Ремонт подпятника балки
Конструкция, принцип действия, неисправности, обслуживание и ремонт подпятника балки. Ремонт надрессорной балки, сборка тележки. Нанесение клейм, знаков маркировки (трафарета) после ремонта литых деталей, их исключение в брак и отправка в металлолом.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 17.04.2013 |
| Размер файла | 1,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
41
Содержание
- 1. Введение
- 2. Общие положения
- 3. Ремонт надрессорной балки
- 4. Сборка тележки
- 5. Нанесение клейм, знаков маркировки (трафарета) после ремонта литых деталей
- 6. Экономические расчеты
- 7. Выходной контроль тележки
- 8. Исключение литых деталей тележек в брак и отправка их в металлолом
- Список литературы
1. Введение
Технология вагоностроения и ремонта вагонов является наукой, которая изучает сущность, взаимосвязь, развитие многочисленных и разнообразных технологических процессов, которые используются при изготовлении и ремонте вагонов.
При ремонте вагонов, отдельных деталей, сборочных единиц широко используются: теория пластических деформаций, резания металлов, сварочного производства и другие теоретические и технические дисциплины.
Основой вагоностроительного и вагоноремонтного производства составляют специализированные предприятия, оснащённые высокопроизводительными станками, автоматическими и механизированными поточными линиями для изготовления и ремонта деталей и узлов вагона.
В вагоноремонтном производстве главная задача состоит в значительном повышении качестве ремонта вагонов, повышении их надёжности и долговечности, увеличении послеремонтного ресурса вагонов всех типов и их отдельных частей.
Для повышения качества ремонта, надёжности и долговечности вагонов большое значение имеет уровень техники, организации и технологии вагоноремонтного производства. Поэтому широко внедряются последние достижения науки и техники, новые технологические процессы для восстановления узлов и деталей вагонов и повышение уровня требований к соблюдению технологической и трудовой дисциплины.
Главное направление развития современного вагоноремонтного производства состоит в его дальнейшей индустриализации, основой которой служит система машин, обеспечивающая комплексную механизацию и автоматизацию технологических процессов ремонта вагонов и производства запасных частей.
Основной путь повышения уровня автоматизации и механизации - применение методов и технических средств программного управления. На предприятиях начали использовать металлорежущие станки и сварочное оборудование с числовым программным управлением, создаются промышленные роботы для ремонтно-сварочных и ремонтно-сборочных процессов.
Намечаются перспективные направления дальнейшего развития технологии вагоностроения и ремонта вагонов: составление математического описания всех звеньев технологического процесса для получения их точных аналитических соотношений и взаимосвязи; использовании цифровой вычислительной и аналоговой техники на всех этапах проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта вагонов, что позволяет быстрее и эффективнее решать задачи рационального построения, внедрения и выполнения технологических процессов.
В связи с этим большое значение имеет типизация технологических процессов на основе унификации объектов производства и дальнейшего внедрения стандартизации в вагоностроении и вагоноремонтном производстве.
В данном курсовом проекте рассматривается ремонт подпятника балки.
Здесь описаны конструкция, принцип действия, основные неисправности, обслуживание и ремонт.
Наша задача оценить возможные типы ремонта, конструктивные особенности деталей и их взаимодействие с другими элементами и узлами. В проекте рассмотрено влияние на ходовые качества вагона и состава в целом, приведён анализ статистики отказов и рассмотрены все виды дефектов и неисправностей и их возникновение и причины.
Необходимо повысить надёжность, прочность, долговечность детали. В проекте предложены мероприятия, направленные на повышение работоспособности узла. Приведён обзор методов ремонта как существующих, так и перспективных.
Настоящий технологический процесс предназначен для вагоноремонтных депо, выполняющее деповской ремонт тележек модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов с постановкой износостойких элементов по проекту
М 1698.00.000 ПКБ ЦВ ОАО "РЖД".
Внесение изменений и дополнений в комплект документов технологического процесса на ремонт тележек модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов производится в установленном порядке в соответствии с требованиями Р 50-92 "Рекомендации ЕСТД. Общие положения по внесению изменений" и ГОСТ 2.503-90 "Правила внесения изменений" и ГОСТ 2.503-90 "Правила внесения изменений".
ремонт подпятник балка деталь
2. Общие положения
Настоящий технологический процесс распространяется на деповской ремонт двухосных тележек модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов.
Ремонт и восстановление деталей тележек производится в соответствии с требованиями следующей нормативной и технологической документации:
"Ремонт тележек модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов" РД 32 ЦВ 082-2006;
"Унифицированная технологическая инструкция по восстановлению износостойкой наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов" ТИ - 05-01-06 /НБ;
"Установка износостойких элементов в узлы тележки модели 18-100 при плановых видах ремонта" ТУ 32 ЦВ-2459-2007;
"Детали грузовых и пассажирских вагонов. Методика испытаний на растяжение" № 656-2000 ПКБ ЦВ;
"Руководство по ремонту триангеля рычажной передачи тележек грузовых вагонов" Р 001 ПКБ ЦВ - 97 РК;
"Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов" ЦВ-ЦЛ-945;
"Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" ЦВ-201-98;
"Руководящий документ по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колесных пар с коническими подшипниками кассетного типа" РД 32 ЦВ-ВНИИЖТ-СКФ-2008.01;
"Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками с изменениями и дополнениями" 3-ЦВРК 32ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ-11.00.01-25/01-2003;
"Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар" ЦВ/3429;
"Руководящий документ. Методика выполнения измерений деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта" РД 32 ЦВ 081-2006;
"Тележка двухосная. Модель 18-578. Руководство по эксплуатации 578.00.000 РЭ";
"Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения" РД 32.174-2001 с Изменениями № 1, 2;
"Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов" РД 32.159-2000 с Изменениями № 1, 2;
"Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов" РД 32.150-2000 с Изменениями № 1, 2;
"Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов" РД.32.149-2000 с Изменением № 1;
Инструкция по неразрушающему контролю литых деталей тележки грузовых вагонов модели 18-100 при продлении срока службы ТИ - ЦДРВ - 32 - 002 - 2008;
"Инструкция по профилактике неблагоприятного воздействия факторов среды при работе с магнитными, вихретоковыми, ультразвуковыми дефектоскопами на предприятиях вагонного хозяйства" ЦУВСС-4/29-1994;
"Типовая инструкция по охране труда для дефектоскописта" ТОИР-32 ЦВ-805-01.
- "Типовой технологический процесс на ремонт узла пятник - подпятник" ТК 231 ПКБ ЦВ - 96;
Разрешается проводить ремонт и восстановление деталей тележек грузовых вагонов с применением проекта М 1698.00.000 ПКБ ЦВ и другой документации, утверждённой Департаментом вагонного хозяйства ОАО "РЖД", обеспечивающей качество деповского ремонта.
Контрольно-измерительный инструмент, применяемый при ремонте тележек, должен отвечать требованиям РД 32 ЦВ 006-89 "Рекомендуемый перечень стандартизированных средств измерений для контроля линейно-угловых размеров при изготовлении деталей, ремонте и техническом обслуживании вагонов".
Ремонт узлов и деталей сваркой производить в соответствии с "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" ЦВ-201, "Унифицированной технологической инструкции по восстановлению износостойкой наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов" ТИ - 05-01-06 /НБ и другой документацией утвержденной в установленном порядке.
Дефектацию производить внешним осмотром, а также средствами измерения, шаблонами и приспособлениями, прошедшими метрологический контроль, а дефектоскопирование деталей тележек - средствами неразрушающего контроля.
Составные части и детали тележки должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими чертежами и стандартами, а также коды железнодорожных администраций государств СНГ, Латвии, Литвы и Эстонии согласно альбому "Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520 мм" № 632 ПКБ ЦВ ОАО "РЖД".
Материалы, применяемые при ремонте тележек грузовых вагонов, должны соответствовать действующей конструкторско-технологической документации, стандартам, техническим условиям и иметь сертификат.
3. Ремонт надрессорной балки
Надрессорная балка (рисунок 1) представляет собой отливку коробчатого сечения. На верхнем поясе надрессорной балки расположены: подпятниковое место для опоры пятника вагона, опорные площадки с резьбовыми отверстиями для установки скользунов.
Для защиты от износа в подпятниковое место устанавливают износостойкие элементы:
I. вариант 1 - в подпятник на опорную поверхность устанавливают износостойкую накладку чертеж 100.00.027-0 из низколегированной стали 30 ХГСА и твердостью 320…400НВ;
II. вариант 2 - в подпятник свободно устанавливают чашу из низколегированной стали 30 ХГСА и твердостью 320…400НВ;
1 - чаша свободно устанавливается в надрессорную балку; 2 - чаша с ограничителями от выпадения; 3 - диск
Рисунок 6.1 - Надрессорная балка тележки модели 18-578
III. вариант 3 - в подпятник на опорную поверхность устанавливают чашу из низколегированной стали 30 ХГСА и твердостью 320…400НВ с креплением в четырех местах наплавкой без соприкосновения с чашей.
Скользуны упруго-каткового типа (рисунок 6.2) постоянного контакта предназначены для гашения боковых колебаний кузова вагона, ограничения влияния тележки и повышения устойчивости движения вагона.
Упруго-катковыйскользун (рисунок 2) состоит из корпуса 1, упругого элемента (демпфера) 2, колпака 3, вкладыша 4 и ролика 5, износостойкого элемента 6.
Демпфер выполнен бочкообразной формы из полимерного материала, устанавливается в литой корпус и предназначен для гашения вертикальных колебаний. На демпфер установлен колпак из износостойкого материала, который находится в постоянном контакте с ответной частью скользуна, расположенной на шкворневой балке рамы вагона.
Ролик, установленный на поверхности катания (вкладыше) внутри корпуса, служит ограничителем прогиба демпфера.
В местах контакта колпака с корпусом установлены два сменных износостойких элемента, выполненных из низколегированной стали 30ХГСА с твердостью 255…341 НВ толщиной 4 мм.
Скользуны устанавливают на опорные площадки надрессорной балки. Крепление скользунов осуществляют при помощи болтов и стопорных шайб. Болты крепления скользунов затягивают крутящимся моментом 25.35 кг/см при помощи динамометрического ключа.
Контроль равномерности затяжки крепления корпуса скользуна производить при помощи ключа моментного шкального КМШ-140.
На позициях ремонта выполняются следующие работы:
удаляют прокладку (диск) или чашу из подпятника (в зависимости от конструкции подпятника надрессорной балки);
удаляют, не подлежащего ремонту наплавкой, остатки изношенного или разрушенного внутреннего бурта;
рассверливают разработанное отверстие под установку шкворня для установки металлической втулки (при необходимости);
обнаруженные трещины разделать, заварить и зачистить в соответствии с "Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов" ЦВ-201 и "Унифицированной технологической инструкцией по восстановлению износостойкой наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов" ТИ - 05-01-06 /НБ;
при обнаружении износа при необходимости провести наплавочные работы.
Надрессорную балку (рисунок 1) перед ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, производят дефектацию, визуальный контроль, дефектоскопированиенадрессорной балки.
Фактически измеренные величины записывают в журнал входного контроля.
Перед ремонтом и дефектацией надрессорной балки из подпятника убирают износостойкую прокладку или чашу (если чаша, приварена с четырех сторон срезают упоры при помощи резака). Опорную поверхность подпятника надрессорной балки очищают дометаллического блеска. Производят дефектацию надрессорной балки в соответствии с МК/КТПД 50103.00005.
а) выпуск до 2005 г. б) выпуск с 2005 г.
1 - корпус; 2 - демпфер; 3 - колпак; 4. - вкладыш; 5 - ролик; 6 - износостойкий элемент; 7 - ограничитель ролика
Рисунок 2 - Упруго-катковый скользун тележки модели 18-578
Производят замер диаметра подпятникого места штангенциркулем ШЦ-111-400-0,1 измерение глубины подпятникого места производят штангеном подпятника Т914.006. Для контроля диаметра подпятникого места устанавливают штангенциркуль упорами измерительных поверхностей на наружные борта подпятника на глубину 10мм и прижав к упорной поверхности. Контроль измерения производят в двух взаимноперпендикулярных плоскостях. За действительный принимают наибольший. При этом толщина стенок чаши в месте измерения диаметра должна быть не менее 3,5 мм. Не допускается крепление установленной в подпятник чаши приваркой.
Подпятник с глубиной 37мм, имеющий износы плоской опорной поверхности, износы на наружном и внутреннем буртах; выработку наружного бурта от накладки наплавляют износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240…300НВ с последующей станочной обработкой и обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1: 12,5. при деповском ремонте диаметр подпятника под чашу допускается 315+2 мм и глубина 37+2,0мм. Внутренний диаметр чаши при деповском ремонте не более 304мм; наружный диаметр чаши при деповском ремонте 314мм; глубина чаши при деповском ремонте 33мм.
Чашу, имеющую трещины, механические повреждения, недопустимые износы, деформации заменяют на новую.
При наплавке на наружный бурт ограничителей от выпадения чаши не допускается оплавление кромок чаши и наплыв металла на чашу при этом зазоры между наплавкой и чашей допускается не менее 0,2мм. Диаметральный зазор между чашей и надрессорной балкой допускается не менее 0,3мм на всей высоте контактной поверхности.
Перед установкой чаши опорную поверхность подпятникого места смазывают солидолом по ГОСТ 1033-79 или ТУ 0254-045-00148843, или рельсовым покрытием РП по ТУ 32 ЦТ 2133-92.
Диаметр подпятникого места с износостойкой накладкой при деповском ремонте не более 305мм вдоль вагона и не более 303мм поперек вагона с глубиной 37мм. После ремонта свободно устанавливают прокладку (диск), диаметром 298-1,3 мм фаской 4Ч450 вниз, толщиной 6мм на опорную поверхность подпятника надрессорной балки. При деповском ремонте допускается постановка прокладки с суммарным износом по толщине до 2мм, но не более 1,5мм на сторону
Диаметр отверстия под шкворень при деповском ремонте не более 60мм.
Наплавку поверхностей наружного и внутреннего бурта производят после разделки, заварки трещин и отколов. Наплавкавнутренней поверхности бурта разрешается при условии, что толщина оставшейся стенки наружного бурта не менее 15мм на глубине 10мм.
При износах внутреннего бурта до 3мм (на сторону), отколах более половины периметра, а так же при отсутствии его, ремонт внутреннего бурта выполнять способом варки втулки из стали Ст3 приваркой ее по периметру сплошным швом. Внутренний бурт подпятника восстанавливать наплавкой до чертежных размеров. Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте 10±1мм у подпятника расточенного на глубину 37мм
Оставшуюся толщину опорной поверхности подпятника не менее 18мм и оставшуюся толщину наклонной плоскости не менее 7мм определяют при помощи ультразвукового толщиномера типа УТ-93П.
При станочной обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника обеспечить галтель радиусом 3.4мм. Отсутствие радиуса галтели не допускается.
Ширину между направляющими буртами измеряют шаблоном Т914.007. Измерения производят в двух местах снизу и сверху каждого бурта. При деповском ремонте размер не более 140мм.
Общая суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.
При всех видах ремонта разрешается:
заварка трещин в углах между ограничительными буртами, и наклонной плоскостью;
наплавка изношенных буртов при оставшейся толщине не менее 10 мм;
наплавка или приварка упорных ребер;
заварка продольных трещин наклонной плоскости, не выходящих на ограничительные бурты.
Ремонту не подлежит надрессорная балка, имеющая дефекты:
трещины поперечные верхнего пояса, нижнего пояса и вертикальных стенок независимо от размера;
трещины продольные верхнего пояса и вертикальных стенок суммарной длиной более250 мм;
трещины вертикальных стенок;
трещины плоской опорной поверхности подпятника суммарной длиной более 250 мм и более;
трещины упорной поверхности, выходящие за наружный бурт;
трещины на наклонных поверхностях клиновых проемов, выходящие на внутреннюю полость;
трещины поперечные нижнего пояса независимо от размера.
При сборе тележки размеры надрессорной балки должны соответствовать размерам, указанным в таблице
Под вагон подкатывают тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами.
Таблице №1 - Размеры надрессорной балки
|
Обозначение размера |
Размер надрессорной балки, мм |
||
|
Размер по рабочему чертежу, мм |
Размер при деповском ремонте, мм |
||
|
1 |
2 |
3 |
|
|
Расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина ("е") |
134+4 |
не более 140 |
|
|
Размер нижней опорной поверхности балки ("З") |
175±1 |
не менее 172 |
|
|
Диаметр отверстия под шкворень ("Л") |
54+2-1 |
60,0 |
|
|
Наружный диаметр внутреннего бурта ("К") Рисунок 6.21.1 |
77-0,74 |
72,0 |
Сварочно-наплавочные работы производят автоматической, полуавтоматической либо ручной дуговой сваркой и наплавкой. Сварочные работы производят на специальномкантователе, обеспечивающем поворот балки на 3600.
Пред сварочно-наплавочными работами провести разделку трещин.
Устраняют наличие дефектов надрессорной балки в соответствии с МК/КТПД 50103.00005.
Допускаются отдельные поры и несплошности на наплавленных поверхностях после станочной обработки и не являются браковочным признаком. Допускаются цепочки пор диаметром до 1,5мм общей протяженностью не более 50мм.
Рисунок 3 - Размеры надрессорной балки
При обнаружении на поверхности наплавки до и после станочной обработки недопустимых дефектов удаляют механическим путем с последующей заваркой теми же материалами, на которых производилась наплавка, или электродами марки АНП-13 диаметром 4,0мм на токе 160-240А.
Таблица № 2 - Сварочные материалы, используемые при ремонте надрессорной балки.
|
Назначение |
Наименование электрода, проволоки |
Марка Электрода, проволоки |
ГОСТ |
Диаметр электрода, проволоки мм |
|
|
Ручная сварка |
|||||
|
Заварка трещин надрессорной балки |
Э-50 Э-46 |
УОНИ 13/55 ОЗС-4 |
9467-75 9466-75 |
4 4; 5 |
|
|
Ручная наплавка |
|||||
|
Наплавка |
- |
АНП-13 |
ТУ1272-035-01124328-96 |
4,0 |
|
|
Автоматическая наплавка |
|||||
|
Наплавка |
Флюс |
АН-348 (АН60) ФКН-7 |
ГОСТ 9087-69 ТУ 18004-001-56874395-02 |
- |
|
|
Сплошная проволока |
Св-10ХГ2СМФ |
ТУ 0805-001-18486807-99 |
2,0 |
||
|
Механизированная наплавка |
|||||
|
Наплавка |
Проволока сплошного сечения |
Св-10ХГ2СМФ ПП-АН180МН |
ТУ 0805-001-18486807-99 ТУ 127400-001-18486807-00 |
2,0 2,0 |
|
|
Порошковая проволока |
ПП-АН-180МН |
ТУ-127400-002-70182818-05 |
2,0 3,0 |
||
|
Резка |
|||||
|
Кислород технический 1,2,3 сортов |
- |
- |
ГОСТ 5583-78 ГОСТ 6331-78 |
- |
|
|
Пропан |
- |
- |
ГОСТ 18499-73 |
- |
Автоматическая наплавка надрессорной балки на установке типа УВПНБ
Наплавку надрессорных балок производят на кантователе в нижнем положении.
При восстановлении надрессорных балок автоматической наплавкой под слоем флюса предварительный подогрев не производят.
Наплавку подпятникого места производят под слоем флюса АН-348 (АН-60), ФКН-7 в нижнем положении одним электродом по спирали от центра к краям кольцевыми валиками. Смещение мундштука от валика к валику выполняют в автоматическом режиме на величину шага наплавки. При этом следует поддерживать установленную скорость наплавки при переходе от меньшего диаметра основания к большему. При этом угловая скорость вращения головки плавно уменьшается в заданных пределах. При необходимости наплавку выполнять в два или более слоев. Средняя толщина наплавленного слоя в один проход составляет 3,5-4 мм.
Для наплавки внутренней цилиндрической поверхности наружного бурта мундштук наклоняют под углом 300-350 к вертикали. Наплавку выполняют кольцевыми швами под слоем флюса со смещением вверх на 3,5-4 мм после каждого оборота.
После наплавки опорной поверхности подпятника производят замер величину наплавленного слоя, если есть необходимость увеличения наплавленного слоя, то производят повторную наплавку. В процессе наплавки следят за формированием сварочного шва, очищают от шлаковой корки после ее затвердения. В случае обрыва дуги повторное ее возбуждение производят за 10-12 мм перед местом обрыва, чтобы переплавить место обрыва.
Полуавтоматическая наплавка надрессорной балки при помощи полуавтомата типа ПДГО - 517 с источником питания типа ВДУ - 506С (506)
Наплавку надрессорных балок производят на кантователе в нижнем положении.
В случае, если заварку трещин производят сразу после разделки термическим способом, подогрев не производят, тепло от разделки используется в качестве предварительного подогрева.
Перед наплавкой подогреть надрессорную балку индукционным нагревателем типа УИН-007-45/Р 2004г до температуры 200-2500С в течении 5мин.
Наплавку опорной поверхности подпятника балок производят в нижнем положении по спирали от центра к краям валиками шириной 25-30мм с перекрытием 30% -50%. В зависимости от глубины износа наплавка выполняют в один или два слоя. В процессе наплавки следят за формированием сварного шва при необходимости проводят корректировку, очищают его от шлаковой корки после наложения каждого валика и его затвердения.
Производят замер в двух взаимноперпендикулярных плоскостях для контроля величины наплавленного слоя, если есть необходимость увеличения наплавленного слоя, то производят повторную наплавку.
В случае обрыва дуги повторное ее возбуждение производят за 10-12 мм перед местом обрыва, чтобы переплавить место обрыва.
Наплавляют упорный бурт наложением валика на валик. Отбивают шлак после наложения каждого валика и его затвердевания. В процессе наплавки следят за формированием сварного шва при необходимости проводят корректировку, очищают его от шлаковой корки после наложения каждого валика и его затвердения. Последний наплавочный шов заканчивают с перекрытием 20мм предыдущего.
Производят контроль величины наплавленного слоя, если есть необходимость увеличения наплавленного слоя, то производят повторную наплавку.
В процессе наплавки следят за формированием сварного шва, очищают его от шлаковой корки после его затвердения.
В случае обрыва дуги повторное ее возбуждение производят за 10-12 мм перед местом обрыва, чтобы переплавить место обрыва.
Рекомендуется наплавленную надрессорную балку поместить на 2 часа в "ТЕРМОС" для выравнивания температуры и медленного охлаждения.
Запрещается проводить сварочно-наплавочные работы на надрессорных балках, находящихся в тележках.
Подпятниковое место надрессорной балки после ремонта наплавкой обрабатывают на горизонтальном расточном станке типа 2622В, специальном фрезерном станке типа ФБ-01. За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок определяют опорные поверхности пружин рессорного комплекта. Сопряжение вертикальной поверхности наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника проточивают галтель радиусом не менее 3-4 мм.
Надрессорную балку повторно дефектоскопируют.
Результаты выходного контроля надрессорной балки заносят в журнал отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32 (18-578) с обязательной росписью дефектоскописта, бригадира, приемщика и руководителя депо.
Контроль подпятникового места в сборе
Контроль сварочных швов надрессорной балки 578.00.001-2 и чаши 578.00.012-1 в четырех местах.
Контроль производить осмотром на наличие трещин и выработки с разрушением швов.
Трещины не допускаются.
Контроль размеров подпятникового места чаши:
Контроль твердости чаши 578.00.012-1 250 ….340 НВ проводить твердомером портативным динамическим типа МЕТ-Д1, зарегистрирован в Госреестре средств измерений № 22736-02.
Измерение твердости произвести не менее чем в 3-х точках, равнорасположенных друг от друга. Твердость должна находиться
в пределах 250 ….340 НВ
Контроль выработки чаши по диаметру производить штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89 на глубине 10 мм от верха чаши.
Диаметр подпятника при капитальном ремонте должен быть 301,5 +1,8 +0,5 мм.
Предельно допустимые диаметры подпятникового места, не требующие восстановления при выпуске из деповского ремонта,
Ш и - не более 306 мм.
Контроль выработки чаши по диаметру
Контроль износа опорной поверхности подпятника
Глубина опорной поверхности подпятника при капитальном ремонте согласно 578.00.012-1
Н = 30 +1 - 2 мм.
Предельно допустимые размеры глубины подпятникового места, не требующие восстановления при деповском ремонте
28 ? Н ? 33 мм.
Для измерения глубины опорной поверхности чаши в надрессорной балке использовать штанген подпятника Т 914.06.000.
Глубина опорной поверхности равна величине базового размера 25, алгебраически сложенной с показанием шкалы движка.
Контроль износа наружного диаметра и высоты внутреннего бурта подпятника при наличии чаши 578.00.012-1
Для измерения наружного диаметра внутреннего бурта используется штангенциркуль ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-89. Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
За действительное значение принимается минимальное.
Наружный диаметр внутреннего бурта К должен быть не менее 72 мм.
Высота внутреннего бурта должна быть не менее 2 мм.
Контроль надрессорной балки 578.00.001-2
Определение износа опорной поверхности подпятника
Глубина подпятникового места Н1 под чашу 578.00.012-1:
Н1 = 37+1-2 мм - по КД 578.00.001-2;
Допустимая глубина при деповском ремонте
Н1 = 37 +2 мм;
Предельно допустимые глубины подпятникового места:
Н 1мин = 37 - 2 = 35 мм; Н 1мах = 37 + 2 = 39 мм;
Допустимая глубина подпятникового места без ремонта составляет:
35 ? Н1 ? 39 мм.
Определение износа диаметра подпятникового места под чашу 578.00.012-1.
Диаметр подпятникового места по КД 578.00.001-2 Д = 315+1,0+0,2 мм.
При измерении на высоте 10 мм от вершины Д = 315 + 1,8 = 316,8+1+0,2
Допустимый диаметр подпятникового места
Д = 315+2 мм.
При измерении на высоте 10 мм от вершины Д = 315+2 + 1,8 = 316,8+2
Предельно допустимые диаметры подпятникового места под чашу:
Дмин = 316,8 мм; Дмах = 316,8 + 2 = 318,8 мм;
Допустимый диаметр подпятникового места без ремонта составляет:
316,8 ? Д ? 318,8 мм.
Контроль подпятникового места по диаметру производить штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89 на глубине 10 мм от верха подпятника.
Контроль конусности упорной поверхности подпятника
1: 12,5 (40 361)
Контроль конусности 1: 12,5 произвести методом контроля угла наклона упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001 с углами наклона 1: 28 и 1: 22.
Калибр с наклоном 1: 28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Предельное значение - отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.
Калибр с наклоном 1: 22 устанавливается, как изложено выше. При этом допускается зазор снизу. Предельное значение - отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.
Контроль наружного диаметра и высоты внутреннего бурта подпятника при снятой чаше
Для измерения наружного диаметра внутреннего бурта используется штангенциркуль ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-89. Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
За действительное значение принимается минимальное.
Наружный диаметр внутреннего бурта К равен 77-0,7 мм.
Высота внутреннего бурта: равна 10 ± 1 мм.
Рисунок 5. Измерение наружного диаметра внутреннего бурта
Определение износа отверстия под шкворень.
Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта
Л <60,0 мм Для измерения диаметра отверстия под шкворень используется штангенциркуль ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-89.
Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается максимальное.
При производстве ремонта с заменой чаши отверстие под шкворень Л должно быть равно 54мм.
4. Сборка тележки
Сборка тележки и контроль качества ремонта тележки осуществляется в соответствии с Руководящим документом "Ремонт тележек модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов" РД 32 ЦВ 082-2006.
Периодический контроль за качеством ремонта тележки должны осуществлять руководители вагоноремонтных предприятий, технологи, которые также должны обеспечивать выполнение технологии ремонта тележки 18-578 в полном объеме.
Отремонтированные узлы и детали тележки должны соответствовать требованиям "Грузовых вагонов колеи 1520 мм. Руководства по деповскому ремонту" ЦВ/587, "Инструктивным указаниям по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками с изменениями и дополнениями" 3-ЦВРК 32ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ-11.00.01-25/01-2003,"Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар" ЦВ/3429 "Руководящему документу по неразрушающему контролю деталей вагонов" РД 32 174-2001г., "Руководящему документу по феррозондовому методу неразрушающего контроля деталей вагонов" РД 32 149-2000г, "Руководящему документу по вихревому методу неразрушающего контроля деталей вагонов" РД 32 150-2000 г., "Руководящему документу по магнитопорошковому методу неразрушающего контроля деталей грузовых и пассажирских вагонов" РД 32 159-2000 г.
5. Нанесение клейм, знаков маркировки (трафарета) после ремонта литых деталей
Клейма и знаки маркировки наносят на детали тележки после завершения ремонтных работ, приемки их руководителями участка и приемщиком вагонов в депо, инженер входного выходного контроля.
На отремонтированной надрессорной балке зачищают место под клеймение пневмошлифовальной машинкой и наносят ударным способом четкое личное клеймо в верхнем правом углу относительно державки мертвой точки подпятника.
На отремонтированной боковой раме зачищают место под клеймение пневмошлифовальной машинкой и наносят ударным способом четкое личное клеймо в верхнем правом углу относительно буксового проема слевой стороны боковой рамы.
После сборки тележки производят клеймение боковых рам и надрессорных балок.
На отремонтированную и проверенную тележку наносят клеймо шрифтом № 6: условный номер пункта, проводившего ремонт тележек, месяц (двумя цифрами), две последние цифры года. Клеймо ставят нна надрессорной балке (рисунок 4) - в левом верхнем углу относительно мертвой точки подпятника над технологическим окном надрессорной балки (в рамке 10 Ч40 мм, с обрамлением белилами).
Место постановки клейм отмечают металлической чертилкой и зачищают шлифовальной машинкой с абразивным кругом шириной 20 мм.
Наносят клеймо принадлежности государству РФ "20" шрифтом № 10 в рамке 20 Ч15 мм, с обрамлением белилами. Клеймо на боковых рамах ставят на участке от начала прилива выше приемочных клейм; на надрессорной балке - на видимой части верхней горизонтальной плоскости на расстоянии 20мм от края.
На тележках, признанных годными после ремонта на литые детали тележек (боковую раму, надрессорную балку) наносят трафарет "РМ" белой краской, высотой 70мм в прямоугольник (100Ч100мм) на верхнем поясе надрессорной балки (рисунок 5) тележки выше клейм о производстве ремонта. После проведения деповского ремонта наносят трафарет (номер вагона 6-563) масляной краской на обеих вертикальных плоскостях по диагонали ниже верхнего пояса на 15мм надрессорной балки.
Надписи на деталях наносят масляной краской при помощи краскопульта и трафарета с закраской мест разрыва букв и цифр. Все надписи наносят краской белого цвета - на верхней поверхности с обеих концов надрессорной балки (рисунок 6) после деповского ремонта первая и три последних цифры номера вагона.
Рисунок 4 - Место постановки клейма после ремонта
Рисунок 5 - Места нанесения трафарета "РМ" и трафарета после проведения деповского ремонта на надрессорной балке
I - место для нанесения трафарета при деповском ремонте (с двух сторон);
Рисунок 6 - Место нанесения трафарета масляной краской на надрессорной балке
6. Экономические расчеты
Расчет нормы времени
Штучное время определяется по формуле:
При крупносерийном производстве
Tшт= tо+ tв+ tорг+ tt+ tп, (2.1)
где
tо - основное время;
tв - вспомогательное время;
tорг - время организационно-технических мероприятий;
tп - время перерыва на обед и естественные надобности.
tоп = tо+ tв - оперативное время.
Время на техническое обслуживание, организационно-технические мероприятия, отдых и естественные надобности нормируется в процентах от оперативного времени.
Основное время для любого способа наплавки определяется по формуле:
(2.2)
V - объём наплавки в см3;
- плотность наплавляемого металла - 7, 85
- коэффициент наплавки ;
Для постоянного тока прямой полярности
=2,3+0,065, (2.3)
где
i - сила сварочного тока в амперах (А) = 350А
d - диаметр сварочной проволоки в миллиметрах (мм);
=10, 49;
Объем наплавки:
;
см3.
Основное время:
мин.
Накладываем 4 валика оперативное время 14.4. Штучное время:
мин.
Принимаем Тшт=16 мин.
Стоимость рабочей силы, исходя из норм штучного времени
,
где Q - тарифная ставка электросварщика 5-го разряда с доплатой
за вредность 8% вместо 12% существующих;
K - коэффициент доплат для Забайкальского края;
R=54,75 руб. - стоимость наплавки.
С учетом коэффициента доплат R=57,28 руб.
Расчет основных сварочных материалов
Количество основных сварочных материалов, израсходованных при
различных способах наплавки:
,
где K=1,02ч1,03 - коэффициент, учитывающий расход сварочного материала
на 1 кг наплавленного металла.
.
Стоимость расходуемых материалов определяем по формуле:
,
где М - стоимость основных сварочных материалов;
Q0 - расход основных сварочных материалов;
Т0 - стоимость единицы основных сварочных материалов.
Стоимость гранулированного флюса 71236 руб. за тонну.
Дв - расход вспомогательных сварочных материалов.
руб.
Себестоимость наплавки составит:
;
.
Стоимость флюса АН-248А 9316 руб. за тонну.
Стоимость рабочей силы
Оперативное время обработки:
,
где L - длина обработки, мм;
Sст - величина подачи, мм;
i - число проходов.
мин.
,
где tв=5 мин. - вспомогательное время.
мин;
;
мин.
Стоимость рабочей силы на обработку:
;
рублей
7. Выходной контроль тележки
Все контролируемые параметры и основные размеры тележки должны отвечать требованиям Руководящего документа "Ремонт тележек модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов" РД 32 ЦВ 082-2006.
Выходной контроль отремонтированных тележек производят по окончании планового вида ремонта и после подкатки под вагон с обязательной записью в журнале приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32. Контроль ремонта тележки должны производить мастер участка и приемщик вагонов.
Тележки при выпуске из плановых видов ремонта комплектовать надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового вида ремонта или его исключения из инвентаря по сроку службы.
Тележка должна быть укомплектована боковыми рамами, с разницей баз не более 2 мм.
Выходной контроль на линии подачи тележек в вагоносборочный участок
Тележку устанавливают на заранее подобранные отремонтированные или новые колесные пары, контролируют правильность установки рычажной передачи.
Крепление корпусов коробок скользунов осуществляют при помощи болтов и стопорных шайб на опорные площадки надрессорной балки. Болты крепления скользунов затягивают крутящим моментом 25.35 кгсм при помощи динамометрического ключа.
Перед подкаткой тележек под вагон производят регулировку зазоров скользунов тележки в свободном состоянии по размеру 30+2,5-1,5мм при помощи регулировочных прокладок.
Боковую раму плотно опреть на корпус буксы, Местный зазор между опорной поверхностью боковой рамы и корпусом буксы более 1 мм не допускаются.
Суммарный зазор между направляющими корпуса буксы и направляющими буксового проема боковых рам вдоль тележек при деповском ремонте составляет от 5 до 14 мм, поперек от 5 до 13 мм. Результаты замеров заносят в журнал отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32.
После этого производят контроль завышения, занижения фрикционных клиньев.
Замер завышения занижения фрикционного клина производят шаблоном 914.18.000.
При деповском ремонте завышение клина не допускается, а занижение клина не более 12мм.
Полное прилегание краев ребер карманов надрессорной балки к упорным поверхностям клиньев допускается только к одному из двух смежных клиньев с каждой стороны тележки. При несоответствии размеров установленным требованиям фрикционный клин заменяют. Результаты контроля заносят в журнал отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32.
В подпятник закладывают смазку весом 100г типа КТСМ для опор скольжения или смазку графитовую ГОСТ 3333-80, или солидол ГОСТ 1033-79 с добавлением графита смазочного. При смазывании подпятника смазку наносят равномерно. Наличие в смазке посторонних предметов не допускается.
Тележку подают в вагоносборочный участок в соответствии с меловой разметкой под отремонтированный вагон.
При деповском ремонте допускается:
установка неподвижной фрикционной планки толщиной 10 мм с максимальным износом по толщине 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой и суммарным износом не более 2 мм;
установка подвижной фрикционной планки с максимальным суммарным износом по толщине (с двух сторон) до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны;
установка чугунного клина с износом вертикальной плоскости не более 2 мм;
установка износостойкой прокладки, с механическим креплением к опорной поверхности в буксовом проеме боковой рамы с износостойкой пластиной с максимальным неравномерным износом опорной поверхности относительно неизношенной ее части до 2 мм;
при деповском ремонте допускается постановка чаши с максимальным внутренним диаметром не более 304 мм определенным на глубине 10 мм с учетом конусности 1: 12,5. При этом толщина стенок чаши в месте измерения диаметра должна быть не менее 3,5 мм и наружным диаметром не менее 314 мм;
прилегание неподвижной фрикционной планки к привалочной поверхности боковой рамы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
прилегание планки подвижной к неподвижной. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
прилегание накладки на опорную поверхность буксы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
Выходному контролю подвергают все тележки при этом проверяют:
положение каждого клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки. Полное прилегание краев ребер карманов надрессорной балки к упорным поверхностям клиньев допускается только к одному из двух смежных клиньев с каждой стороны тележки.
Выходной контроль после подкатки тележки под вагон
Производят регулировку зазоров между скользунами и окончательный контроль завышения или занижения фрикционных клиньев.
Производят регулировку суммарного зазора между роликом скользуна тележки и ответной частью скользуна кузова по обеим сторонам одной тележки на прямом участке пути в пределах от 6мм до 10мм. Зазор между колпаками скользунов тележки и опорными пластинами кузова не допускается. Для регулировки зазора применяют прокладки толщиной от 1,5 мм до 8 мм. Прокладки устанавливают между скользуном кузова и опорной пластиной скользуна кузова в количестве не более 4 штук. При этом демпфер (отдельно от тележки или в ее составе) до регулировки выдерживают в течение не менее 8 часов при температуре не менее 180 С или разогревают до температуры не менее 23 2С. Температура разогрева не должна превышать 100С. Подкатка тележки модели 18-100 взамен неисправной тележки модели 18-578 не допускается.
1- корпус, 2 - демпфер, 3 - колпак, 4 - вкладыш, 5 - ролик, 6 - сменный износостойкий элемент, 7-болт М24, 8 - шайба, 24,9 - прокладка регулировочная, 10-надрессорная балка
Примечание. Размер "А", указанный в скобках для тележки под тарой вагона.
Рисунок 7 - Упруго-катковый скользун
Регулировка производится на прямом участке пути (превышение одного рельса над другим не более 2 мм, отклонение любого рельса от прямолинейности не более 4 мм, ширина колеи 1520±2 мм, расстояние между контррельсами 1433+2 мм) при температуре не менее 18єС.
Износостойкие накладки устанавливают при плановых ремонтах вагонов во всех буксовых проемах всех боковых рам одного вагона.
Детали тормозной рычажной передачи тележки должны соответствовать требованиям "Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов" ЦВ - ЦЛ - 945.
Балка опорная для авторежима должна быть изготовлена по чертежам "ПО УВЗ" и установлена на специальные полки боковых рам тележки согласно требованиям "Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов" ЦВ - ЦЛ - 945.
8. Исключение литых деталей тележек в брак и отправка их в металлолом
Исключение литых деталей тележек в брак и отправку их в металлолом производят в следующих случаях:
а) боковые рамы:
при наличии трещин, не подлежащих ремонту;
при сроке эксплуатации более 32 лет (кроме тех, на которые продлен срок службы);
б) надрессорные балки:
при сроке эксплуатации более 32 лет (кроме тех, на которые продлен срок службы);
при наличии трещин в нижних и вертикальных стенках балки;
при наличии трещин на подпятнике общей суммарной длиной более 250 мм;
при наличии трещин от технологических отверстий длиной более 250 мм каждая.
Исключение литых деталей оформляют актом.
Литые детали тележки браковать комиссией в следующем составе: заместитель начальника по ремонту, приемщик вагонов (по согласованию); дефектоскопист 6 разряда, имеющий 2-й уровень квалификации по данному методу контроля (феррозондовому, магнитопорошковому).
Забракованные и принятые к исключению литые детали перед отправкой в металлолом разделать:
надрессорные балки - на две симметричные части по отверстию под шкворень;
боковины тележки - на две симметричные части по среднему сечению рессорного проема.
Браковку литых деталей оформлять в журналах регистрации актов браковки боковых рам и надрессорных балок.
Список литературы
1. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов РТМ-32-201-98. Транспорт 1999 г.
2. Грузовые вагоны железных дорог СССР колей 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту 587 ЦВ/ МПС. Транспорт 1998 г.
3. Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052-99. МПС 1999 г.
4. М.П. Михалевич. Технология производства и ремонта вагонов. Хабаровск 2002 г.
5. К.В. Мотовилов. Технология производства и ремонта вагонов. 2003 г.
6. В.С. Герасимов., И.Ф. Скиба., Б.М. Кернич. Технология вагоностроения и ремонта вагонов. Транспорт 1988 г.
7. Б.В. Быков., В.Е. Пигарев. Технология ремонта вагонов. Желдориздат. 2001 г.
8. Т.К. Батюшин., Д.В. Быховский., В.С. Лукошук. Технология вагоностроения, ремонт и надежность вагонов 1990 г.
9. Л.С. Сапиро. Справочник сварщика. 1984 г.
10. Ф.А. Хромченко. Справочное пособие электросварщика. 1989 г.
11. А.Г. Александров. Источники питания для дуговой сварке. 1989 г.
12. А.Д. Гитлевич. Техническое нормирование процессов дуговой сварки. 1954 г.
13. И.А. Ординарцев. Справочник инструментальщика. 1987 г.
14. П.Н. Орлов. Краткий справочник металлиста. 1982 г.
15. М.А. Порхачев. Технология конструкционных материалов. 1989 г.
16. М.П. Михалевич. Нормативы времени на вспомогательные, подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места и регламентированные перерывы. Хабаровск. ДВГУПС 1999 г.
17. Сборник нормативов времени на слесарные работы. Транспорт 1968 г.
18. В.В. Лукин., П.С. Анисимов., Ю.П. Федосеев. Вагоны. Общий курс. 2004 г.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Разработка технологического процесса изготовления подпятника надрессорной балки тележки грузового вагона модели 18-100 (предназначен для передачи нагрузки от кузова вагона к обрессоренным частям тележки). Эксплуатация, ремонт, изготовление новой детали.
курсовая работа [8,5 M], добавлен 15.01.2011Расчетная схема сварной подкрановой балки. Расчет конструкции и краткая технология изготовления балки. Построение линий влияния и определение величины изгибающего момента для различных сечений балки от веса тяжести. Конструирование опорных узлов балки.
курсовая работа [835,8 K], добавлен 05.03.2013Исходные данные для проектирования. Расчет настила, балки настила, главной балки, укрепительного стыка главной балки, колонны. Схема расположения основной ячейки. Определение грузовой площади. Проверка на прочность и устойчивость стенки балки и колонны.
курсовая работа [336,5 K], добавлен 21.05.2010Определение нагрузки и расчетных усилий, воспринимаемых балками настила до и после реконструкции здания. Подбор сечения балки настила. Усиление балки увеличением сечения. Расчет поясных швов и опорного узла. Проверка прочности и жесткости усиленной балки.
контрольная работа [49,2 K], добавлен 20.01.2015Теоретические основы создания балки. Построение эпюр и подбор сечений, оценка их экономичности. Создание балки из конкретного металла с заданными характеристиками. Раскрытие статической неопределимости. Расчет нагрузки на элементы и размеров рам.
курсовая работа [994,2 K], добавлен 27.07.2010Определение суммарных величин изгибающих моментов от сосредоточенных сил и равномерно распределенной нагрузки. Построение линий влияния поперечной силы в сечениях. Проверка сечения балки по условиям прочности. Обеспечение местной устойчивости балки.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 25.10.2014Цель и организация проведения технического обслуживания и ремонта. Влияние условий эксплуатации на износ карбюратора. Назначение и общее устройство, основные неисправности. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента, технологический процесс ремонта.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 02.11.2009Экспериментальное определение максимальных прогибов и напряжений при косом изгибе балки и их сравнение с аналогичными расчетными значениями. Схема экспериментальной установки для исследования косого изгиба балки. Оценка прочности и жесткости балки.
лабораторная работа [176,9 K], добавлен 06.10.2010Компоновка и подбор сечения балки. Проверка жесткости и устойчивости балки. Проверка местной устойчивости элементов балки. Конструирование укрупнительного стыка балки и сопряжения балки настила с главной балкой. Компоновка сечения сквозной колонны.
курсовая работа [322,2 K], добавлен 23.06.2019Расчет прокатной балки настила, главной балки, центрально-сжатой колонны, оголовка, планок, базы колонны. Расчетный максимальный изгибающий момент в середине пролета. Общая устойчивость главной балки. Определение предельно допустимого прогиба балки.
курсовая работа [592,2 K], добавлен 06.04.2015
