K_UV - коэффициент на инструментальный материал,

K_UV = 1 по таблице [5, с.263];

K_{lV -} коэффициент, учитывающий глубину сверления,

K_lV = 0,85 по таблице [5, с.280]

К_V = 1Ч 1 Ч 0,85 = 0,85

По таблице 30 [5, с.279] Т = 20 мин.

По таблице 29 [5, с.279] С_V = 16,2; g = 0,4; y = 0,5; m = 0,2

г) Крутящий момент

М_к = 10 С_М ЧD^g Ч S^Y Ч К_Р (2.23)

где С_М, g, y - коэффициент и показатели степеней крутящего момента при сверлении;

К_Р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки.

По таблице 32 [5, с.281]: С_М = 0,0345; g = 2; y = 0,8

По таблице 9 [5, с.264]: К_Р = 1

М_к = 10 Ч 0,0345 Ч 6² Ч 0,1^0,8 Ч 1= 1,97 Н·м

д) Осевая сила

Р = 10 Ч С_Р Ч D^g Ч S^Y Ч К_Р; (2.24)

где С_Р, g, y - коэффициент и показатели степеней осевой силы при сверлении.

По таблице 32 [5, с.281]: С_Р = 68; g = 1; y = 0,7

Р = 10 Ч 68 Ч 6 Ч 0,1^0,7 Ч 1 = 814,1 Н.

е) Мощность резания

(2.25)

где n - частота вращения инструмента, об/мин.

(2.26)

Операция 20: Токарно-винторезная с ЧПУ

Станок: Токарно-винторезный 16К20Ф3.

Исходные данные:

1) Операционный эскиз;

2) Инструмент - резец 2101-0510 Т15К6 ГОСТ 18870-73.

3) Заготовка из материала Сталь 40Х, полученная штамповкой на ГКМ.

4) Патрон 7100-0022 П ГОСТ 2675-80.

5) Вес детали - 1,7 кг;

6) Контрольное измерение детали производится

штангенциркулем ШЦ - ЙI - 160_-0,05 ГОСТ 166 - 89.

7) Размер партии n = 36;

8) Техническая документация, наряд, инструмент и приспособления доставляются к рабочему месту.

а) Глубина резания t = 0,27 мм.

б) Подача S = 0,5 мм/об по таблице 11 [4, с.266]

в) Скорость резания V = 93мм/мин по таблице 20 [4, с.272]

г) Частота вращения n = 630 мин^-1

Нормирование операции:

1) Определение нормы времени операции 025 Вертикально-сверлильная с ЧПУ.

Определение основного времени

(2.27)

где L - длина обрабатываемой поверхности по чертежу, мм;

l₁ - величина врезания, мм;

i - число проходов L = 15 мм; l₁ = 1,05 мин

То_об = То₁ + То₂ + То₃ = 0,04 + 0,028 + 0,128 = 0,19 мин.

Исходя из условия минимизации холостых перемещений и соблюдения техники безопасности, расстояние Х = 6 мм, Y = 0, Z = 200 мм по осям координат станка.

L_xxl = = = 200 мм (2.28)

Машинно-вспомогательное время определяют по формуле:

Т_М.В. = Т_М.В.И. + Т_М.В.Х. + Тм. в. п. (2.29₎

где Т_{М.В.И. -} машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента, Т_М.В.И. = 0,3 мин;

Т_{М.В.Х. -} машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических вспомогательных ходов и технологические паузы, Т_М.В.Х. = 0,2 мин.

Тм. в. п. - машинно-вспомогательное время на ускоренную подачу.

Тм. в. п. = (L/ (SЧn)) к= (206/ (2 Ч 1000)) Ч 6 = 0,6 мин.

Т_М.В. = 0,3+0,2+0,6 = 1,1 мин.

Время цикла автоматической работы станка по программе:

Т_ЦА= Т_О + Т_М.В. = 0,19 + 1,1 = 1,29 мин. (2.30)

2) Таблица 2.17 - Определение вспомогательного времени

Содержание работы	Карта	Лист	Позиц.	Время
Установить и снять деталь Закрепить и открепить деталь Очистить приспособление от стружки Время на переход Итого:	16 16 16 27	1 3 2 1	6 32 29 3	0, 19 0,04 0,08 0,08 0,39

Время на одно контрольное измерение 0,6 мин. (карта 16)

Время связанное с операцией (карта 14)

Т_В = 0,6 Ч 1,33 + 0,04 + 0,3 + 0,2 + 0,35 + 0,04 = 1,73 мин

Суммарное вспомогательное время:

Т_В = 0,39 + 0,6 +1,73= 2,72 мин.

3) Определение оперативного времени

Т_ОП. = Т_ЦА + Т_{В (}2.31)

Т_ОП. = 1,29 + 2,72 = 4,01 мин.

4) Определение времени обслуживания

Т_ОБС. = 4% Т_{ОП. (}карта 28, [4]) (2.32)

5) Определение времени на отдых и личные надобности

Т_ОЛН. = 4% Т_{ОП. (}карта 89, [4]) (2.33),

6) Определение штучного времени

Т_ШТ. = Т_ОП + Т_ОБС. + Т_{ОЛН. (}2.34),

Т_ШТ. = 4,01 + 0,16 + 0,16 = 4,33 мин.

7) Определение подготовительно - заключительного времени Т_П.З. = 30 мин. (карта 28, поз.4 [4])

8) Определение штучно - калькуляционного времени

Т_ШТ.К. = Т_ШТ. + Т_П.З. /n (2.35)

Т_ШТ.К. = 4,33 + 30/36 = 5,16 мин.

2.8 Расчет экономической эффективности вариантов технологического процесса

В качестве примера рассмотрим два варианта круглошлифовальной операции 050. В первом варианте используется круглошлифовальный станок 3У12АФ11, а во втором варианте 3Б9690.

Исходные данные:

1) балансовая стоимость станка модели 3У12АФ11, Ц = 7850 руб;

2) площадь занимаемая станком - 6 м²;

3) тип производства - мелкосерийное.

4) объем выпуска деталей в год, Q = 7000 шт.

5) трудоемкость операции, Т_{ШТ. К} = 0,3 мин.

6) основное время операции, Т_О. = 0,15 мин.

Определяем часовые затраты по эксплуатации станка 3У12АФ11, для чего предварительно рассчитаем машинно-коэффициент К_М.

К_М =

С_Ч.З. = С_О. Ч К_{М. (}2.36)

где С_{О. -} часовые затраты на базовом станке, коп.;

К_{М. -} машинно - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналоговые затраты у базового станка.

Для серийного производства С_О. = 36,3 коп.

По формуле (2.36)

С_Ч.З. = 36,3 Ч 3,6 = 131,2 коп. /час.

Капитальные затраты в станок и здание:

К_С. = Ц Ч 100/3200 (2.37)

К_З. = F Ч 75 Ч 100/3200 (2.38)

где Ц - балансовая стоимость станка, руб.;

F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м².

F = f Ч к_f (2.39)

где

f - производственная площадь, занимаемая станком, м²;

к_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проходы и проезды. По таблице [6, с.18] f = 6 м², к_f = 3, Ц = 7850 руб. По формуле (2.26)

F = 6 Ч 3 = 18 м².

По формулам (2.37) и (2.38)

К_С. = 7850 Ч 100/3200 = 245,31 коп. /час;

К_З. = 18 Ч 75 Ч 100/3200 = 14,06 коп. /час

Величина часовых приведенных затрат:

С_П.З. = С_Ч.З. + Е_Н. Ч (К_С. + К_З.) (2.40)

где Е_{Н. -} нормативный коэффициент, Е_Н. = 0,15

По формуле (2.40)

С_П.З. = 131,2 + 0,15 Ч (245,31 + 14,06) = 170,1 коп. /час.

Стоимость механической обработки на рассматриваемой операции:

С = С_П.З. Ч Т_ШТ.К. / 60, (2.41)

где Т_{ШТ.К. -} трудоемкость операции

По формуле (2.41)

С = 170,1 Ч 0,3/60 = 0,85 коп.

Расходы на эксплуатацию инструмента С_И:

С_И = S_МИН. Ч Т_О., (2.42)

где

S_{МИН. -} стоимость эксплуатации абразивного инструмента на 1 станко-минуту, коп; S_МИН. = 0,239 коп. Т_О - основное время операции, мин.

По формуле (2.42)

С_И. =0,239 Ч 0,15 = 0,04 коп.

Расходы на эксплуатацию универсальных приспособлений С_ПР:

С_ПР =S_ПРЧТ_О, (2.43)

где S_ПР - стоимость эксплуатации 1 станко-минуты приспособления, коп; S_ПР=0,01 коп.

Т_О - основное время операции, мин.

С_ПР = 0,01Ч0,15 = 0,015 коп.

Расходы силовой энергии:

С_Э. = S_Э. Ч N_Э. Ч К_З. Ч Т_О. /60, (2.44)

где

S_{Э. -} стоимость 1 кВт. ч электроэнергии, S_Э. = 2,2 коп;

N_{Э. -} мощность эл. двигателя станка;

К_{З. -} коэффициент загрузки двигателя станка, К_З. = 0,8

По таблице [8, с.21] N_Э. = 7,5

По формуле (2.44)

С_Э. = 2,2 Ч коп.

Технологическая себестоимость 1^го варианта будет:

С_Т = С + С_И + С_ПР + С_Э =0,85 + 0,04 + 0,015 + 0,03 = 0,94 коп.

Исходные данные:

1) балансовая стоимость станка модели 3Б9690, Ц = 9690 руб;

2) площадь занимаемая станком - 15,4 м²;

3) объем выпуска деталей в год, Q = 7000 шт;

4) трудоемкость операции, Т_ШТ. = 0,3 мин;

5) основное время операции, Т_О. = 0,15 мин. По формуле (2.36)

С_Ч.З. = 36,3 Ч 4,8 = 174,24 коп. /час.

где

К_М =

По формуле (2.37)

К_С. = 9690 Ч 100/3200 = 302,8 коп. /час;

По формуле (2.38)

К_З. = 15,4 Ч 75 Ч 100/3200 = 36,1 коп. /час

Стоимость механической обработки на операцию без учета затрат на технологическою оснастку и электроэнергию составит:

С = 1,13 коп.

Рассчитываем затраты на технологическую оснастку и электроэнергию:

С_И =0,239 Ч 0,15 = 0,04 коп.

С_ПР=S_ПРЧТ_О = 0,01 Ч 0,15 = 0,015 коп.

С_Э. = 2,2 Ч коп.

Технологическая себестоимость 2^го варианта:

С_Т2 = С + С_И + С_ПР + С_{Э. (}2.45)

С_Т2 = 1,13 + 0,04 + 0,015 + 0,06 = 1,25 коп.

Наиболее выгодным является 1^Й вариант.

Экономический эффект на годовой объем выпуска деталей от применения этого варианта будет:

Э = (С_{Т1 -} С_Т2) Ч Q / 100 (2.46)

Э = (1,25 - 0,94) Ч 7000/100 = 21,7 руб.

Э = 21,7 Ч 30 = 651 руб.

2.10 Оптимизация технологических процессов и технологические расчеты с применением ЭВМ и элементов САПР ТП

Необходимо построить математическую модель процесса резания и определить оптимальные режимы резания для сверления отверстия диаметром D=6 мм и длинной L=15 мм, материал - сталь 4ОХ.

В качестве критерия оптимизации принимаем максимальную производительность (т.е. минимальное основное время), т.к. от этого критерия зависит и экономический эффект, т.е. П = > max.

Сверление осуществляется на вертикально-сверлильном станке 2135МФ3 сверлом диаметром d=6 мм из быстрорежущей стали Р6М5. Выделим наиболее важные ограничения.

Ограничение 1 устанавливает связь между скоростью резания и принятой стойкостью инструмента, материалом режущей части инструмента, его геометрическими параметрами, подачей и свойствами обрабатываемого материала:

V= [8] (2.47)

где V - скорость резания, м/мин;

С_v - постоянный коэффициент, характеризующий нормативные условия обработки;

Т - принятая стойкость инструмента, мин;

S - подача, мм/об;

d - диаметр сверла, мм;

q_v, m_v, у_{v -} показатели степени при d, T, S соответственно.

К_{v -} поправочный коэффициент на скорость резания;

К_v=K_мЧК_иЧК_l, [8] (2.48)

где К_м - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания:

К_м = К_гЧ, [8] (2.49)

где К_г - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

n_v - показатель степени;

у_вд - предел прочности материала детали, МПа;

К_и - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания;

К_l - коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия;

Учитывая, что V = , и выделяя в левую часть искомые элементы режима резания, на основании (1) запишем выражение для первого ограничения:

nЧ, (2.50)

где n - частота вращения шпинделя, об/мин.

Ограничения 2 устанавливает связь между эффективной мощностью резания и мощностью электропривода главного движения станка:

N_эф = N_ст, [8] (2.51)

где М - момент, возникающий при резании, НЧм;

М = 10ЧС_мЧЧЧK_р, [8] (2.52)

где С_{м -} постоянный коэффициент, характеризующий нормативные условия обработки;

q_м, у_м - показатели степени при d и S соответственно;

К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;

К_р = , [8] (2.53)

N_ст - мощность привода главного движения станка, кВт;

N_ст = N_эдЧ, [8] (2.54)

где N_эд - мощность электродвигателя, кВт;

- КПД привода главного движения (=0,85);

Выделяя в левую часть искомые элементы режима резания, на основании (2.49) запишем второе ограничение:

nЧ (2.55)

Ограничение 3 устанавливает связь расчетной скорости резания и подачи с технологическими константами процесса по условию прочности слабого звена механизма подачи:

Р_мп?Р_х, [8] (2.56)

где Р_мп - наибольшая осевая нагрузка, допускаемая прочностью слабого звена механизма подачи станка, Н.

Р_х - осевая составляющая силы резания, Н.

Используя известное выражение для осевой составляющей силы резания, запишем неравенство (2.56) так:

Р_х = 10ЧС_рЧЧЧК_р ? Р_мп, [8] (2.57)

где С_{р -} постоянный коэффициент, характеризующий нормативные условия обработки;

q_р, у_р - показатели степени при d и S соответственно;

К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;

После преобразования получим:

S? (2.58)

Ограничения 4 устанавливает связь искомых элементов режима резания с допустимой прочностью режущего инструмента:

S=4,46Ч, [8] (2.59)

где _{ви -} предел прочности материала инструмента, МПа.

Ограничения 5 и 6 устанавливают связь расчетной величины подачи с диапазоном регулирования подачи станка:

S ? S_min, (2.60)

S ? S_max, (2.61)

Ограничения 7 и 8 устанавливают связь расчетной величины скорости резания с диапазоном регулирования скорости главного движения станка:

n ? n_min, (2.62)

n ? n_max, (2.63)

Принимаем [8]:

Т = 20 мин, С_v = 9,8, q_v = 0,4, y_v = 0,5, m_v =0,2, К_г =0,7, n_v =0,9,К_и = 1, К_l = 0,75, К_р = 1,33, С_м = 0,0345, q_м = 2, у_м = 0,8, С_р = 68, q_р = 1, у_р = 0,7,у_вд = 690 МПа, у_ви =3000 МПа.

По паспорту станка:

N_эд=13 кВт, Р_мп=10000 Н, S_min=0,09 мм, S_max=1,35 мм,

n_min=34 об/мин, n_max=1500 об/мин.

К_м = К_гЧ

К_v = К_м Ч К_и Ч К_l = 0,75Ч1Ч0,75 = 0,56

К_р =

Прологарифмируем выражения (2.50), (2.55), (2.58), (2.59), (2.60), (2.61), (2.62), (2.63):

х₁ + у_v Ч х₂ b₁; (2.64)

х₁ + у_м Ч х₂ ? b₂; (2.65)

х₂ ? b₃; (2.66)

х₂ ? b₄; (2.67)

х₂ ? b₅; (2.68)

х₂ ? b₆; (2.69)

х₁ ? b₇; (2.70)

х₁ ? b₈; (2.71)

где : b₁ = ln

b₂ = ln=

b₃ = ln

b₄ = ln

b₅ = ln (S_min) = ln (0,09)

b₆ = ln (S_max) = ln (1,35)

b₇ = ln (n_min) = ln (34)

b₈ = ln (n_max) = ln (1500)

х₁ = ln (n) (2.72)

x₂ = ln (S) (2.73)

C учетом преобразований (2.72), (2.73) имеем следующие ограничения:

b₁= ln (139,43) = 9,5

b₂= ln (920,26) = 11,43

b₃= ln (0,76) = 4,3

b₄= ln (35,16) = 8,2

b₅= ln (S_min) = ln (0,09) = 2,2

b₆= ln (S_max) = ln (1,35) = 4,9

b₇= ln (n_min) = ln (34) = 3,5

b₈= ln (n_max) = ln (1500) = 7,3

Анализ полученных результатов заключается в построении графических зависимостей, обеспечивающих наглядное представление решаемой задачи и определение оптимальных значений искомых факторов.

Для данного случая:

Х_1опт = 6,73; Х_2опт = 4,3; откуда

n = об/мин;

S = () /100 = 0,15 мм/об.

По паспорту станка n = 800 об/мин, S = 0,1 мм/об.

По справочным данным (с учетом паспорта станка): S_спр= 0,15 мм/об, n_спр=750 об/мин.

Таким образом, основное время на сверление отверстия диаметром D=3,5

Мм и глубиной L= 15 мм, составляет:

с использованием найденных режимов путем решения задачи оптимизации:

Т = мин; (2.74)

с использованием режимов, установленным по справочным данным:

Т = мин. (2.75)

Следовательно решение задачи оптимизации обеспечивает повышение производительности обработки на 60% (в 1,6 раза).

3. Конструкторская часть

3.1 Станочное приспособление

3.1.1 Назначение, конструкция и технико-экономическая характеристика приспособления

Спроектированное приспособление предназначено для выполнения сверлильной операции. Сверлится одно отверстие Ш6 мм, после чего нарезается резьба М7. Приспособление обеспечивает фиксирующую установку обрабатываемой детали. Базирование детали в призме Ш32 мм и торец Ш53 мм, которые являются чистовыми установочными базами в процессе обработки детали. К корпусу приспособления крепится пневмокамера, позволяющая осуществлять зажим и в тоже время базирование детали автоматически без приложения физической силы оператора. Для механизированного закрепления обрабатываемой заготовки используется сжатый воздух. Пневмокамеры характеризуются быстротой действия, простотой управления, надежностью и стабильностью в работе, нечувствительностью к изменению температуры окружающей среды, использованием отработанного воздуха для сдува стружки и т.д.

Из выше сказанного следует, что обрабатываемая деталь имеет достаточную жесткость закрепления в приспособлении, не нанося обрабатываемой детали деформаций и механических повреждений, т.е. приспособление полностью удовлетворяет техническим условиям и требованиям чертежа детали для выполнения этой операции.

При проектировании приспособления необходимо обосновать экономическую эффективность его изготовления и эксплуатации.

В заводском технологическом процессе на сверлильной операции не применяется специальной оснастки, что значительное тратится вспомогательное время на установку, базирование и закрепление детали.

Для изготовления детали типа "Вал" в технологическом процессе для сверлильной операции было разработано специальное приспособление, что значительно экономит вспомогательное время.

Проведено экономическое сравнение:

Т_ШТ = Т_О + Т_ВСП. + Т_ОТД. + Т_{ТЕХ. ОБСЛ.}

Т_ШТ1 = 0,2 + 15 + 0,61 + 0,61 = 16,42 мин.

Т_ШТ2 = 0,2 + 0,8 + 0,04 + 0,04 = 1,08 мин.

Умножим Т_ШТ на годовую программу Q и на стоимость операции С_ОП.

С₁ = Т_ШТ1ЧQЧС_ОП = 16,42 Ч 7000 Ч 15 = 1724100 руб.

С₂ = Т_ШТ2ЧQЧС_ОП = 1,08 Ч 7000 Ч 15 = 113400 руб.

Из расчета видно, что второй вариант в 15 раз дешевле.

3.1.2 Расчет потребных усилий зажима изделия и геометрических параметров механизированного привода, расчеты на прочность

Потребная сила зажима заготовки определяется из условия равновесия заготовки с учетом коэффициента запаса k. Выкатыванию заготовки от действия силы резания Р и момента М будут противодействовать силы трения, создаваемые силой зажима W.

Крутящий момент при сверлении определяется по формуле:

М_кр. = 10 Ч С_м Ч D^q Ч S^y Ч К_р

где

С_м, q, y - коэффициент и показатели степени крутящего момента при сверлении;

К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки.

По таблице [5, с.281] С_м = 0,0345; q = 2; y = 0,8

По таблице [5, с.265] К_р = 0,9

М_кр. = 10 Ч 0,0345 Ч 6² Ч 0,1^0,8 Ч 0,9 = 0,214 Н·м

Силу резания при сверлении определяем по формуле:

Р₀ = 10 Ч С_р Ч D^q Ч S^y Ч К_р

где С_р, q, y - коэффициенты и показатели степени осевой силы при сверлении

По таблице [5, с.265] С_р = 68; q = 1; y = 0,7

Р₀ = 10 Ч 68 Ч 6 Ч 0,1^0,7 Ч 0,9 = 79,85 Н.

Коэффициент запаса k рассчитывается применительно к конкретным условиям обработки по формуле:

k = k₁ Ч k₂ Ч k₃ Ч k₄ Ч k₅ Ч k₆

где

k₁ - коэффициент, учитывающий возрастание сил обработки при затуплении инструмента, k₁ = 1,5;

k₂ = 1,2 - неравномерность сил резания при черновой обработке;

k₃ = 1,2 - изменение сил обработки;

k₄ = 1 - непостоянство развиваемых приводами сил зажима;

k_{5 -} не учитывается;

k₆ = 1 - неопределенность положения мест контакта заготовки с установочными элементами.

k = 1,5 Ч 1,2 Ч 1,2 Ч 1 Ч 1 = 2,16

Силу зажима находим из условия равновесия: Р₀ Ч R = W

?Mi = 0;

М_Р + М _ТР = 0

М_ТР = F_ТР Ч R = Nf Ч R

N = P_O Ч R = 79,85 Ч 2,16 = 172,5 H

М_ТР = 172,5 Ч 0,1 Ч 0,022 = 0,380 Нм

М_Р = М_ТР

0,214 < 0,380 Нм

Тянущая сила Р_Ш на штоке пневмокамеры определяется по формуле:

Р_Ш = W / 2

Р_Ш = 172,5/2 = 86,25 кгс/см²

В таблице [14,c.226] основных параметров стандартной пневмокамеры для Р_Ш = 86,25 кгс/см² находим расчетный диаметр диафрагмы D = 130 мм.

Диаметр штока выражается через D:

d = 0,3 Ч D = 0,3 Ч130 = 39 мм.

Слабым звеном в приспособлении является продольный изгиб штока пневмокамеры.

Е = 2 Ч 10⁶

Ln = (2l) ²

n = 4

Р_КР = Р_Д Ч 4

I_X = (П Ч d⁴) /64 = (3,14 Ч 6⁴) /64 = 11,35 см⁴

А = (П Ч d²) /4 = (3,14 Ч 6²) /4 = 11,93 см⁴

л= l/i_X ? 12,3

где d - диаметр штока, см.

l - длина штока, см.

Р_Д - действительная сила, Н.

I_X - осевой момент инерции, см⁴.

Р_КР - критическая сила, Н.

Lп - приведенная длина, см.

А - площадь сечения штока, см².

Р_КР = (П²ЧЕЧI_X) / (l²Чn) = (3,14Ч2Ч10⁶Ч11,35) / (12²Ч4) = 388564,1 Н

3.1.3 Расчет погрешности установки изделия

На точность обработки влияет ряд технологических факторов, вызывающих общую погрешность обработки е_о, которая не должна превышать допуск выполняемого размера при обработке заготовки, т.е. е_о ? д. Для выявления допустимой погрешности изготовления (точности) приспособления следует рассчитывать е_пр. по формуле:

е_пр. ? д - k_т

где д = 1,5 - допуск выполняемого при обработке размера заготовки; k_т = 1,05 - коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения; k_т1 = 0,75 - коэффициент, учитывающий долю погрешности (установки) обработки в суммарной погрешности называемой факторами не зависящими от приспособления; е_д = 0 - погрешность базирования, т.к. в данном случае нет отклонения фактически достигнутого положения заготовки от требуемого; е_З - погрешность закрепления, е_З = 0 по таблице [9, c.8]; е_Y - погрешность установки приспособления на станке, е_Y = 0, т.к. осуществляется надежный контакт установочной плоскости приспособления с плоскостью стола станка; е_n - погрешность от перекоса инструмента; 0,1 мм; е_и - составляющая общей погрешности положения заготовки, 0,014 мм. W - экономическая точность обработки, W = 0,07 по таблице [9, c.24]

е_пр. ? 1,5 - 1,05 v0² + 0² + 0² + 0,014² + 0,1² + 0,09² + (0,75 Ч 0,07) ²

е_пр. ? 1,39 мм.

д = 0,3 мм допуск выполняемого при обработке р-ра

е_пр. ? 0,3 - 1,05Ч0,1, е_пр. ? 0, 195 мм

Так как точность приспособления 0, 195 мм, а допуск выполняемого при обработке размера 0,3, то 0,3 > 0, 195 - приспособление обеспечивает необходимую точность обработки.

В данном случае погрешность установки е_Y будит равна погрешности связанная с приспособлением е_пр.

4. Научно-исследовательская работа

4.1 Обработка шлицев на валах

Шлицевые соединения валов и втулок представляют собой многошпоночные соединения, у которых шпонки, называемые шлицами, или зубьями, выполнены за одно целое с валом и служат для передачи вращательных движений и крутящих моментов. Шлицы, или зубья, выполненные с валами за одно целое, повышают жесткость вала и обеспечивают требуемое направление и легкость перемещения монтируемых на нем зубчатых колес, муфт, втулок. По конструкции шлицы могут быть прямобочными и эвольвентными. Шлицевое соединение с прямобочными шлицами можно выполнить с центрированием втулки по внутреннему и наружному диаметрам вала, а соединение с эвольвентными шлицами центрируют по профилю. В размерных цепях машины или узла шлицевой вал участвует рядом своих размеров и, в первую очередь, размерами, связывающими поверхности вспомогательных баз с основными, а также их диаметральными и линейными размерами. Качество шлицевого вала определяется рядом параметров: точностью диаметральных размеров поверхности опорных и центрирующих шеек, отклонением от перпендикулярности опорных торцов оси опорной или центрирующей шейки, отклонением от соосности поверхностей опорных и центрирующих шеек; точностью ширины шлицев; точностью шага шлицев; отклонением от параллельности боковых плоскостей шлицев оси вала; отклонением от перпендикулярности поверхности вспомогательных баз к оси вала; твердостью и шероховатостью основных и вспомогательных баз.

На все перечисленные элементы в зависимости от конечной степени точности механизма, в который входит звеном шлицевый вал, должны быть установлены необходимые кормы точности и технические требования. Допустимые отклонения в зависимости от класса точности соединения довольно жесткие. Например, допустимое отклонение равномерности шага шлицев - не более 0,02 мм, допустимое смещение любого шлица относительно оси - не более 0,02 мм.

Шлицы нарезают фрезерованием, строганием, протягиванием и холодным накатыванием (в основном эвольвентные шлицы). Технологический процесс обработки шлицев зависит от метода центрирования шлицевого соединения и термической обработки. В неавтоматизированном серийном производстве обычно нарезают шлицы на шлицефрезерных или зубофрезерных станках червячной фрезой методом обкатки. Метод довольно трудоемкий, так как выполняется при сравнительно невысоких режимах резания (v = 20.30 м/мин и S = 20 мм/мин). Нарезать шлицы можно за один или два рабочих хода в зависимости от требуемой точности. Можно применять многозаходную червячную фрезу для чернового фрезерования, которая увеличивает производительность, но требуемой точности не дает.

В качестве технологических баз обычно используют поверхности центровых отверстий. Однако валы с короткими опорными шейками, к которым непосредственно выходят шлицы, нельзя устанавливать в центрах с хомутиком, так как он не дает выхода червячной фрезе. В этом случае шлицевый валик со стороны шпинделя базируется по шлифованной опорной шейке. В специальной оправке с обратным конусом.

У закаливаемых валов шлицы рекомендуется фрезеровать после предварительного шлифования, а у не закаливаемых - после чистового шлифования наружной поверхности. Шлицы закаливаемых валов и центрируемые по наружной поверхности обрабатывают в такой последовательности:

фрезерование шлицев с припуском под шлифование боковых поверхностей;

чистовое шлифование боковых поверхностей шлицев после термической обработки и чистового наружного шлифования.

Обработка шлицев таких же валов, но не закаливаемых, ограничивается только чистовым фрезерованием после чистового шлифования наружной поверхности.

Шлицы валов, центрируемых по поверхности внутреннего диаметра, обрабатывают в такой последовательности:

фрезерование шлицев с припуском под шлифование;

фрезерование канавок для выхода круга при шлифовании центрирующей поверхности по внутреннему диаметру (в случае, если канавки, не обработаны на первой операции фрезой совместно с шлицами);

чистовое шлифование боковых поверхностей и центрирующей поверхности по внутреннему диаметру после термической обработки.

Существуют и более совершенные методы фрезерования шлицев на валах. Например, разработано нарезание прямобочных шлицев предварительным фрезерованием фасонными дисковыми фрезами и чистовым фрезерованием боковых поверхностей шлицев торцовыми фрезами, оснащенными пластинами из твердого сплава (рис. 4.10). Режимы резания при обработке валов из среднеуглеродистой стали: для предварительного фрезерования v = 30.35 м/мин и S = 190 мм/мин, для чистового фрезерования v = 180 м/мин и S = 0,55 мм/зуб. Обработку выполняют на горизонтальных продольно-фрезерных станках с применением делительных приспособлений. Такой метод нарезания шлицев в 3-4 раза производительнее, чем обработка на шлицефрезерных станках.

Более прогрессивными процессами образования шлицев методом снятия стружки являются контурное шлицестрогание и шлицепротягивание.

Строгание шлицев на валах производят набором фасонных резцов, собранных в головке, и эффективно может быть применено в крупносерийном и массовом производстве. Их количество и профиль соответствуют числу шлицев и профилю впадины между шлицами вала. Число двойных ходов головки определяется глубиной шлицевой канавки и принятой глубиной резания за один рабочий ход. Резцы в головке затачивают комплектно в специальном приспособлении. За каждый двойной ход резцы сходятся радиально на заданную величину подачи.

Этим методом можно обрабатывать как сквозные, так и несквозные шлицы. В последнем случае предусматривается канавка для выхода резцов глубиной не менее 6.8 мм и ускоренный отвод резцов от заготовки. Шлицестрогание выполняют на станке МА4, предназначенном для обработки валов диаметров 20.50 мм, длиной до 435 мм, с длиной обрабатываемой части 70.370 мм. Этот метод позволяет вести обработку шлицев и на валах, имеющих уступы диаметром на 25.30 мм больше обрабатываемого, что невозможно осуществить другими методами. Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra = 2,5 … 1,25 мкм. Другим высокопроизводительным методом образования шлицев является шлицепротягивание. Шлицепротягивание производят двумя блочными протяжками одновременно двух диаметрально противоположных впадин на валу с последующим поворотом вала на определенный угол после каждого хода протяжки. Блок протяжки состоит из набора резцов-зубьев, которые могут независимо перемещаться в радиальном направлении. Резцы затачивают комплектно и устанавливают в блоки в специальном приспособлении. Этот метод позволяет обрабатывать сквозные и несквозные шлицы. Копирная линейка дает возможность протягивать несквозные шлицы по заданной траектории. Разность диаметров ступеней, при обработке валов с несквозными шлицами не должна превышать 25.30 мм. По производительности шлицестрогание и шлицепротягивание производительнее шлицефрезерования. примерно в 5-8 раз (в зависимости от размеров шлицев).

Большие перспективы имеет холодное накатывание шлицев, при котором шлицы образуются пластическим деформированием без снятия стружки. Накатка выполняется роликами, рейками и многороликовыми профильными головками.

Уплотнение слоя металла при накатывании повышает прочность шлицевых валов. По данным ЭНИМСа, накатанные шлицы при скручивании на 10.20 % прочнее шлицев, полученных фрезерованием. В ряде случаев холодное накатывание позволяет избежать термической обработки валов и дальнейшей механической обработки шлицев. Холодной накаткой в основном делают эвольвентные шлицы, так как для прямобочных шлицев значительно усложняется профиль рабочих поверхностей накатных роликов, что требует специального оборудования для их изготовления. Шлицы эвольвентного профиля с модулем до 2,5 мм получают холодным накатыванием двумя или тремя роликами. Их устанавливают по делительной окружности предварительно обработанной заготовки с учетом упругих деформаций системы станок-приспособление-инструмент-заготовка. Диаметр заготовки при накатывании меньше наружного диаметра детали и точность диаметра под накатку значительно выше диаметра под шлиц фрезерование. Так, для валов диаметром 30.50 мм допустимое отклонение наружной поверхности - не более 0,05.0,07 мм, допустимое отклонение биения относительно оси центров - не более 0,06 мм.

Ролики изготовляют из высоколегированных сталей. Одним и тем же роликом определенного модуля можно обработать валы с различным числом шлицев. Рекомендуемые режимы накатывания: окружная скорость роликов 15. /20 м/мин при диаметре начальной окружности 200 мм; осевая подача 150.200 мм/мин. Накатыванию подвергают заготовки твердостью не более НВ 220. Погрешность шага не более 0,03 мм; накопленная погрешность шага 0,05.0,1 мм; параметр шероховатости поверхности Ra = = 0,63.0,32 мкм.

В зависимости от длины шлицев производительность при накатывании примерно в 10 раз выше, чем производительность при шлицефрезеровании. Предпочтительнее накатывать валы с большим числом шлицев (не менее 18), так как в этом случае процесс протекает более плавно.

Холодное накатывание шлицев можно делать и рейками. Накатывание шлицев рейками за один рабочий ход на всю длину производительнее, чем накатывание роликами, но вследствие возникающих больших сил оно не рекомендуется для накатывания шлицев длиной более 80.100 мм.

Существует и другое высокопроизводительное холодное накатывание эвольвентных шлицев на валах, которое основано на принципе формирования обрабатываемого профиля по планетарному методу. Формирование профиля производится двумя роликовыми головками, имеющими встречное вращение. Головки, оснащенные накатным инструментом, располагают встречно и приводят в действие двумя двигателями. Профильные ролики 3 одновременно и синхронно внедряются во вращающуюся вокруг своей оси заготовку 2. При этом частоты вращения накатных головок и заготовки согласуют друг с другом с учетом числа изготовляемых зубьев. Одновременно производится непрерывная подача заготовки в осевом направлении.

Основная работа по формированию профиля происходит в зоне преобразования, где при каждом рабочем ходе инструмента образуется серповидный сегмент.

Накатный ролик изготовляют из высоколегированной быстрорежущей стали с твердостью рабочей части HRC_a 63.66. Одним комплектом накатных роликов можно обработать 3000.30 000 заготовок.

Для накатывания шлицев высокой точности заготовки должны быть предварительно обработаны по наружному диаметру. Диаметром заготовки является среднеарифметическое между диаметром окружности выступов и диаметром окружности впадин зуба. Рекомендуемый допуск диаметра 0,05.0,10 мм и допуск биения 0,03.0,06 мм.

Этот метод рекомендуется только для материалов со следующими характеристиками: б > 9 %, о_в = 127410^е Па. Параметр шероховатости Ra < 1 мкм.

Все термически обработанные шлицевые валы, а также валы, центрируемые по внутреннему диаметру, после нарезания шлицев подвергают дальнейшей механической обработке.

Поверхности, образующие профиль шлицев на валах, центрируемых по внутреннему диаметру, шлифуют профильным кругом за один установ; за два установа шлифуют сначала боковые поверхности шлицев, а затем поверхность по внутреннему центрирующему диаметру. Точность и производительность выше у шлифования шлицев одним профильным кругом.

У термически обработанных шлицевых валов с центрированием по наружному диаметру шлифуют эту поверхность и боковые поверхности шлицевых шпонок: Производительность этих операций значительно выше, чем при шлифовании профильным кругом, поэтому обработка шлицевых валиков с центрированием по наружному диаметру проще и экономичнее обработки валиков с центрированием по внутреннему диаметру.

4.2 Устройство для обработки шлицев

Сущность изобретения.

При включении кнопки "Пуск" поршень 7 перемещается вместе с заготовкой 4, шпинделем 6 и цилиндром 20 в сторону фрезы, затем скорость перемещения замедляется до рабочей подачи и производится фрезерование одного из шлицев. Затем система управления автоматически обеспечивает остановку поршня и быстрый отвод его вместе с заготовкой 4 в исходное положение. Силовым цилиндром 14 рычаг 15 поворачивается и освобождает втулку 30 для поворота ее на 90°. Через датчики 19 сигнал подается цилиндру 16. который через рейку 17, кольцо 29 поворачивает втулку 30 и соответственно шпиндель 6. Цилиндром 8 поршень 7 перемещает заготовку в сторону обработки следующего шлица.

Изобретение относится к станкостроению, и может быть использовано для обработки, например, шлицев в деталях, в частности в крестообразных отверстиях.

Цель изобретения - повышение производительности и качества обработки за счет механизации операций.

Устройство устанавливают на горизонтально-фрезерный станок со столом 1 и Т-образной фрезой 2. закрепленной в шпинделе станка. Основание 3 устройства закрепляют на столе станка, который в свою 15 очередь жестко фиксируется. Заготовка 4 закреплена в цанге 5 зажимного устройства, расположенного в осевой полости шпинделя 6. Шпиндель 6 смонтирован в полости поршня 7 с возможностью периодического поворота в одну сторону относительно полого поршня 7 и с возможностью осевого перемещения вместе с зажимным устройством и поршнем возвратно-поступательно, Поршень 7 установлен и силовом цилиндре 8, с помощью которого при работе осуществляется перемещение поршня 7 вместе со шпинделем 6 и зажимным устройством с цангой 5. Электропереключатель 9, смонтированный неподвижно на основании уст - ройства, передвижной столик 10, жестко закрепленный на поршне 7, и переставные кулачки 11 служат для автоматического управления осевыми перемещениями поршня 7 в процессе быстрых холостых и медленных рабочих перемещений.

В полости шпинделя расположен толкатель 12 зажимного цангового механизма, служащий для осевого перемещения цанги 5 в периоды зажима - разжима заготовки 4. Штоком 13 силовой цилиндр 14 шарнирно соединен с двуплечим рычагом 15 служащим для фиксации шпинделя 6 на позициях фрезерования. Силовой цилиндр 16 с зубчатой рейкой 17, прикрепленной к потоку цилиндра, служит для периодического поворота шпинделя 6 с зажатым или разжатым изделием на 90°. С помощью флажка 18 и бесконтактных датчиков 19 в цепь автоматического управления работой устройства посылаются сигналы о конечных положениях зубчатой рейки 17. Силовой кольцевой цилиндр 20 с кольцевым поршнем 21 служит для перемещения толкателя 12 при зажатии - разжатии заготовки, так как толкатель соединен с цангой и со штоком кольцевого цилиндра 20. Датчик 22 служит для подачи сигналов о крайних положениях кольцевого поршня 21. Силовой цилиндр 20 смонтирован без возможности вращения относительно основания 23. но с возможностью возвратно-поступательного перемещения по оси шпинделя. Толкатель 12 цангового зажимного устройства присоединен к кольцевому поршню 20 с помощью двух упорных шарикоподшипников 24, которые обеспечивают возможность вращения толкателя 12 относительно неподвижного поршня 21.

С помощью жесткостей 25 и подшипникового узла 26 качения силовой цилиндр 20 присоединен к шпинделю 6 с целью обеспечения возможности осевого перемещения цилиндра 20 вместе со шпинделем 6 и возможности вращения шпинделя 6 относительно не вращающегося цилиндра 20. Рычаг 15 смонтирован с возможностью качания вокруг оси 27 на торце которой жестко закреплен флажок. Бесконтактные датчики 28 служат для подачи сигналов о крайних положениях рычага 15. Зубчатая рейка 17 входит в зацепление с зубчатым венцом, выполненным на периферии наружного кольца 29 обгонной муфты. Внутренний корпус обгонной муфты жестко закреплен на втулке 30 соединенной со шпинделем 6 шлицевым телескопическим соединением и с крышкой цилиндра 8 направляющим подшипниковым узлом. Цилиндр смонтирован с помощью компенсаторных прокладок на основании 3 устройства. Плоский конец 31 рычага 15 служит для фиксации втулки 30, имеющей снаружи форму квадрата со взаимно перпендикулярными сторонами, флажок 32 смонтирован с возможностью взаимодействия с датчиками 28. Устройство работает следующим образом.

Фреза 2 вращается, стол станка неподвижен. Поршень 7 находится в крайнем левом нерабочем положении. Очередная заготовка 4 зажата цангой 5. С помощью силового цилиндра 14 и рычага 15 зафиксирована втулка 30, а с ней и шпиндель 6. Поршень 21 силового цилиндра 20 находится в крайнем левом положении, включается кнопка "Пуск" устройства. Поршень 7 ускоренно перемещается вместе с заготовкой 4. шпинделем 6 и цилиндром 20 в сторону фрезы, затем скорость перемещения замедляется до рабочей подачи, и производится фрезерование первого из четырех шлицев.

Далее система управления с электропереключателем 9, передвижным столиком 10 и переставными кулачками 11 автоматически обеспечивает остановку поршня и быстрый его отвод вместе с заготовкой в исходное нерабочее положение, после чего из системы управления подается сигнал силовому цилиндру 14 с помощью датчиков 28. Рычаг 15 поворачивается по часовой стрелке и освобождает втулку 30 для ее поворота на 90°.

Через датчики 19 далее сигнал подается силовому цилиндру 16, который своей зубчатой рейкой 17 поворачивает наружное кольцо 29 обгонной муфты, а вместе с кольцом корпус муфты, жестко закрепленный на втулке 30. Поворачивается на 90° втулка 30. Один из датчиков 19 при этом подает сигнал через один из датчиков 28 силовому цилиндру 14, который поворачивает рычаг 15 в обратном направлении и конец 31 рычага 15 своей плоскостью прижимается к плоскости квадратной втулки 30 и доворачивает ее до правильного положения, если обгонная муфта повернула втулку 30 не точно на 90°.

Далее сигнал подается цилиндру 8 и производится очередное перемещение поршня 7 в сторону фрезы, производят второе (очередное) фрезерование шлица. По окончании фрезерования отвертки поршень автоматически отводится внерабочее положение, подается сигнал силовому цилиндру 20, цанга толкателем 12 разжимается, устройство выключается из работы. Оператор снимает обработанную заготовку, устанавливает очередную и включает кнопку "Зажим заготовки". Подается сигнал кнопкой "Пуск", и цикл повторяется.

При фрезеровании количества шлицев более четырех вместо квадратной втулки 30 и рычага 15 предусматриваются делительный диск с пазами или отверстиями и фиксатор известной конструкции.

Формула изобретения

Устройство для обработки шлицев, включающее установленный на основании корпус со шпинделем для заготовки, установленным с возможностью поворота, механизм зажима заготовки и узел фиксации шпинделя на позициях обработки, отличающееся тем, что, с целью повышения производительности и качества обработки за счет механизации операций, оно снабжено закрепленным неподвижно на основании силовым цилиндром с выполненным полым поршнем, внутри которого смонтирован шпиндель с возможностью совместного с поршнем осевого перемещения, дополнительным силовым цилиндром, соединенным со шпинделем и установленным с возможностью совместного с последним осевого перемещения относительно основания, при этом механизм зажима заготовки выполнен в виде размещенных внутри выполненного полым шпинделя цанги и соединенного с ней толкателя, связанного с поршнем дополнительного цилиндра.

4.3 Вывод

В ходе проделанной работы на основе авторских свидетельств и научно-технической литературы выбрано прогрессивный инструмент и устройство для нарезания шлицев на валах. Разработано нарезание прямобочных шлицев предварительным фрезерованием фасонными дисковыми фрезами и чистовым фрезерованием боковых поверхностей шлицев торцовыми фрезами, оснащенными пластинками из твердого сплава. Обработку выполняют на горизонтальных продольно-фрезерных станках с применением делительных приспособлений. Такой метод нарезания шлицев в 3-4 раза производительнее, чем обработка на шлицефрезерных станках.

5. Технологические расчеты производственного участка

5.1 Расчет годовой трудоемкости и станкоемкости изготовления изделий

Расчет производственного участка будет осуществляться на основании исходных данных, полученных из отчета о прохождении преддипломной практики на Саратовском агрегатном заводе (таблица 5.1)

Станкоемкость Т_с - это время, затраченное при работе на станке для изготовления детали, определяется в станкочасах. Для серийного производства:

Т_с = Т_шт. Ч к, (5.1)

Трудоемкость Т_{тр. -} это затраты труда основных производственных рабочих, непосредственно осуществляющих ТП по изготовлению продукции, определяется в минутах.

Т_тр. = , (5.2)

где к₁ - коэффициент, учитывающий ручную работу, к₁ = 1,05 [15, c.69];

к₂ - коэффициент использования эффективного фонда производственного времени,

к₂ = 0,9 ч 0,95 [15, c.69]

Трудоемкость определяем по формуле (5.2):

Т₁ = 0,038 Ч 140000 = 5320 ч.

Т₂ = 0,049 Ч 140000 = 6860 ч.

Т₃ = 0,017 Ч 140000 = 2444,6 ч.

Т₄ = 0,016 Ч 140000 = 2270 ч.

Т₅ = 0,016 Ч 140000 = 2270 ч.

Т₆ = 0,121 Ч 140000 = 16940 ч.

Т₇ = 0,11 Ч 140000 = 15400 ч.

Т₈ = 0,0075 Ч 140000 = 1047 ч.

Т₉ = 0,0075 Ч 140000 = 1047 ч.

Т₁₀ = 0,011 Ч 140000 = 1571 ч.

Т₁₁ = 0,011 Ч 140000 = 1571 ч.

Т₁₂ = 0,015 Ч 140000 = 2095 ч.

Т₁₃ = 0,014 Ч 140000 = 1920 ч.

Т₁₄ = 0,014 Ч 140000 = 1920 ч.

Т₁₅ = 0,1005 Ч 140000 = 14070 ч.

5.2 Расчет количества основного и вспомогательного оборудования

При определении количества оборудования серийного производства точным способом расчет ведется по каждому типоразмеру станка на основе подсчета годовой станкоемкости обработки всех деталей, закрепленных за данным типом станка, и действительного фонда времени работы оборудования, при принятом числе смен его работы.

По формуле (5.2.1) определяем количество станков:

С_pi = T_i/ (Ф_{д. о.} Ч K_з) (5.2.1)

где С_pi - расчетное количество станков по i - й технологической операции, шт.;

Т_i - трудоемкость годовой программы i - й операции, час.;

K_з - коэффициент загрузки оборудования во времени (0,9). При получении дробного количества станков полученное значение округляется в большую сторону. Общее количество станков определяется как сумма принятых станков по каждой операций.

С_p1 = 5320/ (3880,32 Ч0,9) = 5320/3492,3 = 1,5 = 2 шт.

С_p2 = 6860/3492,3 =1,9 = 2 шт.

С_p3 = 2444,6/3492,3 = 0,7 = 1 шт.

С_p4 = 2270/3492,3 = 0,65 = 1 шт.

С_p5 = 2270/3492,3 = 0,65 = 1 шт.

С_p6 = 16940/3492,3 = 4,85 = 5 шт.

С_p7 = 15400/3492,3 = 4,41 = 5 шт.

С_p8 = 1047/3492,3 = 0,3 = 1 шт.

С_p9 = 1047/3492,3 = 0,3 = 1 шт.

С_p10 = 1571/3492,3 = 0,45 = 1 шт.

С_p11 = 1571/3492,3 = 0,45 = 1 шт.

С_p12 = 2095/3492,3 = 0,6 = 1 шт.

С_p13 = 1920/3492,3 = 0,55 = 1 шт.

С_p14 = 1920/3492,3 = 0,55 = 1 шт.

С_p15 = 14070/3492,3 = 4,03 = 5 шт.

Общее количество станков определяется как сумма принятых станков по каждой операции. Всего станков - 27 шт. После определения количества принятых станков необходимо установить, насколько каждый станок загружен, т.е. рассчитать коэффициент загрузки оборудования по каждой операции технологического процесса (К_з). Для определения степени загруженности по времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования. Этот коэффициент определяется отношением расчетного числа станков к принятому:

К_з = , (5.2.2)

По формуле (5.2.2):

K_з1 = 1,5/2 = 0,75

K_з2 = 1,9/2 = 0,95

K_з3 =0,7/1 = 0,7

K_з4 =0,65/1 = 0,65

K_з5 = 0,55/1 = 0,55

K_з6 = 4,85/5 = 0,97

K_з7 = 4,41/5 = 0,882

K_з8 = 0,3/1 =0,3

K_з9 = 0,3/1 =0,3

K_з10 = 0,45/1 = 0,45

K_з11 = 0,45/1 = 0,45

K_з12 = 0,6/1 = 0,6

K_з13 = 0,55/1 = 0,55