерывные показания в ЦПУ. Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК Сигнализация	15-35 кПа (0,15-0,35 кгс/см2) 24,5 кПа (0,25 кгс/см2)
12 Газодувка (поз.903 А,Б)	Наличие пламени газовой горелки печи поз. ВЕ/17,18 Температура подшипников поз.42,43 ТIRSА	Защита: Сигнализация в ЦПУ Отключение природного газа в циклонную топку Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	при 24,5 кПа прекращается подача природного газа на горелку топки 40-65 оС	Аппаратчик обжига Аппаратчик окисления
		световая и звуковая сигнализация в ЦПУ Срабатывает защита на отключение электродвигателя газодувки	65 ОС 70 оС	Аппаратчик окисления
13 Газодувка (поз.903 А,Б)	Давление масла на подшипники поз. 175/1, 176/1 PIRSА	показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и пе - чать данных с помощью ПК Сигнализация	0,18- 0,22 МПа (1,8 - 2,2 кгс/см2 ) 0,22 МПа (2,2 кгс/см2)	Аппаратчик окисления
		Позиционная сигнализация в ЦПУ включения маслонасосов Аварийная сигнализация понижения давления масла на подшипники 1-4.	При Рмин. = 0,2 МПа (2,0 кгс/см2) включается резервный маслонасос	Аппаратчик окисления
		Защита	При Рмин.= 0,075 МПа. (0,75 кгс/см2 ) срабатывает защита на остановку газодувки через 10 сек	Аппаратчик окисления
	Давление поз. 170 а PIR	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	(37,0-46,0) кПа (0,37 - 0,46 кгс/см2)	Аппаратчик окисления
	Расход поз. 230 FIR	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	(120000 -170000) м3/ч (при 20 оС)
14 Воздух на входе в энерготехнологический котел РКС - 95/40 (поз. 501)	Давление поз. 170 PIRА	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	35,0-40,0 кПа (0,35 - 0,40 кгс/см2)	Аппаратчик окисления
15 Газ на выходе из энерготехнологического котла (поз. 501), на входе в контактный аппарат (поз. 890)	Температура поз. 28/5 TIRСНSА Поз.28/6	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК Сигнализация Дистанционное и автоматическое регулирование	390-430С 420 оС	Аппаратчик обжига
16 Газ на выходе из трубного пространства теплообменника (поз. 892), на входе в экономайзер (поз.501/1)	Температура поз. 11 а TIR	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	350-360 С	Аппаратчик окисления
17 Газ на выходе из экономайзера (поз. 501/1), на входе в теплообменник (поз.891) (трубное пространство)	Температура поз. 12 а TIR	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	255-265С	Аппаратчик окисления
18 Газ на выходе из трубного пространства теплообменника (поз.891), на входе в межтрубное пространство тепло-обменника (поз.909)	Температура поз. 20 а TIR	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК
24 Газ на выходе из трубного пространства теплообменника (поз.909) на входе в межтрубное пространство теплообменника (поз. 891)	Температура поз. 14 а TIR	Непрерывные показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	110-115С	Аппаратчик окисления
19 Газ на выходе из межтрубного простран-ства теплообменника (поз. 893) (вход в 4-й слой)	Температура TIRСНS поз. 45/1	Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК Автомати-ческое и дистанционное регулирование	390 - 420 С	Аппаратчик окисления
20 Газ на выходе из экономайзера (поз. 910) на входе во 2-й моно-гидратный абсорбер (поз.857)	Температура поз. 12/2 TIR	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в 2 часа Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	135-155С	Аппаратчик окисления
21 Воздух на входе в пусковой подогреватель (поз.901)	Расход Поз.233 FIR	Непрерывные показания в ЦПУ. Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	100 000 - 120 000 м3/ч	Аппаратчик окисления
22 Воздух на выходе из межтрубного пространства пускового подогревателя (поз. 901)	Температура поз. 32и TIR	Непрерывные показания в ЦПУ. Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	250-280С	Аппаратчик окисления
23 Воздух на выходе из межтрубного пространства подогревателя (поз. 900) на входе в контактный аппарат (поз. 890)	Температура поз. 33 к TIRCНS	Непрерывные показания в ЦПУ. Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК Автоматическое и дистанционное регулирование.	420-450С	Аппаратчик окисления
24 Воздух к горелкам пусковой топки (поз 899,)	Давление поз. 178/5 РIRSА	показание и регистрация на ПК, показание на щите безопасности	8,0-15,0 кПа (0,08 -0,15 кгс/см2)	Аппаратчик окисления
	Поз. 178/6	сигнализация на щите безопасности	8,0 кПа (0,08 кгс/см2)
		Защита:	при 10,0 кПа прекращается подача природного газа в топку
25 Топочные газы после пусковой топки (поз. 899)	Температура поз. 45б TIRСНS	Непрерывные показания в ЦПУ. Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК Защита	600-650С при 650 оС происходит отсечка природного газа	Аппаратчик окисления



2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Материальный, тепловой и энергетический баланс производства серной кислоты печного отделения

2.1.1 Материальный баланс котла - печного отделения

В серных топках котла - печного агрегата сжигается 1000 кг/ч жидкой серы в потоке воздуха с температурой на входе в топки 55 - 65 ⁰С. При сжигании образуется газ с содержанием диоксида серы 11,5 - 12,0 % об, который после охлаждения в котле - утилизаторе до 390 - 410 ⁰С направляется на конверсию SO₂ в контактный узел.

- процесс горения серы описывается уравнением реакции:

S + O₂ = SO₂

- производительность печи составляет 1000 кг/ч;

- количество окисленной до SO₂ серы:

1000·0,95 = 950 кг,

Где 0,95 - степень окисления серы.

- осталось в виде паров не окисленной серы:

1000 - 950 = 50 кг.

- израсходовано кислорода на окисление:

V_O2 = 950·22,4/32 = 665 м³,

Где 32 - молекулярная масса кислорода,

22,4 - объем газа.

- с учетом коэффициента избытка б:

665·1,5 = 997,5 м³ или 997,5·32/22,4 = 1425 кг,

Где б - коэффициент избытка воздуха.

- с кислородом поступает азота:

997,5·79/21 = 3752,5 м³ или 3752,5·28/22,4 = 4690 кг.

- образовалось в результате реакции диоксида серы:

950·64/32 = 1900 кг, или

V_SO2 = 1900·22.4/64 = 665 м³.

- осталось неизрасходованного кислорода:

665·0,5 = 332,5 м³, или 332,5·32/22,4 = 475 кг.

Таблица 5: Материальный баланс котла - печного отделения.

Приход	кг/ч	м/ч3	%	Расход	кг/ч	м3/ч	%
1)Кислород	1425	997,5	34	1)Диоксид серы	1900	665	27
2)Азот	4690	3752,5	66	2)Кислород	475	332,5	7
3)Жидкая сера	1000			3)Азот	4690	3752,5	66
				4)Не окисленная сера	50
Итого	7115	4750	100	Итого	7115	4750	100

2.1.2 Тепловой баланс

Расчет температуры газа в переходной камере котла - утилизатора РКС - 95/40

- количество тепла, поступающее в серные топки котла с воздухом (Т_В = 50⁰С), Ккал/ч:

Q_В = (1425·13,23+4690·14,78) = 88171 Ккал/ч:

- количество тепла, поступающее с жидкой серой,Ккал/ч:

где 4690- количество азота с кислородом

Q_S = 1000·40,642 = 40642 Ккал/ч

- количество тепла, выделившееся при сжигании серы, Ккал/ч:

Q = 1000·2214,68 = 2214680 Ккал/ч

- температура газа в переходной камере котла РКС - 95/40:

Т₁ = (88171+40642+2214680)/(4750·0,37) = 1330 ⁰С.

Расчет количества получаемого в РКС - 95/4,0 - 440 энергетического пара (Р = 4,0 МПа, Т = 440 ⁰С)

Приход тепла в серную печь, Ккал/ч:

- с воздухом, поступающим на сжигание жидкой серы:

Q_В = 88171 Ккал/ч

- с жидкой серой:

Q_S = 40642 Ккал/ч

- от сжигания жидкой серы в циклонных топках:

Q = 2214680 Ккал/ч

- тепло, утилизируемое в пароперегревателе после 1 слоя (Т_ВХ = 607 ⁰С, Т_ВЫХ=450 ⁰С):

Q_ПП = 18404(107,3-76,9)+39171(122,7-86,2)+9963(144,1-104,5)+4690(154,8-113,1) = 2397175 Ккал/ч

- тепло, снимаемое в экономайзере после 3 слоя (Т_ВХ = 358 ⁰С, Т_ВЫХ=258 ⁰С):

Q_ЭК = 3482(597-41,2)+57824(65,9-45,5)+6232(82,1-57,6)+4690(89,4-63,2) = 1492405 Ккал/ч

- тепло, снимаемое в пароперегревателе + экономайзер после 4 слоя (Т_ВХ = 435 ⁰С, Т_ВЫХ=135 ⁰С):

Q_ПП-ЭК = 139(74,1-20,9)+4207(82,8-21,8)+5357(100,8-30)+4690(109,2-33,3) = 1004805 Ккал/ч

- суммарный приход тепла, Ккал/ч:

Q = 88171+40642+2214680+2397175+1492405+1004805 = 7237878. Ккал/ч

Расход тепла, Ккал/ч:

- с газом, выходящим из котла - утилизатора (Т = 400⁰С):

Q = (1425·67,4+475·92,2+4690·100) = 2201799 Ккал/ч

- тепловые потери (1% от общего прихода тепла):

Q_п = 7237878·0.01 = 72379 Ккал/ч

- тепло, расходуемое на получение энергетического пара:

Q = 7237878-2201799-72379 = 4963700 Ккал/ч

- количество получаемого энергетического пара в котле - утилизаторе (Р = 4,0 МПа, Т = 440 ⁰С):

G = 4963700/((789,8-110)+0,01(259,3-105)) = 7289

- удельная выработка пара:

Q_УД = 7,289/75,75 = 0,1 т.п./т.мнг.

- количество питательной воды, подаваемой в РКС 95/40, с учетом продувочных стоков (5%):

G_H2Oпит = 7289·1,05 = 7653,5 кг/ч.

2.1.3 Расчет удельной нормы расхода электроэнергии

Энергия потребляемая погружным насосом для серы:

Q = n·N·k·ф

где n - количество установленного оборудования (шт.)

N - мощность аппарата (кВт)

K - коэффициент загрузки (0,8)

ф - количество рабочих часов оборудования.

Q = 1·55·0,8·24 = 1056 кВт ч/сут

- энергия потребляемая погружным насосом продукционной кислоты:

Q₂ = 1·200·0,8·24 = 3840 кВт ч/сут

- энергия потребляемая вентилятором:

Q₃ = 1·315·0,8·24 = 6048 кВт ч/сут

- общий расход электроэнергии:

Q_общ = Q+Q₂+Q₃ = 10944 кВт ч/сут

где : Q - энергия потребляемая погружным насосом для серы;

Q₂ - энергия потребляемая погружным насосом продукционной кислоты;

Q₃ - энергия потребляемая вентилятором;

Удельный расход электроэнергии:

Q = Q_общ/П = 10944/1 = 10944 кВт/ч,

где Q_общ - общий расход электроэнергии;

П - производительность системы.

2.1.4 Расчет коэффициента полезного времени и коэффициента полезного действия.

- Расчет коэффициента полезного действия:

- количество капитальных ремонтов в год:

330·24 = 7920 ч

7920/41800 = 0,2 ч

где 330 - количество дней работы оборудования в год;

7920 - календарное время работы оборудования в год;

41800 - время работы оборудования без ремонта.

- время простоя оборудования при капитальном ремонте:

35·24 = 840 ч

840·0,2 = 168 ч

где 840 - время продолжения капитального ремонта;

- количество текущих ремонтов в год:

7920/26720 = 0,3 ч,

где 26720 - время работы оборудования при текущем ремонте;

- время простоя оборудования при текущем ремонте:

80·0,3 = 24 ч

где 80 - продолжительность ремонта в час;

- фактическое время работы оборудования в год:

Т_ф = Т_к - (Т_кап - Т_ф)

где Т_к - календарное время работы оборудования в год;

Т_кап - время простоя оборудования во время ремонта;

Т_ф - время простоя оборудования при текущем ремонте;

Т_ф = 7920 - (168 - 24) = 7776 ч

- Расчет коэффициента полезного времени:

К = Т_ф/ Т_к = 7776/7920 = 0,98

где Т_ф - фактическое время работы оборудования;

Т_к - календарное время работы оборудования.



2.1.5 Расход воды на душевые кабинки

- расход воды на одну смену:

0,75·21·22 = 346,5 м³/ч,

где 0,75 - количество воды на одну душевую кабинку (м³/ч);

22 - количество человек в смену;

21 - количество душевых сеток (шт).

- удельная норма воды на душевые кабинки:

346,5/10 = 34,6 м³/ч.



3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

На основе материального баланса составим смету затрат на производство серной кислоты. В неё входят статьи затрат: на сырье и материалы, электроэнергия; основная заработная плата рабочих; отчисление в фонды социального страхования (медицинский, пенсионный, социальный), капитальные вложения, амортизация, ОФ и прочие расходы.

Материальные затраты на получение серной кислоты. Рассчитаем сумму материальных затрат по формуле:

М_общ = М₁ + М₂ + …+ М_n (12)

М = N*Ц, (13)

где N - норма расхода сырья;

Ц - цена единицы сырья и материалов.

М ₁ = 24000*14,5 = 348000 руб.

Результаты расчетов сведем в таблицу 6.

Таблица 6- Материальные затраты на основное сырье и материалы в пересчете на 48 тонн серной кислоты в сутки.

Название материала	Единица измерения	Норма расхода на изготовление	Цена единицы, руб.	Общая стоимость
Сера жидкая	кг/сут	24000	14,5	348000
Всего:	кг	-	-	348000

2) Энергетические затраты:

а) затраты на электроэнергию.

Часовой расход электроэнергии определяется по формуле

Q = n*N*h*ф



(данный расчет произведен в расчетной части дипломного проекта)

Общие затраты на электроэнергию определяется по формуле

Q_общ = Q+Q₂+Q₃ = 10944 кВт ч/сут

Затраты на электроэнергию с учетом производственной мощности 48 т/сут. составит (в руб.)

З = Q_общ*С_э (14)

З_э =10944*2,17 = 23748,5 руб.

С_э - стоимость 1 кВт*ч электроэнергии, руб. (2,17 руб.)

3) Основная заработная плата работника. Определим сумму заработной платы бригады работающей в цехе производства серной кислоты за сутки. Для этого рассчитаем сумму заработной платы за сутки, с учетом всех надбавок.

Таблица 7 - Основная заработная плата рабочих.

Профессия (специальность) рабочего	Разряд	Число рабочих, чел.	Тарифная ставка, руб./час	Время работы, час	Заработная плата, руб.
Аппаратчик обжига	4	2	76	12	1824
Лаборант	4	2	65	12	1560
Слесарь КИПиА	4	2	72	12	1728
Механик по ремонту оборудования	4	2	70	12	1680
Оператор ДПУ	5	2	78	12	1827
Сменный мастер	5	2	82	12	1968
Всего	-	12	-	-	10587

Расчет суммы заработной платы за сутки:

1. Аппаратчик обжига: 76*12*2 = 1824 руб.

2. Лаборант: 65*12*2 = 1560 руб.

3. Слесарь КИПиА: 72*12*2 = 1728 руб.

4. Механик по ремонту оборудования: 70*12*2 = 1680 руб.

5. Оператор ДПУ: 78*12*2 = 1827 руб.

6. Сменный мастер: 82*12*2 = 1968 руб.

Расчет надбавок :

- в вечернее время - 20%

- в ночное время - 40%

Рассчитаем сумму надбавок за работу в вечернее время за сутки:

1. Аппаратчик обжига: 76*2*2*0,2 = 61 руб.

2. Лаборант: 65*2*2*0,2 = 52 руб.

3. Слесарь КИПиА: 72*2*2*0,2 = 58 руб.

4. Механик по ремонту оборудования: 70*2*2*0,2 = 56 руб.

5. Оператор ДПУ: 78*2*2*0,2 = 62 руб.

6. Сменный мастер: 82*2*2*0,2 = 66 руб.

Рассчитаем сумму надбавок за работу в ночное время за сутки:

1. Аппаратчик обжига: 76*4*2*0,4 = 243 руб.

2. Лаборант: 65*4*2*0,4 = 208 руб.

3. Слесарь КИПиА: 72*4*2*0,4 = 230 руб.

4. Механик по ремонту оборудования: 70*4*2*0,4 = 224 руб.

5. Оператор ДПУ: 78*4*2*0,4 = 250 руб.

6. Сменный мастер: 82*4*2*0,4 = 262 руб.

Определим общую сумму заработной платы с учетом надбавок по формуле:

З_общ = З_осн + Н_веч + Н_ноч (15)

1. Аппаратчик обжига:

З_общ = 1824+61+243 = 2128 руб.

2. Лаборант:

З_общ = 1560+52+208 = 1820 руб.

3. Слесарь КИПиА:

З_общ = 1728+58+230 = 2016 руб.

4. Механик по ремонту оборудования:

З_общ = 1680+56+224 = 1960 руб.

5. Оператор ДПУ:

З_общ = 1827+62+250 = 2139 руб.

6. Сменный мастер:

З_общ = 1968+66+262 = 2296 руб.

Определим сумму заработной платы за месяц с учетом всех надбавок. Заработную плату определяем исходя из того что в месяц проработано от 14 до 16 рабочих смен. Для расчета заработной платы за месяц возьмем в среднем 15 рабочих смен. Расчет заработной платы за месяц ведем на одного рабочего:

1. Аппаратчик обжига: 1064*15 = 15960 руб.

2. Лаборант: 910*15 = 13650 руб.

3. Слесарь КИПиА: 1008*15 = 15120 руб.

4. Механик по ремонту оборудования: 980*15 = 14700 руб.

5. Оператор ДПУ: 1069,5*15 = 16042,5 руб.

6. Сменный мастер: 1148*15 = 17220 руб.

4) Отчисление на социальное страхование (ЕСН) - это отчисления от заработной платы в пенсионный, медицинский и страховой фонды; с 01.01.2012 составляет 30% от основной заработной платы с учетом надбавок:

ЕСН = З_месяц*30% (16)

1. Аппаратчик обжига: ЕСН = 15960*0,3 = 4788 руб.

2. Лаборант: ЕСН = 13650*0,3 = 4095 руб.

3. Слесарь КИПиА: ЕСН =15120*0,3 = 4536 руб.

4. Механик по ремонту оборудования: ЕСН =14700*0,3 = 4410 руб.

5. Оператор ДПУ: ЕСН =16042*0,3 = 4813 руб.

6. Сменный мастер: ЕСН =17220*0,3 = 5166 руб.

5)Расчет производственной мощности

Производственная мощность установки определяется по ее суточной производительности и времени работы:

М= Q*Т_эф*t

Q - производительность фильтров по поступающей природной воде

Т_эф - эффективное время работы оборудования, дни;

t - количество часов в сутках.

Цех серной кислоты работает непрерывно в течение календарного года, поэтому Т_эф =365 дней.

М = 48*365 = 17520 тонн в год.

6) Расчет инвестиционных затрат

Инвестиционные издержки будут включать затраты на строительство зданий, а также приобретение, доставку и монтаж оборудования.

Капитальные вложения на здания определяются их объемом и нормативом затрат на строительство 1 м³ и рассчитываются по формуле:

К_зд =V_зд·С,

где С-норматив затрат на строительство 1 м³, С=2000 руб/м³.

V-обьем зданий, м³.

Объем цеха химической очистки воды:

V_зд=L·S·H

где L - длина здания;

S - ширина здания;

H - высота здания (L=20 м; S=6 м; H=5 м).

V =30·10·15=4500 м³

К_зд. =4500·2000=9000000 руб

Печь представляет собой резервуар с внутренним диаметром D=2,0м, длиной H=3 м.

Тогда, V_зд.ФИ = р· (D/2) ²·H = 3,14· (2,0/2) ² ·3= 9,4 м³

К_зд.ФИ =9,4·2000=18800 руб

Общая сумма капитальных вложений на здания составит:

9000000+18800= 9018800 руб

Расчет капитальных вложений в строительство зданий и сооружений представлен в табл.8

Таблица 8 - Расчет капитальных вложений в строительство зданий и сооружений

Наименование строительного объекта	Объем, м3	Стоимость 1 м3, руб	Сметная стоимость, тыс.руб	Амортизационные отчисления
				Норма, %	Сумма, тыс.руб.
Цех серной кислоты Печь	4500 9,4	2000 2000	9000 18,8	3,2 3,2	288 0,6
Итого зданий	614,5	-	9018,8	3,2	288,6
Внутриплощадочные сети (20% от стоимости зданий)	-	-	1803,7	5,1	92
Наружные сети канализации (15%)	-	-	1352,8	5,1	69
Итого сооружений	-	-	3156,5	5,1	161
Всего зданий и сооружений	-	-	12175,3	-	449,6

Инвестиционные затраты на оборудование определяются, исходя из его количества и цены за единицу. Цены взяты по каталогам на соответствующее оборудование. Стоимость оборудования приведена в табл.9



Таблица 9 - Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на оборудование

Наименование оборудования	Кол-во	Первоначальная стоимость, тыс.руб.	Амортизационные отчисления
		единицы	общая	норма, %	сумма, тыс.руб.
Насос	3	108,34	325	9,8	31,8
Теплообменник	4	322,6	1290,4	9,8	126,5
Расходомер	5	25,27	126,4	9,8	12,4
Аппарат контактный	1	3560,7	3560,7	9,8	348,9
Котел энерготехнологический	1	762,4	762,4	9,8	74,7
Вентилятор	1	69,6	69,6	9,8	6,8
ИТОГО учтенное технологическое оборудование	-	-	6134,5	9,8	601,2
Неучтенное технологическое оборудование (10% от учтенного)	-	-	613,4	9.8	60,1
ИТОГО технологическое оборудование	-	-	6747,9	9,8	661,3
Трубопроводы (7% от стоимости технологического оборудования)	-	-	472,4	8,1	38,3
КИПиА (1% от стоимости технологического оборудования)	-	-	67,5	7,3	4,9
Всего оборудования	-	-	7287,8	10,34	704,5

Сводная смета по капитальным вложениям представлена в таблице 10:

Таблица 10 - Расчет стоимости основных фондов

Наименование затрат	Сумма, тыс.руб.	Амортизация
		Норма, %	сумма, тыс.руб.
Здания Сооружения	9018,8 3156,5	3,2 5,1	288,6 161
Оборудование	7287,8	10,34	704,5
ИТОГО стоимость основных фондов (ОФ):	19463,1	-	-
Расходы по проектированию (2 % от стоим. ОФ)	389,3	-	-
Пуско-наладочные работы (4 % от стоим. ОФ)	778,6	-	-
Неучтенные затраты (2 % от стоимости ОФ)	389,3	-	-
ВСЕГО капитальные вложения:	21020,3	-	1154,1



В ходе работы рассчитаны основные технико-экономические показатели проектируемых цеховых сооружений, результаты представлены в табл.11.

Таблица 11 - Технико-экономические показатели очистных сооружений

Показатели	Единица измерения	Величина показателя
Производственная мощность	т/год	17520
Капитальные вложения	тыс. руб.	21020,3
Численность персонала списочная	чел.	12
Фонд заработной платы персонала	руб.	185384
Амортизация	тыс. руб.	1154,1

Определены инвестиционные издержки на создание цеха производства серной кислоты мощностью 17520 тонн в год. Рассчитаны капитальные вложения, составляющие 21020,3 тыс.руб. Общий фонд заработной платы рабочих составил 185384 рублей.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

26 ноября, на ООО «Балаковские минеральные удобрения» состоялось торжественное событие -- пуск в эксплуатацию нового сернокислотного производства СК-650. В мероприятии приняли участие директор Балаковского филиала ЗАО «ФосАгроАг» -- генеральный директор ООО «БМУ» Владимир Кленичев, член Совета Федерации ФС РФ от Мурманской области, вице-президент Российского союза химиков Андрей Гурьев, министр промышленности и энергетики области Кирилл Горшенин и генеральный директор ЗАО «ФосАгро АГ» Алексей Григорьев.

Новое сернокислотное производство СК-650 является ключевым объектом инвестиционной программы развития «Балаковских минеральных удобрений» на 2007-2011 годы общим объемом 5,5 млрд рублей. Ввод в эксплуатацию СК-650 мощностью 650 тыс. тонн серной кислоты в год обеспечит баланс производственных мощностей предприятия, возможность использования гибких технологий по выпуску всего ассортимента фосфорсодержащих минеральных удобрений и кормовых фосфатов.

Учитывая общую ситуацию в промышленном производстве России, новое строительство сернокислотных систем с использованием новейших разработок в области энергосберегающих технологий требует единовременной концентрации существенных финансовых ресурсов и в условиях необходимости технического перевооружения других пределов является обременительным.

Я считаю что, в настоящее время, в связи с неуклонным увеличением стоимости энергоносителей, особую актуальность в России приобретает использование в сернокислотных производствах экономичных энергосберегающих технологий, позволяющих максимально утилизировать выделяющиеся в процессе тепло с получением энергетического пара, направляемого в дальнейшем, на получение электроэнергии и на собственные нужды предприятия.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Амелин А.Г. Производство серной кислоты- М.: Химия, 2000. - 245 с.

2. Амелин А.Г. Производство серной кислоты из сероводорода по методу мокрого катализа - М.: Госхимиздат, 2003. - 345 с.

3. Боресков Г.К. Катализ в производстве серной кислоты - М.: Госхимиздат, 2001. - 234 с.

4. Егоров А.П., Шершевский А.И., Шаменков И.В., Общая химическая технология неорганических веществ - М.: Химия, 2001 -117 с.

5. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. - М.: Химия, 2002. -748 с.

6. Медведева В.С. Охрана труда и противопожарная защита в химической промышленности. - М.: Химия, 2003. -288 с.

7. Соколовский А.А. Технология минеральных удобрений и кислот - М.: Химия, 2001. - 243 с.

8. Пакшвер А.Б., Меос А.И. Технологические расчеты. - М.: Химия, 2000. -322 с.

9. Технологический регламент производства серной кислоты ООО «БМУ», 2005.

Интернет ресурсы:

10. 2006-2012. Производство серной кислоты контактным способом. Web: http://www.alhimikov.net/elektronbuch/kislota.html

11. 2004-2012. Камерный способ производства серной кислоты. Web: http://khimie.ru/istoriya-himii/kamernyiy-sposob-proizvodstva-sernoy-kislotyi

12. © coolreferat 2005-2012. Web: http://www.coolreferat.com/Производство_серной_кислоты_2

13. © 2012. Производство серной кислоты. Web: http://referat.atlant.ws/?cm=58713

Размещено на Allbest.ru