Изменение в структуре печи с целью улучшения качества готовой продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в мире производится порядка 170-173млн. т. серной кислоты. За последние 5 лет прирост производства составил около 9%. Лидирующее место в производстве серной кислоты принадлежит США и Китаю, на их долю приходится по 18% мирового производства в целом. В России производство серной кислоты за последние 5 лет увеличилось на 22%. Россия импортирует и экспортирует серную кислоту, но в небольших количествах. К 2008 году его объём может составить около 200млн.т. В России доля потребления серной кислоты для производства фосфорсодержащих удобрений также высока и составляет около 70%. Это означает, что состояние производства серной кислоты на российских предприятиях в значительной степени определяется динамикой спроса на неё со стороны производства фосфорсодержащих удобрений. Общим для большинства российских предприятий, выпускающих серную кислоту, является значительный физический и моральный износ действующей технологической базы.

Поэтому перспективы развития серной кислоты в России во многом связаны с осуществлением технического перевооружения. В настоящее время по некоторым оценкам степень износа технологического оборудования превышает 80%. Таким образом, вопрос о модернизации сернокислотного производства является весьма актуальным, особенно в условиях наметившихся тенденций роста объёмов производства в отраслях, потребляющих серную кислоту.

Основным потребителем серной кислоты в нашей стране является производство минеральных удобрений. На него расходуют свыше 40% всей вырабатываемой серной кислоты. Для получения 1 т суперфосфата, например, расходуется около 350 кг, а 1 т сульфата аммония -- около 750 кг серной кислоты. Значительное количество серной кислоты используется в производстве искусственного волокна, органических промежуточных продуктов и красителей, дымообразующих и взрывчатых веществ. Она применяется в нефтяной, металлургической, металлообрабатывающей, текстильной, кожевенной и других отраслях промышленности. Серную кислоту часто используют в качестве осушивающего и водоотнимающего средства. [10,12]

Наша страна по производству серной кислоты занимает первое место в Европе и четвертое место в мире (после США, Китая и Марокко).

Развитие производства серной кислоты в настоящее время идет по линии строительства мощных систем, усовершенствования схем производства, интенсификации технологии процесса и аппаратуры, использования для получения серной кислоты серы, содержащейся в отходах различных производств. Большое внимание уделяется расширению ассортимента продукции сернокислотных заводов и повышению ее качества.

Однако, учитывая общую ситуацию в промышленном производстве России, новое строительство сернокислотных систем с использованием новейших разработок в области энергосберегающих технологий требует единовременной концентрации существенных финансовых ресурсов и в условиях необходимости технического перевооружения других переделов является обременительным.

В связи с этим, наиболее реальной стратегией развития технического перевооружения является поэтапная реконструкция отдельных узлов и отделений действующих в сернокислотных систем с одновременной интенсификацией и повышением эффективности производств при относительно невысоких инвестициях.

В данном курсовом проекте будут рассмотрены такие задачи как :

1) Исследование данного технологического процесса, его эффективность.

2) Расчеты материального, теплового и энергетического балансов процесса.

3) Приведены мероприятий по улучшению качества готовой продукции.

4) Изменение в структуре печи с целью улучшения качества готовой продукции.

печь технология серная кислота



ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Одним из факторов, определяющих экономические показатели сернокислотного производства, является технология получения серной кислоты. В связи с этим усовершенствованию технологии производства серной кислоты и аппаратному оформлению процесса уделяется наибольшее внимание.

Увеличение единичной мощности агрегатов по производству серной кислоты и удобрений может привести к загрязнению окружающей среды даже при сравнительно невысоких концентрациях вредных выбросов. Поэтому основной тенденцией в развитии технологических процессов является создание замкнутых малоотходных или безотходных схем, сокращение до минимума сброса вредных веществ в атмосферу и в сточные воды.

В производстве серной кислоты для более полного использования диоксида серы применяют схемы двойного контактирования и двойной абсорбции; возможно применение схем, работающих при повышенном давлении, циклических схем.

Существующие в настоящее время технологические установки для производства серной кислоты загрязняют биосферу диоксидом и триоксидом серы; промывные воды очистного отделения содержат такие токсичные вещества, как соединение мышьяка. Для снижения выбросов диоксида серы в схемах с невысокой степенью контактирования (98% и ниже) необходимо предусмотреть санитарную очистку газа. Для такой очистки могут быть применены абсорбционные методы, например сульфит-гидросульфитный, основанный на взаимодействии SO₂ с водными растворами сульфита аммония. Для очистки от триоксида серы, а особенно от серной кислоты в форме аэрозоля отходящие газы пропускают через брызгоуловители и специальные фильтры. При необходимости на выхлопе сернокислотной системы предусматривают электрофильтры. Сточные воды сернокислотного производства должны быть подвергнуты тщательной очистке от соединений мышьяка.

Указанная высокая степень превращения SO₂ достигается также при двойном контактировании, однако в этом случае технологическая схема производства значительно усложняется из-за необходимости в дополнительных теплообменниках, втором абсорбере и соответствующей вспомогательной аппаратуре. Теперь на некоторых системах ДК/ДА степень превращения SO₂ в SO₃ достигает 99,8%, поэтому крупные сернокислотные системы проектируются с двойным контактированием. [2,3]

Важной задачей в производстве минеральных удобрений является очистка отходящих газов от пыли. Особенно велика возможность загрязнения атмосферы пылью удобрений на стадии грануляции. Поэтому газ, выходящий из грануляционных башен, обязательно подвергается пылеочистке сухими и мокрыми методами.

В нормальных естественных условиях в атмосфере находится большое количество компонентов - как газообразных, так и в виде аэрозолей. Помимо основных веществ- азота, кислорода, паров воды, аргона и диоксида углерода, воздух содержит множество химических веществ, которые чаще всего являются загрязнениями. Это в первую очередь некоторые углеводороды, выделяемые растениями и животными, а также серосодержащие соединения- продукт жизнедеятельности бактерий. Так, установлено, что почти 12% диоксида серы, поступающего в атмосферу, выделяют биогенные источники, а остальное является следствием антропогенного воздействия.

Транспорт- один из основных загрязнителей атмосферного воздуха наряду с индустриальными предприятиями. Так, в США, на долю транспорта приходится до 60% выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, промышленности- 17, энергетики- 14, систем отопления и уничтожения отходов- 9%. В России во второй половине 1990-х годов доля транспорта в общем объёме выбросов от стационарных и передвижных источников составила примерно 40%, что было выше доли любой из отраслей промышленности. Здесь и далее следует помнить, что в РФ в конце ХХв наблюдалось общее снижение выбросов по всем отраслям экономики, связанное с известным спадом производства.

Аэрозоли- это твёрдые или жидкие частицы, находящиеся во взвешенном состоянии в воздухе. Твёрдые компоненты аэрозолей в ряде случаев особенно опасны для организмов, а у людей вызывают специфические заболевания. В атмосфере аэрозольные загрязнения воспринимаются в виде дыма, тумана, мглы или дымки. Значительная часть аэрозолей образуется в атмосфере при взаимодействии твёрдых и жидких частиц между собой или с водяным паром.

Характер вредного действия загрязняющих веществ чрезвычайно разнообразен. Окись углерода и двуокись азота связывают гемоглобин крови и при больших концентрациях опасны для жизни. Сернистый ангидрид и некоторые углеводороды оказывают раздражающее действие на слизистую оболочку дыхательных путей, а сернистый ангидрид, кроме того, губителен для многих видов растений. Среди углеводородов могут быть вещества, наделёнными канцерогенными свойствами или обладающие резким неприятным запахом.

Сбрасываемые в естественные водоёмы производственные и хозяйственно-бытовые стоки изменяют количество и качество воды в них, осложняют или вовсе исключают возможность использования водоёмов для питьевых или производственно-технических нужд. Степень влияния сточных вод на водоёмы зависит от характера сбрасываемых загрязнителей, их количественных соотношений. Сама по себе сточная неразведённая вода всегда имеет выраженный токсический эффект и отрицательно сказывается на здоровье людей и может послужить причиной возникновения различного рода инфекционных заболеваний. [12]



1.ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание технологического процесса и схемы

Процесс получения серной кислоты методом двойного контактирования с промежуточной абсорбцией состоит из следующих основных стадий:

1) осушка атмосферного воздуха концентрированной серной кислотой;

2) сжигание жидкой серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением технологического пара;

3) окисление сернистого ангидрида до серного на ванадиевом катализаторе;

4) абсорбция серного ангидрида;

5) водооборотное снабжение;

6) прием, хранение и транспортировка серной кислоты и олеума.

В данном дипломном проекте рассмотрен процесс сжигания жидкой серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением технологического пара.

1.1.1 Сжигание жидкой серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением технологического пара (печное отделение)

Сгорание жидкой серы протекает по реакции, в результате чего образуется сернистый ангидрид:

S(жид.) + О₂(газ.) = SО₂(газ) + 362,4 кДж.

Данная реакция протекает с выделением тепла.

Процесс горения жидкой серы в атмосфере воздуха зависит от условий обжига (температуры, скорости газового потока), от физико-химических свойств (наличия в ней зольных и битумных примесей и др.) и состоит из отдельных последовательных стадий:

смешение капель жидкой серы с воздухом;

прогрев и испарение капель;

образование газовой фазы и воспламенение газовой серы;

горение паров в газовой фазе.

Перечисленные стадии неотделимы друг от друга и протекают одновременно и параллельно. Происходит процесс диффузионного горения серы с образованием двуокиси серы. При сжигании серы получается газ тем концентрированней, чем выше его температура.

На практике получение концентрированного газа ограничивается тем, что при температуре выше 1300 ?С разрушается футеровка циклонных топок и газоходов, а также при этой температуре образуются окислы азота, которые являются нежелательными примесями в продукционной кислоте. Поэтому процесс сжигания серы в оптимальном режиме проводят при температуре не более 1170 ?С с избыточной подачей воздуха в циклонные топки.

Отфильтрованная жидкая сера поступает из отделения приема и фильтрации жидкой серы первой технологической системы (СК-17) сернокислотного производства по серопроводу в сборники (поз.500) и (поз.503).

Сборник (поз.503) представляет собой сварную цилиндрическую емкость. С внешней стороны сборник оборудован пароспутниками. Обогрев греющих элементов осуществляется паром. Температура жидкой серы в сборнике поддерживается 130-150 °С, температура газовой фазы в верхней части сборника не более 170 °С. При увеличении температуры газовой среды в верхней части сборника (поз.503) срабатывает сигнализация.

Световая и звуковая сигнализация включатся при увеличении или уменьшении уровня в сборнике (поз.503).При максимальном уровне жидкой серы в сборнике поз.503 (Н_макс=4,5 м) закрываются электрозадвижки на линиях подачи серы в этот сборник.

Для периодического осмотра и чистки сборника в нижней части его имеется люк. Аналогичный люк расположен и в верхней части сборника.

Сборник (поз.500) представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость. Внутри сборник оборудован паровыми регистрами. Верхняя внешняя сторона сборника обогревается снаружи. Обогрев греющих элементов осуществляется паром. Температура жидкой серы в сборнике поддерживается 130-150 °С, температура газовой фазы в верхней части сборника не более 170 °С. При увеличении температуры газовой среды в верхней части сборника (поз.500) срабатывает сигнализация.

Световая и звуковая сигнализация включатся при увеличении или уменьшении уровня в сборнике (поз.500).При максимальном уровне жидкой серы в сборнике (поз.500) (Н_макс= 4,5 м) срабатывает автоматическая защита, закрываются электрозадвижки на линиях подачи серы в этот сборник.

Из сборников (поз. 500) и (поз.503) сера самотеком подается в расходный сборник серы (поз.502). Сборник (поз.502) представляет собой горизонтально расположенную цилиндрическую емкость. С внешней стороны сборник обогревается паром, проходящим по каналам из швеллерного проката.

Уровень сборника (поз.502) поддерживается автоматически с помощью регулирующих клапанов установленных на перетоке из сборника (поз.503) и из сборника (поз. 500) к сборнику (поз.502).

Температура жидкой серы в сборнике (поз.502) поддерживается 130-150 °С, а газовой фазы в верхней части сборника (поз.502) - не более 170 °С. При увеличении температуры газовой среды выше заданной (более 170°С) включается звуковая и световая сигнализация. При включении насосов (поз.504 (А,В) срабатывает световая, а при отключении - звуковая сигнализация. Насосы установлены на крышке сборника. Производительность каждого насоса (поз.504) 45 м³/ч.

Из расходного сборника (поз.502) жидкая сера двумя погружными насосами (поз.504), один из которых резервный, подается на форсунки циклонных топок в энерготехнологический котел РСК - 95/4,0-440 (поз.501) для сжигания серы. Топка котла состоит из двух циклонов и камеры догорания.

Циклонные топки внутри футерованы огнеупорными материалами. В топках установлены серные форсунки механического типа с паровыми рубашками в количестве 8 штук по 2 форсунки с каждой стороны топки.

Каждая циклонная топка имеет горелку природного газа типа ГМ-10, предназначенную для предварительного разогрева циклонных топок перед включением их на сжигание серы.

Осушенный в сушильной башне воздух, газодувкой подается в энерготехнологический котел РКС-95/4,0-440 на сжигание серы. При сжигании серы в серных топках образуется газ с содержанием диоксида серы (SО₂ ) не более 12 % (объемных).

Технологический газ из топки котла поднимается вверх, последовательно проходя испарительное устройство первой ступени (чистый отсек барабана) и испарительное устройство второй ступени (солевой отсек барабана). На выходе из котла технологический газ охлаждается до температуры 390-430 ^оС. Для регулирования температуры газа в верхней части энерготехнологический котел РКС-95/4,0-440 существует система из трех шиберов, центральный шибер представляет собой байпас испарительного устройства.

В газоход энерготехнологического котла (поз. 501) предусмотрена подача осушенного воздуха для доохлаждения газа перед подачей его на 1-й слой контактного аппарата (поз. 890).

В верхней части котла имеются взрывные клапаны (мембраны) по газу и по воздуху, которые предназначены для сохранения конструкции котла при взрыве природного газа при розжиге топки.

Энерготехнологический котел (поз.501) водотрубный с естественной циркуляцией, типа РКС-95/4,0, одноходовой по газу предназначен для охлаждения сернистых газов при сжигании жидкой серы и выработки перегретого пара с температурой не более 450 °С при давлении 3,9-4,2 МПа.

Энерготехнологический котел (поз.501) состоит из следующих основных узлов: барабана с внутрибарабанным устройством, испарительного устройства с конвективным пучком, трубчатого охлаждающего каркаса, топки состоящей из двух циклонов и переходной камеры, портала, каркаса под барабан, пароперегревателей 1-ой и 2-ой ступени, экономайзеров 1-ой и 2-ой ступени.

Температура газа после топок перед котлом повышается до 1170 ^оС. Охлаждение сернистого ангидрида происходит в энерготехнологическом котле, в результате чего температура газа снижается до 390-420 ^оС и образуется перегретый пар, который направляется на турбину. Охлажденный сернистый ангидрид направляется на последующую стадию производства серной кислоты - окисление в контактном аппарате (поз.890).

1.2 Основные виды сырья

Таблица 1-Основные виды сырья

Наименование сырья, материалов, полупродуктов	Государственный или отраслевой стандарт, СТП, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья	Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями
1Сера техническая	ГОСТ 127.1-93-127.5-93	Массовая доля серы Массовая доля золы Массовая доля кислот в пересчете на серную кислоту Массовая доля органических веществ	Массовая доля серы, %, не менее сорт 9995 - 99,95 Массовая доля золы, %, не более сорт 9995 - 0,01 Массовая доля кислот в пересчете на серную кислоту, %, не более сорт 9995 - 0,003 Массовая доля органических веществ, %, не более сорт 9995 - 0,03 Массовая доля воды не нормируется Механические загрязнения не допускаются
2 Катализатор ванадиевый СВС-В-4 кольца, гранулы ВС-5 Марка А, кольца, гранулы Марка Б, кольца, гранулы	Внешний вид - гранулы или кольца Массовая доля К2О, %, не менее 9,0 Массовая доля V2О5, %, не менее 6,0 Массовая доля К2О, %, не менее 12,0 Массовая доля V2О5, %, не менее 11,0
3.Вода питательная	ГОСТ 20995 - 75 РД 24.032.01-91 «Нормы качества питательной воды и пара,		Прозрачность по «Шрифту», не менее 40 см Молярная концентрация эквивалента общей жесткости , не более 10 мкг-экв/дм3 Массовая концентрация
	организация водно-химического режима и химического контроля паровых стационарных котлов - утилизаторов и энерготехнологических котлов»		соединений железа, не более 100 мкг/дм3 Массовая концентрация солей. не более 50 мг/дм3 Водородный показатель РН при 25 оС Минимальное - 8,5 Оптимальное - 8,8 - 9,2 Максимальное - 9,6 Молярная концентрация эквивалента общей щелочности 0,1 - 0,7 мг-экв/дм3 Массовая концентрация диоксида углерода, отсутствие
4.Природный газ	ГОСТ 5542 - 87		Теплота сгорания низшая, МДж/м3 (ккал/м3), при 20 оС 101,325 кПа, не менее 31,8 (7600) Область значений числа Воббе (высшего), МДж/м3 (ккал/м3), 41,2 - 54,5 (9850 - 13000) Допустимое отклонение числа Воббе от номинального значения, %, не более ±5 Массовая концентрация сероводорода, г/м3, не более 0,02
5. Сжатый воздух : -технический; -воздух для контрольно измерительных приборов	Технологический регламент ЦТГС (МКС)		Давление 0,4-0,6 МПа (4,0 - 6,0 кгс/см2) Давление 0,3 - 0,5 МПа (3 - 4 кгс/см2), точка росы - 18 оС (зимой) - 20 оС (летом)

1.3 Мероприятия по улучшению готовой продукции

ООО «Балаковские минеральные удобрения» -- одно из ведущих в России предприятий по производству серной кислоты различных марок, олеум.

Трудовой коллектив предприятия пережил сложное время, использовав его для проведения плановых ремонтов технологического оборудования и модернизации производства.

Была принята Программа развития ООО «БМУ» на 2009--2011 годы. Она направлена на развитие профильных производств удобрений и кормовых фосфатов, расширение ассортимента выпускаемой продукции за счет организации отдельного производства тройных удобрений, снижение ресурсоемкости производства за счет замены устаревшего оборудования на современное, увеличение выработки собственной электроэнергии из отходящего пара нового сернокислотного производства.

Среди приоритетов и забота об окружающей среде. Расширение производства, обещают на предприятии, не отразится на экологической составляющей его деятельности: параллельно с широкомасштабной модернизацией технологических мощностей проводятся природоохранные мероприятия.

30 апреля 2010 года в ООО «Балаковские минеральные удобрения» состоялась международная научно-практическая конференция. В конференции, приняли участие 45 представителей ведущих компаний, заводов, научных организаций России, ближнего и дальнего зарубежья: НИУИФ, «Гипрохим», РХТУ им. Менделеева, SGL Carbon Group, ARR MAZ Chemikals SAS, BASF и многих других.

В течение двух дней, 29 и 30 апреля, участники конференции- обсуждали актуальные вопросы развития отрасли, делились своими разработками в области технологии производства серной кислоты, представляли новинки промышленного оборудования. Это признание того, что «Балаковские минеральные удобрения» шагают в ногу с последними научными разработками в области производства серной кислоты и агрохимической продукции, осваивает новые технологии, планомерно проводит модернизацию оборудования.

Побывав на производстве серной кислоты ООО «Балаковские минеральные удобрения», Гости дали высокую оценку уровню модернизации технологических линий.

1.4 Охрана окружающей среды

Основным сырьем для производства серной кислоты, является сера. Она относится к числу наиболее распространенных числу химических элементов на нашей планете.

Производство серной кислоты происходит в три стадии на первой стадии получают SO₂, путем обжига S, затем SO₃, после чего на третьей стадии получают серную кислоту.

Научно-техническая революция и связанный с ней интенсивный рост химического производства, вызывает существенные негативные изменения в окружающей среде. Например отравление пресных вод, загрязнение земной атмосферы, истребление животных и птиц. В результате мир оказался в тисках экологического кризиса. Вредные выбросы сернокислых заводов следует оценивать не только по действию содержащегося в них оксида серы на расположенные вблизи предприятия зоны, но и учитывать другие факторы - увеличение количества случаев респираторных заболеваний человека и животных, гибель растительности и подавление ее роста, разрушение конструкций из известняка и мрамора, повышение коррозионного износа металлов. По вине “кислых” дождей повреждены памятники архитектуры (Тадж-Макал).

В зоне до 300 км от источника загрязнения (SO₂) опасность представляет серная кислота, в зоне до 600 км. - сульфаты. Серная кислота и сульфаты замедляют рост сельскохозяйственных культур. Закисление водоемов (весной при таянии снега, вызывает гибель икр и молоди рыб. Помимо экологического ущерба налицо экономический ущерб - громадные суммы каждый год теряются при раскисление почв.

Очистка газов в химической промышленности является сложной и актуальной проблемой, имеющей ряд аспектов.

Технологические аспекты заключаются в переходе химических производств к новым способам и системам газоочистки, основанным на последних достижениях мировой науки и техники, модернизации малоэффективных установок разделения газов, создание высокоэффективной аппаратуры и схем удаления газообразных и аэрозольных примесей из газовых потоков, унификации и стандартизации газоочистного оборудования и т.д. Экономические аспекты заключаются в разработке таких способов и систем, которые позволяют значительно

повысить КПД извлечения ценных компонентов из сырья, максимально утилизировать улавливаемые газы.

Экологические аспекты заключаются в снижение до санитарных норм удельных выбросов загрязняющих вредных веществ в атмосферу, ликвидации залповых выбросов вредных веществ, связанных с обслуживанием и авариями оборудования.

Решение этой сложной проблемы предполагает реализацию комплекса технических и организационных мероприятий на основе глубокого и всестороннего анализа способов и аппаратов, предназначенных для очистки газов в различных химических производствах.

Конечная цель разработки химико-технологической системы создание высокоэффективного химического производства, т. е. такого объекта химической промышленности, который позволит получать необходимую продукцию не только в заданном объёме и требуемого качества, но и экономически целесообразным путём. Для этого надо так управлять работой технологического оборудования, чтобы при высокой средней производительности и низких капитальных затратах обеспечить получение продукта с высоким выходом и наилучшего качества.

1.5 Обоснование и выбор технологического процесса и оборудования

1.5.1Сравнительная характеристика печей для обжига серы

Для сжигании серы применяют печи различных конструкций. Наиболее распространена печь для сжигания жидкой серы в распыленном состоянии - форсуночная печь.

Устройство ее очень простое. Она представляет собой горизонтальный стальной футерованный огнеупорным кирпичом. Серу подают торцевую часть печи форсунки. Сюда же вводится воздух для горения. Дополнительны и вторичный воздух поступает через отверстия в корпусе печи. Сера сгорает во всем объеме печи, а для лучшего перемешивания газа внутри печи установлены перегородки из огнеупорного кирпича. Применяются также печи для сжигания расплавленной серы в параллельном потоке воздуха при движении серы сверху вниз по насадке (вертикальные форсуночные печи) и печи отражательного типа, где сера в виде паров сгорает в токе воздуха между двумя раскаленными решетками, под нижним из которых находится расплавленная сера.

Циклонная печь для сжигания серы состоит из двух горизонтальных цилиндров -- форкамеры и двух камер дожигания. Печь имеет воздушный короб (рубашку) для снижения температуры наружной обшивки печи и предупреждения утечки сернистого ангидрида. В форкамеру через две группы сопел тангенциально (по касательной) подается воздух, через форсунку механического типа также тангенциально подается расплавленная сера.

Образующийся при сжигании жидкой серы обжиговый газ вместе с парами поступает через пережимное кольцо из форкамеры в первую камеру дожигания (диаметр около 1,5 м), в которой так же расположены воздушные сопла и форсунки для подачи серы . Из первой камеры дожигания газ через пережимные кольца поступает во вторую камеру дожигания, где сгорают остатки серы (между пережимными кольцами к газу добавляют воздух).

Из печи обжиговый газ поступает в котел утилизатор и и далее в последующую аппаратуру.

Концентрация SO₂ в газе после циклонной печи зависит от температуры газа, определяемой стойкостью футеровки, и составляет 15-16%.

Общая особенность этих печей состоит в том, что как в форкамере, так и в камерах дожигания создается вращательное движение газа, обеспечивающее хорошее перемешивание паров серы с воздухом и высокую скорость горения серы.

Со склада сера, предварительно раздробленная до кусков размером 40-50 мм, ленточными транспортерами подается в общий приемный бункер, из которого загружается в бункер-плавилку, обогреваемую паром. Расплавленная сера при 130-140° С по серопроводу стекает в ванну-отстойник. Бункера-плавилки снабжены змеевиками, по которым идет пар, или рубашками, обогреваемыми также паром или подогретым воздухом.

Содержание примесей в сере Может привести к ухудшению теплопередачи в плавилках и засорению форсунок, а также к засорению контактной массы (в случае, когда серная кислота получается по короткой схеме). Поэтому расплавленная сера отстаивается и фильтруется. За границей иногда фильтруют не серу, а газ, получаемый при ее сжигании. Для этого используют пористые газовые фильтры.

В последние годы все более широко применяют очистку серы на месте ее добычи с последующей перевозкой жидкой серы (подогретой до 140° С) в цистернах и танкерах.

Серу сжигают и в печах КС, в которые подают твердую серу.

Эти печи похожи на печи КС для сжигания колчедана. Преимущества такого сжигания серы заключаются в более простом аппаратурном оформлении - отсутствуют плавилка и насосы для жидкой серы. Печи для сжигания серы экономически более выгодны, чем колчеданные печи, так как они проще по конструкции и при сгорании серы не образуется огарок, удаление которого является трудоемкой операцией.

1.6 Нормы и контроль технологического режима

Контроль производства служит для своевременного обнаружения отклонений от установленного режима и позволяет предотвратить распространение нарушения технологического режима на последующие стадии процесса.

Методы контроля подразделяют на ручные и автоматические. При ручных методах контроля производят отбор пробы, ее химический анализ и вычисление результатов анализа. Эти методы часто требуют продолжительного времени , за которое может произойти глубокое нарушение режима. Автоматические методы позволяют вести контроль не периодически, а непрерывно. Автоматические приборы не только регистрируют показатели, но и сигнализируют об отклонениях измеряемого параметра от заданного значения. Большое преимущество автоматических методов контроля заключается в том, что они дают возможность регистрировать показания приборов на значительном расстоянии. [1,2]

Таблица 2- Нормы и контроль технологического режима:

Наименование стадий, процесса, места измерения параметра	Контролируемый параметр	Частота и способ контроля	Норма и технический показатель	Метод испытания и средство контроля	Требуемая точность измерения параметров
1 Газодувка (работа маслосистемы) (поз.903 А,Б)	Температура подшипников поз.42/1-4, 43/1-4 ТIRSА	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в час Показание, архивирование и	40-65 оС	Термоэлектрический преобразователь ХК(L) L = 300 мм система Centum СS 3000, шк. 0 - 100 оС погрешность 0,2 % СИ = 2,7 0С	нп= 5С
		печать данных с помощью ПК световая и звуковая сигнализация в ЦПУ
		Срабатывает защита на отключение электродвигателя газодувки	60 ОС 70 оС	система Centum СS 3000, погрешность 0,2 % сиг= 3оС
2 Маслосборники газодувки (поз. 903 А, В)	Температура поз.42/5, 43/5 TIRA H	Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	не более 70 оС	Термоэлектрический преобразователь ХК(L) L = 120 мм система Centum СS 3000, шк. 0 - 100 оС погрешность 0,2 % СИ = 2,7 0С	нп= 5С
		Сигнализация предупредительная аварийная	70 оС 75 оС
3 Воздух в газоходе от газодувки до сушильной башни (поз. 840)	Температура поз. 32 ТIR Давление поз. 170/1 PIR	Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	20-75С	Преобразователь термоэлектрический ТХК-2088. L-1000 мм система Centum СS 3000, шк. 0 - 100 оС погрешность 0,2 % СИ = 2,7 0С	нп= 5С
			(37,0-41,0) кПа (0,37 - 0,41 кгс/см2)	Преобразователь избыточного давления «Сапфир-22Р-ДИ - 2140» Верхний пр.измер. 0,6 кгс/см2 , кл.т.0,5. система Centum СS 3000, шк. 0 -0,6 кгс/см 2 погрешность 0,2 % си=0,4 кПа (0,004 кгс/см2 )
4 Газ на выходе из энерготехнологического агрегата (поз. 501), на входе в	Температура поз. 73, 74 TIRАН L поз. 890/1, 28/1	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в час Показание, архивирование и	370 - 390С 390 - 430 оС	Преобразователь термоэлектрический ТХА-2088. L-1000 мм. система Centum СS 3000, шк. 0 - 600 оС погрешность. 0,2 % , сигн. = 2,7 оС Преобразователь термоэлектрический ТХК-2088. L-1000 мм.	нп = 5 оС
контактный аппарат	TIRCA	печать данные с помощью ПК		система Centum СS 3000, шк. 0 - 600 оС погрешность. 0,2 % ,
		Сигнализация Дистанционное и автоматическое регулирование	415 оС	система Centum СS 3000, погрешность 0,2 % сигн. = 2,7 оС система Centum СS 3000, погрешность 0,2 % Механизм исполнительный электрический МЭО-1600/63 Регулирующий орган - поворотный шибер установлена на горячем байпасе энерготехнологического агрегата поз.501, Ду - 1600 мм
5 Газ на выходе из энерготехнологического котла (поз. 501), на входе в 1-й слой	Давление поз. 174 PIR	запись в журнале 1 раз час Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	29,0-31,0 кПа (0,29-0,31) кгс/см2	Преобразователь избыточного давления «Сапфир-22М-ДИ-2140» пр. изм 0 - 0,4 кгс/см2, кл.т. 0,5 система Centum СS 3000 шк. 0 - 40 кПа (0 -0,4 кгс/см2), погрешность.0,2 % си = 0,3 кПа. (0,003 кгс/см2)	нп =0,6 кПа (0,006 кгс/см2)
6 Газ на выходе из 1-го слоя, на входе в пароперегреватель II ступени поз. 501/2	Температура поз. 28/3 TIRА	запись в журнале 1 раз в час Показание, архивирование и печать данных на ПК	610-620 С	Преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02. L-1000 мм. ., система Centum СS 3000 шк.- 40 - 1100 оС , погрешность 0,2 % ик =2,7С
		Сигнализация	615 оС	система Centum СS 3000, погрешность 0,2 %сигн. = 3 оС
7 Газ на входе во 2-й слой КА(поз.890),	Температура поз. 62/a,и,с, d TIRС	Запись в журнале 1 раз в час Показание, архивирование и	445 - 460 С	Преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02. L-1000 мм, система Centum СS 3000 шк.- 40 - 1100 оС , погрешность 0,2 % ик =2,7С	нп =5С
на выходе из пароперегревателя (поз.501/2)	поз. 31/1 890/2	печать данных с помощью ПК
		Автомати-ческое и дистанционное регулирование		система Centum СS МЭО-1600/63-0,25 Регулирующий орган - заслонка (поворотный шибер), установленная на байпасе пароперегревателя, Ду - 1600 мм
8 Газ на выходе из 2-ого слоя, на входе в трубное пространство теплообменника (поз. 894)	Температура поз. 31/3 TIR	Показания в ЦПУ Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	510-540 С	Преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02. L-1000 мм, система Centum СS 3000 шк.- 40 - 600 оС , погрешность 0,2 % ик =2,7С	нп =5С
9 Газ на входе в 3-й слой КА (поз.890), на выходе из трубного	Температура поз. 33/1, 890/3 TIRС	Показания в ЦПУ Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	440-450С 510-540 С	Преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02. L-1000 мм. ., система Centum СS 3000 шк.- 40 - 600 оС , погрешность 0,2 % ик =2,7С система Centum СS , погрешность 0,2 % МЭО-1600/63-0,25
пространства теплообменника поз.894		Автоматическое и дистанционное регулирование		теплообменника (поз 894), Ду - 1800 мм	нп =5С
10 Газ на выходе из 3-его слоя, на	Температура поз. 33/3 TIR	Показания в ЦПУ, запись в журнале	470-490С	Преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02. L-1000 мм. ., система Centum СS 3000 шк.- 40 - 600 оС , погрешность 0,2 % ик =3,0 С	нп =6С
входе в трубное пространство теплообменника (поз.892)		1 раз в час Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК
11 Газ на выходе из трубного пространства теплообменника (поз. 892), на входе в экономайзер II ст.(поз.501/1)	Температура поз. 11 TIR	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в час Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	350-360 С	Преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02. L-1000 мм. ., система Centum СS 3000 шк.- 40 - 600 оС , погрешность 0,2 % ик =2,7 С	нп = 5С
12 Газ на вы ходе из экономайзера II ступени (поз. 501/1), на входе в теплообмен- ник (поз.893)	Температура поз. 12 TIR	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в час Показание, архивирование и печать с помощью ПК	255-265С	Преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02. L-1000 мм. ., система Centum СS 3000 шк.- 40 - 600 оС , погрешность 0,2 % ик =2,7 С
13 Газ на выходе из трубного пространства теплообменника (поз.893), на входе в межтрубное пространство теплообменника (поз.909	Температура поз. 20 /4 TIR	Показания в ЦПУ, запись в журнале 1 раз в час Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	180 -200 С	Преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02. L-1000 мм. ., система Centum СS 3000 шк.- 40 - 600 оС , погрешность 0,2 % ик =2,7 С
	Давление поз.185 PIR	Показания в ЦПУ Показание, архивирование и печать данных с помощью ПК	17,5-18,5 кПа (0,175 - 0,185 кгс/см2)	Преобразователь избыточного давления «Сапфир-22М-ДИ-2140» пр. изм 0 - 0,25 кгс/см2, кл.т. 0,5 система Centum СS 3000 шк. 0 - 25 кПа (0 -0,25 кгс/см2), погрешность.0,2 % си = 0,3 кПа. (0,003 кгс/см2)	нп =0,6 кПа (0,006 кгс/см2)

1.7Технологическая характеристика оборудования

Таблица 3- Технологическая характеристика оборудования:

Номер позиц. по схеме	Наименование оборудования	Кол-во	Материал, способы защиты	Техническая характеристика
1	2	3	4	5
Отделение сжигания жидкой серы и утилизации тепла (Печное отделение)
500	Сборник жидкой серы	1	ВСт3сп5. Теплоизолирован	Емкость полная - 1120 м3; рабочая - 890 м3. н - 16000 мм Н= 6350 мм
503	Сборник жидкой серы	1	ВСт3сп5. Теплоизолирован	Емкость полная - 400 м3; рабочая - 350 м3. вн - 10000 мм Н= 6000 мм
502	Расходный сборник серы	1	ВСт3сп5. Теплоизолирован	Емкость полная - 38 м3; рабочая -30 м3. нар -2220 мм Длина -10000 мм
504	Погружной насос для серы	2	Сборный	Марка: АХПО-Е-45/54-К-Щ, Q - 45 м3/ч Напор - 54 м.ст.ж. Электродвигатель - Марка: 4А255М Мощность - 55 кВт Число оборотов - 2900 об/мин
501	Котел энерготехнологический с циклонными топками	1	Сборный Сталь 20, Ст3 12ХIМФ. Футерован огнеупорным кирпичом. Теплоизолирован.	Тип: РКС-95/40. Производительность по сере: номиналь- ная - 25 т/ч, производительность по пару 100 % - 95 т/ч с номинальным (абс.) давлением 4,0 МПа поверхность испарительной части первой и второй ступени - 1305 м2 (расчетная)
910	Экономайзер первой ступени	1	Сборный	Производительность по воде 99,71 т/ч, давление 4,0 МПа, F=1481 м2
	Пароперегреватель первой ступени	1	Сборный	Производительность 95 т/ч пара, давление 4,0 МПа, F=647 м2
501/1	Экономайзер второй ступени	1	Сборный	Производительность 99,71 т/ч воды, давление 4,0 МПа, F=800 м2, 5053 х 6435 х 6232
501/2	Пароперегреватель второй ступени	1	Сборный	Производительность 95 т/ч воды, давление 4,0 МПа, F=1167 м2, 4580 х 4556 х 8116
890	Контактный аппарат	1	20К - 10; 12Х18Н10Т , жаростойкий чугун. Футерован огнеупорным кирпичом, алюминизирован, теплоизолирован	пар - 13024 мм; вн - 12950 мм; Н - 23575 мм. Количество слоев - 4., центральной колонны-2600 х 12 мм, толщина футеровки -74 мм, сечение контактного аппарата - 121560 мм.
892	Теплообменник кожухотрубный	1	польская ST 41 К алюминизирован, теплоизолирован	Поверхность теплообмена 3103,4 м2; вн - 6000 мм; Н-12383 мм; трубок - 51х3 мм. Длина трубок 8096 мм.
893	Теплообменник кожухотрубный	1	ВСт3сп5 09Г2С 12Х18Н10Т, алюминизирован, теплоизолирован	Поверхность теплообмена 2500 м2; вн - 5000 мм; Н=12190 мм; трубок - 57х3 мм. Длина трубок 7000 мм.
891	Теплообменник кожухотрубный	1	ВСт3сп509Г2С-6, алюминизирован, теплоизолирован	Поверхность теплообмена 2220 м2; вн - 3600 мм; Н=12800 мм; трубок - 57х3 мм. Длина трубок 7490 мм.
	Теплообменник кожухотрубный	1	ВСт3сп5 Сталь 20, 09Г2С, теплоизолирован	Поверхность теплообмена 1162 м2; вн - 3600 мм; Н=11700 мм; трубок - 76х 4 мм. Длина трубок 5000 мм.
898	Вентилятор воздуха топки (пусковой)	1	Сборный	Марка:ВСК-17.Левое исполнение -0. Q-130 тыс.м3/ч; Н-1200 кгс/м2 Электродвигатель: 4А355М4УЗ. Мощность - 315 кВт. Число оборотов - 1480 об/мин.
899	Топка пусковая	1	БСт3, Сталь 20, теплоизолирована Футерована шамотным кирпичем	Тип: КГС-20, - 1700 мм Длина - 3000 мм. Производительность по газу - 2500 м3/час
900	Подогреватель I ступени (пусковой)	1	ВСт3пс, Сталь 20К, Футерован огнеупорным кирпичом, теплоизолирован	Поверхность нагрева - 1650 м2. - 3600 мм, Н - 12335 мм, трубок - 57х3 мм. Длина трубок - 7000 мм. Количество трубок - 1446 шт.
901	Подогреватель II ступени (пусковой)	1	ВСт3пс, Сталь 20К, Футерован огнеупорным кирпичом, теплоизолирован	Поверхность нагрева - 1650 м2. - 3600 мм, Н - 11600 мм, трубок - 57х3 мм. Длина трубок - 7000 мм. Количество трубок - 1446 шт.
903	Газодувка	2	Сборная. Чугун.	Тип: 1112-3700/041 одноступенчатый. Производительность: 80-216х103 м3/ч. Давление: всас = 0,007 МПа; нагнет = 0,041 МПа. Н=4100 мм.в.ст. Число оборотов ротора-3000 об/мин. Электродвигатель синхронный, N=3000кВт
908 А, Б	Фильтр воздушный	2	Сборный	Тип: ФР-5.12.21130. Поверхность фильтрации - 1630 м2. Производительность - 125000 м3/ч. Степень очистки - 85-90%.

1.8 Устройство и принцип работы технологического оборудования

Циклонная печь для сжигания серы: Для сжигании серы применяют печи различных конструкций. Наиболее распространена печь для сжигания жидкой серы в распыленном состоянии - форсуночнная печь.

Устройство ее очень простое. Она представляет собой горизонтальный стальной футерованный огнеупорным кирпичом. Серу подают торцевую часть печи форсунки. Сюда же вводится воздух для горения. Дополнительны и вторичный воздух поступает через отверстия в корпусе печи. Сера сгорает во всем объеме печи, а для лучшего перемешивания газа внутри печи установлены перегородки из огнеупорного кирпича. Применяются также печи для сжигания расплавленной серы в параллельном потоке воздуха при движении серы сверху вниз по насадке (вертикальные форсуночные печи) и печи отражательного типа, где сера в виде паров сгорает в токе воздуха между двумя раскаленными решетками, под нижним из которых находится расплавленная сера.

Циклонная печь для сжигания серы состоит из двух горизонтальных цилиндров -- форкамеры и двух камер дожигания. Печь имеет воздушный короб (рубашку) для снижения температуры наружной обшивки печи и предупреждения утечки сернистого ангидрида. В форкамеру через две группы сопел тангенциально (по касательной) подается воздух, через форсунку механического типа также тангенциально подается расплавленная сера. [1,2]

Экономайзер:

Водяной экономайзер является неотъемлемой частью современного химического производства. Экономайзер благодаря применению труб небольшого диаметра является недорогой и компактной поверхностью нагрева, в которой эффективно используется теплота уходящих газов. В связи с этим у современных парогенераторов водяной экономайзер воспринимает до 18% общего количества теплоты, переданной через поверхности нагрева парогенератора.

В водяных экономайзерах в зависимости от вида топлива и КПД парогенератора при нагреве воды на 1 К продукты сгорания охлаждаются на 2-3 К. В зависимости от температуры, до которой вода подогревается в экономайзере, их делят на некипящие и кипящие. Некипящими называют. При движении по каналу греющей среды стенки канала отбирают теплоту, аккумулируя ее в своем массиве. Затем при протекании нагреваемой среды температура ее повышается за счет передачи теплоты от поверхности нагретой стенки. Такие аппараты применяют, как правило, для нагрева воздуха или газов (например, регенеративные воздухоподогреватели).

Экономайзеры, в которых по условиям надёжности их работы подогрев воды производиться до температуры на 40 К меньшей, чем температура насыщения в барабане парогенератора. В кипящих экономайзерах происходит не только подогрев воды, но и частичное её испарение. Массовое содержание пара в смеси на выходе из кипящего экономайзера доходит до 15 %, а иногда и более. Гидравлическое сопротивление водяного экономайзера по водяному тракту для парогенераторов среднего давления не должно превышать 8 % рабочего давления в барабане.

В зависимости от металла, из которого изготавливаются экономайзеры, их разделяют на чугунные и стальные. Чугунные экономайзеры изготавливаются для работы при давлении в барабане парогенератора до 2,4 МПа, а стальные могут применяться для любых давлений.

Поверхность нагрева экономайзера состоит из труб с дополнительным продолным оребрением (двух типов). Трубы, соединенные между собой по воде дугами, объединяются в отдельные пакеты. Пакеты труб устанавливаются в каркасе с промежутками 650мм и соединяются между собой калачами. В канавках фланцев ребристых труб прокладывается шнуровой асбест для предотвращения перетоков газа. Боковые стенки каркаса имеют внутреннюю и наружную металлические обшивки с теплоизоляцией из совелитовых плит или другого теплоизоляционного материала, равноценного по своим характеристикам совелитовым плитам. Торцевые стороны экономайзера закрыты щитами с крышками, установленными на прокладках с помощью болтов. Сплошные сварные швы листов обшивки и крышки с прокладками обеспечивают газовую плотность экономайзера. Привод воды к экономайзеру осуществляется через коллекторы

Энерготехнологический агрегат (поз.501) водотрубный с естественной циркуляцией, типа РКС-95/40, одноходовой по газу предназначен для охлаждения сернистых газов при сжигании чистой серы и выработки перегретого пара с температурой не более 450 °С при давлении 3,9-4,2 МПа. Энерготехнологический агрегат (поз.501/1) состоит из следующих основных узлов: барабана с внутрибарабанным устройством, испарительного устройства с конвективным пучком, трубчатого охлаждающего каркаса, топки состоящей из двух циклонов и переходной камеры, портала, каркаса под барабан, пароперегревателей 1-й и 2-й ступени, экономайзеров 1-й и 2-й ступени.

Технологический газ из топки котла поднимается вверх, последовательно проходя испарительное устройство первой ступени (чистый отсек барабана) и испарительное устройство второй ступени (солевой отсек барабана). На выходе из котла технологический газ охлаждается до 390 - 430 ⁰С. Для регулирования температуры газа в верхней части существует система из трех шиберов, центральный шибер представляет собой байпас испарительного устройства I-ой и II ступени.

Кроме этого имеется боковой байпас, который забирает воздух после 1 ступени испарения с шибером поз.890/1

На выходе из котла на газоходе существует электрозадвижка (свеча), которая используется при разогреве котла на природном газе - дымовые газы после задвижки выбрасываются в атмосферу. По газовоздушному пространству в верхней части котла имеются взрывные клапаны (мембраны) по газу и по воздуху, которые предназначены для сохранения конструкции котла при взрыве природного газа. Взрывные мембраны разрушаются, сохраняя конструкцию котла.

Для питания котла используется питательная вода, которая поступает из УТЭЦ по двум питательным линиям в узел питания. [4]

1.9 Техника безопасности

В процессе пуска, эксплуатации, при производстве ремонтных работ в результате неисправности оборудования или неправильных действия обслуживающего персонала могут иметь место следующие опасные для здоровья опасные факторы:

- отравление сернистым и серным ангидридом, природным газом и продуктом сгорания природного газа;

- химические ожоги серной кислотой, олеумом;

- поражение электрическим током;

- термические ожоги паром, горячей водой, жидкой серой, при соприкосновении с горячими поверхностями оборудования и коммуникаций;

- механические травмы при работе с аппаратами и механизмами, имеющими вращающиеся части, при обслуживании оборудования и коммуникаций на высоте;

- механические травмы и термические ожоги при взрыве природного газа;

- удушье в емкостях и аппаратах, в атмосфере которых объемная доля кислорода менее 20%, а содержание газов превышает предельно-допустимые концентрации.

Однако, при выполнении правил безопасного ведения технологического процесса гарантируется безопасность труда, непременным условием чего является:

- соблюдение норм технологического режима;

- соблюдение правил эксплуатации и ремонта оборудования, аппаратуры, коммуникаций;

- соблюдение правил промышленной санитарии;

- соблюдение графиков текущих, планово-предупредительных и капитальных ремонтов

Во всех случаях эксплуатации оборудования и коммуникаций, при проведении ремонтных работ необходимо руководствоваться инструкциями по рабочим местам, соответствующими общезаводскими и общепроизводственными инструкциями.

Основные правила безопасного ведения технологического процесса содержат следующие требования:

1) В эксплуатации может находиться только технически исправное оборудование и коммуникации при наличии и исправности ограждений на движущихся частях механизмов, заземления на электродвигателях и пусковой аппаратуре.

2) На фланцевые соединения трубопроводов должны быть одеты защитные кожухи.

3) Монтажные проемы, площадки обслуживания должны иметь исправные ограждения.

4) Горячие участки трубопроводов, оборудования должны иметь теплоизоляцию.

5) Обслуживание оборудования разрешается только лицам, прошедшим обучение, имеющим допуск к самостоятельной работе и прошедшим инструктаж по технике безопасности на данном рабочем месте.

6) Обслуживающий персонал обязан соблюдать установленные правила приема-сдачи оборудования по смене, порядок пуска и остановки оборудования, правила подготовки оборудования к ремонту и пуска его в работу после ремонта, правила обслуживания оборудования во время эксплуатации, правила содержания рабочего места, правила пользования инструментом и приспособлениями.

7) Оборудование и коммуникации должны периодически подвергаться осмотрам, планово-предупредительным, текущим и капитальным ремонтам в соответствии с установленными нормами и утвержденными графиками.

8) Должно быть обеспечено соблюдение правил эксплуатации вентиляционного оборудования и систем пыле газоочистки.

9) Соблюдение правил промышленной санитарии и личной гигиены.

10) Систематический лабораторный контроль за состоянием воздушной среды, микроклимата в производственных помещениях.

11) Использование средств индивидуальной защиты и соответствующей спецодежды.

В местах, связанные с возможностью получения химических ожогов, должны устанавливаться аварийные ванны с проточной водой.

Обслуживающий персонал должен быть обучен основным правилам оказания первой помощи. [9]

1.9.1 Индивидуальные средства защиты

В соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви, предохранительных приспособлений, все работники цеха должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты, спецодеждой, спецобувью, резиновыми и суконными рукавицами, защитными очками, фильтрующими и изолирующими противогазами марок «В», «БКФ», КМП-7, ПШ-1, ПШ-2, респираторами типа «Лепесток» или марки У-2К.