Технология производства обоймы зубчатой на ООО "Завод Ротор"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Отчет по производственной практике.

Камышин 2011 год.

Содержание

Введение

1. История завода

2. Структура механического участка

3. Служебное назначение обоймы зубчатой

4. Заводской технологический процесс обоймы зубчатой

5.Описание используемого оборудования

6. Описание применяемого режущего и мерительного инструмента

7. Автоматизация и механизация производственных процессов

8. Безопасность жизнедеятельности

Заключение

Список использованной литературы

Введение

На третьем курсе учебного года меня направили на летнюю производственную практику ООО «Завод Ротор», за время которой необходимо собрать материал, необходимый для будущего курсового проекта, провести обширную работу с материалами: чертежами высокопроизводительного режущего инструмента и оригинального мерительного инструмента, чертежами применяемого на заводе при ремонте обоймы зубчатой, специального и универсального приспособления, а также по вопросам безопасности жизнедеятельности. Также изучить служебное назначение данной детали, а также рабочие чертежи детали, заводской технологический процесс.

зубчатая обойма механический

1. История завода

ООО «Завод Ротор» - специализированное предприятие по изготовлению и ремонту узлов и запасных частей к газоперекачивающим агрегатам импортного и отечественного производства, основан в 1981 году.

В настоящее время предприятие является обществом с ограниченной ответственностью «Завод Ротор», учредителем которого выступает открытое акционерное общество «Газэнергосервис». Численность персонала составляет 630 человек. Генеральный директор - Зубченко Владимир Александрович. Решение о строительстве завода в г.Камышине было принято Советом министров СССР в 1976году. Принятие этого решения было обусловлено необходимостью обслуживания газокомпрессорных станций газопровода «Союз», строящегося на транспортировке газа в европейские страны. Месторасположение завода было выбрано в промышленной зоне на трассе Волгоград-Саратов. Строительство завода и социальной базы выполняли чехословацкие организации.

В сентябре 1981года Министром газовой промышленности СССР был подписан приказ «Об организации в г.Камышине Экспериментального завода по ремонту и изготовлению запасных частей к газоперекачивающему оборудованию» в составе производственного объединения «Союзгазэнергоремонт». Основным назначением завода было производство ремонта газоперекачивающих агрегатов производства фирм «Дженерал электрик», «Солар» и изготовление запасных частей к ним.

Численность персонала по проекту составляла 670 человек. Завод оснащен необходимым технологическим оборудованием и имеет комплект универсальных и специальных станков. Внедрены в производство такие технологии как железнение, импульсная аргонодуговая сварка, электрошлаковый переплав, электронно-лучевое напыление лопаток турбин жаропрочными материалами, участок «Солар»-единственный в стране, осуществляет восстановительный ремонт американских газотурбинных двигателей «Центавр» и т.д.

Ведется постоянная работа с организациями по выявлению их потребностей. Например, в последние годы была освоена модернизация камеры сгорания газотурбинного двигателя, освоено изготовление ремонтной камеры «Кессон» предназначенной для подводного ремонта трубопроводов диаметром до 1020мм на глубине до 14 метров. Сегодня заказчиками завода являются не только газотранспортные организации «Газпрома», но и фирмы из Италии, Австрии, Бельгии, стран Ближнего Востока и другие.

Главная характерная черта развития предприятия в последние годы - стремление отвечать требованиям времени и рынка.

Для более полного удовлетворения требований потребителей и достижения гарантированного качества выполнения заказов в 1998г. на заводе была сертифицирована система качества на соответствие требованиям ГОСТ

Р ИСО 9002-96, а в 2002гг. первым в «Газпроме» внедрил и сертифицировал во ВНИИС систему менеджмента качества на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 9001- 2001. Сертификация системы менеджмента качества позволила поднять на более высокий уровень весь производственный, технологический, административно-управленческий процесс. Имеющееся оборудование, высококвалифицированный персонал и сертифицированная система менеджмента качества позволяют обеспечить высокое качество выпускаемой продукции.

Войдя в новое тысячелетие преуспевающим, предприятие не прекращало динамично развиваться. Проводилась реконструкция старых и строительство новых производственных и административных объектов. В 2000 - 2004 годах введены в строй здание окрасочного участка, новые здания участка фильтров и деревообрабатывающего участка, проведена реконструкция сварочного цеха, термического участка, разрезана ленточка нового административного корпуса, возведенного в рекордно короткие сроки.

В 2000 г. завод стал серебряным дипломантом Всероссийской Программы-конкурса «100 лучших товаров России» за отопительный котёл ВК-22. В 2001 году котельное оборудование завода отмечено дипломом конкурса «Энергосберегающее оборудование» за 1 место. В 2001 году для проведения всех видов испытания котлов завод аккредитовал собственную испытательную лабораторию, которая позволяет выполнять заказы и сторонних организаций. В 2003 году ООО «Завод Ротор» занял первое место в областном открытом конкурсе по энергосбережению по направлению «Внедрение автономных источников энергии».

2. Структура механического участка

На территории МУ расположено следующее технологическое оборудование:

I станки:

· токарно-копировальный РТ44501 1шт;

· токарно-карусельные SDE 1шт, 1Л532 1шт, 1525 1шт;

· кругло-шлифовальные BHU40A 1шт, BHU25 1шт, 3М193 1шт, 3М132Б 1шт;

· горизонтально-расточные 2R/20 1шт, WHN9B 1шт;

· карусельно-шлифовальный MC-Type CT300/4000 1шт;

· токарно-винторезные SN63A 1шт, SUI-40 1шт, SN50B 3шт, SUS63 1шт, SUS80 2шт, 1А64 1шт, 16К20Ф3 4шт, 16К25 3шт;

· радиально-сверлильный VO50 1шт;

· долбёжный 7Д450 1шт;

· горизонтально-фрезерный FA5B 1шт;

· универсально-фрезерные Kombi 1800 1шт, BSK 1шт, FGSH-50 2шт;

· вертикально-фрезерный BSV 1шт;

· копировально-фрезерный 6Б444Г 1шт, 6441Б 1шт;

· поперечно-строгальный 450 КЛОПП 1шт;

· абразивно-заточной В-4-Д 1шт;

· алмазно-заточной 1шт

II краны:

· консольный Q=0.5 т, R=3000 мм 1шт;

· мостовой Q=5 т 2шт.

3. Служебное назначение обоймы зубчатой

Каждая машина создается для удовлетворения потребностей человека, которые находят отражение в служебном назначении машины. Для того чтобы выпускаемая заводом машина выполняла свое служебное назначение, необходимо его выявить и четко сформулировать.

Чертеж обоймы зубчатой представлен в приложении1 .

В связи с отсутствием сборочного чертежа, о служебном назначении детали можно судить только по форме поверхностей, шероховатости, допускам и посадкам и т.д.

В связи с вышеизложенным, очевидно, что:

1. Изделие "Обойма зубчатая" служит для соединения двух валов и соответственно передачи крутящего момента между ними;

2. Присоединительная поверхность одного из вала - шлицы с эвольвентным профилем, повторяющим профиль шлицев на обойме;

Присоединительная поверхность второго вала - цилиндрический участок со шпоночными пазами;

3. В связи с п.п. 1, 2 видим, что шероховатость, биения, допуски на присоединительные поверхности проставлены верно;

4. Можно предположить, что левый торец детали при монтаже изделия на вал упирается в бурт вала для предотвращения перемещения обоймы по валу в осевом направлении, в связи с этим мы видим что шероховатость и биение 0,02 мм относительно диаметра 32Н7 указаны верно;

5. Канавка диаметра 39 мм служит для технологических целей - необходима для выхода долбежного резца из металла при долблении шпонпазов;

6. Отверстия в сечении Б-Б очевидно служат для фиксации обоймы в осевом направлении на валу;

7. Механические свойства и твердость изделия необходимы для передачи крутящего момента между валами;

8. Покрытие изделия служит для защиты его от внешних воздействий;

9. Служебное назначение остальных поверхностей определить проблематично из-за отсутствия сборочного чертежа и множества вариантов их использования (касается отверстий).

4. Заводской техпроцесс изготовления обоймы зубчатой

Технологический процесс механической обработки детали «обойма зубчатая» приведён в приложении 2.

В приложении изложены технологические операции заводского технологического процесса механической обработки обоймы зубчатой, а на эскизах, приложенных к технологическому процессу, изображёны конечные результаты после каждой операции со схемами базирования.

При выборе заготовок учитывают форму, размеры, вес и материал детали, но окончательный выбор заготовки предопределяется масштабностью производства и точностью последующей механической обработки. В производственных условиях ООО «Завод Ротор» заготовки получают различными способами. Это может быть и отливка, и паковка так же широко используется резка на штучные заготовки. В данном случае заготовку получают резанием. Изготавливается из стали40ХН. Известно, что тип производства этой детали является единичным.

Из заводского техпроцесса рассмотрим долбёжную и электроэрозионную операции.

В долбёжной операции 030 используется станок долбежный с гидравлическим приводом 7Д450. Деталь устанавливается в патрон(7100-0017 ГОСТ 2675-80) через прокладки из мягкого металла диаметром ‡32Н7 вверх. Выверяется по торцу до 0,02 мм, по диаметру ‡32Н7 (база В) - до 0,03 мм. Закрепить. Снять. Выверку изделия предъявить ОТК. После долбить первый шпоночный паз, выдерживая размеры (1), (2) согласно эскизу 3(приложение 5). Затем провернуть стол станка на 180°. Закрепить. После проворота стола проверить выверку детали (см. установ А-эскиз 2,приложение 4). Долбить второй шпоночный паз, выдерживая размеры (3), (4) согласно эскизу 3 (приложение 5).

В электроэрозионной операции 050 нарезаются шлицы на проволочно-вырезной ЭЭ установке AQ535L. Заготовка устанавливается в УСП, закрепляется, выставляется по отверстию. Верхний торец выверяется в горизонтальной плоскости до 0,01 мм (допускается вместо выверки торца выставить проволоку по отверстию с параллельностью не более 0,01 мм). Затем вырезаются шлицы по отверстию ‡26Н11 согласно чертежу и файлу K237020.dxf. Число проходов - 2.Используется проволока KHW-250TH D=0,25.

5. Описание используемого оборудования

На предприятии для изготовления обоймы зубчатой применяются следующее оборудование:

Ленточно-отрезной станок PEGASUS

Станок токарно-винторезный 16К25

Печь электрическая камерная нагревательная KE

Станок универсально-фрезерный DMU-80PW16

Станок долбежный с гидравлическим приводом 7Д450

Проволочно-вырезная ЭЭ установка AQ535L

Скорость ленточной пилы……………………………..16…80 м/мин

Размер ленточной пилы………………………………4120х34х1,1мм

Габаритные размеры станка……1200х2150х1600мм

Макс. габариты используемых заготовок:

в сечении заготовки круг……………………………320

в сечении заготовки прямоугольник……………...500х320

Масса станка……………………………………………850кг

Мощность………………………………………………..2,2

Наиб. диаметр устан. изделия:

станиной……………………………………..500

суппортом………………………………………………..290

Высота резца в резцедержателе………………25мм

Наибольшая длина изделия………………………1000мм

Наиб. длина обработки…………………………..900

Конус шпинделя……………………………………..КМ №6

Наиб. отв. прутка…………………………………53мм

Конус пиноли………………………………………..КМ №5

Пределы частот вращения………………………12,5…1600об/мин

Диапазон подач, мм/об:

продольных……………………………………0,05….2,8

поперечных………………………………….…0,025…1,4

Быстрое перемещение, мм/мин:

продольное……………………………………3800

поперечное………………………………….…1900

Пределы шагов нарезаемых резьб……………0,5…112мм

Габариты станка, мм:

длина……………………………………………37950

ширина…………………………………………..1240

высота……………………………………….…1500

Масса станка…………………………………………3775кг

Размеры стола………………………………….900х630мм

Число Т-обр пазов………………………………9

Ширина Т-обр пазов………………………..….14Н12мм

Расстояние между пазами……..…………….63мм

Конус шпинделя…………………………………SK40

Число мест в магазине…………………………60

Обороты шпинделя…………………………….20…12000об/мин

Быстрое перемещение, м/мин:

прод. и попер………………………………………40

вертикальное…………………………………..…40

Продольный ход стола…………………………800мм

Поперечный ход стола…………………………700мм

Вертикальный ход головы……………………..600мм

Наиб. масса обраб. детали……………….……600кг

Ход стола по осям Х и Y………………………………550х350

Ход стола по оси Z…………………………………….300мм

Ход конусного стола (по оси U и V)……………….80х80мм

Размеры рабочей поверхности стола:

длина и ширина……………………………………..790х500мм

Параметры рабочего резервуара:

длина и ширина……………………………………1100х720мм

Максимальная высота заготовки:

при погруженной обработке………………………..720 мм

Максимальный вес заготовки:

при погруженной обработке……………………….800кг

Расстояние от пола до крышки стола…………………1005 мм

Угол конусного резания………………………………..20°/80мм

Натяжение проволоки………………………………0,3…2,3кг

Скорость подачи проволоки…………………………250мм/с

Диаметр проволоки………………………………….0,…0,3 мм

Вес катушек с проволокой…………………………………3кг

Габариты станка, мм:

длина………………………………………………1970

ширина……………………………………………..2355

высота…………………………………………….2355

Масса станка……………………………………..4200

Наиб. высота обраб. изделия:

при обраб. наружной поверхности ………..650 мм

при обраб. внутренней поверхности ………325 мм

Диам. рабочего пов. стола …………………………800 мм

Диам. стола с ребордой ……………………………..940 мм

Расст. меж пазами, ширина ………………………125мм*22мм

Центральных 5 пазов, перпендикул. 1 шт.

Ход долбяка …………………………..............120…500мм

Наиб. перемещ. долбяка в раб. зоне …………….…700мм

Расст. от наружной плоскости резцедержателя

до станины ….. ……………………………………...710 мм

Расст. от плоскости стола до нижнего конца

направляющих долбяка ……………………………..710мм

Наиб. перемещения стола, мм.:

продольное…………………………………………..…....800

поперечное……………………….………………………….650

Пределы подач за 1 двойной ход долбяка:

продольных,поперечных ……………….0,1…2,5мм (ц.д. лимба 0,1мм)

круговых……………………………….0,1…1,4град. (ц.д. лимба 1 град)

Быстрые перемещения:

продольное, поперечное …………………..2,8 м/мин

круговое……………………………..……...4,5м/мин

Перемещение стола на 1 оборот рукоятки:

продольное…………………………….………..…..0,7мм

поперечное……………………………………….…..1,48мм

круговое……………………………………………...0,86 град

Наиб. размеры сечения резца …………..………..….40х25мм

Пределы скоростей долбяка под нагрузкой …..3..38м/мин

Наиб. угол поворота долбяка в направл. продольной подачи… 10град.

Мощность главного привода гидронасоса …………11кВт

Мощность привода быстрых перемещений ………..3кВт

Габариты станка:

длина……………………………………………………3540мм

ширина…………………………………………………2890мм

высота………………………………………………….3465мм

Масса(с эл. оборуд.) ………………………………….8200 кг

6. Описание применяемого режущего и мерительного инструмента

На токарно-винторезной операции 015 используется следующий инструмент:

1. резец 010-013 №5 М Т5К10 ТУ 51-0155491.35-04- для подрезания торца

Рисунок. Резец проходной отогнутый с углом f =45°.

2. сверло 2317-0005 Р6М5 ГОСТ 14952-75 (d=2.5)- центровать торец А2,5 ГОСТ 14034-74

3. сверло 2301-0076 Р6М5 ГОСТ 10903-77 (d=22) - сверлить отв. (3) на глубину (1) согласно эскизу 1(приложение 3).

На токарной операции 025 применяется:

1. резец 013-010 №5 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 для подрезания торца "как чисто"(съем металла не более 1 мм.), точения диаметра (3) на длине (1) согласно эскизу 2(приложение 4).

2. резец 016-012 №6 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 для расточки диаметра (4) на длине (5) предварительно и окончательно.

3. резец 022-013 №1 l=3 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 для точения канавки (7), выдерживая размеры (5), (6) согласно эскизу 2(приложение 4).

4. резец 013-010 №5 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 и 016-012 №6 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 для точения 2 фаски (2) согласно эскизу 2

На долбёжной операции 030 используется следующий инструмент:

1. резец долбежный 2.2136.000-для долбления первого шпоночного паза, выдерживая размеры (1), (2) согласно эскизу 3(приложение ).

После поворота стола станка на 180° закрепить, долбить второй шпоночный паз, выдерживая размеры (3), (4) согласно эскизу 3(приложение 5).

Рисунок 9 . Резец долбежный.

На фрезерной операции с ЧПУ 040 используются:

1. сверло 2.1288.000-34для сверления 4 отв. (3) на глубину сверла предварительно

2. сверло 2300-0187 Р6М5 ГОСТ 10902-77 (d=7) для рассверливания

4 отв. (3) на проход согласно эскизу 4(приложение 6).

3.фреза R390-025A25-11M SANDVIK для фрезерования лыски, выдерживая размеры (7) и (15) согласно эскизу 5(приложение 7).

Рисунок 10 . Фреза R390-025A25-11M SANDVIK.

На слесарных операциях 035 и 045 используются:

1. Надфиль 2828-0072 ГОСТ 1513-77

2. Шабер трехгранный 2850-4002 СТП 7000-83

3. Метчик 2621-2481 7H Р6М5 ГОСТ 3266-81 (М6*1)

4. Надфиль плоск. остр. 2826-0052 ГОСТ 1513-77

5. Надфиль 2828-0072 ГОСТ 1513-77

6. Шабер ручной NG NG1000

Решающими факторами, влияющими на выбор измерительных средств, является измерительный размер, шероховатость поверхности, погрешность изготовления детали (поле допуска, класс и квалитет точности) и тип производства.

Для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин и т.д., а также для контроля размеров заготовок, размеров готового изделия, и для контроля в процессе выполнения технологических операций предназначены штангенциркули. Погрешность измерения штангенциркулем определяется шкалой нониуса.

Рисунок 11 .Штангенциркуль.

Индикаторы (микрометры) предназначены для проверки овальности, торцового и радиального биения, не параллельности. Не плоскостности и других отклонений формы и расположения поверхностей деталей или специальных приспособлений.

Рисунок 12. Индикатор.

Калибры предназначены для контроля размера отверстий и наружных поверхностей деталей. В производстве не всегда нужно знать действительный размер. Иногда достаточно лишь убедиться в том, что действительный размер детали находится в пределах установленного допуска, т.е. между наибольшим и наименьшим предельными размерами. В соответствии с этими размерами применяют предельные калибры, которые имеют две измерительные поверхности проходной и непроходной частей. Для проверки отверстий используют калибры-пробки, а для валов - калибры-скобы.

Рисунок 13 .Калибр-пробка.

Нутромер предназначен для определения внутренних линейных размеров (отверстий, пазов и т.п.), устанавливаемый при измерениях на детали (или вводимый в деталь).

Рисунок . Нутромер.

7. Автоматизация и механизация производственных процессов

В силу специализации ООО «Завод Ротор» на изготовлении и ремонте газовых агрегатов и изготовлении жаропрочных труб на предприятии не предусмотрено специальных средств автоматизации и механизации технологических процессов. Применяется частичная автоматизация процессов механической обработки. Это представлено применением станков с ЧПУ. На предприятии для обработки изделий различной конструкционной сложности применяется многоцелевой станок СА56ЧС15Ф34 с УЧПУ Sinumerik; фрезерный координатный с ЧПУ DMU-80T; универсально-фрезерные станки FN40, UFV, FK10, Kombi 1800, BSK, FGSH50; универсально-заточные WU63, BN102A, BN102B; токарно-карусельные SKJ12A, SDE; токарные станки 16Р25Ф3088-1.5.

Для резки твёрдосплавного материала с целью получения сложного профиля применяется электро-эррозионный станок 4Е724.

На предприятии в основном механизированы только лишь внутри и межцеховые перемещения деталей, заготовок и узлов, подвергаемых сборке. В частности сварочный участок оснащен полуавтоматами сварочными ПДГ-508.Цеха и участки оборудованы: кранами мостовыми, консольными, так же широко используются электрокары и рельсовые тележки.

На ООО «Завод Ротор» автоматизирована технологическая и конструкторская подготовка производства. Для разработки конструкторской документации используется программное обеспечение «Компас».

8. Безопасность жизнедеятельности

Пройдя экскурсии по заводу, цеху, инструктажи по технике безопасности и охране труда, работая в цехе можно сделать вывод, что на данном предприятии условия работы в цехе соответствует нормам и требованиям техники безопасности и экологии. Работа ведется в 3 смены, имеются 2 технических перерыва по 15 минут, обеденный перерыв - 40 минут. Разговор с инженером по технике безопасности позволил узнать, что каждые 3 месяца проводится аттестация рабочих, но только дифференцированно; проверяется все оборудование и определяется соответствие его всем требующимся характеристикам.

В целях организации работы по охране труда на предприятии обеспечивается:

- безопасность работников при эксплуатации зданий, сооружений, оборудования, осуществлении технологических процессов, а также применяемых в производстве сырья и материалов;

- применение средств индивидуальной и коллективной защиты работников, обеспечивающие требования охраны труда, условия труда на каждом рабочем месте;

- режим труда и отдыха работников в соответствии с законодательством Российской Федерации и законодательством субъектов Российской Федерации;

- за счёт собственных средств выдача специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих средств в соответствии с установленными нормами работникам, занятым на работах с вредными и опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением;

- проводится обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировка на рабочих местах работников и проверка их знаний требований охраны труда, недопущение к работе лиц, не прошедших в установленном порядке указанное обучение, инструктаж, стажировку и проверку знаний требований охраны труда.

Меры предосторожности: ограждения, средства индивидуальной защиты, спецодежда.

Заключение

За время летней производственной практики на третьем курсе на ООО «Завод Ротор» я успел собрать материал, необходимый для будущего курсового проекта. Мной была проведена обширная работа с материалами: чертежами высокопроизводительного режущего инструмента и оригинального мерительного инструмента, чертежами применяемого на заводе при ремонте обоймы зубчатой, специального и универсального приспособления, а также по вопросам безопасности жизнедеятельности. Также было изучено служебное назначение данной детали, а также рабочие чертежи детали, заводской технологический процесс.

Во время практики и при написании отчета я применил все знания, полученные мной при изучении дисциплин «Детали машин и основы конструирования», «Технология машиностроения», «Оборудования машиностроительного производства» и др.

За время практики я получил много интересной и полезной информации, которая, надеюсь, пригодится мне не только во время дальнейшей учебы, но и в работе по моей специальности.

Список использованной литературы

1. Нефедов Н.А., Осипов К.А. сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. Пособие для техникумов по предмету «основы учений о резании металлов и режущем инструменте». - М.: Машиностроение, 1984 - 400с. ,с ил.

2. Справочник технолога-машиностроителя под ред. Косиловой А. Г. Т.1 и 2 - М.: “Машиностроение” 1986 - 628с. , с ил.

3. Кирсанов С.В., Гречишников В.А., Кожевников Д.В.учебник для Вузов «Режущий инструмент»

Размещено на Allbest.ru