Проектирование технологического процесса изготовления блока цилиндров аксиально-поршневого насоса

?? определяем как:

. (68)

Смещение заготовки при закреплении в трехкулачковом патроне в осевом направлении принимаем ??у.ос = 25мкм, в радиальном- ??у.ос=40 мкм по табл. 13[18. с.51].

Тогда:

?у определяем как:

, (69)

где Wmax и Wmin - наибольшая и наименьшая податливость системы;

Pymax и Pymin - максимальное и минимальное значение составляющей силы резания.

Wmax = 0,26 мм; Wmin = 0,19 мм; Pymax = 175 кН; Pymin = 105 кН табл. 11 [18, с. 39]

.

?н принимаем ?н=20 мкм для чистовой обработки лезвийным инструментом по табл. 24 [18, с. 112]. ?и по таблице 28 [18, с. 116] принимаем равной 10 мкм/км. При обработке лезвийным инструментом:

.

Тогда ожидаемая точность операции будет равна:

.

Тдет обрабатываемой по 12-му квалитету равен 300 мкм, следовательно ?? < Тдет. Ожидаемая точность операции удовлетворяет условиям точности обработки самой точной поверхности.

Вывод: Спроектирован маршрутный технологический процесс изготовления блока цилиндров.

заготовка сверлильный фрезерный насос



3. Конструкторская часть

В конструкторской части приведено описание проектирования специального станочного приспособления, специального режущего инструмента и специального мерительного инструмента.

3.1 Общие сведения о приспособлениях

Станочное приспособление -- устройство для базирования и закрепления заготовки при обработке на металлорежущем станке.

При изготовлении деталей в машиностроении большое значение имеет технологическая подготовка производства, основную долю затрат по стоимости и трудоемкости в которой вносит проектирование и изготовление технологической оснастки, в частности, затраты на создание станочных приспособлений. Одним из возможных решений этой задачи является применение унифицированных, стандартизированных функциональных элементов, позволяющие сократить комплект станочных приспособлений и увеличить срок их эксплуатации.

По целевому назначению различают пять групп приспособлений:

1. Станочные приспособления для установки заготовок на станках, которые в зависимости от вида обработки делят на токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные, расточные, протяжные, строгальные и другие.

2. Станочные приспособления для установки обрабатывающих инструментов (вспомогательный инструмент), характеризующиеся большим числом нормализованных конструкций в силу применения нормализованных и стандартных рабочих инструментов. В состав этой группы входит 70...80 % от общего количества приспособлений.

3. Сборочные приспособления для обеспечения правильного взаимного положения деталей и сборочных единиц, предварительного деформирования собираемых упругих элементов (резиновых деталей, пружин, рессор), напрессовки, запрессовки, вальцовки, клепки, гибки по месту и других сборочных операций.

4. Контрольные приспособления, предназначенные для проверки точности заготовок, промежуточного и окончательного контроля изготавливаемых деталей, проверки сборочных операций, сборочных единиц и машин (к этой группе относятся также испытательные и контрольно-измерительные стенды).

5. Транспортно-кантовальные приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок и собираемых изделий (обычно тяжелых), применяемые в основном в автоматизированном массовом и крупносерийном производствах.

По степени специализации подразделяют на три группы, в каждую из которых входят соответствующие системы станочных приспособлений, предусмотренные ЕСТПП и ГОСТ 14.305-73 «Правила выбора технологической оснастки». В отдельную систему можно выделить средства механизации зажима станочных предусмотренные ЕСТПП и ГОСТ 14.305-73 «Правила выбора технологической оснастки». В отдельную систему можно выделить средства механизации зажима станочных приспособлений (СМЗСП).

Универсальные

- универсально-безналадочные приспособления, для которых характерно применение универсальных регулируемых приспособлений, не требующих сменных установочных и зажимных элементов. Данная группа включает в себя комплексы универсальных приспособлений, входящих в комплекты оснастки, поставляемой машиностроительным предприятиям в качестве принадлежностей к станкам. Рекомендуется для единичного и мелкосерийного производств.

- универсально-наладочные приспособления. Предусматривает разделение элементов приспособлений на два основных вида: базовые и сменные. Базовые элементы -- постоянная многократно используемая часть приспособления, изготавливаемая заранее по соответствующим стандартам. Сменные установочные и зажимные элементы-наладки могут быть универсальными (изготавливаемыми заранее) и специальными (изготавливаемыми по мере необходимости машиностроительным заводом). Рекомендуется для мелкосерийного и серийного производств, особенно эффективна при групповой обработке заготовок.

- универсальные устройства и средства.

Специализированные

- специализированные безналадочные приспособления.

- специализированные наладочные приспособления. Так же, как и система УНП, включает базовые элементы и комплексы элементов-наладок, но отличается более высокой степенью механизации приводов и применением многоместных приспособлений.

Рекомендуется для специализированного серийного и крупносерийного производств.

Специальные

- универсально-сборные приспособления. УСП является одноцелевым по назначению, но универсальными по изготовлению. Собирают из заранее изготовленных деталей и сборочных единиц без последующей доработки. В комплект УСП входят: базовые и корпусные детали (плиты прямоугольные, плиты круглые, угольники); установочные детали (пальцы, призмы, штыри и др.); направляющие детали (кондукторные втулки, колонки); крепежные детали (болты, винты, шпильки, гайки, шайбы); разные детали (вилки, хомутики, оси, рукоятки, опоры); сборочные единицы (поворотные головки, кронштейны, фиксаторы, подвижные призмы, кулачковые и тисковые зажимы). Из комплекта УСП можно собирать токарные, сверлильные, фрезерные и другие приспособления.

Предусматривает комплекс стандартных заранее изготовленных из высококачественных легированных и инструментальных закаленных сталей (12ХНЗА, У8А, У10А и др.) элементов -- деталей и сборочных единиц высокой точности, из которых компонуют различные конструкции специальных приспособлений.

После применения приспособления разбирают на составные элементы. Элементы УСП находятся в обращении в течение 18-20 лет.

Точность обработки на УСП не превышает 9-го квалитета вследствие их невысокой жёсткости (наличие большого количества стыков). Главным достоинством УСП является быстрота сборки. За 2-5 часов можно скомпоновать приспособление средней сложности (с учетом квалификации слесаря-сборщика). Рекомендуется для единичного, мелкосерийного, серийного и различных опытных производств в период освоения новых видов изделий. Универсально-сборные переналаживаемые приспособления (УСПП) - система станочных приспособлений, в основу которой положен агрегатно-модульный принцип создания компоновок и возможность переналадки элементов, в том числе автоматизированная.

Предназначены для базирования и закрепления деталей при обработке на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ в условиях многономенклатурного производства.

Сборно-разборные приспособления. Содержит комплексы стандартных сборочных единиц с базовыми поверхностями для сборки различных приспособлений. По окончании эксплуатации (при смене объекта производства) компоновки разбирают на сборочные единицы и используют их в новых приспособлениях. Представляет собой компоновку, состоящую из готовой базовой части (плиты, угольника, планшайбы), сборочных единиц (зажимных, установочных и т. д.) и наладочного элемента, чаще всего специального, с помощью которого заготовку «связывают» с установочными элементами приспособления. СРП, несмотря на определенное сходство с УСП, имеют существенное различие: они содержат помимо стандартных деталей и узлов специальную наладку. Точность обработки на СРП (8, 9-й квалитеты) обеспечивается точностью изготовления и установки составляющих базовых элементов.

Рекомендуется для серийного и крупносерийного производств в условиях частой смены выпускаемых изделий с большим количеством модификаций.

Неразборные специальные приспособления. Содержит комплексы преимущественно стандартных сборочных единиц, деталей и заготовок, а также нестандартных элементов для изготовления высокопроизводительных специальных приспособлений и сменных специальных наладок. Рекомендуется для стабильного крупносерийного и массового производств.

Система СМЗСП включает комплекс универсальных силовых устройств, выполненных в виде обособленных агрегатов и позволяющих в сочетании с другими приспособлениями механизировать и автоматизировать процесс закрепления заготовок.

Предназначена для использования в условиях любого производства.

По способам обеспечения степени гибкости станочные приспособления подразделяют на:

- сборные приспособления;

- переналаживаемые приспособления.

3.2 Расчет и проектирование станочного приспособления

Большая часть изделий, производимых в машиностроении, при обработке нуждаются в зажимных устройствах. Подавляющее большинство из них производится в условиях серийного производства и это вынуждает к применению специальных зажимных устройств.

Применение специальных зажимных устройств позволяет снизить вспомогательное время, увеличить производительность труда, увеличить точность обработки, повысить надежность системы.

В данной практической работе необходимо спроектировать специальное приспособление для закрепления заготовки с заданными параметрами, которое в состоянии обеспечить требуемую точность обработки и требуемое быстродействие.

3.2.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления

На рисунке 3.1 показано проектируемое приспособление для обработки 7 отв. в блоке цилиндров на вертикально-сверлильном станке.

Обрабатываемая деталь садится на шток 9 и основанием на делительный круг 5 прижимаясь к ней базовой поверхностью. Закрепление детали происходит захватом 8, которая упирается в паз штока 9 и опорной поверхностью прижимает блок к оправке. Шток 5 передает усилие от пневмоцилиндра, установленного в корпусе 1. В крышке 4 и корпусе 1 имеются каналы для подачи и отвода воздуха от цилиндра через штуцеры 10. Пневмоцилиндр представляет собой гильзу 11 с встроенным в ней поршнем 7. Для герметичности соединения применяются резиновые кольца 24 и 25.



Рис. 2 - Приспособление сверлильное

Установку детали будем производить на цилиндрическое отверстие o16мм и на перпендикулярную им плоскость. Ее достоинства: простая конструкция приспособления, возможность достаточно полно выдержать принцип постоянства баз на различных операциях технологического процесса и относительно простая передача и фиксация заготовок на поточных и автоматических линиях.

Заготовка закрепляется приложением силы зажима перпендикулярно к ее базовой плоскости.

Базовую плоскость заготовки подвергают чистовой обработке, а отверстия развертывают по 2-му классу точности.

В этом случае заготовка лишена всех шести степеней свободы: трех при установке на плоскость и трех - на оправку.

Таким образом, мы получили плотный контакт детали и заготовки. Это обеспечивает отсутствие сдвига и поворота детали относительно координатных осей после приложения сил закрепления. Следовательно, мы осуществили полное базирование.

3.2.2 Расчёт усилия зажима приспособления

Производится расчет режимов резания для сверлильной операции. На данном переходе выполняется сверление 7 отверстий диаметром 18,2 мм, на глубину 60,5 мм.

Исходные данные для расчета:

диаметр сверления - D = 18,2 мм;

по справочным данным выбирается подача - s = 0,2 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:

(70)

где Cv = 7 - постоянный коэффициент, /1/;

q = 0,4 - показатель степени при диаметре сверления, /1/;

y = 0,7 - показатель степени при подаче, /1/;

m = 0,2 - показатель степени при стойкости инструмента, /1/;

T = 45 мин. - период стойкости сверла из быстрорежущей стали , /1/;

Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:

(71)

где Kmv = 1 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали, 1;

Kuv = 1,4 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, 1;

Klv = 1 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления, 1;

Kv = 1*1,4*1 = 1,4 .

По формуле (70) вычисляется скорость резания:

Число оборотов рассчитывается по формуле:

(72)

где D = 16 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Принимается число оборотов шпинделя n = 800 об/мин.

Фактическая скорость резания определяется по формуле:

(73)

Осевая сила резания Ро рассчитываются по формулам:

(74)



где Cp = 68 - постоянные коэффициенты, 1;

qp = 1 - показатели степени при диаметре сверления, 1;

yp = 0,7 - показатели степени при подаче, 1;

Kp - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:

Kp = Kmp,

где Kmp = 1 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости, 1;

Kp = 1.

Тогда по формулам:

Введем коэффициент надежности закрепления К:

Тогда сила зажима при данной схеме закрепления определяется по формуле

. (75)

Значение коэффициента надежности К следует выбирать дифференцированно в зависимости от конкретных условий выполнения операции и способа закрепления заготовки. Его величину можно представить как произведение частных коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора

, (76)

где К0 =1,5 - гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления;

К1 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за случайных неровностей на заготовках;

К1 = 1,2 - для черновой обработки;

К1 = 1,0 - для чистовой обработки;

К2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания вследствие затупления инструмента. Выбирается по таблице 2;

К3 =1,2- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;

К4 - учитывает непостоянство зажимного усилия;

К4 = 1,3 - для ручных зажимов;

К4 = 1,0 - для пневматических и гидравлических зажимов.

К5 - учитывает степень удобства расположения рукояток в ручных зажимах;

К5 = 1,2 - при диапазоне угла отклонения рукоятки 900;

К5 = 1,0 - при удобном расположении и малой длине рукоятки;

К6 - учитывает неопределенность из-за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность (учитывается только при наличии крутящего момента, стремящегося повернуть заготовку);

К6 = 1,0 - для опорного элемента, имеющего ограниченную поверхность контакта с заготовкой;

К6 = 1,5 - для опорного элемента с большой площадью контакта.

Величина К может колебаться в пределах 1,5…8,0. Если К меньше 2,5, то при расчете надежности закрепления ее следует принять равной К = 2,5 (согласно ГОСТ 12.2.029-77).

Таким образом К=1?1,15?1,2?1,3?1?1,5=2,7.

Окончательно принимаем К=2,7.

Тогда:

(Н).

3.2.3 Оценка ожидаемой точности проектируемого приспособления

Чтобы определить точность приспособления для выдерживаемого на операции размера, необходимо суммировать все составляющие погрешности, влияющие на точность этого размера. Для расчета точности изготовления приспособления пользуются уравнением:

(77)

Погрешность положения заготовки , вызываемая неточностью приспособления, определяется погрешностями при изготовлении и сборке его установочных элементов , износом последних и ошибками установки приспособления на станке

где - допуск на соответствующий размер расположения обрабатываемых поверхностей заготовки, заданный по чертежу, мм;

- погрешность базирования заготовки в приспособлении. В данном случае ;

- погрешность, возникающая в результате деформации заготовки и приспособления при закреплении.

Погрешность закрепления заготовки представляет собой разность наибольшей и наименьшей проекции смещения измерительной базы на направлении выполняемого размера при приложении к заготовке силы закрепления. , так как измерительная база перемещается при зажиме заготовки в собственной плоскости .

- погрешность установки приспособления на станке, ;

- погрешность установки и смещения режущего и вспомогательного инструмента на станке, вызываемая неточностью изготовления направляющих инструментов приспособления, ;

- погрешность, возникающая в результате износа деталей приспособления, мм;

- коэффициент, учитывающий возможное отступление от нормального распределения отдельных составляющих, ;

- коэффициент, принимаемый во внимание в случаях, когда погрешность базирования не равна 0;

- коэффициент доли погрешности обработки связанный с неточностью оборудования, ;

- значение погрешности обработки исходя из экономической точности для данного метода, .

В данной работе в полной мере выполнены все поставленные перед ней задачи. При разработке специального приспособления были рассмотрены различные схемы базирования заготовки, рассчитаны оптимальные силы закрепления заготовки, проведен сравнительный анализ зажимных приводов.

Разработанное специальное приспособление позволяет проводить обработку с необходимой точностью, реализуя оптимальную схему базирования и потребную силу закрепления.

3.3 Расчет и конструирование специального режущего инструмента

Техническое задание

Спроектировать режущий инструмент для обработки отверстий диаметром 19 мм и диаметром 22 мм.

Исходные данные и условия для проектирования:

годовая программа выпуска Мг = 2000 шт.;

Рассчитать и сконструировать комбинированный режущий инструмент для окончательной обработки отверстий диаметром 19 мм и 22 мм.

Разработка специальных комбинированных режущих инструментов

Комбинированные инструменты разрабатываются для совмещения переходов, предусмотренных технологическим процессом обработки детали, при обработке ступенчатых отверстий.

Применение комбинированных инструментов существенно сокращает машинное и вспомогательное время, повышает производительность труда, и значительно уменьшает отклонение от соосности, так как при обработке ступенчатых отверстий по базовому варианту происходит увод сверла от соосности при сверлении отверстий указанных в техническом задании.

При обработке цилиндрических отверстий широко применяют на станках с ЧПУ комбинированный режущий инструмент, как разных типов ступени, так и однотипные ступенчатые сверла, зенкеры и развертки - для черновой и чистовой обработки.

Конструктивные и геометрические параметры комбинированных режущих инструментов принимаем по ГОСТам аналогично одноступенчатым однотипным инструментам.

Разработка комбинированного сверла.

Конструктивные элементы сверла принимаем по ГОСТ 4010 - 77 и сводим в таблицу.

Таблица 15 - Конструктивные элементы сверла по ГОСТ 4010-77

Диаметр сверла	Ширина пера	Ленточка	Сердцевина Диаметр пера пера
d	В	f	к	q
19	11,2	1,75	2,75	17,5

Сердцевина сверла утолщается в направлении хвостовика на 1,4 мм на каждые 100 мм длины.

Ширина пера и ленточки измеряются перпендикулярно направлению винтовой канавки.

Угол наклона винтовой канавки - ? равен 29° для диаметра 19 мм.

Шаг винтовой канавки - H - равен 103,4 мм. Форма канавки сверла принята по шаблону фасонной фрезы [11, стр.418].

Форма заточки первой ступени сверла - без подточек по ГОСТ 4010-77.

Комбинированные инструменты выполняются сварными или паяными.

Рабочая часть сверла изготавливается из быстрорежущей стали по ГОСТ1672-80. Параметры рабочей части сверла приняты по ГОСТ 2092-77, (см.лист 6 графической части).

Хвостовик сверла конический - конус Морзе 3, изготавливается из стали 45 по ГОСТ 1054-74.

Конструктивные размеры второй ступени инструмента по ГОСТ 4010-77.

Таблица 16 - Конструктивные элементы сверла по ГОСТ 4010-77

Диаметр сверла	Ширина пера	Ленточка	Сердцевина пера	Диаметр пера
d	В	f	к	q
22	13	1,95	3,12	20,5

Сердцевина сверла утолщается в направлении хвостовика на 1,4 мм на каждые 100 мм длины.

Ширина пера и ленточки измеряются перпендикулярно направлению винтовой канавки.

Угол наклона винтовой канавки - ? равен 29° для диаметра 19 мм.

Шаг винтовой канавки - H - равен 119,7 мм. Форма канавки сверла принята по шаблону фасонной фрезы [11, стр.418].

Форма заточки первой ступени сверла - без подточек по ГОСТ 4010-77.

Технические требования для инструмента:

1 Твердость рабочей части инструмента из быстрорежущей стали HRC 62...65, обеспечить на 2/3 длины канавки.

2 На рабочей части комбинированного инструмента обратная конусность на 100 мм длины не более 0,05 мм.

3 Смещение оси сердцевины относительно оси сверла не должно превышать 0,15 мм.

4 Осевое биение, проверяемое по середине режущих кромок не более 0,06 мм.

5 Радиальное биение по ленточкам на всей длине рабочей части относительно оси хвостовика не более 0,1 мм.

6 Конический хвостовик припаять к рабочей части фрезы сплавом марки - Л 63 по ГОСТ 15527-70 или сплавом марки ПСр-40 по ГОСТ 8190-56.

3.4 Выбор и описание специального измерительного инструмента

Для измерения внутренних размеров и канавки, полученных в токарной операции 035, используется специальный меритель. Меритель содержит штангу 1 со сменными губками. На штанге размещена рамка 3 на которой закреплен упор 6. Для замера размеров, меритель снабжен комплектом сменных ножек-вставок 4 закрепляемых на соответствующих губках с помощью винтов 5. Значение контролируемого размера настраивается на мерителе с помощью концевых мер длины и по измерительной шкале и нониусу.

Точность измерения мерителя определяется точностью шкалы. Цена деления составляет 0,05(мм)

После измерения канавки губки отводятся от детали в крайнее положение, деталь снимается, на ее место устанавливается новая, и цикл измерения повторяется.

Пределы измерения 380-1000 мм.



4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

4.1 Определение потребности в основном оборудовании

Потребность в основном оборудовании определяется по формуле:

, (78)

где Тк - суммарное нормировочное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей, час;

Фд- действительный годовой фонд времени работы одного станка при работе в одну смену, час;

m - число смен работы станка в сутки.

Потребность в вертикально-фрезерных обрабатывающих центрах U5-1520:

ед;

Потребность в круглошлифовальных полуавтоматах:

ед.

Потребность в отрезных станках DT-160:

ед.

Расчётное количество станков округляем до ближайшего целого числа:

Сп1 = 2 ед; Сп2 = 1 ед; Сп3 = 1ед.

Для определения загрузки станка пользуются коэффициентом загрузки оборудования:

(79)



; ; .

Среднее значение коэффициента загрузки принимаем 0,34.

Исходя из расчётов строим график загрузки оборудования и сводим расчётные данные в сводную таблицу затрат времени и коэффициент загрузки оборудования.

Рисунок 3 - Уровень загрузки оборудования

Таблица 17 - Сводная таблица затрат времени

Операция	Модель станка	Затраты времени, мин
№	Наименование		tшт-к	tо	tвсп	tп.з.
010	Фрезерная с ЧПУ	DT-160	4,2	3,0	1,0	30
020	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	1,8	1,2	0,5	15
030	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	9,2	7,4	1,6	30
035	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	8,5	6,8	1,4	15
040	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	5,1	3,6	1,2	15
050	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	18,8	14,6	3,8	45
055	Шлифовальная	3М227ВФ2	14,6	10,9	3,4	60



Таблица 18 - Расчёт оборудования и его загрузки

№ операции	Модель станка	Кз	Кол-во, ед
010	DT-160	0,03	1
020, 030, 035, 040, 050	U5-1520	0,8	2
055	3М227ВФ2	0,18	1
			4

Таблица 19 - Сводная ведомость оборудования участка

№ п/п	Оборудование	Кол-во, шт.	Мощность, кВт
			Ед.	Общая
1	DT-160	1	18,5	18,5
2	U5-1520	2	20	40
3	3М227ВФ2	1	22	22
4	Итог:	4		80,5

Для выполнения слесарных операций принимаем одно рабочее место, поскольку технология изготовления детали не требует большего.

Так же принимаем: 3 ванны (вода, масло, соль); 3 твердомера (HB, HRC, HV).

4.2 Состав и численность персонала участка

Численность основных и вспомогательных рабочих принимаем с учетом работы в одну смену по 12 часов два через два дня. Результаты сводим в таблицу 20.

Таблица 20 -Ведомость основных производственных рабочих

№ п/п	Профессия	Разряд работы	Количество рабочих	№ выполняемой операции
1	2	3	4	5
1	Оператор станков с ЧПУ	4	2	020, 025
2	Оператор станков с ЧПУ	4	2	045, 050, 080, 085
3	Оператор станков с ЧПУ	4	2	055, 090
4	Слесарь	3	2	030, 060, 065, 095, 100, 125, 130, 135, 145
5	Шлифовщик	4	2	120
6	Термист	4	2	040,075

Количество вспомогательных рабочих берем как процентное соотношение из основных рабочих с учётом потребностей участка. В таблицу 5.5 сводим сводим численность основных, вспомогательных рабочих и ИТР.

Таблица 21 - Сводная ведомость состава рабочих

Группа работающих	Число рабочих, чел.	Число рабочих в смену, чел	Обоснование расчета
1	2	3	4
Производственные рабочие:			С учётом работы в одну смену по 12 часов два через два дня и производственной необходимости.
оператор станков с ЧПУ	2	2
слесарь	2	2
шлифовщик	1	1
Вспомогательные рабочие:			Расчёт выполнен по нормативам с учётом % соотношения от общей численности производственных рабочих (что составляет по 10% по каждому пункту) и с учётом работы в одну смену по 12 часов два через два дня.
наладчик	2	2
уборщик	1	1
контролёр	1	1
электромонтёр	1	1
диспетчер	1	1
мойщик	1	1
ИТР и руководители:			Расчёт выполнен по нормативам, с учётом процентного соотношения от общей численности производственных рабочих, что составляет 12% по каждому пункту для ИТР и 1…5% для руководителей.
мастер	1	1
инженер-технолог	1	1
программист	1	1
инженер- конструктор	1	1
Всего:	16	16

4.3 Определение размера площади участка

Производственная площадь участка при проектировании определяется на основании разработанного плана расположения технологического оборудования, транспортной системы, складов, проходов и размерами вспомогательной площади.

Выбираем сетку колонн 6х12 м, тогда площадь одного модуля равна Sм = 72 м2.

На участке расположены:

- отрезной станок DT-160- 1 шт.,

S = 8,16 • 1,3 = 10,6 м2;

- вертикально-фрезерный обрабатывающий центр U5-1520 - 2 шт.,

S = 8,225 • 2 •1,3 =21,4 м2;

- круглошлифовальный полуавтомат 3М227ВФ2 - 1 шт.,

S = 3,5 • 1,3 = 4,55 м2;

- cтилоскоп СЛ-15 - 1 шт.,

S = 0,25 м2;

- автоматизированный склад KARDEX Shuttle XP, 1980x2921 q = 2,

S = 5,784 • 2 = 11,568 м2;

Дополнительные площади:

- под центральный проезд, S = 42 м2;

- под технологический проезд, S = 10 м2;

- место под мульды, S = 10 м2;

- место под заточной станок, S = 5 м2;

- рабочее место слесаря, S = 5 м2;

- место под моечную машину и стол для деталей, S = 10 м2;

- место под плиту поверочную, S = 8 м2;

- место под ванны (соль, масло, вода), S = 2 м2;

- место под комнаты для мастеров, контролёров, технолога и программиста, S = 72 м2;

Общая площадь проектируемого участка равна S = 212,368 м2.

Количество требуемых модулей определяем по формуле:

, (80)



где S - площадь цеха, м2;

SM - площадь модуля колонн, 72 м2.

Количество требуемых модулей:

Принимаем 3 модуля. Площадь проектируемого участка равна 216 м2.

Вычерчиваем планировку в масштабе 1:100.

4.4 Расчет высоты расположения головки рельса кранового пути

Высота расположения головки рельса кранового пути определяется по формуле:

Hl = k + z + e + f + c, (81)

где k - высота наибольшего станка, м (2750 мм - SPINNER U5-1520, принимаем 3,0 м);

z - промежуток между транспортируемым изделием, поднятым в крайнее верхнее положение и верхней точкой наиболее высокого станка, м (принимаем 1 м);

e - высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования, 1,5 м;

f - расстояние до верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия до центра крюка крана в его верхнем положении, 1 м;

c - расстояние от предельного верхнего положения крюка до горизонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса, принимается в пределах от 0,5 до 1,6м.

Hl = 3,0 + 1,0 + 1,5 + 1,0 + 1,5 = 8,0 м.

Расчет общей высоты цеха:

H = Hl + h, (82)

где Н - высота до головки рельса, м

h - высота крана и пространства над потолком, м

H = 8,0 + 3 = 11,0 м.

4.5 Определение грузоподъемности пола и перекрытий

Масса самого тяжелого станка 8500 кг (SPINNER U5-1520)

Расчет опорной поверхности станины:

S = a • b • k, (83)

где k - коэффициент, к = 0,6;

а - длина, а = 2840 мм;

b - ширина, b = 2565 мм.

S = 3500 • 2350 • 0,6 = 4,94 м2.

Определяем требуемую грузоподъёмность пола:

q = 1,25 • (M•g)/S, (84)

где М - масса станка, т;

S - площадь станины, м2.

Принимаем коэффициент запаса = 1,25.

Грузоподъёмность:

q = 1,25 • (8,5•9,8)/4,94 = 21,08 кПа.



4.6 Планирование размещения оборудования и рабочих мест на участке

В состав цеха машиностроительного завода входят производственные и вспомогательные отделения (участки), а также бытовые и служебные помещения. Производственные отделения и участки предназначены для непосредственного осуществления технологических процессов обработки деталей, отделки, испытания и упаковки сборочных единиц и изделий. Вспомогательные отделения, участки и мастерские используются для следующих целей: ремонта оборудования и технологической оснастки (инструментов, приспособлений, штампов) и заточки инструментов; обслуживания основного производства (приготовления и раздачи СОЖ, сбора, переработки и удаления отходов) и т.д.

В зависимости от принятой схемы организации производства и величины цеха некоторые вспомогательные отделения могут быть объединены или вовсе исключены.

Кроме производственной программы, в состав исходных для проектирования цеха данных, в общем случае, входят следующие материалы:

- рабочие чертежи и спецификации изготавливаемых изделий;

- технические условия на обработку деталей, на отделочные виды испытаний и упаковку;

- сводные нормы расхода материалов на все изготавливаемые в цехе изделия;

- технологические процессы с нормами времени, а также средний процент выполнения норм по видам работ;

- план расположения оборудования и рабочих мест, а также ведомость уже установленного технологического и подъемно-транспортного оборудования с указанием степени его износа при реконструкции цехов;

- ведомость оборудования, подлежащего модернизации, имеющегося на складе и заказанного промышленности, паспортные данные на имеющиеся на заводе уникальные и специальные станки;

- ведомости деталей и узлов, поставляемых со стороны.

4.7 Организация транспортировки изделий на участке

Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной доставки заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий, материалов и других грузов со склада на требуемый производственный участок и на склад с участков, а также для транспортирования их между участками.

На основании потребности производственных участков в грузах, отправляемых каждым складом для обеспечения заданной программы выпуска изделий, определяют грузопотоки и наносят их на схему транспортных связей цеха. Кроме того, при определении общего грузопотока следует учесть массу всех грузов, предполагаемых для транспортирования.

Исходя из технологического процесса транспортирования, представляющего совокупность приемов и способов выполнения транспортных работ, планировки технологического оборудования и складов, компоновки цеха производят расчет транспортной системы. Началом технологического процесса транспортирования к производственному участку является прием груза с приемо-сдаточной секции склада, в которой он находится в подготовленном для транспортирования виде, а концом -- подача груза на приемо-сдаточную секцию производственного участка.

При выборе типов, грузоподъемности и количества транспортных средств необходимо учитывать разделение транспортных средств на основные и вспомогательные. Основные транспортные средства проектируют централизованно и выпускают серийно, а вспомогательные средства зачастую изготовляют по месту, так как их типоразмеры многообразны.

Для данного проекта, учитывая объёмы производства, массу деталей и технологию изготовления, при перемещении деталей достаточно использовать тележки монтажные в количестве 4 шт.

4.8 Проектирование и организация рабочих мест

При проектировании производственных процессов и разработке плана расположения оборудования и рабочих мест на участке необходимо иметь ввиду основные положения научной организации труда и технической этики, выполнение которых способствует созданию наиболее благоприятных условий для работающих и повышению производительности труда. Внешней планировкой рабочего места является размещение основного оборудования, оснастки, подъемно-транспортных средств, приспособлений, заготовок и готовых деталей.

Под рабочим местом понимается организационная зона производственной площади, предназначенной для выполнения определенных работ и оснащенная необходимыми материально-техническими средствами труда, оборудованием.

При любой форме организации работы для наилучшего использования оборудования и достижения наибольшей производительности труда необходимо, кроме всех технических возможностей станка, инструмента и приспособления, предусмотреть рациональную организацию рабочего места, обеспечивающего непрерывность работы станка. Для этого нужно устранить потери времени и задержки, вызываемыми лишними движениями и хождением несвоевременной подачи материала, неудобным расположением заготовок, инструмента на рабочем месте.

Рациональная организация рабочего места предусматривает необходимую предварительную подготовку работы и рабочего места, своевременное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее совершенную планировку.

В механических цехах серийного производства на рабочем месте токаря хранится много различного инструмента и приспособлений. Для хранения используют инструментальную тумбочку с планшетом и приемным столиком, на верхней полке которого устанавливают тару с заготовками, а на нижней хранятся приспособления и необходимый инструмент. Имеется деревянная решетка под ноги рабочего. В тумбочке имеется два отделения соответственно для хранения инструмента рабочего, работающего в первую и вторую смену.

4.9 Организация инструментального хозяйства

Задача инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительными и экономичными инструментами и технологической оснасткой, а также поддержание их в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:

- инструментальное производство;

- инструментальное обслуживание.

Структура инструментального хозяйства представлена на рисунке 4:

Рисунок 4 - Структура инструментального хозяйства



Функции инструментального хозяйства:

- разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;

- планирование, изготовления, приобретения, ремонта инструментов и оснастки;

- изготовление инструментов и оснастки;

- приобретение;

- организация хранения и обслуживание цехов;

- ремонт и восстановление;

- заточка;

- утилизация;

- надзор за надлежащим использованием.

4.10 Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Оборотный фонд - запас инструментов (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

- из складских запасов в ЦИСе и ИРК (Zскл);

- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

- инструментов в заточке (Zз);

- инструментов в ремонте (Zрем);

- инструментов на контроле (Zк).

Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк (85)

Размер запасов в основном устанавливается по системе «максимум-минимум», то есть каждый вид инструментов имеет три нормы запаса:

- максимальный (Zmax);

- минимальный (Zmin);

- запас в «точке заказа» (Zт.з).

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн • Tпз + Zmin, (86)

Zmin = Rдн • Tс.изг, (87)

Zт.з = Rдн • Tн.изг, (88)

где Rдн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт);

Tп.з - периодичность пополнения запаса (дн.);

Тс.изг и Tн.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструментов или приобретения партии покупных инструментов (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструментов. Объем партии заказа (Zпарт) равен:

Zпарт = Zmax - Zmin, (89)

Изготовление инструментов. Если предприятие не может приобрести необходимые ему инструменты на специализированных инструментальных заводах или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента осуществляет в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструментов, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструментов является функцией бюро покупных инструментов.

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментами, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт. Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:

- получение из ЦИС (ЦАС) инструментов;

- организация их хранения и учета;

- выдача на рабочие места;

- организация ремонта и восстановления инструментов;

- организация контроля;

- списание пришедших в негодность инструментов.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструментов предприятия.

Ремонт и восстановление инструментов производится, в зависимости от их особенностей и количества, либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструментов. Для заточки инструментов в цехах организуются заточные отделения. Заточки сложных инструментов, требующих специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.), производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструментов:

- их состояния;

- соблюдением правил эксплуатации;

- выполнением правил хранения;

- правильной заточкой и т.д.



5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Расчеты сравнительной экономической эффективности выполняют, как правило, на стадии проектирования новой техники и технологических процессов.

В экономической части дипломного проекта определены единовременные и текущие затраты, необходимые для осуществления проекта, обеспечения на ГПУ продукции требуемого качества и количества; технико-экономические показатели проектируемого участка; условия и сроки окупаемости затрат. На этой основе выполнены окончательные выводы о целесообразности разработки проекта и его эффективности.

В качестве единовременных затрат рассчитываем предпроизводственные затраты, капитальные вложения и основные фонды.

5.1 Расчет величины капитальных вложений

В нашем случае в состав капитальных вложений включаются:

1) затраты на приобретение стандартного и нестандартизированого оборудования, транспортных средств, дорогостоящего инвентаря, их доставку, монтаж, наладку, демонтаж - Коб;

2) затраты на формирование (пополнение) оборотных средств, связанные с необходимостью организации по новому проекту цеха (изменение запасов материалов, топлива, нормативов незавершенного производства) - Кос;

3) затраты на технические мероприятия и установки, предотвращающие отрицательные последствия влияния эксплуатации техники на природную среду (предотвращение загрязнения окружающей среды), а также на условия труда (снижение производственного шума, поддержание климатических условий в производственных помещениях, предотвращение травматизма и т.д.) - Кохр.

4) стоимость производственных зданий, сооружений, передаточных устройств и других, непосредственно связанных с производством и использованием новой техники - Кзд;

Таким образом, величина капитальных вложений будет равна:

(90)

где Кот - капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.;

Коэ - капитальные вложения в энергетическое оборудование, руб.;

Коу - капитальные вложения в средства контроля и управления, руб.;

Копт - капитальные вложения в подъемно - транспортное оборудование, руб.

Капитальные вложения в технологическое оборудование определим по формуле:

, (91)

где Цот - оптовая (рыночная) цена технологического оборудования, руб./ед., Цот=4760000 руб.

Ктз = 0,1 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов;

Кс - коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы, в том числе устройство фундамента, (в нашем случае не учитывается);

Км = 0,14 - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение оборудования.

Перечень оборудования приведен в таблице 22, а балансовая стоимость в таблице 23.

Тогда стоимость оборудования с учетом сопутствующих затрат:

руб.

Капитальные вложения в энергетическое оборудование определяют из выражения:

, (92)

Таблица 22 - Перечень оборудования по технологическому процессу

Операция	Оборудование
	Тип	Кол.
010 Заготовительная	DELTA TD-160	1
020,030, 035, 040, 050 Фрезерно-сверлильная	SPINNER U5-1520	2
055 Шлифовальная	3М227ВФ2	1

Таблица 23 - Балансовая и суммарная балансовая стоимость единицы оборудования

Станок	TD-160	U5-1520	3М227ВФ2
Балансовая стоимость, руб.	640000	1540000	530000
Амортизационные отчисления, руб./год	76800	184800	636000
Суммарные затраты на оборудование, руб	716800	1724800	593600

Капитальные вложения в подъемно-транспортное оборудование укрупнено примем равными:

, (93)

Капитальные вложения в средства контроля и управления технологическим процессом оборудования:

, (94)

Таким образом, капитальные вложения в оборудование составят:

Коб=5902400+472192+590240+590240=7555072 руб.

Капитальные вложения в здания и сооружения производственного и вспомогательного назначения не учитываем, т.к. для создания участка можно использовать существующие площади.

Капитальные вложения в оснастку в нашем случае складываются из стоимости режущего инструмента, специального инструмента, инструментальных шкафов, верстаков и приспособлений и принимаются равными 5% от стоимости оборудования. Капитальные вложения будут:

, (95)

Затраты на охрану труда (лампы дневного освещения, вентиляция, средства защиты от вредных воздействий производства и т.д.):

(96)

Таким образом, общая сумма капитальных вложений:

5.2 Расчет прямых затрат на производство

Под прямыми затратами понимаются расходы, которые могут быть непосредственно отнесены на единицу продукции. В состав прямых затрат на производство входят:

- материальные затраты на основные материалы;

- основная заработная плата производственных рабочих;

- дополнительная заработная плата производственных рабочих;

- отчисления на страховые взносы с заработной платы производственных рабочих.

5.2.1 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы рассчитываем по следующей формуле:

СМ=(GМ·ЦМ·КТЗ - qо·Цо)·Nр, руб.,

где GМ - норма расхода материала на одну деталь (прокат). GМ = 4,48 кг/шт.;

ЦМ - действующая оптовая (рыночная) цена за килограмм; ЦМ=75,20 руб./кг;

КТЗ - коэффициент транспортно-заготовительных расходов. КТЗ=1,04?1,08 (4-8% от стоимости материалов);

qо - реализуемые отходы материала на деталь. qо = 1,45 кг/шт.;

Цо - цена 1 кг стружки. Цо=33,10 руб.

Nр - годовая программа выпуска изделий. Nр = 4000 шт.

СМ=(4,48·75,2·1,05 - 1,45·33,10)·4000 = 1222983,2 руб.

5.2.2 Определение заработной платы основных рабочих

Основная заработная плата выплачивается производственным рабочим за работу, выполняемую непосредственно по изготовлению продукции, а также ИТР, когда в современных условиях производства они непосредственно (на рабочих местах) участвуют в изготовлении продукции.

Тарифы основной заработанной платы взяты по данным базового предприятия.

Основные рабочие на повременной оплате (тариф):

- оператор ЧПУ (6-й разряд) - 42,5 руб./час - 2 чел.;

- станочник (4-й разряд) - 29,41 руб./час - 2 чел.;

- слесарь (3-й разряд) - 24,48 руб./час - 2 чел.

Вспомогательные рабочие:

- наладчик (5-й разряд) - 35,19 руб./час - 2 чел.;

- электрик (5-й разряд) - 35,19 руб./час - 1 чел.

- ИТР (оклад):

- мастер (оклад) 11500 руб./месяц - 1 чел.;

- механик (оклад) 10500 руб./месяц - 1 чел.

Расчет основной заработной платы производим по часовым тарифным ставкам.

Дополнительная заработная плата основных рабочих составляет 27,9% от основной заработной платы.

Годовой фонд оплаты труда ИТР устанавливаем на основе их расчетной численности и месячных окладов с учетом процента дополнительной заработной платы. Дополнительная заработная плата составляет 27,9% от основной заработной платы для ИТР.

Тарифный (нормативный) фонд оплаты труда производственных рабочих на повременной оплате труда, руб./год:

, (97)

где lrпов - часовая тарифная ставка среднего разряда, 33,41 руб./час;

Рпов - списочная численность основных и вспомогательных рабочих, чел;

Кр - коэффициент, учитывающий районный коэффициент и северную надбавку к заработной плате, Кр=1,6.

Отчисления на страховые взносы установлены в размере 30% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Результаты расчетов приведены в таблице 24.



Таблица 24 - Расчет фонда зарплаты

Категория	Разряд	Тарифная ставка	Кол. исп.	Фонд рабочего времени	Районный коэффициент и северная надбавка	Фонд оплаты труда, руб.	Фонд оплаты труда
							основных рабочих, руб.	вспомогательных рабочих, руб.
	Оклад
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Станочник	4	29,41	2	1860	1,6	175048,32
Оператор	6	42,5	2			252960
Слесарь	3	24,48	2			145705
Наладчик	6	35,19	2	1860	1,6	209450,88
Электрик	5	35,19	1			104725
Мастер	11500	-	1	12 мес.	1,6	220800
Механик	10500	-	1			201600
Фонд з/п			1310289,20	573713,32	736575,88
Дополнительная зарплата (27,9%)			365570,69	160066,02	205504,67
Итого			1675859,89	733779,34	942080,55
Отчисления на страховые взносы (30%)			502757,967	220133,80	282624,17
Итого			2178617,86	953913,14	1224704,72

5.3 Расчет косвенных затрат на производство

Из вспомогательных материалов на технические нужды используется сода кальцинированная и вода для мойки изделий.

На одну деталь расходуется 0,01 кг соды и 1,5 л (1,5.10-3 м3) воды.

Стоимость 1 кг соды по данным базового предприятия 6 руб./кг, техническая вода 8,53 руб. за 1 м3.



Определяем общие затраты на технические нужды:

Стех=Ссод+Свод=120+25590=25710 руб.

Затраты на топливо и энергию для технологических целей включают стоимость всех видов топлива и энергии, непосредственно расходуемых в процессе производства продукции.

К таким расходам, в частности, относятся расходы:

а) энергию на изготовление изделий;

б) пар, горячую и холодную воду для технологических нужд

Затраты на энергию для отопления и освещения помещений и хозяйственных различных нужд отражаются в косвенных комплексных статьях расходов, а затраты на электроэнергию для привода в действии рабочих машин и оборудования - в расходах по содержанию и эксплуатации оборудования.

Тарифы на топливо, электроэнергию, сжатый воздух, воду взяты на базовом предприятии:

- электроэнергия - 2,5 руб. за 1кВт*час;

- сжатый воздух низкого давления - 0,93 руб./ м3;

- вода техническая - 8,53 руб./м3;

- пар - 514 руб./ Гкал;

Расчет косвенных затрат сводится к расчету отдельных статей цеховых расходов, т.е. к определению затрат на годовую программу выпуска.

Затраты на силовую электроэнергию определяем по формуле:

Сэ = Цчас ·Wэ . (98)

где Цчас - стоимость 1 кВтч электроэнергии, (Цчас = 2,5 р.);

Wэ - годовой расход электроэнергии, кВт· ч.

Годовой расход электроэнергии определяем по формуле:

Wэ = ( Nуст • Фд • Кэ • no) / (Кс • Кд), (99)

где Nуст - установленная мощность всех станков, кранов, силового оборудования, транспортеров и т.д. - 80,5 кВт.

Фд = 1930 ч. - действительный годовой фонд времени работы оборудования[9];

Кэ = 0,8 - средний коэффициент загрузки оборудования;

no = 0,7 - коэффициент одновременной работы оборудования;

Кс = 0,95 -коэффициент потерь в электросети;

Кд = 0,85 - КПД электродвигателей.

Общие затраты на электроэнергию:

Wэ = (80,5•1930•0,8•0,7) / 0,95•0,85 = 87004,4 кВт•ч.

С э = 2,5 • 87004,4 = 217511 руб./год.

Затраты на сжатый воздух низкого давления для сдува стружки, определяем по формуле:

Ссв = Цсв • Qсв , (100)

где Цсв - стоимость 1 м3 сжатого воздуха (1 м3 - 0,93 р.);

Qсв ? годовой объем расхода сжатого воздуха, м3.

Qсв ? принимаем 1 м3 воздуха на единицу продукции.

Затраты воздуха на весь объем выпуска:

Qсв = qсв•N

где, qсв - расход воздуха для одной детали qсв =20

N - количество деталей

Qсв = 20•4000 = 80000 м3.

Годовые затраты на сжатый воздух:

Ссв =0,93•80000 = 74400 руб./год.

Затраты на СОЖ. С учетом, что в сутки необходимо обновить 20% всего объема СОЖ, имеем годовой объем СОЖ 9208 л. По данным преддипломной практики цена 1 л СОЖ составляет 30,50 руб. и таким образом, затраты на СОЖ:

Ссож = 9208•30,50 = 276000 руб./год.

Амортизацию оборудования и транспортных средств определяем по результатам предыдущих расчетов (12% от первоначальной стоимости оборудования): 906608,64 руб./год.

Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования принимаем в размере 3% от первоначальной стоимости оборудования: 226652,16 руб./год.

Затраты на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря принимаем по данным базового предприятия (примерно 6000 руб/год на один производственный станок). На 4 станка эти затраты составят 24000 руб/год.

Стоимость основных материалов за вычетом реализуемых отходов берем из технологической части дипломного проекта - 773,70 руб. на одну деталь (на 4000 деталей - 3094800 руб./год)

Затраты на вспомогательные материалы определяем ориентировочно по укрупненному нормативу - 400 руб. на один станок в год (на 4 станка - 1600 руб./год).

Затраты по охране труда и технике безопасности 200 руб. в год на одного рабочего:

11х200 = 2200 руб/год.

Прочие расходы составляют 5-15% от суммы затрат по всем статьям.

Рассчитанные статьи цеховых расходов сводим в таблицу 5.4, а калькуляцию цеховой себестоимости в таблицу 25.



Таблица 25 - Смета цеховых расходов

Наименование статьи расхода	Сумма, руб./год
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
Затраты вспомогательных материалов на технические нужды	25710
Затраты на силовую электроэнергию	217511
Затраты на сжатый воздух	74400
Затраты на СОЖ	276000
Амортизация оборудования и транспортных средств	906608,64
Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования	226652,16
Затраты на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря	24000
Затраты на вспомогательные материалы	1600
Общецеховые расходы:
Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, ИТР с отчислением на страховые взносы	1224704,72
Затраты по охране труда и технике безопасности	2200
Прочие расходы	446907,98
Всего по смете	3426294,5

Таблица 26 - Калькуляция цеховой себестоимости

Статьи калькуляции	Сумма, руб./год
Прямые затраты
Основные материалы за вычетом реализуемых отходов	1222983,20
Общий фонд заработной платы основных производственных рабочих

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Проектирование технологического процесса изготовления блока цилиндров аксиально-поршневого насоса" скачать

Подобные документы

• Расчет и проектирование аксиально-поршневого насоса с наклонным блоком

  Общая характеристика схемы аксиально-поршневого насоса с наклонным блоком цилиндров и диском. Анализ основных этапов расчета и проектирования аксиально-поршневого насоса с наклонным блоком. Рассмотрение конструкции универсального регулятора скорости.
  
  курсовая работа [4,1 M], добавлен 10.01.2014
  

• Аксиально-поршневой двигатель

  Назначение, конструкция, отличительные признаки и преимущества аксиально-поршневого двигателя с шайбовым механизмом, принцип работы. Определение дезаксиала аксиально-поршневого насоса, расчет диаметров поршня и разноски отверстий в блоке цилиндров.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 15.01.2014
  

• Устройство и принцип работы гидроприводов

  Классификация, устройство и принцип работы направляющей аппаратуры гидроприводов: логических клапанов, выдержки времени. Назначение и элементы уплотнительных устройств гидроприводов. Закон Архимеда. Расчет аксиально-поршневого насоса с наклонным блоком.
  
  контрольная работа [932,3 K], добавлен 17.03.2016
  

• Параметры насоса

  Методика вычисления коэффициента и степени неравномерности подачи поршневого насоса с заданными параметрами, составление соответствующего графика. Условия всасывания поршневого насоса. Гидравлический расчет установки, ее основные параметры и функции.
  
  контрольная работа [481,9 K], добавлен 07.03.2015
  

• Кинематический, динамический и кинетостатический расчёт механизма поршневого насоса

  Рассмотрение рычажного механизма поршневого насоса с двойной качающейся кулисой. Метрический синтез и кинематический анализ механизма. Определение сил и момента сопротивления и инерции. Подбор чисел зубьев и числа сателлитов планетарного механизма.
  
  курсовая работа [293,5 K], добавлен 09.01.2015
  

• Проектирование и исследование механизмов поршневого насоса

  Подготовка к комплексному проектированию поршневого насоса с кривошипно-ползунным механизмом. Ознакомление с общими принципами исследования кинематических и динамических свойств механизмов. Построение диаграмм движения методом графического интегрирования.
  
  курсовая работа [429,2 K], добавлен 18.10.2010
  

• Специальное зажимное приспособление для обработки заготовки на вертикально-сверлильной операции с ЧПУ

  Проектирование маршрутного и операционного технологического процесса механической обработки детали. Конструкция и принцип работы приспособления. Расчет усилия закрепления и параметров силового привода. Погрешность установки заготовки в приспособлении.
  
  курсовая работа [200,5 K], добавлен 21.08.2015
  

• Проектирование специального приспособления для обработки заготовки на радиально-сверлильном станке

  Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор метода получения заготовки. Описание конструкции и принципа работы приспособления. Расчет параметров силового привода.
  
  курсовая работа [709,3 K], добавлен 23.07.2013
  

• Модернизация технологического процесса изготовления корпуса центробежного насоса

  Описание работы центробежного насоса. Расчет элемента конструкции ротора. Инженерный анализ вала методом конечных элементов. Разработка каталога разнесенной сборки. Описание и назначение конструкции. Разработка технологического изготовления деталей.
  
  дипломная работа [4,1 M], добавлен 09.11.2016
  

• Радиально и аксиально-поршневые насосы

  Конструктивные особенности, области применения, технические и технологические параметры радиально-поршневых и аксиально-поршневых роторных насосов, их достоинства и недостатки. Схема конструкции и принцип работы аксиально-плунжерной гидромашины.
  
  реферат [318,3 K], добавлен 07.11.2011
  

Другие документы, подобные "Проектирование технологического процесса изготовления блока цилиндров аксиально-поршневого насоса"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам