Приточные вентиляционные камеры. Технология газовой сварки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Строитель одна из самых мирных профессий. В истории, почему то больше рассказывается о завоеваниях и завоевателях, но история не сохранила имён строителей пирамид. Империя Александра Македонского развалилась через несколько десятков лет после его смерти, а пирамиды стоят до сего дня, поражая наше воображение.

Современный город это мегаполис, в котором рядом со спальными районами расположены корпуса заводов и фабрик. Наш быт и функционирование промышленных предприятий находятся в зависимости от качественной работы санитарно-технических систем и оборудования. В то же время нормальная и безотказная работа санитарно-технических систем и оборудования во многом зависит от качества санитарно-технических работ. Качество санитарно-технических работ обеспечивается квалификацией слесарей-сантехников, монтажников санитарно-технических систем и оборудования, сварщиков. Монтажники и эксплуатационники санитарно-технических систем должны разбираться в вопросах связи внутренних инженерных систем со строительными конструкциями зданий на всех этапах работ:

- заготовительных;

- монтажных;

- эксплуатационных.

Задачи экзаменационной работы:

- выполнить чертёж аксонометрической схемы поливочного крана;

- дать описание приточной вентиляционной камеры серии 5.904-75.94, типа ПК;

- описать требования техники безопасности при проведении сварочных работ на монтаже санитарно-технических систем и оборудования;

- описать технологию газовой сварки;

- описать методы контроля сварочных швов.

Цель экзаменационной работы:

- раскрыть содержание заданной темы;

- показать навыки самостоятельной работы при подборе литературы.

1. Техническая часть

1.1 Общие технические характеристики приточной камеры

Оборудование вентиляционных систем предназначено для обработки воздуха. Это оборудование располагают в специальных камерах, называемых приточными. Общий вид приточной вентиляционной камеры типа 1ПК10 приведён на рисунке 1.

Рис. 1 1-Вентилятор; 2-Гибкая вставка; 3-Конфузор; 4-Соединительнная секция; 5 - Калориферная секция; 6 - Секция фильтра; 7-Рециркуляционный клапан; 8 - Клапан воздухозаборный КВУ; 9-Присоединительный патрубок; 10-Виброоснование; 11-Приемная секция

Приточные вентиляционные камеры 1ПК производительностью от 3,5 до 150 тыс. м3/ч предназначены для промышленного и гражданского строительства и могут быть использованы в качестве вентиляционных и отопительно-вентиляционных установок без рециркуляции, и с рециркуляцией воздуха. Выпускаются по типовой серии 5.904-75.94 из оцинкованной и черной стали.

В зависимости от требований к обработке воздуха, камеры выполняются:

1) с полным набором секций;

2) без оросительной секции;

3) без оросительной секции и секции фильтра.

Камеры выпускаются правого и левого исполнения. Правая камера обслуживается справа, если смотреть на камеру со стороны входа воздуха, а левая слева.

Камеры поставляются с соединительными секциями с одним вентилятором. В заказе можно оговорить поставку камеры с двумя вентиляторами (один из них будет резервным).

Установку вентиляторов производят на виброизоляторах. Вентиляторы присоединяются к соединительным секциям и сетевым воздуховодам через гибкие вставки.

В приточной камере наружный воздух последовательно проходит воздухозаборную шахту, многостворчатый утеплённый клапан 8, фильтр 6, калорифер 5 и вентилятором 1 нагнетается в приточные воздуховоды системы.

Для наладочной и пусковой регулировки калориферные секции камер имеют обводной канал. Обводной канал оборудован заслонками.

В качестве теплоносителя используется горячая вода с параметрами:

- 150єС … 70°С;

- 130°С… 70°С;

- 95°С …70°С.

1.2 Устройство основного оборудования вентиляционных камер

В конструкции камер предусмотрены приемные секции следующих видов:

1) с расположением рециркуляционных заслонок на верхней панели секции;

2) с расположением рециркуляционных заслонок на задней панели секции;

3) с расположением рециркуляционных заслонок в нижней части секции.

На рис. 1 рециркуляционный клапан 7 установлен на верхней панели секции.

Приемная секция 11 (рис. 1) имеет утепленную заслонку 8, с электроподогревом или без него, для прохода наружного воздуха. В утепленных клапанах с электроподогревом встроены трубчатые электронагреватели ТЭНы. Они устанавливаются для устранения смерзания створок и нормального их открывания.

Вентилятор предназначен для перемещения воздуха. По принципу действия вентиляторы делятся на радиальные и осевые. Радиальные вентиляторы бывают с одно- и двусторонним забором воздуха; осевые вентиляторы бывают одно- и многоступенчатые.

Вентиляторы имеют номер, который соответствует диаметру рабочего колеса D по внешней кромке. Диаметр рабочего колеса выражается в дециметрах. Например, вентилятор типа ВЦ4-70 имеет диаметр рабочего колеса D=400 мм. Направление вращения вентилятора определяется со стороны всасывания: если колесо вращается по часовой стрелке - правого вращения, против часовой - левого вращения. Номер вентилятора выбирают с таким расчётом, чтобы подаче (мі/ч) и давлению (Па) соответствовал максимальный КПД (з).

В калориферных секциях применяются многоходовые пластинчатые калориферы:

1) средней модели КВС-П;

2) большой модели КВБ-П;

и калориферы биметаллические:

1) трехрядные КСк3;

2) четырехрядные КСк4.

Калориферы предназначены для нагрева (или охлаждения) воздуха. Воздух в калорифере нагревается (или охлаждается) контактируя с оребрённой поверхностью труб (или трубок) по которым пропускают теплоноситель: пар или воду.

Фильтр предназначен для обеспыливания воздуха. В камерах могут применяться фильтры с развитой поверхностью с фильтрующими материалами классов очистки G3 и G4, ячейковые фильтры с различными фильтрующими элементами, а также карманные фильтры с классами очистки G4-F7.

Типы фильтров:

- ячейковые, с замасленными сетками из металла, пластмассы или керамических колец;

- самоочищающиеся, четыре ряда движущихся металлических сеток смоченных маслом;

- рулонные, из рыхлого синтетического полотна (мата).

Секции камеры могут быть ограждены легкометаллическими панелями.

Панели для приемной секции и секции фильтра утепляются минераловатными плитами.

Панели остальных секций не утепляются.

Работа камеры может быть автоматизирована. В зависимости от назначения и условий работы камеры, применяются различные схемы автоматизации. По заказу потребителя может быть предусмотрено местное или дистанционное управление работой камер.

Автоматика обеспечивает:

1) регулирование теплоотдачи калориферных секций;

2) защиту калориферов от замерзания;

3) возможность поддержания постоянной температуры обработанного в камере воздуха;

4) возможность поддержания заданной температуры воздуха в обслуживаемом помещении с учетом влияния теплопотерь и (или) технологических тепловыделений.

2. Охрана труда

2.1 Общие требования:

1) вводный (общий) инструктаж по технике безопасности (ТБ) перед началом работ;

2) инструктаж по ТБ на рабочем месте;

3) повторный инструктаж по ТБ при переходе с одной работы на другую, или при изменении условий работы;

4) ведение журнала по ТБ;

5) обучение безопасным методам ведения работ, вновь поступивших, в первые три месяца работы;

6) по окончании обучения сдача экзамена с выдачей удостоверения установленной формы;

7) ежегодная проверка знаний ТБ.

2.2 Требования безопасности при производстве сварочных работ

При производстве сварочных работ необходимо соблюдать следующие требования:

1) газосварочные аппараты должны располагаться в стороне от проходов и проездов;

2) газогенераторы следует устанавливать на открытом воздухе не в проходах, проездах и местах скопления людей на расстоянии не менее 10 м от источников с открытым огнём;

3) вскрывать барабаны с карбидом кальция инструментом, не дающим искры (латунное зубило), стальным инструментом пользоваться нельзя;

4) вскрытый барабан с остатками карбида кальция необходимо плотно закрывать;

5) дробление карбида кальция производить латунной кувалдой или неметаллическими предметами и в защитных очках;

6) заряжать газогенератор и выгружать иловые остатки карбида кальция следует в резиновых перчатках;

7) баллоны со сжатыми газами перемещать только на специальных носилках или тележках; перекатывать или переносить баллоны на себе запрещается;

8) перевозка баллонов с сжатыми газами производится с навинченными колпаками на специальных деревянных тележках с вырезанными полукруглыми гнёздами для каждого баллона. Гнёзда должны быть обшиты войлоком, а баллоны привязаны верёвками;

9) в солнечное время баллоны должны быть закрыты брезентом;

10) одновременно перевозить и хранить баллоны с кислородом и с другими горючими газами нельзя;

11) снимать колпак с баллона ударами молотка запрещается;

12) баллоны должны находиться на расстоянии не менее 5 м от места производства сварки или резки;

13) нельзя помещать баллоны менее чем на 5 м от источников открытого огня;

14) кислородные баллоны не должны иметь масляных загрязнений и соприкасаться с паровыми батареями и токоведущими кабелями;

15) нельзя прикасаться к баллону с кислородом руками испачканными маслом и работать в одежде загрязнённой маслом;

16) чистым и сухим должен быть гаечный ключ, при помощи которого редуктор присоединяется к баллону;

17) применять для работы редукторы и штуцера с повреждённой нарезкой не разрешается;

18) перед присоединением редуктора необходимо продуть запорный вентиль, открыв его на ј оборота на 1-2 сек.;

19) при открытии вентиля нельзя находиться перед ним;

20) в неиспользованном кислородном баллоне должно оставаться давление газа не менее 0.5 кГ/смІ, а в ацетиленовых баллонах - в зависимости от температуры окружающего воздуха:

Таблица 1

Температура єС	Ниже 0	От 0 до +15є	От +15є до +25є	От +25є до +35є
Остаточное давление в баллоне в кГ/смІ	0.5	1	2	3

21) баллоны с неисправными вентилями отправлять на завод-изготовитель;

22) при замерзании вентиля на баллоне отогревать его только паром, горячей водой или обкладкой вентиля и сферической части баллона ветошью с концами, смоченными в горячей воде;

23) резиновые шланги в местах проходов или проездов закрывать кожухом (угольником или швеллером);

24) резкие перегибы шлангов недопустимы;

25) оберегать шланги от искр и капель расплавленного металла;

26) места разрывов нельзя обматывать изоляционной лентой; отрезать разорванные края и соединить куски при помощи сдвоенного ниппеля;

27) при воспламенении кислородного шланга перегнуть его возле горящего места со стороны редуктора и закрыть вентиль редуктора

28) после окончания газосварочных работ тщательно очистить газогенератор от карбида, а баллоны, шланги, газосварочную аппаратуру и материалы сдать на приобъектный склад на хранение;

29) при монтаже газопровода и газового оборудования запрещается подсоединять его к действующим газовым сетям, так как врезка газа относится к взрывоопасным работам.

2.3 Средства защиты от ожогов и ослепления пламенем

приточной камера сварочный вентиляционный

1) сварщик должен работать в брезентовых рукавицах и костюме с брюками навыпуск;

2) верх ботинок закрыть фетровыми или асбестовыми гетрами;

3) обшлага рукавов завязать, карманы закрыть клапаном; на голове должен быть головной убор;

4) для защиты глаз пользоваться очками с чешуйчатой оправой;

5) очки должны плотно прилегать к лицу, чешуйки должны быть пригнуты;

6) внутренняя поверхность оправы должна быть окрашена в чёрный цвет;

7) в оправу вставляется два стекла: светофильтр и обычное;

8) светофильтр употребляется различной плотности в зависимости от мощности пламени: Г1 - при расходе ацетилена 750 л/ч; Г2 - при расходе ацетилена до 2500 л/ч; Г3 - при расходе ацетилена свыше 2500 л/ч;

9) поверх светофильтра обычное стекло;

10) при обивке шлака пользуются очками с обычными стёклами.

2.4 Меры защиты против отравления газами и парами металла

1) вредными и отравляющими веществами при газосварке являются окислы углерода и азота образующиеся в результате химической реакции между воздухом и ацетиленом;

2) при сварке свинца и латуни выделяются свинцовые и цинковые пары, вдыхание которых может привести к отравлению и заболеванию;

3) при работе в закрытых помещениях должна быть обеспечена хорошая приточно-вытяжная вентиляция;

4) при невозможности обеспечить хорошую вентиляцию места сварки работать в противогазах или же применять шланговые изолирующие аппараты: маску со шлангом по которому сварщику подаётся свежий воздух.

2.5 Техника безопасности при работе на высотных отметках

1) к работе на высоте допускаются сварщики, прошедшие медицинское освидетельствование;

2) сварщик должен работать с подручным;

3) при работе на высоте более 1.5 м делаются подмости и настилы с ограждением высотой не менее 1 м;

4) все опоры под подмости должны надёжно закрепляться раскосами и распорками;

5) при использовании стремянок и лестниц они должны иметь врезные ступеньки и, надёжно закреплены;

6) сварщик должен работать в защитном монтажном шлеме;

7) при работе на высоте более 4 м надевать предохранительный пояс и привязываться цепью к надёжно закреплённой конструкции;

8) для предохранения от падения отрезаемого металла в нём до резки необходимо прожечь отверстие и тросом привязать к конструкции;

9) место, где производится сварка или резка, должно быть очищено от стружки, пакли и других горючих материалов в радиусе до 5 м.

2.6 Правила работы в закрытых сосудах и ремонта сосудов из-под горючего

1) при работе в баках, цистернах должна быть обеспечена непрерывная принудительная приточно-вытяжная вентиляция;

2) снаружи должен находиться подручный, наблюдающий за сварщиком;

3) сосуд из-под горючего необходимо очистить от грязи деревянными или латунными скребками;

4) промыть водным раствором каустической соды или пропарить острым паром: не менее 2 ч для сосудов ёмкостью до 200 л, а для сосудов ёмкостью 1000 мі не менее 15 ч.

5) сосуды ёмкостью менее 200 л залить водой на 80-90% ёмкости и прокипятить в течение 3 ч;

6) после пропаривания или кипячения сосуд охладить;

7) при ремонте без предварительной подготовки заполнить сосуд водой, оставив открытым люк наверху; вместо воды можно использовать инертные газы (азот или аргон);

8) работу вести с перерывами и выходом сварщика на свежий воздух: 10 мин работы, 20 мин отдыха;

9) для освещения применять переносные лампы напряжением не более 12 в.

2.7 Противопожарные мероприятия

1) нельзя прокладывать совместно газосварочные шланги и токоведущие провода;

2) при больших объёмах работ выставляется специальный пожарный пост;

3) работа в огнеопасных местах может производиться только после получения от пожарной охраны разрешения на производство работ;

4) вблизи места сварки не должно быть мусора, тряпок, стружек и других горючих материалов;

5) при работе на лесах места, прилегающие к сварке и резке должны покрываться асбестом;

6) проходы под местом производства сварки должны быть надёжно перекрыты;

7) зажжённую горелку или резак нельзя класть на воспламеняющиеся материалы;

8) после сварки или резки, место работы осмотреть для выявления скрытых очагов пожара;

9) при возникновении пожара воду для тушения применять нельзя;

10) очаг возгорания тушить углекислыми или сухими огнетушителями;

11) мелкие очаги пожара засыпать песком, накрыть брезентом или асбестовым полотном.

3. Технология газовой сварки

3.1 Сварочное пламя

Внешний, вид температура и влияние сварочного пламени на расплавленный металл зависят от состава горючей смеси, т.е. соотношение в ней кислорода и ацетилена. Изменяя состав горючей смеси, сварщик изменяет свойства сварочного пламени. Изменяя соотношение кислорода и ацетилена в смеси, можно получать три основных вида сварочного пламени.

Для сварки большинства металлов применяют нормальное (восстановительное) пламя (рис. 2, б).

Окислительное пламя (рис. 2, в) применяют при сварке с целью повышения производительности процесса, но при этом обязательно пользоваться проволокой, содержащей повышенное количество марганца и кремния в качестве раскислителей, оно также необходимо при сварке латуни и пайке твердым припоем.

Пламя с избытком ацетилена применяют при наплавке твердыми сплавами. Пламя с незначительным избытком ацетилена используют для сварки алюминиевых и магниевых сплавов.

Рис. 2. Виды ацетилено-кислородного пламени а - науглероживающее, б-нормальное, в-окислительное; 1 - ядро, 2-восстановительная зона, 3 - факел

Качество наплавленного металла и прочности сварного шва сильно зависят от состава сварочного пламени.

3.2 Металлургические процессы при газовой сварке

Металлургические процессы при газовой сварке характеризуются следующими особенностями:

- малым объемом ванны расплавленного металла;

- высокой температурой и концентрацией тепла в месте сварки;

- большой скоростью расплавления и остывания металла;

- интенсивным перемешиванием металла газовым потоком пламени и присадочной проволокой;

- химическим взаимодействием расплавленного металла с газами пламени.

Основными в сварочной ванне являются реакции окисления и восстановления.

Наиболее легко окисляются магний и алюминий, обладающие большим сродством к кислороду.

Окислы этих металлов не восстанавливаются водородом и окисью углерода, поэтому при сварке металлов необходимы специальные флюсы. Окислы железа и никеля, наоборот хорошо восстанавливаются окисью углерода и водородом пламени, поэтому при газовой сварке этих металлов флюсы не нужны.

Водород способен хорошо растворятся в жидком железе. При быстром остывании сварочной ванны он может остаться в шве в виде мелких газовых пузырей. Однако газовая сварка обеспечивает более медленное охлаждение металла по сравнению с дуговой. Поэтому при газовой сварке углеродистой стали, весь водород успевает уйти из металла шва и последний получается плотным.

3.3 Структурные изменения в металле при газовой сварке

Вследствие более медленного нагрева, зона влияния при газовой сварке больше, чем при дуговой.

Слои основного металла, непосредственно примыкающие к сварочной ванне непрерывны и приобретают крупнозернистую структуру. В непосредственной близости к границе шва находится зона неполного расплавления основного металла с крупной структурой, характерной для не нагретого металла. В этой зоне прочность металла ниже, чем прочность металла шва, поэтому здесь обычно и происходит разрушение сварного соединения.

Далее расположен участок, перекристаллизации, характеризуемый так же крупнозернистой структурой, для которого температура плавления, не выше 1100-1200С. Последующие участки нагреваются до менее высоких температур и имеют мелкозернистую структуру, нормализованной стали.

Для улучшения структуры и свойств металла шва и околошовной зоны иногда применяют горячую проковку шва и местную термообработку нагревом сварочным пламенем или общую термообработку с нагревом в печи.

3.4 Особенности и режимы сварки различных металлов

3.4.1 Сварка углеродистых сталей

Низкоуглеродистые стали можно сварить любым способом газовой сварки. Пламя горелки должно быть нормальным, мощностью 100-130 дмі/ч при правой сварке.

При сварке углеродистых сталей применяют проволоку из малоуглеродистой стали св-8 св-10 га. При сварке этой проволокой часть углерода, марганца и кремния выгорает, а металл шва получает крупнозернистую структуру и его предел прочности ниже, чем прочность основного металла. Для получения наплавленного металла равнопрочного основному, применяют проволоку св-12 гс, содержащую до 0.17% углерода; 0.8-1.1 марганца и 0.6-0.9% кремния.

3.4.2 Сварка легированных сталей

Легированные стали имеют худшую теплопроводность, чем низкоуглеродистая сталь, и поэтому больше коробятся при сварке.

Низколегированные стали (XCHД) хорошо свариваются газовой сваркой. При сварке применяют нормальное пламя и проволоку СВ-0.8, СВ-08А или СВ-10Г2. Хромоникелевые нержавеющие стали сваривают нормальным пламенем мощностью 75 дмі/ч ацетилена на 1 мм толщины металла. Применяют проволоку СВ-02Х10Н9, СВ-06-Х19Н9Т. При сварке жаропрочной нержавеющей стали, применяют проволоку содержащую 21% никеля, 25% хрома. Для сварки коррозинностойкой стали применяют проволоку содержащую молибдена - 3%, 11% никеля и 17% хрома.

3.4.3 Сварка чугуна

Чугун сваривают при исправлении дефектов отливок, а также при восстановлении и ремонте деталей: заварке трещин, раковин, при варке отколовшихся частей и пр. Сварочное пламя должно быть нормальным или науглероживающим, так как окислительное вызывает местное выгорание кремния, и в металле шва образуются зерна белого чугуна.

3.4.4 Сварка меди

Медь обладает высокой теплопроводностью, поэтому при ее сварке к месту расплавления металла приходится подводить большее количество тепла, чем при сварке стали. Одним из свойств меди затрудняющим сварку, является ее повышенная текучесть в расплавленном состоянии. Поэтому при сварке меди не оставляют зазора между кромками. В качестве присадочного металла используют проволоку из чистой меди. Для раскисления меди и удаления шлака применяют флюсы.

3.4.5 Сварка латуни и бронзы

Газовую сварку широко используют для сварки латуни, которая труднее поддается сварке электрической дугой. Основное затруднение при сварке состоит в значительном испарении из латуни цинка, которое начинается при 900°С. Если латунь перегреть, то вследствие испарения цинка, шов получится пористым. При газовой сварке может испарится до 25% содержащегося в латуни цинка. Для уменьшения испарения цинка сварку латуни ведут пламени с избытком кислорода до 30-40%. В качестве присадочного металла используют латунную проволоку. В качестве флюсов применяют прокаленную буру или газообразный флюс БМ-1.

Газовую сварку бронзы применяют при ремонте литых изделий из бронзы, наплавке работающих на трение поверхностей деталей слоем антифрикционных бронзовых сплавов и пр.

Сварочное пламя должно иметь восстановительный характер, так как при окислительном пламени увеличиваются выгорание из бронзы олова, кремния, алюминия. В качестве присадочного материала используют прутки или проволоку, близкие по составу к свариваемому металлу. Для раскисления в присадочную проволоку вводят до 0.4% кремния. Для защиты металла от окисления и удаления окислов в шлаки применяют флюсы тех же составов, что и при сварке меди и латуни.

4. Контроль качества

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242-69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов.

Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты.

К методам контроля, предупреждающим образование дефектов, относятся: контроль основного и присадочного металлов и других сварочных материалов, контроль подготовки деталей под сварку, а также применяемого оборудования и квалификации сварщиков.

Внешним осмотром проверяется заготовка под сварку (наличие закатов, вмятин, ржавчины), правильность сборки, правильное расположение прихваток, разделка под сварку, величины притупления. Внешним осмотром готового сварного изделия можно выявить наружные дефекты: непровары, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, подрезы, наружные трещины, поверхностные поры, смещение свариваемых элементов. Перед осмотром сварной шов и прилегающую к нему поверхность основного металла на 15-20 мм по обе стороны от шва очищают от металлических брызг, окалины, шлака и других загрязнений.

Осмотр производят невооруженным глазом или лупой с 5-10-кратным увеличением. При внешнем осмотре для выявления дефектов швы замеряют различными измерительными инструментами и шаблонами. Замерами устанавливают правильность выполнения сварных швов и их соответствие ГОСТам, чертежам и техническим условиям. У стыковых швов проверяют ширину и высоту усиления, в угловых и тавровых швах - величину катетов. Границы выявленных трещин засверливают. При нагреве металла до вишнево-красного цвета трещины обнаруживаются в виде темных зигзагообразных линий.

Контроль сварных швов на непроницаемость выполняется после внешнего осмотра. На непроницаемость проверяют швы на изделиях, предназначенных для хранения и транспортировки жидкостей и газов. Контроль на непроницаемость производится керосином, аммиаком, пневматическим и гидравлическим испытаниями, вакуумированием и газоэлектрическими течеискателями.

Испытание керосином производится согласно ГОСТ 3285-65 на металле толщиной до 10 мм. Контроль основан на явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным трубкам. Такими капиллярными трубками в сварных швах являются сквозные поры и трещины. Испытанием керосином можно выявить дефекты размером от 0,1 мм и выше.

Испытание выполняется следующим образом. Вначале осматривают сварной шов, очищают от шлака, окалины и других загрязнений и простукивают молотком. Простукивание молотком способствует лучшему удалению шлака. Доступную для осмотра сторону сварного шва покрывают водным раствором мела или каолина. После высыхания мелового раствора противоположную сторону шва обильно (2-3 раза) смачивают керосином. Дефекты сварных швов выявляют по жирным желтым пятнам на поверхности шва, покрытой мелом или каолином. Продолжительность испытания не менее 4 ч при положительной температуре. Дефектные участки вырубают и после смывания керосина заваривают вновь.

Испытание аммиаком основано на свойстве некоторых индикаторов (спиртоводного раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути) изменять окраску под действием сжиженного аммиака. Перед началом испытания тщательно очищают сварной шов от шлака, металлических брызг и других загрязнений. После очистки на одну сторону шва укладывают бумажную ленту или светлую ткань, пропитанную 5%-ным раствором азотнокислой ртути, а с другой стороны подают смесь воздуха с аммиаком под давлением. Смесь содержит примерно 1% аммиака. Давление аммиака с воздухом не должно превышать расчетного давления для испытуемой конструкции. Проникающий через поры и трещины аммиак через 1-5 мин окрашивает бумагу или ткань в серебристо-черный цвет. При использовании в качестве индикатора спиртоводного раствора фенолфталеина подвергаемый контролю шов поливают тонкой струей, аммиак проходит сквозь дефекты и окрашивает раствор фенолфталеина в ярко-красный цвет. Выявленные дефекты вырубают и заваривают вновь.

Пневматическое испытание производится согласно ГОСТ 3242-69. Испытанию подвергают емкости и трубопроводы, работающие под давлением. Мелкогабаритные изделия герметизируют заглушками и подают в испытываемый сосуд воздух, азот или инертные газы под давлением, величина которого на 10-20% выше рабочего. Сосуды небольшого объема погружают в ванну с водой, где по выходящим через неплотности в швах пузырькам газа обнаруживают дефектные места.

При испытании крупногабаритных изделий испытуемая конструкция герметизируется, после чего в нее подают газ под давлением, на 10-20% превышающем рабочее давление. Все сварные швы промазывают мыльным раствором, появление пузырей на промазанной поверхности шва служит признаком дефектов.

При испытании под давлением не допускается обстукивание сварных швов. Испытания должны проводиться в изолированных помещениях.

Гидравлическое испытание проводят с целью проверки сварных швов на плотность и прочность. Этому испытанию подвергаются различные емкости, котлы, паропроводы, водопроводы, газопроводы и другие сварные конструкции, работающие под давлением. Перед испытанием сварные изделия герметизируют водонепроницаемыми заглушками. После этого контролируемое сварное изделие наполняют водой с помощью насоса или гидравлического пресса, создавая избыточное контрольное давление в 1,5-2 раза выше рабочего. Величину давления определяют по проверенному и опломбированному манометру. Контролируемое изделие выдерживают под избыточным давлением в течение 5-6 мин, затем давление снижают до рабочего, а околошовную зону на расстоянии 15-20 мм от шва обстукивают легкими ударами молотка с круглым бойком, чтобы не повредить основной металл. Участки шва, в которых обнаружена течь, отмечают мелом и после слива воды вырубают и заваривают вновь, после этого сварное изделие опять подвергается контролю.

В вертикальные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов и другие крупные емкости вода наливается на полную высоту испытуемого сосуда и выдерживается не менее 2 ч. Проницаемость сварных швов и места дефектов определяются просачиванием воды в виде капель.

Вакуумный контроль сварных швов используется тогда, когда применение пневматического или гидравлического контроля почему-либо исключено. Суть метода заключается в создании вакуума и регистрации проникновения воздуха через дефекты на доступной стороне шва. Этот вид контроля применяется при испытании на плотность цистерн, газгольдеров, вертикальных резервуаров и других конструкций. Этот метод производится согласно СН 375-67 и позволяет обнаруживать отдельные поры от 0,004 до 0,005 мм. Производительность этого метода до 60 пог. м. сварных швов в час. Контроль осуществляется вакуумной камерой (рис. 3). Камера устанавливается на проверяемый участок сварного соединения, который предварительно смачивается мыльным раствором. Вакуумным насосом в камере создается разрежение. Величину перепада давления определяют вакуумметром 1. В качестве вакуумных насосов используются вакуум-насосы типа КВН-8 или РВН-20. В результате разности давлений по обеим сторонам сварного шва, атмосферный воздух будет проникать через неплотности 8 сварного соединения 7. В местах расположения непроваров, трещин, газовых пор образуются мыльные пузырьки 6, видимые через прозрачную камеру 3. Неплотности отмечают мелом рядом с камерой. Затем в камеру трехходовым краном 2 впускают атмосферный воздух, камеру снимают и сделанные отметки переносят на сварной шов. Уплотняющим элементом камеры является прокладка 5 из губчатой резины. Рамку 4, в которую вставляется прокладка, изготовляют из стали, алюминия или пластмассы. Величина вакуума - 500…650 мм вод. ст., длительность испытания - 20 с.

Рис. 3. Вакуумный контроль шва: 1 - вакуумметр, 2 - резиновое уплотнение, 3 - мыльный раствор, 4 - камера

Список литературы

1 ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

2 ГОСТ 3285-65 Корпуса металлических судов. Методы испытаний на непроницаемость и герметичность.

3 СН 375 -67 Инструкция по методам контроля, применяемым при проверке качества сварных соединений стальных строительных конструкций и трубопроводов.

4 К.С. Орлов Монтаж санитарно-технических, вентиляционных систем и оборудования. М. ИРПО «Академия», 1999.

5 Темко Ю.П. Монтаж санитарно-технических систем зданий. М., 1962.

6 Каган В.Н., Щукин В.И. Газовая сварка и резка в строительстве. М., 1963.

7 Каганов Ш.И. Монтаж внутренних санитарно-технических систем. М., 1969.

8 Глизманенко Д.А. Газовая сварка и резка металлов.-М.: Высш. школа, 1969.-304 с.

9 Б.А. Блюменкранц Монтаж вентиляционных систем. М., 1978.

10 Р.Ф. Афанасьев Вентиляция М., 2007.

11 В.И. Анурьев Справочник конструктора-машиностроителя. Том3. Москва, «Машиностроение» 1980.

Размещено на Allbest.ru