Разработка и организация производственного участка по выпуску детали типа "Фланец"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Целью дипломной работы является разработка и организация производственного участка по выпуску детали типа «Фланец».

Произведен анализ служебного назначения детали, проработка технологичности, подбор оптимального оборудования, средств оснащения и наладки производственного процесса. Проведено экономическое обоснование выбора способа получения заготовки, а так же рассчитаны технологические припуски и режимы резания.

Выбирается оборудование, режущий и измерительный инструмент. Разрабатывается технологический процесс механической обработки детали “Фланец” и приводится экономическое обоснование внедрения нового оборудования. Производится проектирование специальной оснастки, режущего и измерительного инструментов.

Современное производство предъявляет повышенные требования к технологической оснастке: точность базирования изделий, жесткость, обеспечивающая полное использование мощности оборудования на черновых операциях и высокую точность обработки на чистовых операциях, высокая гибкость, сокращающая время на наладку и замену оснастки, универсальность, позволяющая обрабатывать изделия определенного типа размеров с минимальным временем на переналадку, надежность и взаимозаменяемость. Автоматизация производства дает возможность быстрого перевооружения производства для выполнения технологических функций с определенной производительностью, обработки на основе максимального использования вычислительной техники и производства.

1. Технологическая часть

1.1 Описание конструкции детали

Служебное назначение фланца - ограничение осевого перемещения вала, установленного на подшипниках в изделии путем создания необходимого натяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника. Деталь «Фланец» с внутренней полостью, в которую с натягом вставляется роликовый подшипник Ш90(+0,01). Фланец крепится к корпусу болтами по 6 отверстиям Ш9 мм. От подшипника происходит передача усилия привода к шестеренке.

Фланец является деталью, которая входит в агрегат двигателя НК16СТМ, коробка приводов. Коробка приводов приводит в движение множество других агрегатов изделия, такие как:

- насос опоры турбины;

- ограничитель оборотов;

- очиститель центробежный;

- центрифуга;

- блок насосов и другие.

Деталь фланец относится к деталям типа тел вращения, включает в себя внешние и внутренние цилиндрические поверхности, торцы, фаски, пазы и отверстия, внутренние канавки. Их геометрическая форма и размеры не вызывают значительной трудности для обработки на металлорежущих станках

Рисунок 1.1 - Деталь фланец

1.2 Обоснование выбора метода получения заготовки

Для получения экономической и технологической заготовки в проекте используется штамповка повышенной точности. Это необходимо при учете эксплуатационных условий работы детали, ее размеров и формы, так как форма и конструкция детали включает в себя большое количество сопрягаемых окружностей и сложно профильных поверхностей, а также учитывая годовое количество выпуска деталей.

Штамповка изготовлена методом горячей объемной штамповки на ГКМ из пружинного материала круглого сечения. Допуск на размеры заготовок, изготавливаемых горячей объемной штамповкой определяется по ГОСТ 7505-74.

Вид заготовки: Штамповка.

Группа контроля: III гр.

Штамповочные уклоны 7°.

Штамповочные радиуса 2 мм.

Допустимое смещения 0,6мм.

Допускается остаток от облоя 1,7мм.

На обрабатываемых поверхностях допускаются дефекты механического происхождения типа вмятин, забоин, рисок на глубину не более 50 процентов фактического припуска на обработку. В качестве заготовки была принята штамповка по ТУ 1-92-156-90. Заготовку получают штамповкой на прессе при . Материал детали СТ 38-ХА. Он обладает высокой прочностью, небольшим коэффициентом расширения

Материал применяется в термически упрочненном (закалка плюс отпуск) состоянии.

1.3 Анализ технологичности детали

Технологичность конструкции - одна из важнейших характеристик изделия. Она определяет собой такие качества конструкций, которые обеспечивают возможность изготовления объекта в данных конкретных условиях с наименьшими затратами времени, труда и материалов при использовании наиболее прогрессивных, экономически оправданных методов обработки и сборки.

Отработка конструкции на технологичность - комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям. Она направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества.

Размеры детали соответствуют нормальному ряду чисел, допустимые отклонения размеров соответствуют СТ СЭВ 144 - 75.

Деталь жесткая, имеет поверхности, удовлетворяющие требованиям достаточной точности установки. Форма детали не является правильной геометрической, является телом вращения. Значение шероховатостей поверхностей соответствует классам точности их размеров и методам обработки этих поверхностей. Имеется свободный отвод и подвод режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям.

При изготовлении детали используют нормализованные и специальные измерительные и режущие инструменты. В связи с этим деталь в целом можно считать не достаточно технологичной.

1.4 Разработка плана ТП

При проектировании серийного производства, экономически выгодно выбирать заготовку по своей форме наиболее приближенную к форме готовой детали, для уменьшения трудоемкости механической обработки. Исходя из требований экономической целесообразности и условий работы детали «фланец», в качестве метода получения заготовки выбираем штамповку.

Согласно требованиям чертежа НВ 285…341, вводим в технологический процесс Оп 010 - Термообработка, данная операция направлена на улучшение свойств твердости материала Ст - 38ХА. Конструкция детали «Фланец» определяет существующий порядок обработки, состоящий из токарных, сверлильных, фрезерных, контрольных, слесарных и моечных операций.

В проектируемом варианте вместо токарно-винторезного станка 16К20 был выбран станок с программным управлением 16К20Ф3, введено прогрессивное оборудование станок Micromat 6V, Фрезерный станок с числовым программным управлением 6Н12П, Сверлильный станок 2Р135Ф2. В тех. процессе были изменены измерительные инструменты, большинство размеров измеряется на универсальных и специальных средствах измерения (штангенциркуль, калибр - пробка, калибр - скоба), что в свою очередь, ведет к сокращению вспомогательного времени в условиях крупно-серийного производства.

Также был внедрен специальный режущий комбинированный инструмент сверло-зенкер, позволяющий производить осевую обработку фланца за одну установку.

После внедрения станков с ЧПУ выбыла необходимость в слесарных работах по снятию заусенцев, что в свою очередь ведет к повышению производительности труда, экономическому удешевлению процесса обработки, и улучшению культуры производства в целом.

Все эти изменения сокращают норму времени, разряд рабочего, тарифную ставку, себестоимость детали, улучшают качество и снижают количество бракованных изделий.

2 Р135 Ф2 6Н12П Micromat 6V16Б1Ф3 представлен на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 - 2 Р135 Ф2 6Н12П Micromat 6V16Б1Ф3

2. Специальная часть

2.1 Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ

При изготовлении детали применяются станки сЧПУ для токарных, сверлильных и фрезерных операций. В данном проекте составлены управляющие программы для операций: точения, фрезерования боковых поверхностей и сверления отверстий.

1. Управляющая программа для токарной Оп 020 операции к станку 16Б1Ф3.

N001G26T101M106

N002 G01F70000X-10130S112M113L11

N003Z-18217L21

N004F10030Z-03250M108

N005F10026X-00600

N006F10030Z-00300

N007F10053Z+00100

N008F10250X+01930

N009F10150Z-00350

N010F10026X-01930

N011F10150X+01930Z+00100

N012F10106Z-00400

N013F10026X-01930

N014F10053X+00300

N015F10250Z+00950

N016F10106X-00800

N017F10030Z-00950

N018F10030+00500

N019F10049Z+00100

N023M102

2. Управляющая программа для токарной Оп 060 операции к станку 16Б1Ф3.

N001 T0000M47

N002 M48

N003 G54G30G00X85841Z57

N004G01G09Z33000F220M08

N005Z30000F210M37

N006Z33000F80M36

N007G09X98000F210

N008G09Z23S00F140

N009Z17664F210M37

N010Z23900F80M36

N011G05Z48322F240M09

N012G09G28X80643Z57000F360M05

N013M00

N001 T0000M47

N002 M48

N003 G54G30G00X85841Z57000S360

N004G01G09Z33000F220M08

N005Z30000F210M37

N006Z33000F80M36

N007G09X98000F210

N008G09Z23S00F140

N009Z17664F210M37

N010Z23900F80M36

N011G05Z48322F240M09

N012G09G28X80643Z57000F360M05

N013M000

3.Управляющая программа для фрезерной операции Оп. 030 к станку 6Н12П.

N0010 G40 G8 G90 G70

N0020 G91 G28 Z0.0

N0030 T00M06

N0040 G0 G90 X4.8256 Y - 3.4132 S68 M03

N0050 G43 Z.3556 H00

N0060 Z.1181

N0070 G1 Z0.0 F5.3 M08

N0080 G3X2.3596 Y - 7.2332 I - 121 J - 2476

N0090 G2 X1.7214 Y - 3.5756 I - 459

N0100 G3 X1/1353 Y - 2.4897 I - 1974 J - 5146

N 0110 G2 X - 2.2596 Y - 4.882 I - 1/1353 J2.4896

N0120 G3 X - 1.5646 Y - 8.746 I -2294 J - 5012

N0130 G2 X - 2.3626 Y - 2.417 I - 3374 J.8826

N0140 G3 X - 1.6557 Y - 2.4098 I - 1344

N0150 G0 X.0233 Y - 9.392

N0160 M02

4. Управляющая программа для сверлильной операции Оп 070 к станку 2Р135Ф2.

N001 T=”T9”; _____CUERLO-ZENKER___ D=9+/-0,08

M002M6

N003 G0 G54 X5 Y43 S500 M3

N0044Z2 D1 T= “T10”

NCG#CYC82#\CST.DIR\bohren.com#NC2#NCG;*RO;*HD;*#1#1#1#

-1,5 #3#20#30#”M3”#4#1##3##1#*NCG;*RO*;HD*

N005 MCALL CYCLE82(50,0,2,-23,0,0)

#END#*NCG;RO*;*HD*

N006 M8 F30

N007 X-33 Y58

N008 X-42 Y-39

N009 X-96 Y-28

N010 X-96 Y28

N011 X22 Y-39

N012 X43 Y5

N014 MCALL

N015 GO Z200 M5 M9

N016 M0

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет размерных цепей

Эскизы совмещенных переходов представлены на рисунке 3.1 и 3.2.

Рисунок 3.1 - Эскиз совмещенных переходов

Рисунок 3.2 - Эскиз совмещенных переходов

Расчет размерных цепей

Диаметральные цепи

РЦ №1.

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

D₁ =130_-0,08 мм- конструкторский размер z₂ = D₆/2 - D₁/2, следовательно D₆ =D₁ + 2z₂, тогда:D₆? 130 + 0,5*2 =131 мм.

Для 10 квалитета:esD₆ = 0 мкм; eiD₆ = -160 мкм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода [1, с. 22-24]:

z_6min= Rz` + T` + ?Ф`=0,4 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

z₆ = z_6min - eiD₆/2 + esD₁/2;

z₆ = 0, 4 - (-0,08) + 0= 0,48 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

D₆ = 130+ 2*0,48= 130,96 мм > 131_-0,16мм.

z₆ = (131-130)/2= 0,5 мм.

РЦ №2.

1. D₆ =131_-0,16 мм.;

z₁ = D₁₉/2 - D₆/2;

D₁₉= D_{6 +} 2z₁;

D₁₉? 131 + 1,8*2 = 134,6 мм.

еsD₁₉ = +1,4 мм.

еiD₁₉ = -0,7 мм.

2. z_1min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₁ = z_19min - еiD₁₉/2 + еsD₆/2.

z₁ = 1,8 - (-0,35) + 0= 2,15мм.

4. D₁₉ = 131 + 2*2,15= 134,3 мм > 134 мм.

z₁ = (134 - 131)/2= 1,5мм.

РЦ №3.

1. D₄=100мм.;

D₃=108 мм.

z₃ = D₃/2- D₄/2.

z₃ = 108/2-100/2=4 мм.

РЦ №4.

1. D₄=100 мм.

z₄ = D₄/2- D₇/2

D₇= D₄- 2z₄

D₇? 100 - 0,5*2 = 99 мм

EsD₇ = +140 мкм

EiD₇ = 0 мкм.

2. z_4min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₄ = z_4min - EiD₄/2 + EsD₇/2.

z₄= 0,4 - (-0,01) + 0,07= 0,48мм.

4. D₇ = 100 - 2*0,48= 99,04мм > 99^+0,14мм.

z₄ = (100 - 99)/2= 0,5мм.

РЦ №5

1. D₇ =99^+0,14мм.

z₅ = D₇/2- D₂₀/2.

D₂₀= D₇- 2z₅.

D₂₀? 99 - 1,8*2 = 95,4мм.

ЕsD₂₀ = +1,4мм.

ЕiD₂₀= -0,7мкм.

2. z_5min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₅ = z_5min - ЕiD₇/2 + ЕsD₂₀/2.

z₅ = 1,8 - (0) + 0,7= 2,5мм.

4. D₂₀ = 99 - 2*2,5= 94мм > 93мм

z₃ = (99 - 93)/2= 3мм.

РЦ №6

1. D₅ =98±0,5мм

z₆ = D₂₁/2- D₅/2

D₂₁= D₅+ 2z₆

D₂₁? 98+ 0,5*2 = 99мм

еsD₂₁ = 0 мкм

еiD₂₁ = -140 мкм.

2. z_6min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₆ = z_6min - еiD₂₁/2 + еsD₅/2

z₆ = 1,8 - (-0,07) + 0,25= 2,12мм.

4. D₂₁ = 98+ 2*2,12= 102,24 мм > 102,2_-0,14мм

z₆ = (102,2 - 98)/2= 2,1мм.

РЦ №7

1. D₁₅ =88,8^+0,14мм

z₉ = D₁₅/2- D₁₆/2

D₁₆= D₁₅- 2z₉

D₁₆? 88,8 - 1,8*2 = 85,2мм

ЕsD₁₆ = +1,4мм

ЕiD₁₆ = -0,7мм

2. z₉ = z_9min - ЕiD₁₅/2 + ЕsD₁₆/2

3. z_9min= Rz` + T` + ?Ф`

z₉ = 1,8 - (0) + 0,7= 2,5 мм

4. D₁₆ = 88,8 - 2*2,5= 83,5мм > 83мм

z₉ = (88,8 - 83)/2= 2,6мм

РЦ №8

1. D₁₁ =90 мм

z₁₀ = D₁₁/2- D₁₅/2

D₁₅= D₁₁- 2z₁₀

D₁₅? 90 - 0,5*2 = 89мм

ЕsD₁₅ = +140 мкм

ЕiD₁₅= 0 мкм.

2. z_10min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₁₀ = z_10min - ЕiD₁₁/2 + ЕsD₁₅/2

z₁₀ = 0,4 - (-0,035) + 0,07= 0,505мм.

4. D₁₅ = 90 - 2*0,505= 88,9мм > 88,8^+0,14мм

z₁₀ = (99 - 88,8)/2= 0,6мм.

РЦ №9

1. D₈ =100мм

z₁₂ = D₁₇/2- D₈/2

D₁₇= D₈₊ 2z₁₂

D₁₇? 100+ 0,5*2 = 101мм

еsD₁₇ = 0 мкм

еiD₁₇ = -140 мкм.

2. z_12min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₁₂ = z_12min - еiD₁₇/2 + еsD₈/2

z₁₂ = 0,4 - (-0,07) + (-0,0025)= 0,4725мм.

4. D₁₇ = 100+ 2*0,4725= 100,945мм > 101_-0,14мм

z₁₂ = (101 - 100)/2= 0,5мм.

РЦ №10

1. D₁₀ =94,4мм

D₈ =100мм

z₁₃ = D₈/2- D₁₀/2_.

2. z₁₃ = (100 - 94,4)/2= 2,8 мм.

РЦ №11

1. D₁₇ =101_-0,14 мм

z₁₁ = D₁₈/2- D₁₇/2

D₁₈= D₁₇+ 2z₁₁

D₁₈? 101+1,8*2 = 104,6мм

еsD ₁₈ = +1,4 мм

еiD ₁₈ = -0,7 мм.

2. z_11min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₁₁ = z_11min - еiD₁₈/2 + еsD₁₇/2

z₁₁ = 1,8 - (-0,35) + 0= 2,15мм.

4. D₁₈ = 101+ 2*2,15=105,3мм > 105мм

z₁₁ = (105 - 101)/2= 2мм.

РЦ №12

1. D₉ =99,5_-0,54мм

D₈ =100мм

z₁₄ = D₈/2- D₉/2

2. z₁₄ = (100 - 99,5)/2= 0,25мм

РЦ №13

1. D₂₅ =3мм

D₂₄ =8,2^+0,09 мм

z₃₂ = D₂₄/2- D₂₅/2

2. z₃₂ = (8,2 - 3)/2= 2,6 мм

РЦ №14

1. D₂₂ =9 мм

z₃₀ = D₂₂/2- D₂₃/2

D₂₃= D₂₂- 2z₃₀

D₂₃?9 - 0,5*2 = 8мм

ЕsD₂₃ = +36мкм

ЕiD₂₃ = 0 мкм.

2. z_30min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₃₀ = z_30min - ЕiD₂₂/2 + ЕsD₂₃/2

z₃₀ = 0,12- (+0,0175) + 0,018= 0,1205мм.

4. D₂₃ = 9 - 2*0,1205= 8,759мм > 8,7^+0,036мм

z₃₀ = (9 - 8,7)/2= 0,15 мм.

РЦ №15

1. D₂₃ =8,7^+0,036 мм

z₃₁ = D₂₃/2- D₂₄/2

D₂₄= D₂₃ - 2z₃₁

D₂₄?8,7 - 0,5*2 = 7,7мм

ЕsD₂₄ = +90мкм

ЕiD₂₄ = 0 мкм.

2. z_31min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₃₁ = z_31min - ЕiD₂₃/2 + ЕsD₂₄/2

z₃₁ = 0,2- (0) + 0,045= 0,245мм.

4. D₂₄ = 8,7 - 2*0,245= 8,21мм > 8,2^+0,09мм

z₃₁ = (8,7 - 8,2)/2= 0,25 мм.

РЦ №16

1. D₂₆ =9 мм

z₃₃ = D₂₆/2- D₂₇/2

D₂₇ = D₂₆ - 2z₃₃

D₂₇?9 - 0,5*2 = 8 мм

ЕsD₂₇ = +36 мкм

ЕiD₂₇ = 0 мкм.

2. z_33min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₃₃ = z_33min - ЕiD₂₆/2 + ЕsD₂₇/2

z₃₃ = 0,12 - (+0,0175) + 0,018= 0,1205 мм.

4. D₂₇ = 9 - 2*0,1205= 8,759 мм > 8,7^+0,036 мм

z₃₃ = (9 - 8,7)/2= 0,15 мм.

РЦ №17

1. D₂₇ =8,7^+0,036 мм

z₃₄ = D₂₇/2- D₂₈/2

D₂₈= D₂₇ - 2z₃₄

D₂₈?8,7 - 0,5*2 = 7,7мм

ЕsD₂₈ = +90мкм

ЕiD₂₈ = 0 мкм.

2. z_34min= Rz` + T` + ?Ф`.

3. z₃₄ = z_31min - ЕiD₂₇/2 + ЕsD₂₈/2

z₃₄ = 0,2- (0) + 0,045= 0,245мм.

4. D₂₈ = 8,7 - 2*0,245= 8,21мм > 8,2^+0,09мм

z₃₄ = (8,7 - 8,2)/2= 0,25 мм.

РЦ№18

1. D₂₉ =6мм

D₂₈ =8,2^+0,09 мм

z₃₅ = D₂₈/2- D₂₉/2

2. z₃₅ = (8,2 - 6)/2= 1,1 мм.

Линейные цепи

РЦ №1

1. Определение допусков на составляющие звенья размерной цепи:

A₁=46 мм- конструкторский размер z₁₆ = А₁₁ - A₁, следовательно А₁₁= z₆+ A₁, тогда: А₁₁ ?46+ 1 = 47 мм.

Для 10 квалитета:

- esА₁₁ = 0 мкм;

- eiА₁₁ = -100 мкм.

2. Определение минимального значения припуска на выполнение соответствующего технологического перехода [1,с.22-24]: z_16min= Rz` + T` + ?Ф`=0,4 мм.

3. Определение номинального значения операционного припуска:

- z₁₆ = z_16min - eiА₁₁ + esA_1;

- z₁₆ = 0,4 - (-0,1) + 0,2 = 0,7 мм.

4. Определение значения неизвестного составляющего звена:

А₁₁ = 46+0,7 =46,7 мм > 46,8^-0,1 мм, z₁₆ =46,8 - 46 = 0,8 мм.

РЦ №2

1. A₁ =46мм

А₁₄ =4,7^+0,15 мм

А₁₅ =5±0,2мм

А₁₃ =33_-0,17мм

z₂₄= A₁- А₁₄- А₁₅- А₁₃

2.z₂₄= 46-4,7-5-33=3,3 мм.

РЦ №3

1. A₁₁ =46,8_-0,1мм

z₂₆ = А₉ - A₁₁

А₉ =A₁₁ +z₂₆

А₉ ?46,9+ 2 =48,8 мм

esА₉ = 0 мкм

eiА₉ = -100 мкм.

2. z₂₆= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₂₆= z_26min - eiА₉ + esA₁₁

z₂₆ = 0,4 - (-0,1) + 0=0,5мм.

4. А₉ =16,8+0,5 =47,3мм > 47,4_-0,1мм

z₂₆ =47,4 - 46,8 =0,6 мм.

РЦ №4

1. A₉=47,4_-0,1 мм

z₁₅ = А₁₈ - A₉

А₁₈ =A₉ + z₁₅

А₁₈ ?47,4 + 2 =49,4 мм

esА₁₈ = +1,4 мм

eiА₁₈= -0,7 мм.

2. z_15min= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₁₅ = z_15min - eiA₁₈ + esА₉

z₁₅ = 1,8 - (-0,7) + 0=2,5мм.

4. А₁₈ = 2,5 +47,4 =49,9мм > 49мм

z₁₅= A₁₈ - А₉

z₁₅ =49 - 47,7 =1,6 мм.

РЦ №5

1. A₁₈=49мм

z₂₇ = А₂₂ - A₁₈

А₂₂ =A₁₈ + z₂₇

А₁₈ ?49 + 2 =51 мм

esА₂₂ = +1,4 мм

eiА₂₂= -0,7 мм.

2. z_27min= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₂₇ = z_27min - eiA₂₂ + esА₁₈

z₂₇ = 1,8 - (-0,7) + 1,4=3,9мм.

4. А₂₂ = 3,9+49 =52,9мм > 52мм

z₂₇ =52 - 50 =2 мм.

РЦ №6

1. A₃ =6,3мм

z₁₇ = А₁₀ - A₃-z₁₆

А₁₀ = z_{17 +}A₃ +z₁₆

А₁₀ ?6,3+1+0,8 =8,1 мм

esА₁₀ = 0 мкм

eiА₁₀ = -58 мкм.

2. z₁₇= Rz` + T` + ?Ф`

3.z₁₇= z_17min - eiА₁₀ + esA₃+ z₁₆

z₁₇ = 0,4 - (-0,058) +(+0,015)+0,8= 1,273мм.

4. А₁₀ =6,3+0,8+1,273 =8,373мм > 8,4_-0,058мм

z₁₇ =8,4 - 6,3-0,8 =1,3 мм.

РЦ №7

1. A₃ =4_-0,3 мм

z₂₁ = А₆ - A₁₆

А₆ = z_{21 +}A₁₆

А₆ ?4+1 =5 мм

esА₆ = 0 мкм

eiА₆ = -48 мкм.

2. z₂₁= Rz` + T` + ?Ф`

3.z₂₁= z_21min - eiА₆ + esA₁₆

z₂₁ = 0,4 - (-0,048) +0= 0,448мм.

4.А₆ =0,448+4 =4,448 мм > 4,5_-0,048 мм

z₂₁ =4,5 - 4 =0,5 мм.

РЦ №8

1. A₂ =10,5±0,17 мм

z₁₉ = А₈ - A₂

А₈ = z_{19 +}A₂

А₈ ?10,5+1 =11,5 мм

esА₈ = 0 мкм

eiА₈ = -70 мкм.

2. z₁₉= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₁₉= z_19min - eiА₈ + esA₂

z₁₉ = 0,4 - (-0,07) +(+0,17)= 0,64 мм.

4. А₈ =0,64+10,5 =11,14 мм > 11,2_-0,07 мм

z₁₉ =11,2 - 10,5 =0,7 мм.

РЦ №9

1. A₁₇=16±0,2 мм

z₂₅ = А₁₇ - A₂₀+ z₂₆+ z₂₇

А₂₀ = z₂₆+z₂₇+A_17- z₂₅

А₂₀ ?16+2+0,6-1 =17,6 мм

EsА₂₀ = +70 мкм

EiА₂₀ = 0 мкм.

2. z₂₅= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₂₅= z_25min - eiА₁₇ + esA₂₀+ z₂₆+ z₂₇

z₂₅ = 0,4 - (-0,2) +0,6+2+(+0,07)= 3,27 мм.

4. А₂₀ =0,6+2+16-3,27 =15,33 мм > 15,2^+0,07 мм

z₂₅ =16+0,6+2 -15,3 =3,4 мм.

РЦ №10

1. A₁₃=33_-0,17 мм

A₆=4,5_-0,048мм

A₈=11,2_-0,07мм

z₂₀ = А₁₃ - A₆ - A₂₄ - A₈

А₂₄ = А₁₃ - A₆ - A₈ - z₂₀

А₂₄ ?33-4,5-11,2 -2 =15,3 мм

ЕsА₂₄ = +0,7 мм

ЕiА₂₄= -1,4 мм.

2. z_20min= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₂₀ = z_20min - eiA₁₃ + esА₈+ esА₆+ esА₂₄

z₂₀= 1,8 - (-0,17) +0+0+0,7=2,67мм.

4. А₂₄ = 33-4,5-11,2-2,67=14,63мм >14,6мм

z₂₀ =33-4,5-14,6-11,2 =2,7 мм.

РЦ №11

1. A₉=47,4_-0,1 мм

A₁₃=33_-0,17мм

z₂₂ = А₉ - A₁₉ - A₁₃

А₁₉ = А₉ - A₁₃ - z₂₂

А₁₉ ?47,4 -33 -1 =13,4 мм

ЕsА₁₉ = +70 мкм

ЕiА₁₉= 0 мкм.

2. z_22min= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₂₂ = z_22min - eiA₉ + esА₁₉+ esА₁₃

z₂₂= 0,4 - (-0,1) +0+0,7=1,2мм.

4. А₁₉ = 47,4 -33 -1,2=13,2мм >13^+0,07мм

z₂₂ =47,4-13-33 =1,4 мм.

РЦ №12

1. A₁₂=33,8_-0,1 мм

z₂₃ = А₂₁ - A₁₂ - z₂₂ - z₁₅

А₂₁ =A₁₂ + z₂₂ + z₂₃+ z₁₅

А₂₁ ?33+1,4+1,6+1,8 =37,8 мм

esА₂₁ = +1,4 мм

eiА₂₁= -0,7 мм.

2. z_23min= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₂₃ = z_23min - eiA₂₁ + esА₁₂- z₂₂- z₁₅

z₂₃ = 1,8 - (-0,7) + 0+1,4+1,6=5,5мм.

4. А₂₁ = 33+1,4+1,6+5,5 =41,5мм > 41мм

z₂₇ =41 - 1,4-33,8-1,6 =4,2 мм.

РЦ №13

1. A₂₁=40 мм

A₁₀=8,4_-0,058мм

z₁₈ = А₂₁ - A₁₀- A₂₆- z₁₅

А₂₆ = А₂₁ - A₁₀- z₁₅ - z₁₈

А₂₆ ?40-8,4-1,6 -1,8 =28,2 мм

ЕsА₂₆ = +0,7 мм

ЕiА₂₆= -1,4 мм.

2. z_18min= Rz` + T` + ?Ф`

3. z₁₈ = z_18min - eiA₂₁ + esА₂₆+ esА₁₀+z₁₅

z₁₈= 1,8 - (-0,7) +0,7+0+1,6=4,8мм.

4. А₂₆ = 40-8,4-1,6-4,8=25,2мм >26мм

z₂₀ =40-8,4-1,6-26 =4 мм.

3.2 Расчет режимов резания

1. Оп. 020 черновая токарная.

Заготовка. Штамповка из конструкционной легированной стали с содержанием углерода 0,38% и с повышенным содержанием хрома и азота:0,8-1,5%, у_в=950-1200, НВ 269-363.

1-ый переход: подрезка торца.

Заготовка закрепляется в трех - кулачковом пневматическом патроне с упором в левый торец.

В качестве оборудования выбран токарный станок модели 16Б1Ф3.

Для условий чернового точения легированной стали, относящий к группе XIII обрабатываемых материалов [2, с.31], рекомендуется сплав Р9К10.

Геометрия режущего инструмента:

- задний угол б = 12є;

- передний угол г = 15є;

- радиус при вершине r = 1 мм;

- величина фаски f = 0,2 мм;

- главный угол в плане ц = 120є.

При r = 1 и Rа= 6,3 [1. с.238], для таких условий точения рекомендуется следующая табличная подача S_т1 = S_т2= 0,6

Выберем корректировку выбранной подачи. Значения поправочных коэффициентов на подачу выбирается в литературе [2], где К_sи = 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента; К_sп = 0,8 - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности; К_sж1,2,3(4) = 0,83(0,62) - коэффициент, учитывающий жесткость системы; К_sм = 0,85 - коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой заготовки; К_sз = 0,5 - коэффициент, учитывающий влияние закалки; К_sф = 0,85 - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности.

Полный поправочный коэффициент для всех деталей:

(3.1)

Найдем значение скорректированной подачи для всех деталей:

(3.2)

Токарный станок модели 16К20Ф3 располагает такой подачей. Для титановых сплавов и подачи S_1,2,3 = 0,24 мм/об.иS₄ = 0,18 рекомендуется следующее значение скорости [1, с. 243]: для всех деталей - V_Т = 89 м/мин.

Выполним корректировку V_T согласно конкретным условиям. Поправочные коэффициенты на скорость резания[1.c. 244]:

(3.3)

где = 0,4 - коэффициент обрабатываемости материала;

= 1,0 - коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента;

= 0,81 - коэффициент, учитывающий влияние угла в плане;

= 1,0 - коэффициент, учитывающий вид обработки;

= 0,78 (0,53) - коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы

= 0,7 - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

= 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

Скорректированная скорость резания для всех деталей:

(3.4)

Частота вращения заготовки для всех деталей:

(3.5)

1/мин.

Рассчитаем силу резания [3, с.271]:

(3.6)

(3.7)

K_цp = 0,94 - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на составляющую силы резания [3];

K_гp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на составляющую силы резания при обработке [3];

K_лp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на составляющую силы резания [3];

K_rp = 1,0 - коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца на составляющую силы резания при обработке согласно [3].

Полный поправочный коэффициент:

С_р = 204; Х_р = 1; Y_р = 0,75.

Тогда сила резания P_z:

Проведем расчет мощности резания для сравнения эффективной мощности резания N_c с мощностью N_cт.

, (3.8)

? N_cт

P_z*V = 79,5*16,02 = 1273,6 Н/мин.

Таким образом, < 10 кВт.

2. Оп. 070 черновая токарная.

Обработать деталь по программе.

Заготовка закрепляется в трех - кулачковом пневматическом патроне с упором в левый торец.

В качестве оборудования выбран токарный станок модели 16Б1Ф3

Для условий обработки конструкционной легированной стали с содержанием углерода 0,38% и с повышенным содержанием хрома и азота:0,8-1,5%, относящий к группе XIII обрабатываемых материалов [2, с.31], рекомендуется сплав Р9К10.

Геометрия режущего инструмента.

- задний угол б = 12є;

- передний угол г = 15є;

- радиус при вершине r = 1 мм;

- величина фаски f = 0,2 мм;

- главный угол в плане ц = 90є.

При r = 1 и Rz 80, для таких условий точения рекомендуется следующая табличная подача S_т1 = 0,6.

Выберем корректировку выбранной подачи. Значения поправочных коэффициентов на подачу выбирается согласно [2].

Полный поправочный коэффициент:

Найдем значение скорректированной подачи:

Токарный станок модели 16К20Ф3 располагает такой подачей. Для титановых сплавов и подачи S = 0,24 мм/об. рекомендуется следующее значение скорости [1, c.243]:

V_Т = 89 м/мин

Выполним корректировку V_T согласно конкретным условиям. Поправочные коэффициенты на скорость резания выбираем [1,c.244].

Полный поправочный коэффициент согласно [2, c.240]:

Скорректированная скорость резания:

Частота вращения заготовки:

1/мин.

Рассчитаем силу резания согласно [3,c.271]:

Полный поправочный коэффициент:

С_р = 204; Х_р = 1; Y_р = 0,75.

Тогда сила резания P_z:

Проведем расчет мощности резания для сравнения эффективной мощности резания N_c с мощностью N_cт.

Расчет выполним по формуле [5, c.431].

P_z*V = 62,33 • 12,5 = 779,1 Н/мин.

Таким образом, < 10 кВт.

3. Оп. 030 фрезерная с ЧПУ.

Фрезеруется контур концевой фрезой из быстрорежущей стали ВК8.

Для фрезерной операции заготовка закрепляется по трем обработанным поверхностям в приспособление с пневматическим поджимом с боковых сторон.

В качестве оборудования выбираем горизонтально-фрезерный станок с ЧПУ 6Н12П.

Геометрия режущего инструмента цилиндрической фрезы согласно [2, c. 224]: D = 30 мм, L = 120 мм, Z = 6, г = 5 - 10є, б = 14 - 16є, ц = 90є, f = 0,5 - 1,0 мм, щ = 30 … 35є.

Для наших условий фрезерования рекомендуется следующая подача S_zт = 0,13 мм/зуб [2,c. 304].

Выполним корректировку выбранной подачи.

Значение поправочных коэффициентов на подачу [2, c. 305].

Поправочный коэффициент[2,c. 306]:

(3.9)

где K_Szc = 0,9 - коэффициент, учитывающий шифр схемы фрезерования;

K_Szи = 1,0 - коэффициент, учитывающий материал фрезы;

K_SzR = 1,0 - коэффициент, учитывающий шероховатость обрабатываемой поверхности;

K_Szф = 0,57 - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности.

Скорректированная подача:

(3.10)

мм/мин.

Выберем рекомендуемую скорость резания для наших условий фрезерования: V_м = 27.

Выполним корректировку V_м согласно конкретным условиям.

Значения поправочных коэффициентов на скорость:

(3.11)

где K_VM = 0,75 - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала;

K_Vи = 1,0 - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

K_Vп = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

K_Vс = 1,0 - коэффициент, учитывающий шифр типовой схемы табл. 109(2);

K_Vф = 1,0 - коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности;

K_V0 = 1,0 - коэффициент, учитывающий условия обработки;

K_Vв = 1,0 - коэффициент, учитывающий отношения фактической ширины фрезерования к нормальной [2,c. 317].

Скорректированная скорость резания:

(3.12)

м/мин.

Частота вращения фрезы:

Рассчитаем силу резания P_z

, (3.13)

где z - число зубьев.

кГ.

Крутящий момент на шпинделе согласно формуле:

(3.14)

кГм.

Мощность резания [5, c. 444]:

кВт <N_c.

4. Экономическая часть

4.1 Исходные данные и цель работы

Целью выполнения данной работы является определение себестоимости производства детали “Фланец”. Деталь «Фланец» изготовляется на заводе «КВЗ» общим количеством от 20 000 шт. до 25 000 шт. в год. Для расчетов экономической части годовую программу выпуска изделия принимаем равным 24 000 шт.

Для выполнения расчётов даны исходные данные, которые приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Исходные данные

Наименование показателя	Обозначение	Числовое значение
Годовая программа изделия, шт.	Nизд	24000
Применяемость деталей в изделиях	ni	1,0
Номенклатура изделий	n	10
Процент запасных изделий	?	0, 4
Процент потери деталей по техническим причинам	?	0,3
Годовая трудоемкость цеха, нормо-час	Тгод. цеха	230000
Куд		0,2

Полезный годовой фонд времени одного работающего F_пол. = 1900 часов.

Стоимость 1 кВт / час электроэнергии = 5,15 руб.

Стоимость 1м² производственной площади = 23000 руб.

Стоимость 1 кг стали 38 ХА = 460 руб./кг.

Режим работы 2-сменный.

Продолжительность смены - 8 часов.

4.2 Расчёт трудоёмкости полного объёма работ, подлежащих выполнению цехом

Определим трудоёмкость изготовления детали.

Рассчитаем штучное время на операцию:

(4.1)

, (4.2)

- подготовительно-заключительное время j-ой операции;

- штучное время j-ой операции;

m - количество операций;

n_o - размер партии обработки, шт.

Определим годовую программу запуска детали:

(4.3)

Рассчитаем трудоёмкость годовой программы детали:

(4.4)

Рассчитаем трудоёмкость полного объёма работ (годовая программа), подлежащих выполнению цехом.

(4.5)

(4.6)

4.3 Определение типа производства и выбор методов и форм его организации

Определим коэффициент закрепления операций:

, (4.7)

где m_i - количество технологических операций i-ой детали;

С - количество рабочих мест на производственном участке.

Количество рабочих мест на производственном участке рассчитывается по формуле:

, (4.8)

где Т_год - трудоёмкость годовой программы;

Ф_эф - эффективный фонд времени работы единицы оборудования;

К_в- коэффициента выполнения норм;

ѓ - количества рабочих, занятых одновременно на одном рабочем месте;

?_з - коэффициента загрузки оборудования (?_з = 0,75…0,85).

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается по формуле:

, (4.9)

где D - число рабочих дней в году;

S - число смен в сутки;

t_см - продолжительность смены, час;

d - число предпраздничных дней с сокращённым режимом работы;

L - величина сокращения (равна одному часу);

з_р - коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования (з_р = 0,92…0,97).

Вычислим Ф_эф:

Вычислим количество рабочих мест:

Количество рабочих мест С= 35.

Вычислим коэффициент закрепления операций:

Производство крупносерийное, так как 2<К_з.о.<10.

Для данного дипломного проекта выбираем поточный тип производства, так как обеспечивается непрерывность производственного процесса. Технологическая специализация не даёт преимущества, а предметно-подетальная не применима для одной детали.

4.4 Нормативно-календарные расчеты в производстве

Таблица 4.2

Показатели их расчеты

№ п/п	Наименование и размерность показателя	Формула для расчета	Примечание
1	Минимальный размер партии (nmin), шт.	nmin=tпз/tштa*	0,02<d<0,12 (крупно-серийное, серийное, мелкосерийное
2	Периодичность запуска партии деталей (R), дн.	R=nmin/Nсут	R округляется до значения, кратного целому числу м-цев или долям м-ца (напр., 3м, 2м, м, (1/3)м, (1/2)м)
3	Откорректированный размер партии (nо), шт.	no=RЧNсут	Кп=Dк/Dр
4	Длительность производственного цикла (Тц), дн		Длительность технологического цикла может быть определена также путем построения цикловых графиков
5	Технологический цикл (Ттех) по видам движения, дн.: а) последовательный б) параллельный в) параллельно-последова-тельный	Ттех.пос=no	Значения определяются при попарном сравнении смежных операций
4.2 5 5.1. 5.2.	Длительность межоперационных перерывов (Тмо), час. Нормальная величина заделов (Zo), шт. Цикловой задел (Zц), шт. Межцеховой складской задел (Zскл), шт.	Тмо=(m-1)tмо tмо=0,39Кзо+4,7 (при m=2...4) tмо=0,45Кзо+0,04(при m=5..15) Zo=Zц+Zскл Zц=ТцNсут Zскл=dЧNсут.п+no/2	tмо округляется до значения кратного продолжительности рабочей смены ((1/2)смены, смена, 2 смены) При условии равномерного расходования

Примечание. Величины t_пз и t_шт выбирают по ведущей операции или по операции с (t_пз/t_шт)_max.

Обозначения в формулах: t_пз - подготовительно-заключительное время на операцию, час.; ? - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку; N_сут - среднесуточный выпуск детали, шт.; К_п - коэффициент перевода рабочих дней (D_р) в календарные (D_к); Т_ест - длительность естественных процессов, дн.; р - размер транспортной партии, шт.; t_шк.max - штучное калькуляционное время самой продолжительной операции, час.; t_шк.кор - штучное калькуляционное время короткой по продолжительности операции, час.; Z_об - межцеховой оборотный задел, шт.; Z_стр - межцеховой страховой задел; N_сут.п - суточное потребление изделий последующим цехом; d - число календарных дней с начала месяца до дня поступления очередной партии деталей.

n_min=t_пз/t_шт?=15/35,9·0,016=26,11 (принимаем 26шт);

R=n_min/N_сут,

где N_сут=24000/250=96ш.;

R=20/56=0,35сут; R=0,35сутЧ2 смен/сут=0,70смен ?1смен = 7час.

Расчет потребного количества оборудования и площадей.

1. В серийном производстве потребное количество оборудования для каждой операции по видам (токарное, фрезерное и др.) определяется исходя из трудоемкости годовой программы этой операции по формуле:

(4.10)

где N_з - годовая программа;

- штучно-калькуляционное время i-ой операции, мин.;

Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, час;

К_вн - коэффициент выполнения норм (К_вн =1,1?1,15);

f_i - количество рабочих, занятых одновременно на i-ом рабочем месте.

2. Определение коэффициентов загрузки оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования по отдельным его видам, в среднем по участку и по цеху определяется по формуле:

, (4.11)

где - расчетное количество оборудования;

- принятое количество оборудования.

Результаты расчётов занесены в таблицу 4.3

Таблица 4.3

№	Наименование операции
005	Токарная с ЧПУ	8,514519	9	0,946057
010	Токарная с ЧПУ	4,858461	5	0,971692
015	Токарная с ЧПУ	4,017141	5	0,803428
020	Токарная с ЧПУ	3,406584	3	0,869434
025	Фрезерная с ЧПУ	1,738869	2	0,286263
030	Сверлильная	0,286263	1	0,275654
035	Шлифовальная	0,275654	1	0,378529
040	Контрольная	0,378529	1	0,829952
Итого по участку	23,47602	27	0,869483

Результаты расчетов.

Расчёт площадей.

Производственной называется площадь, занятая оборудованием, рабочей зоной вокруг оборудования, второстепенными проходами и проездами между станками, невыделенными конторскими помещениями.

К вспомогательной площади цеха относится:

-.площади мастерских по ремонту оборудования, ремонту технологической оснастки, заточные;

- площади складских помещений.

Производственную площадь, приходящуюся на единицу оборудования, можно определить и по формуле:

(4.12)

где - площадь единицы оборудования по габаритам (длина х ширина оборудования), м²;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (рабочая зона вокруг оборудования, второстепенных проходов и проездов между станками).

Коэффициенты, учитывающие дополнительную площадь (К_f) для металлорежущего оборудования.

Таблица 4.4

Расчет коэффициента, учитывающего дополнительную площадь

Площадь станка по габаритам (длина х ширина), м2	до 2,5	2,5-5	6-9	10-14	15-20	21-40	41-75	свыше 75
Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь	5,0	4,5	4,0	3,5	3,0	2,5	2,0	1,5

В этом случае, производственная площадь участка определяется суммированием производственных площадей, приходящихся на единицу оборудования:

, (4.13)

где с_i - количество единиц оборудования на технологическую операцию;

m - количество технологических операций.

Определим общую площадь участка:

S_уч=1,25*S_пр. (4.14)

S_уч =1,25•384,55=461,46 м².

Определим количество участков в цехе:

К_цех=Т_{год цеха} / Т_точ. (4.15)

К_цех =230000 /126387 = 1,819?2 участка.

Итого общая площадь цеха:

S_цех= 461,46* 2 = 922,92 м².

Стоимость здания:Р = 23000*922,92 = 21 227*160 руб.

4.5 Расчёт численности

Расчёт численности рабочих основного производства.

Численность рабочих основного производства участка (цеха) определяется путем деления трудоемкости (Т_год), планируемого полного объема работ участка (цеха) в нормо-часах, на действительный (расчетный) фонд времени одного рабочего (Ф_д) и коэффициент, учитывающий планируемый процент выполнения норм (К_вн):

(4.16)

где - коэффициент, учитывающий выполнение норм (К_вн=1);

- полезный фонд времени рабочего;

- трудоёмкости полного объёма работ.

Таблица 4.5

Потребное количество рабочих

№	Наименование операции	, н/час	ФД, час		Потребное количество рабочих
					Всего	В т.ч. по разрядам
					Расчётное	Принятое	1	2	3	4
1	Токарная с ЧПУ	36541,08	1900	1	18,54494	18				10
2	Токарная с ЧПУ	24822,65	1900	1	16,65434	17				10
3	Токарная с ЧПУ	17083,3	1900	1	8,991211	9			9
4	Токарная с ЧПУ	25232,3	1900	1	7,954871	8
5	Фрезерная с ЧПУ	10573,94	1900	1	5,565232	6				6
6	Сверлильная	1217,361	1900	1	0,640716	1			1
7	Координатная	1227,422	1900	1	0,646012	1				1
8	Контрольная	1609,733	1900	1	0,847228	1			1
Всего по участку		67	0	0	25	33
Всего по цеху		134	0	0	50	66

Расчёт численности прочих категорий работающих.

Расчёт численности прочих категорий работающих.

Расчёт численности рабочих вспомогательного производства:

,

где - величина измерителя нормы обслуживания;

НО - норма обслуживания одним рабочим при 2-х сменной работе.

Таблица 4.6

Количество вспомогательных рабочих

Профессия	Измеритель нормы обслуживания, кол - во (шт.)	Норма обслуживания одним рабочим при 2-х сменной работе, шт.	Величина измерителя нормы обслуживания, шт.	Принятое количество вспомогательных рабочих
				Всего	В том числе по разрядам
					1	2	3	4	5	6
Наладчики оборудования:
полуавтоматов:
одношпиндельных	Кол-во ед. обор.	12	2	1					1
станков с ЧПУ токарных		8	36	5					5
прочих станков		20	24	2				1	1
Слесари по текущему ремонту и обслуживанию оборудования	Кол-во ед. рем.сложн.	500	3737,5	8			3	3	2
Станочники по ремонту оборудования	Кол-во ед. рем.сложн.	1650	3737,5	3				2	1
Слесари по ремонту технологической оснастки	Кол-во осн. рабочих	46	134	3			2	1
Кладовщики материальных и промежуточных кладовых	Кол-во осн. Рабочих	80	134	2			2
Кладовщики инструментально-раздаточных кладовых	Кол-во осн. Рабочих	32	134	5		3	2
Электромонтеры	Сменность	1	2	2					2
Профессия	Измеритель нормы обслуживания, кол - во (шт.)	Норма обслуживания одним рабочим при 2-х сменной работе, шт.	Величина измерителя нормы обслуживания, шт.	Принятое количество вспомогательных рабочих
				Всего	В том числе по разрядам
					1	2	3	4	5	6
Шорники, смазчики	ЕРС	900	3737,5	5		3	2
Подготовители-распределители, транспортные рабочие	Кол-во осн. рабочих	35	134	4		2	2
Уборщики	Площадь цеха, м2	300	1247,12	4	4
Итого	44	4	8	13	7	12

Нормативы численности ИТР и служащих производственных цехов представлены в таблице 4.7.

Таблица4.7

Нормативы численности ИТР и служащих производственных цехов

Функция и должность	Численность ИТР и служащих	Разряд
I. Линейное руководство
1. Начальник цеха 2. Заместитель начальника цеха по производству 3. Начальник участка 4. Старший мастер 5. Мастер	1 - 2 1 4	12 - 11 11 10
II. Технологическая подготовка производства
1. Начальник бюро 2. Старший инженер-технолог 3. Инженеры-технологи I,II,III категории 4. Инженер по инструменту 5. Техник-технолог	1 1 1(I), 1(II), 2(III) 1 1	10 12 10(I), 9(II),8(III) 8 8
III. Ремонтно-механическое и ремонтно-энергетическое обслуживание
1. Механик	1	4
IV. Хозяйственное и транспортное обслуживание	1	5

Определение среднего разряда работ и соответствующих им тарифных коэффициентов.

Для расчётов необходимо установить форму оплаты труда по каждой технологической операции, представленная в таблице 4.8.

Таблица 4.8

Форма оплата труда по каждой технологической операции

№	Операция	Форма оплаты труда
015	Токарная с ЧПУ	сдельная
020	Токарная с ЧПУ	сдельная
025	Фрезерная с ЧПУ	сдельная
030	Сверлильная	сдельная
035	Шлифовальная	сдельная
040	Контрольная	сдельная

Средний разряд работ и соответствующие им тарифные коэффициенты по основному производству, по работам, оплачиваемым по сдельным и по повременным тарифным ставкам, определяются раздельно. Средний разряд работ определяем по формуле:

, (4.17)

где - штучное время;

- разряд работ j-ой операции;

m - количество операций.

Средний тарифный коэффициент рассчитывается по формуле:

, (4.18)

где - значения тарифных коэффициентов, соответствующих меньшему и большему значению из двух смежных разрядов, между которыми находится среднее значение разряда работ.

Тарифная сетка по общеотраслевым нормативам представлена в таблице 4.9.

Таблица№4.9

Тарифная сетка по общеотраслевым нормативам

Разряды	1	2	3	4	5	6	7	8
Коэффициенты	1	1,09	1,20	1,35	1,53	1,78	1,89	2,01

Основное производство.

Определим средний разряд работ для сдельной формы оплаты труда:

Средний тарифный коэффициент равен:

Вспомогательное производство.

Определим средний разряд работ:

Средний тарифный коэффициент равен:

4.6 Расчёт фондов заработной платы

Фонд заработной платы рабочих основного производства.

Фонд заработной платы рабочих основного производства (сдельщиков и повременщиков) включает: фонд основной заработной платы (Ф_осн), фонд дополнительной заработной платы (Ф_доп), вознаграждения за выслугу лет (за непрерывный стаж работы) (Ф_ВЫСЛ), вознаграждения за общие результаты работы по итогам года (девиденты) (Ф_ВОЗН) и определяется по формуле:

ФЗП_осн= Ф_осн + Ф_доп + Ф_высл + Ф_возн. (4.19)

себестоимость фланец числовой деталь

1. Основная заработная плата (Ф_осн) выплачивается рабочим за работу, выполненную непосредственно по изготовлению основной продукции и включает тарифный фонд (Ф_тар), доплаты, надбавки, премии и определяется:

К_б - коэффициент, учитывающий доплаты, надбавки и премии.

2. Фонд тарифной зарплаты определяется по формуле:

(4.20)

где - тарифный фонд сдельщиков (за выполненный объем работ);

-тарифный фонд повременщиков (за отработанное время); Т_год - трудоемкость годовой программы, [н.час];

Ф_д- действительный (расчетный) фонд времени рабочего;

Ч_раб - численность рабочих повременщиков;

С_ч - часовая тарифная ставка, соответствующая среднему разряду работ рабочих.

Часовая тарифная ставка определяется умножением часовой тарифной ставки первого разряда на тарифный коэффициент соответствующего (среднего) разряда:

С_ч=С_ч¹*К_т, (4.21)

где К_т - тарифный коэффициент;

С¹_ч- часовая тарифная ставка первого разряда,

Часовая тарифная ставка первого разряда определяется исходя из установленного минимального уровня тарифной ставки по формуле:

(4.22)

где Ф_min - месячная тарифная ставка 1 разряда (минимальный размер оплаты труда) определяется коллективным договором предприятия и зависит от финансовых возможностей предприятия. Для бюджетных организаций устанавливается постановлением правительства РФ (Ф_min =4600 руб.).

Месячный плановый фонд времени Ф_пл рабочего определяется делением номинального годового фонда времени рабочего на число месяцев в году по формуле:

(4.23)

где Д - число рабочих дней в году;

t - продолжительность рабочего дня (t=8часов);

d - число предпраздничных дней с сокращенным рабочим временем (d=5);

Дt - величина сокращенного рабочего времени (Дt=l);

М - число месяцев в году (М=12).

3. Доплаты к тарифному фонду производятся за работу в вечернее (с 18 до 22 часов) и ночное время (с 22 до 6 часов), за совмещение профессий, за условия труда, за интенсивность труда, за руководство бригадой.

4. Надбавки к тарифному фонду устанавливаются за профессиональное мастерство для рабочих (K_б):

- 3-го разряда в размере до 12%,

- 4-го разряда в размере до 16%,

- 5-го разряда в размере до 20%,

- 6-го разряда в размере до 24% соответствующей тарифной ставки.

5. Премии за выполнение и перевыполнение норм выработки, за повышение производительности труда, за сдачу продукции с 1-го предъявления и др. принимаются в размере:

- для сдельщиков до 40 - 60 % тарифного фонда сдельщика;

- для повременщиковдо20 - 30 % тарифного фонда повременщиков;

- из фонда мастера 2-3 % тарифного фонда.

В расчетах при выполнении курсовой работы общий размер премии, доплат и надбавок для рабочих можно принять равным:

- K_б=(1,4 - 1,6) для сдельщиков;

- K_б = (1,2 - 1,3) для повременщиков.

6. Дополнительная заработная плата (Ф_доп) - это выплаты, предусмотренные законодательством о труде за неотработанное время: за внутрисменные перерывы (сокращение рабочего дня подросткам, кормящим матерям), за целодневные перерывы (очередные и дополнительные отпуска, отпуска учащимся, выполнение государственных и общественных поручений) устанавливается в пределах 10 - 12 % от основной зарплаты.

7. Вознаграждение за выслугу лет - это поощрение за непрерывный стаж работы на одном предприятии устанавливается в долях месячной тарифной ставки рабочим при стаже непрерывной работы:

- от 1 до 3 лет в размере 0,6 Ф_тар (тарифного фонда);

- от 3 до 5 лет в размере 0,8 ; от 5 до 10 лет в размере 1,0;

- от 10 до 15 лет в размере 1,2;

- свыше 15 лет в размере 1,5.

8. Вознаграждение за общие результаты работы по итогам за год устанавливается в зависимости от стажа работы в % от среднемесячной основной заработной платы:

а) рабочим станочникам, при стаже работы:

- от 1 до 3 лет в размере 60 - 75 процентов Ф_осн ;

- от 3 до 5 лет в размере 75 - 80 процентов;

- свыше 5 лет в размере 80-100 процентов;

б) другим рабочим при стаже работы:

- от 1 до 3 лет в размере 50 - 60 процентов Ф_осн;

- от 3 до 5 лет в размере 60 - 70 процентов;

- свыше 5 лет в размере 70 - 80 процентов.

Произведём необходимые расчеты.

Месячный плановый фонд времени рабочего: