Усовершенствование технологического процесса механической обработки детали "Стакан"

k₁ = 1 - коэффициент учитывающий состояние обрабатываемых поверхностей заготовки;

k₂ = 1,2 - коэффициент учитывающий увеличение сил резания, Вследствие затупления режущего инструмента;

k₃ = 1 - коэффициент учитывающий увеличения силы резания при прерывистом резании;

k₄ = 1,3 - коэффициент учитывающий непостоянство зажимного усилия, прикладываемого к заготовке, вследствие конструктивных особенностей привода приспособления;

k₅ = 1 - коэффициент характеризующий эргономику немеханизированного зажимного механизма;

k₆ = 1,5 - коэффициент учитывающий наличие моментов, стремящихся развернуть заготовку.

.

(кгс);

Определяем усилие, создаваемое винтовым зажимом:

(36)

Где l₀ - расстояние от оси до точки приложения силы, l₀ =44 мм

H - высота направляющей части,H = 50 мм;

f - коэффициент трения определяется качеством контактируемых поверхностей, принимаем f = 0,18;

q - сопротивление пружины, принимаем q = 3 кгс

(кгс).

По известной силе зажима табличным путем назначаем резьбу винта М16 с шагом Р = 2 мм; d₁ = 13,835 мм; d₂ =14,701 мм.

Где d₁ - внутренний диаметр резьбы,

d₂ - средний диаметр резьбы,

Р - шаг резьбы.

3.2 Проектирование и расчет режущего инструмента

Для обработки фрезерованием паза на детали “Стакан” 2А38.02.038 на горизонтально-расточном станке ИР-500ПМФ4, была спроектирована специальная концевая фреза, используемая на операции 0060 технологического процесса изготовления детали.

Спроектированный инструмент имеет следующие конструктивные особенности:

По способу установки на станке фреза является хвостовой, т.е. для базирования и закрепления инструмента, а также передачи осевой силы и крутящего момента, служит конический хвостовик, выполненный в виде конуса Морзе 3 ГОСТ 25557-82. Коническая поверхность хвостовика является технологической базой режущего инструмента, в связи с этим требуется обеспечение высокого качества ее обработки.

Для обеспечения надежного крепления режущего инструмента в шпинделе станка посредством затяжки шомполом, служит резьбовое отверстие М12, выполненное в хвостовике на длину 30 мм.

По конструкции фреза является сборной: корпус изготовлен из конструкционной стали 50 ГОСТ 1050-88, режущая часть выполнена из быстрорежущей стали Р6М5. Соединение происходит посредством стыковой сварки.

Представленная конструкция является достаточно технологичной, т.к. применение сварных конструкций режущего инструмента позволяет за счет экономии инструментальных материалов расширять номенклатуру режущего инструмента, оснащенного пластинками из дефицитных инструментальных материалов и сплавов, и обеспечивать повышение производительности процессов обработки металлов резанием, т.е. решать одну из основных задач машиностроения.

По материалу режущей части фреза относится к группе быстрорежущих инструментов.

Быстрорежущие стали обладают высокими вторичной твердостью, износостойкостью, красностойкостью, прочностью и вязкостью, что обеспечивает высокую работоспособность инструмента, изготовленного из них, и его способность выдерживать большие силовые и тепловые нагрузки.

3.2.1 Определение геометрических параметров фрезы

Остро заточенная форма зубьев фрезы наиболее распространенная и достаточно технологичная в изготовлении, достаточно универсальная, с точки зрения доработки ее геометрии при перезаточке во время эксплуатации под различные условия обработки.

Прочность зуба обеспечивается углом =45…50°, Для хвостовых фрез принимается угол =35...40.

Передний угол г=0…10є в зависимости от свойств обрабатываемого материала; принимаем г=10є (максимальное значение угла г облегчает условия врезания в заготовку и деформацию стружки).

Задний угол б предназначен для снижения трения задней поверхности зуба об обрабатываемую поверхность. В зависимости от типа фрезы и обрабатываемого материала угол б назначают в пределах 6…30є. Принимаем б₁=16є, б₂=35є.

Наличие фаски f упрочняет зуб и служит для восстановления диаметра фрезы при переточках по передней поверхности. Величина f выбирается в пределах 0,5…1 мм, принимаем f=1 мм.

Рис. 5. Геометрические параметры фрезы.

Диаметр фрезы является одним из важнейших элементов, влияющих на процесс фрезерования. Диаметр фрезы назначается конструктивно из условия:

, мм.

Где Dфр - диаметр фрезы, мм;

dм - диаметр под шомпол, мм.

(мм).

С увеличением диаметра фрезы наблюдается следующее:

- уменьшается толщина срезаемого слоя, отделяемого зубом фрезы, увеличивается поверхность контакта зуба с материалом детали, повышается чистота обработанной поверхности, повышается стойкость фрезы;

- повышается интенсивность отвода тепла, возникающего при резании, т.к. масса металла каждого зуба больше. Кроме того, каждый зуб в течение меньшего промежутка времени находится в работе и, следовательно, воспринимает в процессе резания меньшее количество тепла;

- возможно усиление крепления фрезы, что препятствует возникновению вибраций, способствует повышению чистоты поверхности детали, повышению стойкости фрезы и использованию повышенных режимов при эксплуатации РИ.

Но, наряду с достоинствами, фрезы большого диаметра обладают и недостатками:

- повышается крутящий момент, а, следовательно, увеличивается расход энергии на фрезерование;

- увеличивается рабочая длина фрезерования из-за большой величины врезания, что снижает производительность процесса обработки;

- повышается металлоемкость конструкции и стоимость фрезы.

Основным параметром конструкции фрезы, как многолезвийного инструмента является число зубьев, которое оказывает прямое влияние на производительность труда, на сам процесс фрезерования и на потребляемую при резании мощность.

Упрощенно число зубьев концевой фрезы определяется из соотношения:

; (37)

.

Принимаю z=6.

Распределение зубьев по окружности равномерно. Окружной шаг зубьев рассчитывается по формуле:

; (38)

.

3.3 Проектирование и расчет специального мерительного инструмента

Специальный мерительный инструмент спроектирован для операции 0050 программная и предназначен для комплексного контроля размеров детали. Он применяется совместно с калибрами-пробками.

Калибр состоит из следующих основных деталей:

- угольник;

- основание;

- стойка (2 шт.);

- втулка;

- планка (2 шт.).

Принцип работы данного калибра заключается в следующем:

- деталь устанавливается на угольник, 3 планки и между четырьмя базовыми стойками по размеру 38, закрепленными на основании.

Контроль позиционного допуска осей четырех отверстий Ш14H8 производится пробкой ТМТ 000.305.000 направляемой через 4 втулки, установленные на основании.

Контроль допуска симметричности отверстия Ш33H14 производится пробкой ТМТ 000.312.000, направляемой по стойке, находящейся также на основании.

Применение данного калибра дает возможность сократить долю вспомогательного времени и возможность выбраковки негодных деталей.

4. Экономическая часть

4.1 Выбор базового варианта для сравнения

Экономическая эффективность внедрения в производство нового технологического процесса машинной обработки детали определяется путем сравнения и анализа ряда технико-экономических показателей проектного варианта и принятого за базу (чаще всего заводского действующего варианта). При совершенствовании существующего на предприятии технологического процесса за базу принимается именно он. Кроме того необходимо выдержать следующие условия сопоставимости: одни и те же требования к качеству продукции; один объем выпуска продукции (вести расчет на программу выпуска завода); одинаковые условия по режиму работы; сходные условия труда и техники безопасности, обязательных для данного вида производства.

Для экономического обоснования технологического процесса необходимы исходные данные, которые приведены в таблице 4.

Таблица 4.

№ п/п	Наименование операции	Тшт-к, мин	Разряд работы	Модель оборудования	Приспособление	Режущий инструмент
1	2	3	4	5	6	7
Базовый технологический процесс
0110	Программная	0,547	3	СФ30Ф3	Фрезерное спец.	Фреза торцевая (унив.)
0120	Фрезерная	0,375	3	6М82Г	Фрезерное спец.	Комплект фрез (спец.)
0130	Фрезерная	0,296	3	ФАС184	Фрезерное спец.	Фреза торцевая (унив.)
0140	Шлифовальная	0,211	4	30540	Шлиф. спец.	Шлиф. круг
0150	Шлифовальная	0,198	4	30540	Шлиф. спец.	Шлиф. круг
0160	Фрезерная	0,375	3	6М82Г	Фрезерное спец.	Комплект фрез (спец.)
0170	Шлифовальная	0,625	4	30540	Шлиф. спец.	Шлиф. круг
0175	Шлифовальная	0,535	4	30540	Шлиф. спец.	Шлиф. круг
0180	Шлифовальная	0,621	4	30540	Шлиф. спец.	Шлиф. круг
0185	Шлифовальная	0,544	4	30540	Шлиф. спец.	Шлиф. круг
0190	Программная	5,3485	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза концевая (унив.) - 3 шт; Сверло (спец.); Сверло (унив.) - 2 шт; Развертка (унив.); Зенковка (унив.)
0194	Программная	13,05	5	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза концевая (унив.) - 2 шт; Фреза концевая (спец.); Сверло (унив.) - 5 шт; Развертка (унив.); Развертка (спец.); Зенкер (спец.) - 4 шт
0195	Фрезерная	0,375	3	6Р12	Фрезерное спец.	Фреза концевая (спец.)
0198	Программная	12,51	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза концевая (унив.) - 3 шт; Фреза концевая (спец.) Сверло (унив.)
0210	Фрезерная	0,349	3	6Р12	Фрезерное спец.	Фреза торцевая (унив.)
0220	Фрезерная	0,388	3	6Р12	Фрезерное спец.	Фреза торцевая (унив.)
0230	Слесарная	0,972	4	Верстак	Тиски	Напильник
0350	Сверлильная	0,03	3	2Н118-4	УСП	Развертка (унив.) - 2 шт; Зенкер (унив.) - 2 шт
0360	Фрезерная	0,198	4	6Р12	УСП Фрезерное	Фреза торцевая (унив.)
0370	Фрезерная	0,198	4	6Р12	УСП Фрезерное	Фреза торцевая (унив.)
0380	Фрезерная	0,184	4	6Р12	УСП Фрезерное	Фреза торцевая (унив.)
0390	Фрезерная	0,184	4	6Р12	УСП Фрезерное	Фреза торцевая (унив.)
ИТОГО:	38,11	-	-	-	-
Проектируемый технологический процесс
0010	Фрезерная	1,1	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза торцевая (спец.)
0020	Программная	2,5	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза торцевая (спец.) - 2 шт
0030	Фрезерная	1,69	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза торцевая (спец.)
0040	Программная	4,6	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза торцевая (спец.); Фреза концевая (унив.); Сверло (унив.) - 3 шт; Развертка (унив.) - 2 шт; Зенковка (унив).
0050	Программная	15,3	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Сверло (унив.) - 5 шт; Фреза концевая (унив.) - 3 шт; Развертка (унив.); Развертка (спец.); Зенкер (спец.) - 4 шт; Зенковка (спец.)
0060	Программная	6,07	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза концевая (унив.); Фреза концевая (спец.);
0080	Программная	1,3	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза концевая (унив.)
0090	Фрезерная	0,8	4	ИР-500ПМФ4	Фрезерное спец.	Фреза концевая (унив.)
ИТОГО:	34,38	-	-	-	-

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

, мин. (39)

Где n - величина партии, принимаемая на основе рекомендаций по размеру партии и периоду выпуска, типу производства; n=50 шт.

4.2 Определение потребности в оборудовании

Расчетное количество оборудования одного типоразмера для условий мелкосерийного производства определяется по группам однотипного оборудования по формуле:

, шт. (40)

Где Ср - расчетное число станков;

Nз - годовая программа выпуска, шт;

УTшт-к - суммарная трудоемкость операций, выполняемых на оборудовании определенной модели, мин;

Квн - коэффициент выполнения норм; принимаем Квн=1.

, шт. (41)

Где Nв - годовая программа выпуска деталей; принимаем Nв=600 шт;

в - коэффициент, учитывающий планируемые технологические потери; в=1…2%;

Fд - действительный фонд времени работы единицы оборудования, час.

, шт. (42)

Где Fн - номинальный фонд времени, берется по производственному календарю, с учетом числа рабочих смен; Fн=4000 часов;

б - коэффициент учитывающий простои оборудования в плановом ремонте; б=5…6%.

Если базовым вариантом является технологический процесс, существующий на заводе, то Tшт-к берется по данным завода.

Расчетное количество оборудования при необходимости округляется в большую сторону до целого числа (в отдельных случаях можно округлять в меньшую сторону, чтобы перегрузка не превышала 10%). После этого рассчитывают коэффициент загрузки оборудования.

. (43)

Где Спр - принятое количество оборудования в шт.

В единичном и серийном производстве загрузка оборудования незначительна, поэтому для ее увеличения необходимо предусмотреть догрузку его аналогичными деталями. В этом случае определяют коэффициент занятости оборудования данной деталью.

. (44)

Где 0,85…0,87 - коэффициент учитывающий потери времени по организационно-техническим причинам.

Результаты расчета сводим в таблицу 5.

Таблица 5.

№ п/п	Модель станка	Nз, шт	Тшт-к, мин	Fд, час	Количество станков	Кз	Кзан
					Ср	Спр
Базовый технологический процесс
0110	СФ30Ф3	606	0,547	3800	0,00145	1	0,00145	0,0017
0120; 0160	6М82Г	606	0,75	3800	0,00199	1	0,00199	0,0023
0140; 0150; 0170-0185	30540	606	2,734	3800	0,00726	1	0,00726	0,0085
0130	ФАС184	606	0,296	3800	0,00786	1	0,00786	0,0092
0190; 0194; 0198	ИР-500ПМФ4	606	30,9	3800	0,082	1	0,082	0,0966
0195; 0210; 0220; 0360-0390	6Р12	606	1,876	3800	0,00498	1	0,00498	0,0058
0350	2Н118-4	606	0,03	3800	0,0079	1	0,0079	0,00929
0230	Верстак	606	0,972	3800	0,0056	1	0,0056	0,0066
ИТОГО:	-	-	38,11	-	-	-	-	-
Проектируемый технологический процесс
0010-0060; 0080; 0090	ИР-500ПМФ4	606	33,36	3800	0,088	1	0,088	0,103529
ИТОГО:	-	-	34,38	-	-	-	-	-

4.3 Определение численности производственных рабочих на заданную программу выпуска по вариантам технологических процессов

Число производственных рабочих определяется по формуле:

(45)

Где Fдр - действительный годовой фонд времени рабочего в часах.

(46)

Где Fнр - номинальный фонд времени работы рабочего по производственному календарю; принимаем Fпр=2000 ч;

f - коэффициент, учитывающий потери времени в связи с невыходом на работу f=10-12%;

m - коэффициент многостаночного обслуживания.

Где tм - основное машинное время на операцию (на лимитирующий переход), мин;

tручн - время ручной работы, мин.

(47)

Где tв - вспомогательное время на операцию, мин;

tн - время наблюдения за работой оборудования, мин; tн=0,3…0,7 мин;

tn - время перехода на другое рабочее место, мин; tn=0,1…0,2 мин.

Результаты расчета сводим в таблицу 6.

Таблица 6.

Вариант	Nз, шт	Fдр, час	m	УTшт-к, мин	Численность рабочих
					Расчетное	Принятое
Базовый	606	1760	1	38,11	0,22	1
Новый	606	1760	1	34,38	0,19	1

4.4 Определение потребности производственной площади по вариантам технологических процессов

Производственной считается площадь, на которой размещены рабочие места, необходимые для выполнения заданной программы.

Площадь, потребная на выполнение операции определяется по формуле:

(48)

Где Sуд удельная площадь на единицу оборудования, м²;

Спр - принятое количество оборудования;

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, т.е. вспомогательную и бытовую на единицу оборудования; значение Кд занесено в таблицу 7.

Таблица 7.

Sуд, м2	> 20 м2	10…20 м2	6…10 м2	4…6 м2	2…4 м2	< 2 м2
Kд	1,5	2	2,5	3	3,5	4

Средние нормативы удельной площади на единицу оборудования принимаются:

- мелкие станки Sуд=8 м²;

- средние станки Sуд=8…15 м²;

- крупные станки Sуд=16…22 м².

Общая потребная производственная площадь по каждому варианту определяется как сумма площади занимаемая станками всех типоразмеров. Производственная площадь рабочего места слесаря принимается S=5 м² на человека.

Результаты расчета сводим в таблицу 8.

Таблица 8.

n операции	Модель станка	Спр	Sуд, м2	Кд	S, м2
1	2	3	4	5	6
Базовый технологический процесс
0110	СФ30Ф3	1	16	2	32
0120; 0160	6М82Г	1	15	2	30
0140; 0150; 0170-0185	30540	1	14	2	28
0130	ФАС184	1	19	2	38
0190; 0194; 0198	ИР-500ПМФ4	1	19	2	38
0195; 0210; 0220; 0360-0390	6Р12	1	12	2	24
0350	2Н118-4	1	11	2	22
0230	Верстак	1	5	3	15
ИТОГО:	227
Проектируемый технологический процесс
0010-0060;0080; 0090	ИР-500ПМФ4	1	19	2	38
ИТОГО:	38

4.5 Определение капиталовложений по вариантам технологических процессов

Капиталовложения по составляемым вариантам подразделяются на общие, новые и дополнительные. К общим капиталовложениям относят новые, а также восстановительную стоимость используемого на предприятии оборудования и дорогостоящей оснастки. Дополнительные капиталовложения - это разность общих капиталовложений по сравниваемым вариантам. Общие капиталовложения по каждому варианту определяются по формуле:

(49)

Где Ко - капиталовложения в оборудование, руб;

Кзд - капиталовложения в здание, руб;

Косн - капиталовложения в оснастку, руб.

Капиталовложения в оборудование складываются из капиталовложений в технологическое, энергетическое, подъемно-транспортное оборудование и определяются по каждому его типоразмеру, по каждому варианту технологического процесса.

(50)

Где Ко - капиталовложения в технологическое оборудование по операциям, руб;

Цо - стоимость единицы оборудования, руб;

Кзан - коэффициент занятости оборудования; введен в формулу, чтобы учесть ту часть капиталовложений, которая относится к производству данной детали;

1,15 - коэффициент, учитывающий стоимость транспортировки и монтажа.

Если приобретается новое оборудование, то берется его первоначальная стоимость (цена по прейскуранту и затраты на транспортировку и монтаж). Стоимость единицы имеющегося оборудования принимается равной его балансовой стоимости за вычетом стоимости износа на расчетный год.

Капиталовложения в энергетическое и подъемно-транспортное учитываются, если они не входят в состав технологического оборудования или технологический процесс предусматривает закрепление транспортных средств за определенным рабочим местом.

Результаты расчетов сводим в таблицу 9.

Таблица 9.

Номер опера- ции	Модель станка	Спр	Цо, руб	Кзан	Стоимость станков, руб	Капита-ловло-жения Ко, руб
		Сущ.	Приобр.			Существ.	Приобр.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Базовый технологический процесс
0110	СФ30Ф3	1	-	250000	0,0017	287500	-	488,75
0120; 0160	6М82Г	1	-	130000	0,0023	149500	-	343,85
0140; 0150; 0170- 0185	30540	1	-	160000	0,0085	184000	-	1564
0130	ФАС184	1	-	250000	0,0092	287500	-	2645

1	2	3	4	5	6	7	8	9
0190; 0194; 0198	ИР-500ПМФ4	1	-	800000	0,0966	920000	-	88872
0195; 0210; 0220; 0360- 0390	6Р12	1	-	130000	0,0058	149500	-	867,1
0350	2Н118-4	1	-	100000	0,00929	115000	-	1068,35
0230	Верстак	1	-	7000	0,0066	8050	-	53,13
ИТОГО:	8	-	-	-	-	-	95902,18
Проектируемый технологический процесс
0010-0060; 0080; 0090	ИР-500ПМФ4	1	-	800000	0,103529	920000	-	95246,68
ИТОГО:	2	-	-	-	-	-	95246,68

Капиталовложения в здание определяются по формуле:

(51)

Где S - производственная площадь под оборудование, м²;

h - высота здания, м; h=8 м;

Цм³ - стоимость 1м³ производственного здания; зависит от типа здания, руб; Цм³=300 руб.

Для существующих зданий, используемых по вариантам, стоимость 1 м³ определяется делением его балансовой стоимости за вычетом фактического погашения износа на объем здания.

Результаты расчета заносим в таблицу 10.

Таблица 10.

n операции	Высота, h, м	S, м2	Объем, м3	Цм3, руб	Кзан	Капиталовложения Кзд, руб
Базовый технологический процесс
0110	8	32	256	300	0,0017	130,56
0120; 0160	8	30	240	300	0,0023	165,6
0140; 0150; 0170-0185	8	28	224	300	0,0085	571,2
0130	8	38	304	300	0,0092	839,04
0190; 0194; 0198	8	38	304	300	0,0966	8809,92
0195; 0210; 0220; 0360-0390	8	24	192	300	0,0058	334,08
0350	8	22	176	300	0,00929	490,512
0230	8	5	40	300	0,0066	79,2
ИТОГО:	217	1736	-	-	11420,11
Проектируемый технологический процесс
0010-0060;0080; 0090	8	38	304	300	0,103529	9441,882
ИТОГО:	43	344	-	-	9441,882

Капиталовложения в технологическую оснастку складываются из стоимости специальной и универсальной оснастки. Стоимость универсальной оснастки может быть взята в размере 5…10% от стоимости технологического оборудования или определяется по формуле:

, руб. (52)

Где Цосн - цена единицы оснастки, руб;

Кзан=1 для специальных приспособлений; Кзан=Кзан оборудования (станка) для универсальных приспособлений.

Результаты расчета сводим в таблицу 11.

Таблица 11.

n операции	Наименование оснастки	Кол-во на станок	Спр	Кзан	Цосн, руб	Косн, руб
Базовый технологический процесс
0110	Фрезерное спец	1	1	1	8571	8571
0120	Фрезерное спец	1	1	1	11442	11442
0130	Фрезерное спец	1	1	1	10086	10086
0140;0170-0185	Шлиф. спец	1	1	1	18914	18914
0190	Фрезерное спец	1	1	1	15448	15448
0194	Фрезерное спец	1	1	1	16704	16704
0198	Фрезерное спец	1	1	1	15382	15382
0195;0210	Фрезерное спец	1	1	1	7653	7653
0150	Шлиф. спец	1	1	1	15754	15754
0160	Шлиф. спец	1	1	1	11604	11604
0220	Фрезерное спец	1	1	1	15940	15940
0350	УСП подставка	1	1	0,0092	1465	13,478
0360-0390	УСП фрезерное	1	1	0,0058	1465	8,497
0230	Верстак	1	1	0,0066	7000	46,2
ИТОГО:	147566,2
Проектируемый технологический процесс
0010	Фрезерное спец	1	1	1	8571	8571
0020	Фрезерное спец	1	1	1	9832	9832
0030	Фрезерное спец	1	1	1	10573	10573
0040	Фрезерное спец	1	1	1	15448	15448
0050	Фрезерное спец	1	1	1	16704	16704
0060	Фрезерное спец	1	1	1	15204	15204
0080	Фрезерное спец	1	1	1	8367	8367
0090	Фрезерное спец	1	1	1	9509	9509
ИТОГО:	94208

Сводная ведомость капиталовложений по вариантам технологических процессов представлена в таблице 12.

Таблица 12.

Элемнты капиталовложений	Сумма капиталовложений, руб	Увеличение + Уменьшение -
	базовый	новый
1. В оборудование	95902,18	95246,68	-
2. В здание	11420,11	9441,882	-
3. В оснастку	147566,2	94208	-
ИТОГО:	254888,5	198896,56	- 55991,94

4.6 Расчет технологической себестоимости по сравниваемым вариантам технологических процессов

Для обоснования экономической эффективности достаточно определить только те затраты на обработку детали, которые зависят от характера технологического процесса, т.н. технологическую себестоимость детали. В нее включают следующие статьи затрат:

- стоимость основного материала;

- основная и дополнительная зарплата производственных рабочих с отчислениями на социальное и медицинское страхование;

- стоимость электроэнергии;

- расходы на амортизацию оборудования;

- расходы на ремонт и содержание оборудования;

- расходы на амортизацию и эксплуатацию приспособлений;

- расходы на амортизацию и ремонт инструмента;

- расходы на содержание, ремонт и амортизацию здания;

- зарплата наладчика основная, дополнительная с отчислениями на социальное и медицинское страхование в фонд занятости.

4.6.1 Расчет стоимости основного материала

Стоимость материала определяется по формуле:

(53)

Где m₀ - норма расхода материала, кг;

a₀ - стоимость 1 кг заготовки, руб; по данным завода a₀=300 руб;

Ктз=1,05…1,08 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

m₁ - масса реализуемых отходов, кг;

a₁ - стоимость 1 кг отходов, руб; 20% от стоимости материала; a₁=60 руб;

Результат расчета заносим в таблицу 13.

Таблица 13.

Вариант техпроцесса	m0, кг	a0, руб	Kтз	m1, кг	a1, руб	M, руб
Базовый	5,029	300	1,07	3,66	60	1394,709
Проектируемый	2,733	300	1,07	1,59	60	781,389

4.6.2 Расчет заработной платы производственных рабочих

Она определяется исходя из тарифных ставок по разряду работы, принятого на заводе процента премий и доплат. Расчет ведется по каждой операции по сравниваемым операциям по формуле:

, руб. (54)

Где Сч - часовая тарифная ставка по разряду данной операции, руб;

Км - понижающий коэффициент при многостаночном обслуживании;

К - коэффициент, учитывающий премии, доплаты и отчисления на социальное и медицинское страхование в фонд занятости.

Результаты расчетов заносим в таблицу 14.

Таблица 14.

№ п/п	Разряд работы	Сч, руб	Тшт-к, мин	Км	К	Зо, руб/шт
1	2	3	4	5	6	7
Базовый технологический процесс
0110	3	10,65	0,547	1	1,7	0,155
0120	3	10,65	0,375	1	1,7	0,1065
0130	3	10,65	0,296	1	1,7	0,084
0140	4	12,1	0,211	1	1,7	0,068
0150	4	12,1	0,198	1	1,7	0,039
0160	3	10,65	0,375	1	1,7	0,1065
0170	4	12,1	0,625	1	1,7	0,126
0175	4	12,1	0,535	1	1,7	0,172
0180	4	12,1	0,621	1	1,7	0,2
0185	4	12,1	0,544	1	1,7	0,175
0190	4	13,05	5,3485	1	1,7	1,86
0194	5	14,7	13,05	1	1,7	5,292
0195	3	10,65	0,375	1	1,7	0,1056
0198	4	13,05	12,51	1	1,7	4,353
0210	3	10,65	0,349	1	1,7	0,099
0220	3	10,65	0,388	1	1,7	0,11
0230	4	9,8	0,972	1	1,7	0,254
0350	3	10,65	0,03	1	1,7	0,0084
0360	4	10,65	0,198	1	1,7	0,055
0370	4	10,65	0,198	1	1,7	0,055
0380	4	10,65	0,184	1	1,7	0,052
0390	4	10,65	0,184	1	1,7	0,052
ИТОГО:	-	-	38,11	-	-	13,528
Проектируемый технологический процесс
0010	4	13,05	1,1	1	1,7	0,406725
0020	4	13,05	2,5	1	1,7	0,924375
0030	4	13,05	1,69	1	1,7	0,624878
0040	4	13,05	4,6	1	1,7	1,70085
0050	4	13,05	15,3	1	1,7	5,657175
0060	4	13,05	6,07	1	1,7	2,244383
0080	4	13,05	1,3	1	1,7	0,480675
0090	4	13,05	0,8	1	1,7	0,2958
ИТОГО:	-	-	34,38	-	-	12,28

4.6.3 Расчет стоимости силовой электроэнергии

Стоимость электроэнергии определяется по формуле:

, руб (55)

Где Nуст - мощность электродвигателя оборудования, кВт;

Кс - коэффициент спроса; Кс=0,25…0,3;

К₁ - коэффициент, учитывающий одновременность работы потребителей; К₁=0,6…0,7;

Цквтч - стоимость 1 квтч энергии по данным завода, руб; Цквтч=1,6 руб.

Результаты расчета сводим в таблицу 15.

Таблица 15.

n операции	Модель станка	Nуст, кВт	Tшт-к, мин	Цквтч, руб	Квн	Эсил, руб
Базовый технологический процесс
0110	СФ30Ф3	8	0,547	1,6	1	0,021
0120; 0160	6М82Г	14	0,75	1,6	1	0,059
0140; 0150; 0170-0185	30540	2	2,734	1,6	1	0,027
0130	ФАС184	14	0,296	1,6	1	0,021
0190; 0194; 0198	ИР-500ПМФ4	14	30,9	1,6	1	2,19
0195; 0210; 0220; 0360-0390	6Р12	3	1,876	1,6	1	0,028
0350	2Н118-4	6	0,03	1,6	1	0,0017
ИТОГО:	2,3477
Проектируемый технологический процесс
0010-0060;0080; 0090	ИР-500ПМФ4	14	33,36	1,6	1	1,57
ИТОГО:	1,57

4.6.4 Расчет амортизации оборудования

Эти затраты определяются на каждый типоразмер оборудования, и определяются по формуле:

, руб. (56)

Где Нa - норма амортизации, %; На=6,7%; для станков с ЧПУ На=10,05%;

Кз - коэффициент загрузки; Кз=0,8…0,85.

Результаты расчета сводим в таблицу 16.

Таблица 16.

n операции	Модель станка	Ко, руб	Tшт-к, мин	На, %	Fд	Nз	А, руб
Базовый технологический процесс
0110	СФ30Ф3	488,75	0,547	10,05	3800	606	0,014
0120; 0160	6М82Г	343,85	0,75	6,7	3800	606	0,0008
0140; 0150; 0170-0185	30540	1564	2,734	6,7	3800	606	0,015
0130	ФАС184	2645	0,296	10,05	3800	606	0,004
0190; 0194; 0198	ИР-500ПМФ4	88872	30,9	10,05	3800	606	14,15
0195; 0210; 0220; 0360-0390	6Р12	867,1	1,876	6,7	3800	606	0,056
0350	2Н118-4	1068,35	0,03	6,7	3800	606	0,00011
0230	Верстак	53,13	0,972	20	3800	606	0,00005
ИТОГО:	14,24
Проектируемый технологический процесс
0010-0060;0080; 0090	ИР-500ПМФ4	95246,68	33,36	10,05	3800	606	16,47
ИТОГО:	16,47

4.6.5 Расчет расходов на ремонт и содержание оборудования

Затраты по этой статье включают все расходы по текущему ремонту и обслуживанию, определяются по формуле:

, руб. (57)

Где Г - категория ремонтной сложности станка (по его паспорту);

Р - средняя величина расходов на ремонтную единицу, руб/год.

Результаты расчета сводим в таблицу 17.

Таблица 17.

n операции	Модель станка	Г	Р, руб/год	Спр	Nз	Кзан	Рроб, руб
		Электр	Мех	Электр	Мех
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Базовый технологический процесс
0110	СФ30Ф3	30	17,5	150	290	1	606	0,0017	0,14
0120; 0160	6М82Г	11	1,35	150	250	1	606	0,0023	0,019
0140; 0150; 0170-0185	30540	9	7,5	150	250	1	606	0,0085	0,045
0130	ФАС184	30	17,5	150	290	1	606	0,0092	1,45
0190; 0194; 0198	ИР-500ПМФ4	63	60	150	290	1	606	0,0966	4,15
0195; 0210; 0220; 0360-0390	6Р12	9,3	8	150	250	1	606	0,0058	0,33
0350	2Н118-4	5,5	14	150	250	1	606	0,00929	0,65
ИТОГО:	6,8
Проектируемый технологический процесс
0010-0060;0080; 0090	ИР-500ПМФ4	63	60	150	290	1	606	0,103529	4,58
ИТОГО:	4,58

4.6.6 Расчет расходов на амортизацию и содержание приспособлений

Для специальных приспособлений расчет ведется по формуле:

, руб. (58)

Где Косн - капиталовложения в специальную оснастку, руб;

0,6 - коэффициент учитывающий норму амортизации и расходы в год на ремонт (для 2-х годичного срока эксплуатации).

Для универсальных приспособлений расчет ведется по формуле:

, руб. (59)

Где Косн - капиталовложения в универсальную оснастку, руб;

Срем - стоимость ремонта приспособлений, руб; 15% от Косн;

Т - срок службы приспособления; Т=2 года.

Результаты расчета сводим в таблицу 18.

Таблица 18.

Тип присп.	Косн, руб	Т, год	Nз, шт	Срем, руб	Рпр, руб
Базовый технологический процесс
Специальные	147498	2	606	-	146,0376
Универсальные	21,975	2	606	3,3	0,6
ИТОГО:	147520	-	-	-	146,6376
Проектируемый технологический процесс
Специальные	94208	2	606	-	93,27525
ИТОГО:	94208	-	-	-	93,27525

4.6.7 Расчет расходов на амортизацию и ремонт режущего инструмента

Для универсального режущего инструмента расходы определяются по формуле:

, руб. (60)

Где Sм - стоимость работы минуты инструмента, коп;

tм - машинное (основное) время работы инструмента, руб;

Ку - коэффициент случайной убыли; Ку=1,1…1,3.

Для специального инструмента:

, руб. (61)

Где в - коэффициент удорожания инструмента.

Результаты расчетов сводим в таблицу 19.

Таблица 19.

Номер операции	Наименов. инструмента	Tшт-к, мин	Sм, коп	tм, мин	Ку	в	Рин, коп
1	2	3	4	5	6	7	8
Базовый технологический процесс
0140; 0150; 0170-0185	Шлиф. круг	2,734	1,1	1,82	1,2	-	2,4288
0110	Фреза торцевая (унив)	0,547	1,4	0,364	1,2	-	0,62
0120	Комплект фрез (сп)	0,375	1,4	0,25	1,2	2	0,84
0130	Фреза торцевая (у)	0,296	1,4	0,2	1,2	-	0,34
0160	Комплект фрез (сп)	0,375	1,4	0,25	1,2	2	0,84
0190	Фреза концевая (унив.) - 3 шт	5,3485	1,1	2	1,2	-	2,64
	Сверло (спец.)		1,3	0,66	1,2	1,5	1,55
	Сверло (унив.) - 2 шт		1,3	1,35	1,2	-	2,106
	Развертка (унив.)		1,6	0,68	1,2	-	1,31
	Зенковка (унив.)		1,6	0,65	1,2	-	1,25
0194	Фреза концевая (унив.) - 2 шт	13,05	1,1	1,86	1,2	-	2,46
	Фреза концевая (спец.)		1,1	0,95	1,2	1,5	1,88
	Сверло (унив.) - 5 шт		1,3	4,66	1,2	-	7,27
	Развертка (унив.)		1,6	0,93	1,2	-	1,79
	Развертка (спец.)		1,6	0,93	1,2	3	5,36
	Зенкер (спец.) - 4 шт		1,6	3,72	1,2	2	14,3
0195	Фреза концевая (спец.)	0,375	1,1	0,25	1,2	1,5	0,495
0198	Фреза концевая (унив.) - 3 шт	12,51	1,1	7,51	1,2	-	9,91
	Фреза концевая (спец.)		1,1	2,5	1,2	1,5	4,95
	Сверло (унив.)		1,3	2,5	1,2	-	3,9
0210	Фреза торцевая (унив.)	0,349	1,4	0,23	1,2	-	0,39
0220	Фреза торцевая (унив.)	0,388	1,4	0,26	1,2	-	0,44
0230	Напильник	0,972	0,6	0,648	1,2	-	0,47
0350	Развертка (унив.) - 2 шт	0,03	1,6	0,015	1,2	-	0,03
	Зенкер (унив.) - 2 шт		1,6	0,015	1,2	-	0,03
0360; 0370	Фреза торцевая (унив.)	0,396	1,4	0,264	1,2	-	0,44
0380; 0390	Фреза торцевая (унив.)	0,368	1,4	0,25	1,2	-	0,42
ИТОГО:	68,4598
Проектируемый технологический процесс
0010	Фреза торцевая (спец.)	1,1	1,4	0,204	1,2	2	0,68544
0020	Фреза торцевая (спец.) - 2 шт	2,5	1,4	0,5	1,2	2	1,68
0030	Фреза торцевая (спец.)	1,69	1,4	0,05	1,2	2	0,168
0040	Фреза торцевая (спец.)	4,6	1,4	0,04	1,2	2	0,1344
	Фреза концевая (унив.)		1,1	0,95	1,2	-	1,254
	Сверло (унив.) - 3 шт		1,3	0,44	1,2	-	0,6864
	Развертка (унив.) - 2 шт		1,6	0,32	1,2	-	0,6144
	Зенковка (унив)		1,6	0,06	1,2	-	0,1152
0050	Сверло (унив.) - 5 шт	15,3	1,3	3,12	1,2	-	4,8672
	Фреза концевая (унив.) - 3 шт		1,1	1,6	1,2	-	2,112
	Развертка (унив.)		1,6	0,7	1,2	-	1,344
	Развертка (спец.)		1,6	0,7	1,2	3	4,032
	Зенкер (спец.) - 4 шт		1,6	2,42	1,2	2	9,2928
	Зенковка (спец.)		1,6	0,03	1,2	2	0,1152
0060	Фреза концевая (унив.)	6,07	1,1	0,4	1,2	-	0,528
	Фреза концевая (спец.)		1,1	2,74	1,2	1,5	5,4252
0080	Фреза концевая (унив.)	1,3	1,1	0,5	1,2	-	0,66
0090	Фреза концевая (унив.)	0,8	1,1	0,034	1,2	-	0,04488
ИТОГО:	33,75912

4.6.8 Расчет расходов на содержание, ремонт и амортизацию здания

Величину данных расходов определяем по формуле:

, руб. (62)

Где Кзд - капиталовложения в здание, руб;

На_зд - норма амортизации для зданий, %; На_зд=1%;

Р - процент расходов на текущий ремонт зданий; Р=1,5%.

Базовый технологический процесс:

(руб).

Проектируемый технологический процесс:

(руб).

4.6.9 Расчет заработной платы наладчика с доплатами и отчислениями на социальное и медицинское страхование

Заработная плата определяется по формуле:

, руб. (63)

Где Счн - часовая тарифная ставка наладчика, руб/час; Счн=12,82 руб/час;

Тп-з - суммарное подготовительно-заключительное время в базовом варианте технологического процесса, мин; Тп-з=66 мин;

n - число деталей в партии, шт; n=50 шт;

К - коэффициент учитывающий премии, доплаты, отчисления; К=1,4…2,0; принимаем К=1,8.

(руб).

Проектируемый технологический процесс разработан для оборудования ИР-500ПМФ4, поэтому наладчик не требуется.

Определяем технологическую себестоимость детали по вариантам.

Таблица 20.

№ п/п	Наименование статей расходов	Сумма затрат, руб	Уменьшение - Увеличение +
		Базовый	Новый
1	Стоимость материала	1394,7	781,389	- 613,311
2	З/п производственных рабочих	13,528	12,28	- 1,248
3	Стоимость электроэнергии	2,3477	1,57	- 0,7777
4	Амортизация оборудования	14,24	16,47	+ 2,23
5	Расходы на ремонт и содержание оборудования	6,8	4,58	- 2,22
6	Расходы на амортизацию и эксплуатацию приспособлений	146,6376	93,275	- 53,3626
7	Расходы на амортизацию и ремонт инструмента	0,68	0,34	- 0,34
8	Расходы на содержание и ремонт зданий	0,47	0,39	- 0,08
9	Заработная плата наладчика	1,9	-	- 1,9
	Итого на деталь: С1; С2	1581,3	910,294	- 671,0093

4.7 Расчет показателей экономической эффективности

Целесообразность внедрения спроектированного технологического процесса определяется рядом показателей:

- экономия капитальных затрат при осуществлении мероприятия;

- снижение себестоимости изготовления детали;

- срок окупаемости дополнительных капитальных затрат;

- производительность труда;

- количество высвобождаемых рабочих;

- годовой экономический эффект от внедрения.

Расчет их ведется сравнением полученных технико-экономических показателей сопоставляемых вариантов технологических процессов.

4.7.1 Экономия капитальных затрат

Если сумма капиталовложений по сравнению с базовым уменьшается, то есть К2<К1, то определяется экономия капиталовложений:

 (64)

Где К₂, К₁ - капиталовложения по базовому и проектируемому варианту.

руб.

4.7.2 Снижение себестоимости изготовления детали

Абсолютное снижение определяется по формуле:

(65)

Где С₁, С₂ - себестоимость обработки детали по базовому и проектируемому вариантам, руб.

(руб).

Годовая экономия от снижения себестоимости:

(66)

(руб).

4.7.3 Количество высвобождаемых рабочих.

Абсолютное количество высвобождаемых рабочих от внедрения проектируемого технологического процесса определяется:

(67)

Относительное высвобождение определяется по формуле:

(68)

Где R₁, R₂ - численность основных рабочих по базовому и проектируемому вариантам, чел.

(чел).

%.

4.7.4 Производительность труда

Уровень производительности определяется как выработка в год на одного основного рабочего в штуках.

, шт/чел. (69)

Рост производительности труда в процентах:

(70)

Где Пр₂, Пр₁ - производительность труда по проектируемому и базовому вариантам.

шт/чел;

шт/чел;

.

4.7.5 Годовой экономический эффект

Он представляет собой экономию на приведенных затратах:

, руб; (71)

, руб. (72)

Где Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности; Ен=2,0.

руб;

руб.

Если внедрение нового технологического процесса обеспечивает экономию капиталовложений, то

, руб (73)

Где Кэ - экономия капитальных затрат по внедряемому варианту, руб.

руб.

Показатели экономической эффективности сводим в таблицу 21.

Таблица 21.

№	Показатель	Ед. измерения	Вариант	Увеличение + Уменьшение -
			Базовый	Новый
	Основные показатели
1.	Себестоимость	руб.	1579,89	910,219	- 669,761
2.	Кап. вложения	руб.	254888,5	198896,56	- 55991,94
3.	Количество рабочих	чел.	0,22	0,19	- 0,03
4.	Уровень производительности труда	шт/год	2727	3158	+ 431
5.	Годовой экономический эффект	руб.	998911,7	585910,712	- 413000,988
	Дополнительные показатели
1.	Трудоемкость детали	мин.	38,11	34,38	- 3,73
2.	Коэффициент использования материала	-	0,19	0,35	-

5. Экологическая часть

5.1 Мероприятия по защите биосферы

В процессе производства образуются твердые промышленные отходы в виде лома, стружки, шлаков, окалины, золы, опилок, пыли, мусора и жидкие в виде осадка сточных вод после их обработки, шлама из устройств мокрой очистки технологических и вентиляционных выбросов. Наряду с этим окружающая среда подвергнется возрастающему воздействию неблагоприятных факторов физической природы: шума, вибраций, теплового и радиоактивного загрязнений, электромагнитного и других видов излучений. Современный научно-технический прогресс с возрастающей интенсивностью изменяет облик нашей планеты. Быстрыми темпами растет промышленность, автотранспорт, энергетика, увеличивается численность и урбанизация населения, в широких масштабах осуществляется химизация народного хозяйства - все эти факторы неизбежно приводят к увеличению эксплуатации природных ресурсов, оказывают возрастающее разрушительное воздействие на окружающую природу, ставя её на грань экологического кризиса. В настоящее время масштабы воздействия человека на окружающую среду не имеют подобия в истории планеты и достигли таких размеров, что в ряде регионов земного шара, особенно в крупных промышленных центрах, уровни загрязнений значительно превышают допустимые нормы.

Проблемы охраны окружающей среды является комплексной и носит глобальный характер и поэтому должны решаться не только применительно к конкретному предприятию или производственному циклу, но и в масштабах отдельных городов, промышленных центров, регионов, всей территории страны, группы стран, отдельных континентов и всей земли с учетом социальных, экологических, технических, экономических, правовых и международных аспектов.

В современном обществе резко возросли роль и задачи промышленной экологии, призванной на основе оценки степени вреда, приносимого природе индустриализацией производства, разрабатывать и совершенствовать инженерно-технические средства защиты природы, всемирно развивать и внедрять малоотходные, безотходные и энергосберегающие технологические процессы, создавать предприятия замкнутого цикла, осуществлять тщательный контроль за состоянием окружающей среды, сохранять живую природу как источник здоровья человека и формирования его личности.

Важнейшей задачей является экологическое воспитание будущих специалистов, которых необходимо не только вооружать глубокими экологическими знаниями, навыками оптимального природопользования, но и формировать у них активное творческое отношение к охране окружающей среды, сохранению живой природы, способность предвидеть и учитывать последствия природного использования.

5.2 Техника безопасности

Требования безопасности к производственным процессам включают:

-- устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие;

-- замену технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

-- комплексную механизацию и автоматизацию производства;

-- применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;

-- герметизация оборудования;

-- применение средств коллективной защиты работающих;

-- рациональную организацию труда и отдыха с целью профилактики монотонности и гиподинамии, а также ограничение тяжести труда;

-- своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

-- внедрение систем контроля и управления технологическими процессами, обеспечивающими защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

-- своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов;

-- обеспечение пожаро- и взрывобезопасности.

Для обеспечения безопасных условий труда все производственное оборудование подчиняется требованиям ГОСТ 12.2.009-80. «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности» и соблюдаются меры по технике безопасности. У каждого станка имеется в наличии в исправном состоянии устройства ограждения, исправная электрозащита. При использовании в станках для закрепления деталей пневматических и гидравлических приспособлений, необходимо оберегать от механических повреждений трубки подачи воздуха или жидкости. Применять только исправный инструмент.

При проектировании технологического процесса и модернизации оборудования для безопасной работы учитываются следующие требования электробезопасности:

-- провода, подводящие ток к электрооборудованию, надежно изолированы, проложены в металлических трубах и залиты битумом;

-- пусковая аппаратура размещена в специальных шкафах, на вводе установлены автоматические предохранители от коротких замыканий и перегрузок тока;

-- корпуса электродвигателей и станины оборудования заземлены.

Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращались бы воздействия на людей опасных факторов пожара. Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты

Причинами возникновения пожара могут быть неисправность электрооборудования, а именно повреждение проводки, вследствие чего возможно замыкание проводов, самовозгорание промасленной ветоши, курение в неположенных местах ремонт оборудования на ходу, т.е. в процессе ремонта может произойти короткое замыкание, повреждение изоляции, что приведет к пожару.

Для обеспечения пожарной безопасности применяем следующие меры - плановый профилактический осмотр и ремонт электроустановок, а также двойная изоляция электропроводки.

Все виды ремонтных работ проводят только при отключенном питании электрооборудования. Поэтому на территории завода действует ряд мероприятий, направленных на устранение причин, способных вызвать пожар.

Для устранения этих причин необходимо проводить следующие мероприятия:

-- хранить ветошь в металлических ящиках с крышкой, освобождаемых не реже одного раза в смену;

-- в электросхемах станков применять тепловые реле, плавкие предохранители;

-- СОЖ хранить в специальных помещениях;

-- при проливе масла немедленно его собрать и удалить;

-- курить в строго определенных для этого местах;

-- осторожно обращаться с открытым огнем.

Заключение

Целью данного дипломного проекта было усовершенствование имеющегося технологического процесса механической обработки детали “Стакан”2А38.02.038. При анализе имеющегося технологического процесса были выявлены отступления от нормы при оформлении технологической документации, неадекватный нормальному, коэффициент использования материала, использование метода дифференциации при проектировании, использовании морально устаревшего на данный момент оборудования.

Предложение на усовершенствование было, прежде всего, направлено на устранение недостатков, перечисленных выше. Усовершенствования, базового технологического процесса, заключались в следующем: была произведена корректировка размеров заготовки с целью повышения коэффициента использования материала; был использован высокопроизводительный станок ИР-500ПМФ4 с целью концентрации производства; оформление технологической документации было осуществлено в соответствии с требованиями ГОСТ 3.118-82 и ГОСТ 3.1121-74. А также был произведен расчет приспособления, специального режущего и мерительного инструмента.

Все нововведения позволили добиться необходимых требований, которые были приведены в предложении на усовершенствование. В результате снизилась общая трудоемкость изготовления детали и ее себестоимость. Усовершенствование позволило сократить долю вспомогательного времени. Цикл механической обработки снизился с 23 до 9 операций. Сокращение количества оборудования позволило уменьшить количество рабочих, что выгодно с экономической точки зрения. Таким образом, годовой экономический эффект составил 413000,988 рублей, что является хорошим показателем.

Библиография

1. Справочник технолога - машиностроителя т. 1 - 4 изд. перераб. и доп. Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерекова" - М., “Машиностроение”, 1985г.

2. Справочник технолога - машиностроителя т. 2 - 4 изд. перераб. и доп. Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерекова" - М., “Машиностроение”, 1985г.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. Серийное производство. Под ред. В.И. Яковлевой. Изд. 2-е. М., “Машиностроение”, 1974.

4. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Под ред. В.И. Яковлевой. Изд. 2-е. М., “Машиностроение”, 1974.

5. Справочник «Станочные приспособления» т.1, под редакцией В.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова, М., “Машиностроение” 1984г.

6. Справочник «Станочные приспособления» т.2, под редакцией В.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова, М., “Машиностроение” 1984г.

7. Малов А.Н. и др. Справочник металлиста. Т.З. М„ “Машиностроение”, 1977г.

8. Сахаров Г.Н. и др. Металлорежущие инструменты, Москва, “Машиностроение”, 1989.