Виробництво кольорових металів
Характеристика основних способів виробництва міді. Лиття як відносно дешевий спосіб виготовлення деталей. Організація лиття деталей, використання для ливарного виробництва спеціальних пристроїв. Технологічні припуски та припуски проти короблення.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 21.10.2013 |
| Размер файла | 883,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Виробництво кольорових металів
Мідь у надрах землі в основному знаходиться у вигляді сульфідних та оксидних з'єднань, рідко - в самородках.
Сульфідні руди включають халькопірит СuFeS2 (мідний колчедан), халькозин СuS2 та ін. Мідні руди бідні. Вони мають 1 - 5% міді. Промислово переробляються руди, в яких 0,4 - 0,8% міді. Мідні руди, як правило, містять цінні елементи (золото, срібло, кобальт тощо), попутне виробництво яких здешевлює витрати.
Мідь можна виробляти двома способами: пірометалургійним і гідрометалургійним. Гідрометалургійний спосіб (вилужування) застосовують при виробництві міді з бідних окислених руд. Широкого застосування він не набув.
Пірометалургійний спосіб полягає у виробництві міді шляхом виплавки з мідних руд. Він включає такі етапи: збагачення руди, обпал руди, плавка на штейн, отримання чорнової міді, рафінування міді.
Збагачення мідних руд проводять тільки тоді, коли в них вміст міді не перевищує 3-5%. Найбільш широко для збагачення руд застосовують метод флотації, який заснований на різному змочуванні водою кусочків руди, які містять мідь (10-35%), і кусочків пустої породи. Флотаційна установка показана на рисунку 1.
Рис. 1.
Вона складається з ванни, дно якої нахилене під кутом до горизонту і встелене полотном 1. Нижче полотна знаходяться фурми 2 для подачі повітря. У ванну заливають воду і в ній розчиняють спеціальний реагент. При продуванні повітря через полотно утворюються бульбашки, які обліплюють тільки ті кусочки завантаженої руди, які містять 10 - 35% міді. Завдяки Архімедовій силі ці кусочки руди спливають на поверхню води 5. Кусочки пустої породи осідають на дні ванни. З піни фільтрують рудний концентрат. Пусту породу видаляють через спеціальний отвір 6.
Рудний концентрат подають на обпал у спеціальні багатоподові печі (рис. 2, а) або обпалюють методом в киплячому шарі (рис. 2, б).
При обпалі концентрату відбувається розпад і окислення сульфідів, видаляється до 50% сірки. При цьому утворюється SО2, який використовується для виробництва кислоти.
Обпалена руда подається у спеціальні печі, де плавиться на штейн (рис. 3).
а) б)
Рис. 2.
Рис. 3.
У печі досягається температура близько 1500 - 1600°С. У результаті плавки на дні печі утворюється розплавлений штейн - сплав, який складається в основному з сульфіду міді і сульфіду заліза. В ньому міститься 20 - 60 % міді, 10 - 80 % заліза і 20 - 25 % сірки.
У розплавленому стані штейн поступає в спеціальні конвертери на переробку в чорнову мідь (рис. 4).
Рис. 4.
Конвертер встановлений на опорних роликах і може повертатись в необхідне положення. Через горловину 2 в конвертер заливають штейн. На його поверхню через горловину завантажують пісок - флюс для виведення в шлак окису заліза. Потім через спеціальні фурми, які розташовані вздовж конвертера, подають повітря. Конвертер повертають в робоче положення. Повітря продувають біля 30 годин. В результаті окислення отримується чорнова мідь, яка має біля 1,5 - 2% домішок.
Чорнову мідь з конвертера розливають у плити і направляють на рафінування (очистку від домішок).
Рафінування міді здійснюють двома способами - електролітичним і вогневим.
Електролітичне рафінування проводять у дерев'яних або бетонних ваннах, які футеровані листовим свинцем, пластмасою або іншими кислотостійкими матеріалами. Електролітом служить водний розчин сірчаної кислоти. Анодами служать пластини з чорнової міді. Катодами - тонкі листи, (0,15-0,7 мм) з чистої міді.
При проходженні електричного струму аноди поступово розчиняються, а на катоді осідають атоми міді. Далі катодна мідь переплавляється і розливається в злитки.
Електролітична мідь має чистоту 99,95 %. Для отримання міді більшої чистоти проводять повторний електроліз.
Вогневим способом отримують менш чисту мідь. Його проводять в спеціальних печах. Процес рафінування включає два періоди - окислювальний і відновлювальний. При цьому розплав продуватиметься через стальні труби повітрям. Утворений оксид міді взаємодіє з домішками, окислює їх. Оксиди випливають в шлак. Потім припиняють подачу повітря і приступають до відновлення окисленої міді. Для цього у ванну опускають спочатку сирі, а потім сухі березові або соснові колодки. При цьому відбувається інтенсивне виділення пари і газоподібних вуглеводів, які відновлюють оксиди міді. Продуктом вогневого рафінування є технічна мідь, яка містить 0,3-3,5% домішок. З неї відливають злитки для прокатки або анодні плити для електролітичного рафінування. Злитки також використовують для виробництва бронзи та латуні.
Алюміній - найбільш поширений метал в надрах землі, він входить до складу біля 250 мінералів. Проте в даний час для виробництва алюмінію використовують тільки деякі гірські породи, які багаті глиноземом Аl2O3. До них відносяться боксити, алуніти та нефеліни. Основною алюмінієвою рудою є боксити. Вміст глинозему в них 40-60%. Основ - ними домішками в бокситах є кремнезем, окис заліза і окис титану. Якість бокситу залежить від вмісту глинозему.
Сучасне виробництво алюмінію включає два процеси: виробництво глинозему з бокситів і отримання металічного алюмінію шляхом електролізу (рис. 5).
Найбільш поширеним способом виробництва глинозему є лужний. Спочатку боксити сушать і подрібнюють до порошку. Подрібнений боксит завантажують у автоклав і додають розчин NаОН. В автоклаві суміш ретельно перемішується, внаслідок чого утворюється пульпа. Автоклав представляє собою герметичні стальні посудини циліндричної форми діаметром біля 2 м і висотою 10 - 12 м.
Потім пульпу нагрівають перегрітим паром до температури 150 - 250°С під тиском 5 - 10 атм. Внаслідок хімічної реакції утворюється алюмінат натрію, який добре розчиняється у воді та переходить у розчин. Домішки випадають в осад. Отриманий розчин розбавляють водою і фільтрують.
Далі розчин подається на розкладення (декомпозицію): алюмінат натрію піддається гідролізу з виділенням в осад кристалів гідроксиду алюмінію Al (OH) 3. Для прискорення процесу вводять затравку - свіжо саджені кристали Al (OH) 3. Після декомпозиції осад промивають і зневожують (нагрівають в трубчастих печах до 1200 - 1500°С. отримують глинозем.
Металічний алюміній отримують шляхом електролізу глинозему, розчиненого в розплавленому кріоліті Na3AlF6.
Електроліз проводять у спеціальних ваннах (рис.5). Ванна виготовлена з вугільних блоків 3. У дні ванни вмонтований катод 5. Зверху встановлюється вугільний анод 10. До анода і катода підключається постійний струм, який використовується як для електрохімічного процесу, так і для розігріву електроліту (930 - 950°С).
Рис. 5.
У результаті електролізу на дні ванни зосереджується алюміній, а зверху утворюється кірка шлаку. Розплавлений алюміній видаляють вакуум-ковшом або сифоном.
Отриманий первинний алюміній піддають рафінуванню, в процесі якого з нього видаляють неметалічні включення (глинозем, вугілля тощо), металічні домішки (магній, натрій, кальцій) і гази. Рафінування здійснюється в ковшах шляхом продування металу газоподібним хлором. Таким чином отриманий алюміній розливають на чушки або злитки для виробів, які виготовляють тиском.
Більш чистий алюміній отримують шляхом електролізу (домішок 0,05 - 0,005%).
Алюміній особливої чистоти (А999 і чистіший) отримують методом зонної перекристалізації. Суть цього методу полягає в тому, що при перекристалізації атоми алюмінію займають місця в кристалічній решітці, а атоми домішок відтісняються в кінець заготовки.
При зонній перекристалізації стержень 1 проходить через вузьку електричну пічку 2, яка дає температуру, близьку що температури плавлення алюмінію (рис. 6).
Рис. 6.
При повільному проходженні стержня через пічку в зоні нагріву відбувається перекристалізація алюмінію. Домішки відтісняються в кінець стержня, який після завершення очистки відрізають. Після зонної плавки отримують метал чистотою 99,9997 %.
Титан у самородках не зустрічається. Його виготовляють з руд - ільменіт, рутіл та ін. Титанові руди збагачують флотацією або магнітною сепарацією.
Виробництво титану відбувається в два етапи: виділення чотирихлористого титану і отримання металічного титану.
Чотирихлористий титан виробляють відновленням ТіО2 і хлорування титану в хлориді.
З очищеного чотирихлористого титану відновлюють металевий титан. Цей процес ведуть у спеціальних ретортах. В реторту завантажують чушковий магній, відкачують повітря, заповнюють очищеним аргоном і нагрівають до 800 - 850°С. Потім по трубі подають чотирихлористий титан. Металевий титан виділяється у вигляді губки, а хлористий магній відсмоктується вакуум-насосом. Після закінчення процесу реактор охолоджують і виймають стакан з титановою губкою. Губка містить значну кількість домішок, тому її очищають. Подрібнену губку обробляють плавленням.
Ливарне виробництво
У машинобудуванні застосовується декілька способів формоутворення деталей - зняттям стружки із заготовки (різанням), тиском (ковкою, штамповкою, пресуванням, прокаткою тощо) та литтям. Доля деталей виготовлених литтям в сучасних машинах і обладнанні складає біля 50%.
Лиття - відносно дешевий спосіб виготовлення деталей. У порівнянні з обробкою різанням він значно економічніший. Економиться метал, час. У нього є суттєва перевага і над обробкою тиском - литтям можна виготовити значно складнішої форми деталі, ніж при обробці тиском.
Галузь машинобудування, яка займається виготовленням деталей шляхом заливки металу у форму, порожнина якої має задану форму та розміри, називається ливарним виробництвом.
Для організації лиття деталей треба мати різноманітні пристрої: моделі, форми, стержньові ящики, стержні тощо.
Модель - це ливарний пристрій, який виготовлений з легко оброблюваного матеріалу (деревина, алюміній, пластмаси тощо), точно копіює форму деталі, а розміри більші за розміри деталі на величину припуску.
Припусків на модель є декілька.
Припуск на усадку металу. Нагрітий (розплавлений) метал після охолодження зменшується у розмірах. Відливки, наприклад, з сірого чавуну дають усадку рівну 1 %, сталі - 2 %, у більшості кольорових металів - 1,5 %.
Припуск на механічну обробку. Після лиття відливки в більшості випадків потребують механічної обробки (точінням, фрезеруванням, струганням тощо). Особливо шорсткими є поверхні відливок з чавуну.
Припуск на нахили. Цей припуск дається на вертикальні поверхні деталі з метою запобігання руйнуванню піщано-глиняних форм при вийманні моделі з форми.
Припуск на галтелі. В місцях спряження стінок деталі (уступи) формувальна суміш при заливці розплавленого металу може зруйнуватись, тому в місцях спряжень перехід від однієї поверхні до іншої закруглюється. Таке закруглення в техніці називається галтель.
Технологічні припуски та припуски проти короблення
Ці припуски необхідні для транспортування важких відливок, для їх закріплення на верстатах під час механічної обробки, для запобігання коробленню деталей при охолодженні тощо. Більшість з них після механічної обробки зрізають.
Форма - це ливарний пристрій, який має порожнину, форма і розміри якої точно, відповідають моделі. Форма може бути виготовлена з піщано-глиняної суміші, металу (кокіль) чи фенолформальдегідної смоли.
Стержень - це ливарний пристрій, за допомогою якого у відливках роблять отвори, канали, порожнини, які повинні бути у деталі. Стержні виготовляють з піщано-глиняної суміші у спеціальних стержневих ящиках. Стержневі ящики виготовляються з деревини або легкооброблюваних металів. Вони мають порожнини, які відповідають формі і розмірам отворів деталей.
Метали, якими заливають форми, називають ливарними. Не з усіх металів можна отримати якісні відливки. Тому треба знати, яким вимогам повинен відповідати метал, щоб його можна було використати при литті. До основних вимог відносяться рідкотекучість, температура плавлення, усадка і схильність до ліквації.
Рідкотекучість - це здатність розплавленого металу при заливанні заповнювати форму. У різних металів вона різна. Відносно добру рідкотекучість мають чавуни та кольорові метали, особливо бронза. Рідкотекучість залежить від температури розплавленого металу. Чим вона вища, тим рідкотекучість краща. Проте підвищення температури розплавленого металу не бажане, бо метал починає розплавляти матеріал форми, спостерігається негативне явище пригар. Тому найкраще для лиття брати евтектичні та близькі до них сплави.
Ливарний метал повинен мати якомога меншу усадку - властивість зменшуватись в об'ємі та лінійних розмірах при переході з рідкого стану в твердий. Усадка є причиною утворення усадочних раковин і усадочних рихлостей у відливках.
Лінійна усадка небезпечна тим, що при гальмуванні виступами форми чи стержня створює напруги, які викликають короблення відливок або появу тріщин.
Нерівномірне охолодження відливки при затвердінні приводить до того, що більш охолоджені її частини гальмують усадку гарячих. Це викликає їх розтяг, який супроводжується коробленням або тріщинами. Цьому можна запобігти раціональним конструюванням відливок - забезпечити вільну усадку в формі.
Об'ємна усадка приводить до появи усадочних раковин. Чим масивніша деталь, тим більша імовірність появи усадочної раковини. Тому в деталях, які виготовляються ливарним способом, не повинно бути місць з надмірним скопиченням металу.
Ліквація - неоднорідність хімічного складу сплаву при кристалізації. Чим більша відливка, тим повільніше вона охолоджується, а значить, більше розвивається зональна ліквація. При правильному конструюванні відливок, більшу частину ліквацій можна відвести у прибильну частину відливки.
Ливарний метал готують до лиття в дугових електропечах, індукційних та інших печах. Поширеною піччю на підприємствах є вагранка яка за конструкцією подібна до маленької доменної печі. Металічною шихтою в них є злитки металів, металобрухт і відходи від лиття (браковані відливки, литники тощо).
кольоровий метал ливарний мідь
Схема вагранки
При плавленні з металу вигорають певні компоненти, тому в шихту добавляють лігатуру - допоміжний сплав, який компенсує втрати компонентів при плавленні.
Для виготовлення форм і стержнів використовують формувальні суміші, які повинні відповідати ряду вимог: висока вогнестійкість - здатність не розм'якшуватись і не плавитись під впливом розплавленого металу; хороша пластичність (для отримання чіткого відбитку моделі); висока газопроникність і здатність пропускати гази; механічна міцність - здатність протистояти механічним навантаженням; достатня протипригарність - здатність не спікатись і не сплавлятись з розплавленим металом.
Формувальні суміші складаються з кварцевого піску, глини, вологи, та добавок. За призначенням вони розділяються на облицювальні, наповнюючі та єдині.
Послідовність виготовлення відливок у піщано-глиняних формах показана на рисунку 7.
Рис. 7.
Форми з піщано-глиняної суміші виготовляють у опоках - пристосуваннях у вигляді металічних ящиків без дна. Одна половина опоки має провушини з отворами 5, а інша - з шипами 4.
На спеціальну підмодельну плиту встановлюють половину моделі 1 і опоку 5 провушинами вниз. В опоку засипають формувальну суміш і трамбують спеціальними ручними або пневматичними трамбовками. Зайву суміш з опоки зчищають лінійкою. Опоку з сумішшю і половинкою моделі обережно перевертають моделлю догори. На половинку моделі встановлюють другу половинку, з пульверизатора напилюють розділяючий шар графіту, встановлюють другу половину опоки та деталі литникової системи - литникову чашу 2, стояк 7, відстойник 8, живлячі канали 6 та випори 3. Опоку заповнюють формувальною сумішшю, трамбують, зайву суміш зчищають лінійкою. Потім знімають верхню опоку, виймають половинки моделі та деталі литникової системи. Поверхні форми вкривають графітною сумішшю. При потребі в стержневі знаки, заздалегідь передбачені в моделі виступи для установки стержня, вкладують стержень і закривають опоки. Після просушування у форму заливають розплавлений метал. Зруйнувавши форму, виймають відливку, очищають від формовочної суміші, обрізають литникову систему.
У сучасних ливарних цехах застосовують машинну формовку. Послідовність формування майже не відрізняється від ручного. При машинному формуванні формувальна суміш на робоче місце подається пневмотрубопроводом, трамбування суміші в опоках здійснюється на вібраційних столах, очищення відливок здійснюється на спеціальних вібраторах тощо.
Форми для важких відливок (біля 100 т) виготовляють у ямах з бетону - кесонах. Для зміцнення форми застосовують стальну арматуру та кладку з цегли.
Відливки, з яких виготовляють відповідальні деталі, піддають термічній обробці - гомогенізації, відпалу та відпуску.
Спеціальні способи лиття
Крім лиття в піщано-глиннні форми на практиці використовують багато інших способів лиття. Вони усувають властиві цьому виду лиття недоліки або розширюють можливості ливарного виробництва.
Основним недоліком лиття у піщано-глиняні форми є разовість використання форми. Тому в окремих випадках при литті можна скористатись металічною формою (кокілем). Кокільне лиття має багато переваг над литтям у піщаноглиняні форми. Кокіль можна використовувати багаторазово (сотні разів). Завдяки міцності кокіль дозволяє виготовляти відливки з точними розмірами, високою якістю поверхні та меншими припусками на механічну обробку. Кокільне лиття можна не тільки механізувати, а й автоматизувати, здійснивши лиття під тиском (рис.8).
Рис. 8.
Однак, кокільне лиття має два суттєвих недоліки. По-перше, кокільним литтям можна користуватись тільки при литті кольорових металів. Їх температура плавлення нижча температури плавлення кокіля. По-друге, дуже важко, а інколи і неможливо, з металу виготовити форму.
Щоб запобігти пошкодженню кокіля рідким металом, внутрішню його поверхню вкривають вогнетривким облицюванням і фарбою. До їх складу входять пилоподібний кварц, молота крейда, тальк, графіт, азбест тощо. Зв'язуючими речовинами служать рідке скло, глина, борна кислота тощо.
При виготовленні складних тонкостінних відливок ма - сою до 100 кг із чорних та кольорових металів можна скористатись способом лиття в оболонкові форми.
Для виготовлення оболонкових форм використовують суміш, яка включає біля 95% дрібнозернистого кварцевого піску і 5% бакеліту (фенолформальдегідна термореактивна смола). Порошкоподібний бакеліт служить зв'язуючою речовиною.
Оболонку виготовляють з двох частин, рідше з декількох. На металічній плиті, нагрітій до 150°С, закріплюють половинку моделі. Потім плиту кладуть на спеціальний бункер з формувальною сумішшю і перевертають (рис. 9).
Рис. 9.
Формувальна суміш обсипається на нагріті плиту та модель і обплавлюється, утворюючи кірку. Після охолодження бункер повертають у попереднє положення. Формувальна суміш, яка не розплавилась, висипається на дно бункера, а оболонку знімають з моделі. Таким же чином виготовляють і другу половинку форми. Потім за допомогою струбцин 2 їх з'єднують, роблять литник 1, заливають метал і отримують відливку (рис. 10).
Рис. 10.
Якщо відливка важка, то оболонкову форму можна заформувати в піщано-глиняну суміш.
За якістю відливки, отримані литтям в оболонкові форми, близькі до отриманих при кокільному литті.
Вироби, які мають форму тіл обертання, виготовляють відцентровим литтям (рис.11).
Цей спосіб полягає в тому, що метал заливають у металічні форми, які обертаються. Відцентрові сили відтісняють рідкий метал до стінок форми, де він і застигає, утворюючи відливку.
Відсутність литникової системи, точність форми та розмірів, висока продуктивність дають можливість виготовляти відливки з незначними втратами.
Рис. 11.
Цим способом виготовляють труби, втулки, кільця тощо.
Недоліком є те, що його можна застосовувати тільки для виготовлення відливок, форма яких є тілом обертання.
При виготовленні складних фасонних відливок можна скористатись способом лиття по виплавлюваним моделям. Суть цього способу полягає в тому, що модель виготовляється з легкоплавкого матеріалу - парафіну, воску, пінопласту тощо. Потім модель занурюють у спеціальну суміш, яка утворює на її поверхні тверду теплостійку кірку - форму. З форми шляхом занурення в гарячу воду чи гарячим повітрям виплавляють модель. Потім в неї заливають метал і отримують відливку. Модель чи блок моделей виготовляють у спеціальних прес-формах, які складаються з двох половинок, в кожній з яких є порожнина. Якщо скласти прес-форму, то в середині її утвориться порожнина, форма і розміри якої відповідають формі та розмірам моделі.
Парафін чи віск нагрівають до в'язкотекучого стану і закладають у прес-форму. При стискуванні половинок прес-форми зайвий парафін чи віск видавлюється за межі прес-форми. До моделі чи блоку прикріплюють литникову систему.
Вогнетривке покриття, у яке поміщають модель чи блок моделей, складається з кварцового піску, який розчинений у гідролізованому етилсилікаті та рідкому склі.
Перед заливанням металу форму нагрівають до 850 - 900°С, завдяки чому її поверхня стає твердою і з неї вигорають залишки легкоплавкого матеріалу.
При необхідності отриману оболонку формують у піщано-глиняній суміші. Це дає змогу відливати важкі відливки.
Недоліком лиття по виплавлюваним моделям є те, що таким способом можна виготовити відливки тільки з кольорових металів.
Відливки зі складною формою перерізу можна відлити способом наморожування (рис. 12).
Рис. 12.
Його суть полягає в тому, що формоутворення деталі відбувається в результаті послідовної кристалізації металу - його "наморожування". У рідкий метал 1 занурюють поплавок 2, в якому є отвір, форма якого ідентична перерізу виробу. В отвір вставляють затравку 4 і дуже повільно витягують з одночасним охолодженням. Якщо одночасно з рухом угору затравку повертати, то можна отримати гвинтові виступи тощо.
Литтям наморожуванням можна отримати не тільки деталі складного перерізу, а й з одночасним покращанням металу, бо цей метод лиття діє подібно до зонної очистки металу. Лиття з одночасним покращанням металу здійснюється і при способі лиття вакуумним всмоктуванням (рис. 13).
Рис. 13.
Його суть полягає в тому, що у форму метал не заливається, а всмоктується за рахунок створеного вакууму у формі. Водоохолоджуюча форма 1 (рис. 14, а) встановлюється над ковшем 2 з рідким металом так, щоб нижня частина форми занурювалась у розплавлений метал. Вакуумним насосом з форми відкачується повітря, що спричинює всмоктування металу у форму, де він кристалізується.
Покращання металу здійснюється за рахунок його дегазації. Отримані таким способом відливки не мають газових раковин, щільні.
За допомогою цього способу, отримують втулки, кільця, гайки, дрібні зубчаті колеса, частіше всього з мідних сплавів.
При виробництві великогабаритних тонкостінних відливок типу панелей з магнієвих та алюмінієвих сплавів використовують лиття вижиманням (рис. 14).
Рис. 14.
Суть цього способу полягає в тому, що після заливки металу в металоприймальник автоматично повертається рухома матриця до упору в нерухому. Метал вижимається з приймальника і заповнює порожнину між матрицями.
Чавунний лист або стрічку можна отримати литтям прокаткою рідкого металу (рис. 15).
Його суть полягає в тому, що рідкий метал з металоприймальника поступає між валики, які обертаються назустріч один одному. Валики охолоджуються водою. Метал кристалізується між валиками і витягується ними.
Останнім часом застосовується також штамповка рідкого металу. Суть цього способу полягає в тому, що металічний пуансон опускається у матрицю, де знаходиться розплавлений метал і видавлює його, заповнюючи простір між матрицею і пуансоном. Після кристалізації металу утворюється відливка.
Рис. 15.
Література
1. Богодухов С.И. Курс материаловедения в вопросах и ответах: Учеб. пособие для ВУЗов, обуч. по направлению подгот. бакалавров "Технология, оборуд. и автомат. машиностр. пр-в" и спец. "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты" и др. / С.И. Богодухов, В.Ф. Гребенюк, А.В. Синюхин. - М.: Машиностроение, 2003. - 255с.: ил.
2. Дриц М.Е., Москалев М.А. Технология конструкционных материалов и материаловедение: Учеб. для студентов немашиностроительных спец. ВУЗов. - М.: Высшая школа, 1990. - 446с., ил.
3. Колесов С.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов: Учебник для студентов электротехнических и электромеханических спец. ВУЗов / С.Н. Колесов, И.С. Колесов. - М. Высшая школа, 2004. - 518с.: ил.
4. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.Н. Материаловедение. Учебник для ВУЗов технич. спец. - 3-е изд. - М. Машиностроение, 1990. - 528с.
5. Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебник для ВУЗов / Ю.П. Солнцев, В.А. Веселов, В.П. Демьянцевич, А.В. Кузин, Д.И. Чашников. - 2-е изд., перер., доп. - М. МИСИС, 1996. - 576с.
6. Материаловедение и технология металлов: Учебник для ВУЗов по машиностроительным специальностям / Г.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др. - М.: Высшая школа, 2000. - 637с.: ил.
7. Материаловедение. Технология конструкционных материалов: учебное пособие для студентов ВУЗов, обуч. по напр. "Электротехника, электромеханика и электротехнологии" / А.В. Шишкин и др.; под ред.В.С. Чередниченко. - 3-е изд., стер. - М.: ОМЕГА-Л, 2007. - 751с.: ил. (Высшее техническое образование). - (Учебное пособие)
8. Материаловедение: Учебник для ВУЗов, обучающих по направлению подготовки и специализации в области техники и технологии / Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др. - 5-е изд., стереотип. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003. - 646с.: ил.
9. Тарасов В.Л. Технология конструкционных материалов: Учеб. для ВУЗов по спец. "Технология деревообработки" / Моск. гос. ун-т леса. - М.: Изд-во Моск. гос. ун-т леса, 1996. - 326с.: ил.
10. Технология конструкционных материалов. Учебник для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов в 4 ч. Под ред. Д.М. Соколова, С.А. Васина, Г.Г. Дубенского. - Тула. Изд-во ТулГУ. - 2007.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Проектування цеху з виробництва деталей, призначених для електром'ясорубки, методом лиття під тиском із АБС-пластику з загальною річною продуктивністю 5000 т. Особливості сировини та готової продукції. Аналіз техніко-економічних показників виробництва.
дипломная работа [438,6 K], добавлен 07.11.2011Дослідження технологічності заготовки, яка залежить від поєднання форм і розмірів з механічними властивостями матеріалу, що впливають на її оброблюваність. Аналіз основних способів виробництва заготовок: лиття, обробки під тиском, зварювання та спікання.
реферат [30,1 K], добавлен 18.07.2011Визначення коефіцієнта використання матеріалу, потреби металу на програму у натуральному виразі та економічну доцільність процесу виготовлення заготівки. Технології ливарного виробництва. Використання штампування у масовому і серійному виробництві.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 08.12.2014Машина як об’єкт виробництва та її службове призначення. Технічна підготовка машинобудівного виробництва. Складові частини і структура технологічних процесів: лиття, гальванопластика, формування, обробка різанням або тиском, термічна і хіміко-термічна.
реферат [403,5 K], добавлен 01.05.2011Ливарні сплави та їх властивості. Лиття в разові та багаторазові ливарні форми. Підготовлення металевих форм до заливання розплавом. Дефекти відливків та їх виправлення. Виробництво скла та скловиробів. Економічна ефективність технологічних процесів.
контрольная работа [67,5 K], добавлен 26.09.2009Характеристика загальних задач, що вирішуються груповим методом виробництва. Етапи підготовчої роботи перед початком виробництва. Специфіка класифікації та кодування деталей. Основні принципи розподілу деталей по конструктивно-технологічним групам.
реферат [1,0 M], добавлен 07.08.2011Галузь машинобудування, що займається виготовленням заготовок литтям, називається ливарним виробництвом. Суть ливарного виробництва. Опис технологічних процесів виготовлення заготовок при виготовленні машин. Способи виготовлення заготовок литтям.
реферат [6,3 M], добавлен 10.11.2010Масовий випуск основних класів деталей автомобілів. Вибір заготовок, оптимізація елементів технологічного процесу. Закономірності втрат властивостей деталей з класифікацією дефектів. Технологічні процеси розбірно-очисних робіт, способи дефекації деталей.
книга [8,0 M], добавлен 06.03.2010Сутність технологічного процесу і обладнання для вільного кування. Аналіз виготовлення штока методом лиття і штампування; визначення і порівняння виробничої собівартості деталі. Вибір економічно раціонального і доцільного способу виготовлення заготовки.
курсовая работа [3,7 M], добавлен 04.11.2012Характеристика сировини і готової продукції. Технологія лиття виробів з термопластичних полімерів під тиском. Визначення параметрів технологічного процесу. Види браку виробів та шляхи його усунення. Розрахунок і проектування технологічної оснастки.
дипломная работа [706,3 K], добавлен 25.05.2015
