Модернизация коробки скоростей станка

После настройки радиально - сверлильного станка надёжно зафиксировать его траверсу в требуемом положении.

Установку инструмента производить при полном останове станка, остерегаясь порезов рук о режущие кромки. Внимательно следить за надёжностью и прочностью крепления, а также центровки. Смену инструмента на ходу станка разрешается производить только при наличии специального быстросменного патрона.

По возможности не применять при работе патронов и приспособлений с выступающими частями. Если они есть, то необходимо оградить.

Режущий инструмент надо плавно подводить к обрабатываемой детали.

При заедании сверла, особенно при выходе его из отверстия, следует сокращать подачу и не делать сильны нажимов.

Не допускать попадания охлаждающей эмульсии на лицо и руки.

При обработке хрупких металлов применять защитные экраны или очки.

Не наклоняться близко к вращающемуся шпинделю для наблюдения за ходом обработки.

Во время работы станка проверять рукой остроту режущих кромок инструмента, глубину отверстия и выход сверла из детали, охлаждать свёрла мокрыми концами или тряпкой запрещено.

При сверлении полых заготовок или заготовок, у которых поверхность на выходе сверла расположена под углом к оси его вращения, применять автоматическую подачу и использовать фигурные подкладки.

При сверлении отверстий подачу врезания осуществлять в ручную, а механическую подачу включать после полного входа в материал режущих кромок сверла.

Сверление глубоких отверстий выполнять в два приёма: в начале отверстие сверлить на глубину 5 - 6 диаметров обычным сверлом, затем на заданную глубину - удлиненным.

При обработке глубоких отверстий периодически выводить режущий инструмент из отверстия и очищать его кисточкой или щёткой от стружки.

Сверлить отверстия в вязких металлах следует спиральными свёрлами со стружкодолбильными каналами.

В случае заедания инструмента в обрабатываемой детали или при проворачивания её на столе вместе с инструментом следует немедленно остановить станок.

При обработке отверстий в тонких пластинах и полосах их в обязательном порядке необходимо закреплять в специальных приспособлениях.

Запрещается во время работы подводить трубопровод эмульсионного охлаждения к инструменту или производить его крепление.

При затуплении инструмента или его поломки, а также при выкрашивании кромок у твёрдосплавных режущих пластин остановить станок и заменить инструмент.

Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.

Запрещается останавливать шпиндель станка руками или предметами.

Не допускается наматывание стружки на сверло - остановить станок убрать её.

Удалять стружку из обрабатываемого отверстия следует только после остановки станка и отвода инструмента. Для удаления мелкой стружки из глухих отверстий и полых деталей следует применять специальные магнитные или пневматические стружкоудаляющие устройства. Использование сжатого воздуха для выдувания стружки запрещено.

При перемещении шпиндельной бабки по траверсе радиально - сверлильного станка сильно не разгонять её.

При снятии инструмента выбивать его только клином, специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размеру конуса. Для выбивания применять латунные, медные или незакалённые стальные молотки, чтобы предотвратить образования осколков, которые могут травмировать.

После снятия со станка обработанной детали или приспособления вынуть все болты из пазов стола и убрать их в установленное место.

Работать на сверлильных станках в рукавицах запрещается. Установка и снятие крупногабаритных деталей должны производиться в рукавицах только после остановки станка.

4. Расчет экономической части дипломного проекта

4.1 Расчет партии деталей

Т_п.з.- подготовительно-заключительное время на партию (мин)

Т_шт.- штучное время (мин) где - наибольшее по основной операции

К_с.- коэффициент, показывающий отношение подготовительно-заключительного времени ко времени работы оборудования в течении которого на нем будет обрабатываться данная партия деталей К_с =(0,03 - 0,10).

шт

Принимаю n=300 шт.

4.2 Расчет штучно-калькуляционной нормы времени на обработку одной детали

, мин

где n - размер партии деталей (шт).

Т_шт.к. =3,54+3,04+6,25+4,12+1,76+1,82+1,24+4,24 = 26,01 мин

4.3 Расчет потребного количества оборудования

; шт.

где N - годовая программа деталей N=12000 шт.

Т_шт.к - норма времени на обработку деталей (мин)

К_з - коэффициент загрузки

К_н - коэффициент учитывающий переработку норм 1,1 - 1,15

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования (час)

F_д = (Д_к - ( Д_в + Д_пр )) · 2 · 8 · 0,95

где Д_к - календарные дни в плановом периоде (год)

Д_в - кол-во выходных дней (год)

Д_пр- кол-во праздничных дней (год)

- кол-во смен

- продолжительность смены (час)

0,95 - коэфф., учитывающий простои оборудования в ремонте

На 2003 год действительный фонд времени составляет:

F_д = (365 - ( 102 + 8 )) · 2 · 8 · 0,95 = 3876 (час).

4.4 Расчет стоимости основных материалов

Стоимость материалов на одну деталь

М_о=m · P - m₁ · P₁ грн.

где m - черновой вес заготовки (кг) m_заг=2,05 кг

Р - стоимость одного килограмма заготовки в грн. Р=1,68 грн.

m₁ - вес отходов (кг) m₁ = m_заг-m_дет= 2,05 - 1,5 = 0,55 кг.

Р₁ - стоимость одного килограмма отходов в грн. Р₁ = 0,18грн.

М_о=2,05 · 1,68 - 0,55 · 0,18 = 3,43 грн.

4.5 Определение величины затрат по прямой заработной плате

;

где С_ч = 1,37 (грн) - среднечасовая тарифная ставка рабочих, занятых обработкой детали

грн.

4.6 Определение косвенных затрат

Расчет дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование рабочих рассчитывается по формуле:

З_д = З_о · К_д · К_доп · К_соц - З_о

где К_доп = 1,2 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату в размере 20% от основной зарплаты;

К_д = 1,1 - коэффициент, учитывающий сумму доплат к прямой заработной плате;

К_соц = 1,367 - коэффициент, учитывающий отчисления в соцстрах;

З_д = 0,593 · 1,1 · 1,2 · 1,367 - 0,593 = 0,477 грн.

4.7 Определение стоимости вспомогательных материалов

Вспомогательные материалы составляют в среднем 5-8% от стоимости основных материалов

грн.

грн.

4.8 Заработная плата вспомогательных рабочих (наладчиков)

где С_ч =1,41 грн. - часовая тарифная ставка наладчика 4-го разряда;

К_р - кол-во наладчиков (принимаем из расчета обслуживания одним наладчиком пяти станков);

К_соц = 1,367 - коэффициент, учитывающий отчисления в соцстрах;

F_д - фонд времени одного рабочего в год;

N - годовая программа;

F_д = (365 - 104) · 8 · 0,88 = 1837,44 (час)

4.9 Амортизационные отчисления и затраты на ремонт и содержание оборудования

где N - годовая программа деталей N=12000 шт.

Н_а - норма годовых амортизационных отчислений 12%

К_об = 0,1 - коэффициент, учитывающий годовые затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования

К_монт =1,15 - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования

К_о - стоимость оборудования

4.10 Затраты на силовую электроэнергию

где N_уст - установленная мощность эл.двигателей оборудования (кВт).

К_з = 0,85 - коэффициент загрузки двигателей

К_в = 0,7 - коэффициент одновременной работы оборудования

з_дв = 0,9 - К.П.Д. двигателя

з_q = 0,95 - коэффициент потерь эл.энергии в сети

УТ_шт.к. - продолжительной операции в час

Ц_э =0,236 - стоимость эл.энергии (кВт/час)

4.11 Затраты на инструмент и приспособление

Стоимость инструмента (К_инстр) принимается в размере 5% балансовой стоимости оборудования К_инстр = 0,05.

Стоимость приспособления (К_присп) составляет в среднем 1% от балансовой стоимости оборудования К_присп = 0,01.

Расходы на амортизацию, ремонт и восстановление инструмента и приспособлений, приходящиеся на 1 деталь в год определяется по формуле

где 0,4 - коэффициент, учитывающий расходы на амортизацию, ремонт и восстановление инструмента и приспособлений.

К_о - балансовая стоимость оборудования

К_инстр = 0,05 К_присп = 0,01

N = 12000 годовая программа деталей (шт.)

грн.

4.12 Затраты на содержание и амортизацию производственной площади

Площадь на принятое количество оборудования определяется по формуле

Р_у = Р_пр + Р_всп (м²)

где Р_пр - производственная площадь на один станок: (для средних станков - 8 м²) (для тяжелых станков - 14 м²) Р_всп - вспомогательная площадь на один станок: (для средних станков - 4 м² ) (для тяжелых станков - 6 м²) Р_у = 8 + 4 = 12 м²

Затраты на одну деталь составляют:

 грн.

4.13 Прочие цеховые расходы

К прочим цеховым расходам относятся зарплата ИТР, СКП, затраты на новую технику, расходы на содержание транспорта, по рационализации, охране труда и т.д.

Эти расходы принимаются в размере 20-30% к прямой заработной плате производственных рабочих. (К_пр.р.=0,2...0,3)

З_пр = 0,593 0,3 = 0,177

Итого косвенные затраты:

К_з.ц. = З_д + М_в + З_всп + С_о + З_з + С_п + З_п.у. + З_пр

К_з.ц. =0,477+0,24+0,354+1,518+0,783+0,144+0,01+0,177=3,7

Процент цеховых косвенных затрат определяется по формуле:

Цеховая себестоимость одной детали определяется по формуле

С_ц = М_о + З_о + К_з.ц. (грн.)

С_ц = 3,43 + 0,593 + 3,7 = 7,723 грн.

Общезаводские косвенные затраты на предприятие машиностроения и станкостроения обычно составляют до 110% от прямой заработной платы производственных рабочих

Производственная себестоимость одной детали определяется по формуле:

С_пр = С_ц + К_озр (грн.)

С_пр = 7,723 + 0,563 = 8,286 грн.

Внепроизводственные расходы принимаются 20% от производственной себестоимости

грн.

Всего полная себестоимость одной детали составляет:

С_п,с = С_пр + Р_в.р (грн.)

С_п.с = 8,286 + 1,657 = 9,943 грн.

Список используемой литературы

1. Поковки стальные штампованные: Допуски, припуски, кузнечные напуски ГОСТ 7505-89-1990 г.

2. Панов А.А. Справочник технолога машиностроителя. Машиностроение 2005.

3. Нефедов И.И. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. Машиностроение 2007.

4. Гельфчат А.Ф. Сборник задач по технологии машиностроения.

5. Машиностроительные нормативы времени и режимов резания на работах, выполняемых на металлорежущих станках с программным управлением. Часть I. Экономика 2007 г. Часть II. Экономика 2008 г.

6. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени.

7. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Часть 2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и норм времени для технического нормирования работ на шлифовальных станках.