Технологічний процес відновлення кришки розподільних шестерень автомобіля ГАЗ-53

Характеристика деталі і умови її роботи. Характерні дефекти та причини їх виникнення. Схема технологічного процесу відновлення. Визначення режимів різання на розточувальну та наплавлювальну операцію. Призначення та функції пристосування для фрезерування.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 31.03.2015
Размер файла 212,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

a.

b.

Размещено на http://www.allbest.ru

Зміст

Вступ

1. Технологічний розділ

1.1 Обґрунтування розміру виробничої партії деталей

1.2 Характеристика деталі і умови роботи деталі

1.3 Характерні дефекти та причини їх виникнення

1.4 Вибір способів відновлення деталей

1.5 Вибір установчих баз

1.6 Схема технологічного процесу відновлення

1.7 План технологічних операцій

2. Розробка операцій по відновленню деталей

2.1 Початкові дані

2.2 Визначення припусків на обробку

2.3 Вибір режимів обробки та розрахунки норм часу на операції

2.3.1 Визначення режимів різання на наплавлювальну операцію

2.3.2 Визначення режимів різання на розточувальну операцію

2.3.3 Визначення режимів різання на фрезерну операцію

3. Технологічна документація (ТЛ,МК,КЕ,ОК)

4. Охорона праці та техніки безпеки при виконанні операцій

5. Конструкторський розділ

5.1 Призначення пристосування для фрезерування

5.2 Опис пристосування

Висновок

Література

деталь дефект відновлення фрезерування

Вступ

Найважливішою умовою високопродуктивної і безперебійної роботи рухомого складу автомобільного транспорту є забезпечення його сучасною виробничо-технічною базою по капітальному ремонту автомобілів, агрегатів і відновленню зношених деталей. Головні завдання ремонтного виробництва полягають в подальшому розвитку централізованого ремонту машин і устаткування як найважливішої передумови впровадження прогресивних технологічних процесів, що забезпечують підвищення якості і ефективності ремонту складної сучасної техніки.

Для цього необхідний якісно новий підхід до питань організації процесів технічного обслуговування та поточного ремонту.

Робітники автомобільного транспорту повинні забезпечити повне задоволення потреб народного господарства в перевезенні вантажів та пасажирів. Це завдання можна вирішити при значному покращенні організації підготовки автомобілів до експлуатації, що дозволить значно знизити втрати часу на простої автомобілів при технічному обслуговуванні та поточному ремонті, знайти більш ефективні шляхи підвищення рівня використання наявних матеріальних та трудових ресурсів. Характерною особливістю автомобільного транспорту на сучасному етапі є неперервна концентрація рухомого складу у великих автотранспортних підприємствах та поглиблення спеціалізації. Це дозволяє використовувати на автомобільному транспорті всі переваги концентрації та спеціалізації, застосувати більш прогресивну технологію, підвищити якість виконання технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів, значно підвищити продуктивність праці, знизити всі витрати на утримання рухомого складу.

Велику роль у вирішенні цих завдань грає вдосконалення технології технічного обслуговування і ремонту автомобілів, яке залучається в розробці такої організаційної структури виробництва, яка б задовольняла основні принципи спеціалізації і кооперації, економічності, ритмічності, неперервності тощо.

1. Технологічний розділ

1.1 Обґрунтування розміру виробничої партії деталей

У стадії проектування технологічних процесів величину (X) виробничої партії деталей можна визначити орієнтовано по наступній формулі:

де N - виробнича програма виробів в рік ( згідно завдання на курсовий проект - 9тис. у рік);

n - число деталей у виробі, --1;

t - необхідний запас деталей в днях для забезпечення безперервності збірки. Приймаємо t=5 днів, як для середніх деталей, зберігання яких можливе на багато ярусних стелажах.

Фдн- число робочих днів в році. Фдн=253дн.

Визначаємо величину виробничої партії

Приймаємо Х=178од.

1.2 Характеристика деталі і умови роботи деталі

Кришка розподільних шестерень автомобіля ГАЗ-53 входить до складу двигуна автомобіля. Призначена для утримання розподільчих валів.

Кришка є, згідно класифікації, корпусною деталлю, складної форми. Враховуючи технічні умови на деталь, технологічні параметри, які висуваються на її поверхні, кришка є технологічною деталлю.

Головні характеристики деталі - Кришка розподільних шестерень автомобіля ГАЗ-53:

№ деталі: 53-458965

Матеріал: Алюмінієвий сплав АЛ-4 ГОСТ 2685-93

Габаритні розміри: 480х240х60мм

Маса деталі: 2,3кг

Враховуючи важкі умови роботи кришки розподільчих шестерень автомобіля ГАЗ-53, значні крутячи та ударні навантаження на його зовнішні та внутрішні поверхні встановлюють наступні технічні умови:

допустиме биття зовнішнього діаметра повинно бути не більш 0,05 мм;

шорсткість зовнішнього діаметра гнізда не повинні бути більш Rа =3,2мкм;

не допускаються обломи, тріщини, викришування та задири будь якого характеру.

на внутрішніх поверхнях гнізда не допускаються раковини та інші дефекти;

розриви на кромках не допускаються.

1.3 Характерні дефекти та причини їх виникнення

Таблиця 1.1. Дефекти кришки розподільних шестерень автомобіля ГАЗ-53

Позначення по ескізу

Найменування дефектів

Спосіб встанов-лення дефекту і вимірю-вальні інструменти

Розміри, мм

Висновок

Номінальний

Допус-тимий без ремонту

Допустимий для ремонту

1

Обломи, які захватають внутрішню поверхню або тріщини, які проходять через отвір під сальник та центр обіжний датчик.

Огляд.

-

-

-

Бракувати.

2

Тріщини будь-якого характеру розташування.

Огляд.

-

-

-

Ремонтувати. Заварювання або з'єднання епоксидними смолами.

3

Обломи вушок кріплення кришки до блоку

Огляд.

-

-

Незахвативаючий внутрішню полость.

Ремонтувати. Наплавлення.

4

Облом патрубку

-

-

За довжиною до ј окружності та глибині до 10,0

Ремонтувати.

Наплавлення.

5

Короблення плоскості прилягань до блоку

Плита перевір очна. Щуп 0,1 мм

Не більш 0,05

Не більш 0,10

Більш 0,10

Ремонтувати. Фрезерування.

Зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

6

Короблення площини прилягань корпуса водяного насоса

Плита перевір очна. Щуп 0,1 мм

Не більш 0,05

Не більш 0,10

Більш 0,10

Ремонтувати. Фрезерування.

Зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

7

Знос отвору під сальник

Пробка 81.65мм

81,5+0,07

81,65

-

Ремонтувати.

Наплавлення.

1.4 Вибір способів відновлення деталі

Вибір способів відновлення залежить від характеру дефектів, а також від типів поверхонь на яких утворюються дефекти. Також враховуються технічні умови на ці поверхні згідно креслення.

Проаналізувавши характерні дефекти (табл. 1.1.) деталі - встановлюємо що усуваються дефекти:

Дефект №2. Тріщини будь-якого характеру розташування.

Можливими способами відновлення - заварювання або з'єднання епоксидними смолами.

Використовуємо ацетиленовий пальник, з використанням алюмінієвого дроту.

Дефект №3. Обломи вушок кріплення кришки до блоку.

Можливими способами відновлення наплавлення. Також використовуємо пристосування - ацетиленовий пальник, з використанням алюмінієвого дроту.

Дефект №4 Облом патрубку.

Можливими способами відновлення наплавлення. Також використовуємо пристосування - ацетиленовий пальник, з використанням алюмінієвого дроту.

Дефект №5. Короблення площини прилягань до блоку.

Можливими способами відновлення є фрезерування поверхні шляхом зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

Дефект №6. Короблення площини прилягань корпуса водяного насоса

Можливими способами відновлення є фрезерування поверхні шляхом зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

Дефект №7 Знос отвору під сальник

Можливими способами відновлення наплавлення. Також використовуємо пристосування - ацетиленовий пальник, з використанням алюмінієвого дроту.

1.5 Вибір установчих баз

Одним з важливих питань механічної обробки деталей є правильна їх установка на верстаті або в пристосуванні, від якої залежить точність обробки. Під установкою розуміється правильна орієнтація заготівлі відносно різального інструменту і надійна фіксація її в цьому положенні. Правильність установки визначається правильністю базування і затиску заготівлі без її деформації.

Установча база - це поверхня деталі, за допомогою якої проводиться її орієнтування на столі верстата (шпинделі) або на пристосуванні відносно різального інструменту.

Для кришки розподільних шестерень автомобіля ГАЗ-53 приймаємо установчу базу - плоску зовнішню поверхню, яка буде використовуватися під час встановлення на фрезерному верстаті.

1.6 Схема технологічного процесу відновлення

Дефект

Спосіб усунення

опер.

Найменування і зміст операції

Установча база

1

2

3

4

5

Тріщини будь-якого характеру розташування.

Наплавлю-вання

1

Слюсарна

Підготувати поверхню кришки під наплавлювання, використовуючи ганчірки.

-

2

Наплавлювальна

Заплавити тріщини

База А

3

Слюсарна

Вирівняти поверхню зварювання шляхом зачищення напилком

-

4

Контрольна

Перевірить якість виконаних робіт

База А

Обломи вушок кріплення кришки до блоку.

Наплавлю-вання

1

Слюсарна

Підготувати поверхню кришки під наплавлювання, використовуючи ганчірки.

-

2

Наплавлювальна

Приварити вушки кріплення до блоку

База А

3

Слюсарна

Вирівняти поверхню зварювання шляхом зачищення напилком

-

4

Контрольна

Перевірить якість виконаних робіт

База А

Облом патрубку.

Наплавлю-вання

1

Слюсарна

Підготувати поверхню кришки під наплавлювання, використовуючи ганчірки.

-

2

Наплавлювальна

Приварити в необхідних місцях патрубок

База А

3

Слюсарна

Вирівняти поверхню зварювання шляхом зачищення напилком

-

4

Контрольна

Перевірить якість виконаних робіт

База А

Короблення площини прилягань до блоку.

Наплавлю-вання

1

Слюсарна

Підготувати поверхню кришки під наплавлювання, використовуючи ганчірки.

-

3

Фрезерна

Фрезерувати площину прилягань до блоку, витримуючи зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

База А

4

Мийка

Промити деталь в содовому розчині

-

5

Контрольна

Перевірить контрольні розміри

База А

Короблення площини прилягань корпуса водяного насоса

Наплавлю-вання

1

Слюсарна

Підготувати поверхню кришки під наплавлювання, використовуючи ганчірки.

-

3

Фрезерна

Фрезерувати площину прилягань корпуса водяного насоса, витримуючи зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

База А

4

Мийка

Промити деталь в содовому розчині

-

5

Контрольна

Перевірить контрольні розміри

База А

Знос отвору під сальник

Наплавлю-вання

1

Слюсарна

Підготувати поверхню кришки під наплавлювання, використовуючи ганчірки.

-

2

Наплавлювальна

Наплавити отвір під сальник до 85±1мм

База А

3

Розточна

Розточити отвір під сальник до 81,5+0,5

та розточити як чисто до 81,5+0,07

База А.

4

Контрольна

Перевірить якість виконаних робіт

База А

1.7 План технологічних операцій

опе-

рації

Найменування і зміст операції

Устаткування

Пристосування

Інструмент

робочий

вимірювальний

1

2

3

4

5

6

005

Контрольна

Перевірити контрольні розміри, тріщини та обломи будь-якого характеру

Плита для контролю

-

-

Нутромір з межею вимірювання

0-25 мм, мікрометр ГОСТ 6507-78,

штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88

010

Слюсарна

Підготувати поверхню кришки під наплавлювання, використовуючи ганчірки. За допомогою брезентової тканини накрити інші поверхні кришки, які не підлягають наплавлюванню.

Верстак слюсарний

Лещата слюсарні,

Ганчірки

-

015

Наплавлювальна

Заплавити тріщини, приварити вушки кріплення до блоку та в необхідних місцях патрубок, наплавити отвір під сальник до 79±1мм

Газозварювальне

обладнання

Стенд зварювальника

Ацетиленовий пальник

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88

020

Слюсарна

Вирівняти поверхню зварювання шляхом зачищення напилком

Верстак слюсарний

Лещата слюсарні

Напилок, наждачна бумага

-

025

Фрезерна

Фрезерувати площину прилягань корпуса водяного насоса та площину прилягань до блоку, витримуючи зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

Вертикально-фрезерний верстат 6Р82

Верстатне пристосування

Фреза торцева

Мікрометр 0-25мм ГОСТ 6507-78

030

Розточна.

Розточити отвір під сальник до 81+1

та розточити як чисто до 81,5+0,5

Розточний верстат 2459

Верстатне пристосування

Різець розточний

2136-0506 ГОСТ

18881-73

Нутромір 100мм ГОСТ 6507-78

035

Мийка

Промити деталь в содовому розчині

Ванна з

содовим

розчином

Підвіска для миття деталей

-

-

040

Контрольна

Перевірить контрольні розміри

Стіл контролера

-

-

Нутромір з межею вимірювання

0-25 мм, мікрометр ГОСТ 6507-78,

штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88

2. Розробка операцій по відновленню деталей

2.1 Початкові дані

Під час розрахунків режимів різання та норм час на операції враховуємо, що тип виробництва малосерійний, усі операції виконуються на універсальних металорізальних верстатах, встановлювання та зняття деталей виконується вручну.

Спосіб кріплення заготовки - у верстаному пристрої, встановлення по мікрометру.

Матеріал деталі - Алюмінієвий сплав АЛ4, ГОСТ 2865-63

Жорсткість системи ВПІД - середня.

Устаткування - Розточний верстат 2459, вертикально-фрезерний верстат 6Р82

2.2 Визначення припусків на обробку

1. Припуск на наплавлювання

1.1. Величина зносу складає 0,2 мм;

1.2. Припуск| на механічну обробку складе 0,5 мм

1.3. Товщина шару, що нарощується під час наплавлювання, складе

h=1| мм.

2. Припуск на розточну операцію складає

2.3 Розрахунок режимів обробки і норм часу

005 Контрольна. Перевірити контрольні розміри, тріщини та обломи будь-якого характеру

- То, Тпз- не встановлюється.

- Тшт=0,5хв. за нормативами.

010 Слюсарна. Підготувати поверхню кришки під наплавлювання, використовуючи ганчірки. За допомогою брезентової тканини накрити інші поверхні кришки, які не підлягають наплавлюванню, встановлюємо:

- То, Тпз- не встановлюється.

- Тшт=0,5хв. за нормативами.

015 Наплавлювальна. Заплавити тріщини, приварити вушки кріплення до блоку та в необхідних місцях патрубок, наплавити отвір під сальник до 79±1мм

Режими обробки та норми часу на операцію визначаємо у пункті 2.3.1. даного курсового проекту.

020 Слюсарна. Вирівняти поверхню зварювання шляхом зачищення напилком.

- То, Тпз- не встановлюється.

- Тшт=0,5хв. за нормативами.

025 Фрезерна. Фрезерувати площину прилягань корпуса водяного насоса та площину прилягань до блоку, витримуючи зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

Режими різання та норми часу на операцію визначаємо у пункті 2.3.2. даного курсового проекту.

030 Розточна. Розточити отвір під сальник до 79+1 та розточити як чисто до 81,5+0,5

Режими різання та норми часу на операцію визначаємо у пункті 2.3.3. даного курсового проекту.

Мийка. Промити деталь в содовому розчині

- То, Тпз- не встановлюється.

- Тшт=0,5хв. за нормативами.

Контрольна. Перевірити контрольні розміри, встановлюємо:

- То, Тпз- не встановлюється.

- Тшт=0,5хв. за нормативами.

2.3.1 Визначення режимів різання на наплавлювальну операцію

Заплавити тріщини, приварити вушки кріплення до блоку та в необхідних місцях патрубок, наплавити отвір під сальник до 79±1мм

Основний технологічний час на газове зварювання складається з часу безпосередньо пов'язаний з зварювання та на розігрів зварюваних кромок

Час на зварювання

Тош=tн F

де tн - норма часу на наплавлювання 1см3

F - площа поперечного перетину, мм2

Тош=0,4220=8,4 хв.

Час на розігрів

Тор=0,6 хв. на один шов.

Приймаємо кількість швів 3 шт.

3. То1=8,4+0,63=10,2хв.

Для наплавлювання отвору під сальник до 79±1мм використовуємо також

Час на зварювання

Тош=tн F

де tн - норма часу на наплавлювання 1см3 - 0,48хв.

F - площа поперечного перетину, мм2

Тош=0,4250=21 хв.

Час на розігрів

То2=0,6 хв. на один шов.

3. То21=21+0,6=21,6хв.

Загальний основний технологічний час

ТО=10,2+21,6=31,8 хв.

4.1. Час на встановлення та зняття деталі

Твст=0,55 хв.

4.2. Час пов'язаний з переходом

Тпер=1,5 хв.

4.3. Час на контрольні вимірювання

Тконт=0,5 хв.

5. Час на обслуговування робочого місця:

6. Час на відпочинок і виробничі (особисті) потреби:

7. Штучний час:

2.3.2 Визначення режимів різання на розточувальну операцію

Перехід №1. Розточити отвір під сальник до 81+1

1. Вибираємо різальний інструмент і його геометричні параметри

1.1. Приймаємо різець: розточний прямий, правий, з пластинкою твердого сплаву ВК6 ([11], ч.1, 1974р.; додаток 1, стор.352)

Умовне позначення різця: Різець 2145-0011 ВК6 ГОСТ 18068-72

Різець виконання 1 перетином корпусу НхВ=25х16, з кутом у площі =75, =10. Форма передньої поверхні - плоска з фаскою ф=54, =15,=12, =0, rф=2мм ([13], стор.352)

2. Визначаємо за таблицями нормативів режим різання при точінні

2.1. Глибина різання

2.2. Подача за 1 оберт заготовки

([11] , карта 1, стор.36)

Коректуємо табличну подачу за паспортом верстата 16К20 і приймаємо

So=1,1

2.3. Швидкість різання VT=75

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від марки твердого сплаву ВК6 КіV=0,8 ([11], ч.1, карта 17, стор.92)

Розрахункова швидкість різання

2.4. Частота обертання шпинделя верстата

Коректуємо розрахункову частоту обертання шпинделя за паспортом верстата і приймаємо ближнє більше значення (на 3,5% від np), що допустимо

n=230 .

2.5. Визначаємо фактичну швидкість різання

.

2.6. Перевіряємо вибраний режим різання по достатності потужності електроприводу верстата.

Для цього визначаємо потужність , яка необхідна на різання:

([11], ч.1, карта 12, стор.56)

Потужність на шпинделі верстата

Nшп. = Nел.дв. =100,75=7,5 кВт. (за паспортом верстата)

Умова різання Nріз Nшп - 1,7 < 7,5

Тобто, обробка на даному верстаті з вибраним режимом різання можлива.

3. Розраховуємо основний технологічний час

,

де мм;

y+=мм (НРР , додаток 4, стор.373)

L=13,5+5=18,5мм

.

Перехід №2. Розточити отвір під сальник „як чисто” до 81,5+0,5

1. Вибираємо різальний інструмент і його геометричні параметри

1.1. Приймаємо різець: розточувальний упорний, відігнутий, правий, з пластинкою твердого сплаву ВК6 ([11], ч.1, 1974р.; додаток 1, стор.352)

Умовне позначення різця: Різець 2100-0047 ВК6 ГОСТ 18878-73

Різець виконання 1 перетином корпусу НхВ=25х16, з кутом у площі =90, =10. Форма передньої поверхні - плоска з фаскою ф=54, =15,=12, =0, rф=2мм ([13], стор.352)

2. Визначаємо за таблицями нормативів режим різання при точінні

2.1. Глибина різання

2.2. Подача за 1 оберт заготовки

([11] , карта 1, стор.36)

Коректуємо табличну подачу за паспортом верстата 16К20 і приймаємо

So=0,25

2.3. Швидкість різання VT=130

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від марки твердого сплаву ВК6 КіV=0,8 ([11], ч.1, карта 6, стор.54)

Розрахункова швидкість різання

2.4. Частота обертання шпинделя верстата

Коректуємо розрахункову частоту обертання шпинделя за паспортом верстата і приймаємо ближнє більше значення (на 3,5% від np), що допустимо

n=400 .

2.5. Визначаємо фактичну швидкість різання

.

2.6. Перевіряємо вибраний режим різання по достатності потужності електроприводу верстата.

Для цього визначаємо потужність , яка необхідна на різання:

([11], ч.1, карта 12, стор.56)

Потужність на шпинделі верстата

Nшп. = Nел.дв. =100,75=7,5 кВт. (за паспортом верстата)

Умова різання Nріз Nшп - 1,7 < 7,5

Тобто, обробка на даному верстаті з вибраним режимом різання можлива.

3. Розраховуємо основний технологічний час

,

де мм;

y+=мм (НРР , додаток 4, стор.373)

L=13,5+5=18,5мм

.

ТО=ТО1+ТО2

ТО =0,07+0,19=0,26

4. Допоміжний час:

4.1. Час на встановлення та зняття деталі

Твст=0,21 хв. ([13], карта 2, стор.32)

4.2. Час пов'язаний з переходом

Тпер=0,75 хв. ([13], карта 18, стор.69)

4.3. Час на контрольні вимірювання

Тконт=0,20 хв. ([13], карта 86, стор.187)

5. Час на обслуговування робочого місця:

6. Час на відпочинок і виробничі (особисті) потреби:

7. Штучний час:

8. Визначаємо підготовчо-заключний час

Тпз=20 хв. ([13], карта 19, стор.70)

2.3.2 Визначення режимів різання на фрезерну операцію

Перехід №1. Фрезерувати площину прилягань корпуса водяного насоса витримуючи зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

1. Вибираємо різальний інструмент і його геометричні параметри

1.1. Приймаємо фрезу: торцеву, складну, з пластина з твердого сплаву ВК6 ([11], ч.1, 1974р.; карта 108, стор.209)

Умовне позначення фрези: фреза 2214-0507 ГОСТ 16223-81.

Фреза D=200мм, L=350мм, d=50мм, Z=4, з кутом у площі =45,' =25, =100,=8 ([13], стор.352)

2. Визначаємо за таблицями нормативів режим різання

2.1. Глибина різання

2.2. Подача за 1 оберт заготовки

([11] , карта 108, стор.209)

Коректуємо табличну подачу за паспортом верстата 16К20 і приймаємо

So=SzZ=0,24=0,8

2.3. Швидкість різання VT=158

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від марки твердого сплаву ВК6 КіV=1 ([11], ч.1, карта 114, стор.220)

Розрахункова швидкість різання

2.4. Частота обертання шпинделя верстата

Коректуємо розрахункову частоту обертання шпинделя за паспортом верстата і приймаємо ближнє більше значення (на 3,5% від np), що допустимо

n=250 .

2.5. Визначаємо фактичну швидкість різання

.

2.6. Визначаємо швидкість повздовжньої подачі за паспортом верстата

Vs=SzZn= 0,2 4250=200

Коректуємо швидкість повздовжньої подачі за паспортом верстата і приймаємо ближнє більше значення (на 3,5% від np), що допустимо

Vs= 200

2.7. Перевіряємо вибраний режим різання по достатності потужності електроприводу верстата.

Для цього визначаємо потужність , яка необхідна на різання:

([11], ч.1, карта 113, стор.222)

Потужність на шпинделі верстата

Nшп. = Nел.дв. =110,8=8,8 кВт. (за паспортом верстата)

Тобто, обробка на даному верстаті з вибраним режимом різання можлива.

3. Розраховуємо основний технологічний час

,

де мм;

y+=мм (НРР , додаток 4, стор.373)

L=350+5=355мм

і - кількість проходів, і=2

.

Перехід №2. Фрезерувати площину прилягань до блоку, витримуючи зменшення висоти не більш ніж 1,5 мм.

1. Вибираємо різальний інструмент і його геометричні параметри

1.1. Приймаємо фрезу: торцеву, складну, з пластина з твердого сплаву ВК6 ([11], ч.1, 1974р.; карта 108, стор.209)

Умовне позначення фрези: фреза 2214-0507 ГОСТ 16223-81.

Фреза D=200мм, L=356мм, d=50мм, Z=4, з кутом у площі =45,' =25, =100,=8 ([13], стор.352)

2. Визначаємо за таблицями нормативів режим різання

2.1. Глибина різання

2.2. Подача за 1 оберт заготовки

([11] , карта 108, стор.209)

Коректуємо табличну подачу за паспортом верстата 16К20 і приймаємо

So=SzZ=0,24=0,8

2.3. Швидкість різання VT=158

Поправочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від марки твердого сплаву ВК6 КіV=1 ([11], ч.1, карта 114, стор.220)

Розрахункова швидкість різання

2.4. Частота обертання шпинделя верстата

Коректуємо розрахункову частоту обертання шпинделя за паспортом верстата і приймаємо ближнє більше значення (на 3,5% від np), що допустимо

n=250 .

2.5. Визначаємо фактичну швидкість різання

.

2.6. Визначаємо швидкість повздовжньої подачі за паспортом верстата

Vs=SzZn= 0,24250=200

Коректуємо швидкість повздовжньої подачі за паспортом верстата і приймаємо ближнє більше значення (на 3,5% від np), що допустимо

Vs= 200

2.7. Перевіряємо вибраний режим різання по достатності потужності електроприводу верстата.

Для цього визначаємо потужність , яка необхідна на різання:

([11], ч.1, карта 113, стор.222)

Потужність на шпинделі верстата

Nшп. = Nел.дв. =110,8=8,8 кВт. (за паспортом верстата)

Тобто, обробка на даному верстаті з вибраним режимом різання можлива.

3. Розраховуємо основний технологічний час

,

де мм;

y+=мм (НРР , додаток 4, стор.373)

L=356+5=361мм

і - кількість проходів, і=2

ТО=ТО1+ТО2

ТО =3,55+3,61=7,16

4. Допоміжний час:

4.1. Час на встановлення та зняття деталі

Твст=0,21 хв. ([13], карта 2, стор.32)

4.2. Час пов'язаний з переходом

Тпер=0,75 хв. ([13], карта 18, стор.69)

4.3. Час на контрольні вимірювання

Тконт=0,20 хв. ([13], карта 86, стор.187)

5. Час на обслуговування робочого місця:

6. Час на відпочинок і виробничі (особисті) потреби:

7. Штучний час:

8. Визначаємо підготовчо-заключний час

Тпз=20 хв. ([13], карта 19, стор.70)

3. Технологічна документація

Маршрутна карта

Маршрутна карта (МК) призначена для опису технологічного процесу, що включає контроль і переміщення з усіх операцій у технологічній послідовності, з вказівкою даних про обладнання, оснащення, трудових та інших нормативів з встановленими формами та використовується для планування виробництва.

Операційна карта

Операційна карта (ОК) призначена для описання операцій технологічного процесу виготовлення (відновлення) виробів, з розділенням операцій на переходи, з вказівкою режимів технологічної обробки, розрахункових норм та трудових нормативів. Використовується як інструкційна карта для простих випадків аналізу прийому роботи і норм часу.

4. Охорона праці та техніки безпеки при виконанні операцій

Охорона праці

Правові та організаційні питання з охорони праці

До законодавчих документів по ОП відносять Кодекс Законів про працю, систему стандартів, охорону праці та Закон про Охорону праці.

Закон про Охорону праці було прийнято 18.10.1992р, а 24 жовтня було оголошено до виконання.

Охорона праці і техніка безпеки - це система правових, соціально - економічних, організаційних, санітарно-гігієнічних та лікувально-профілактичних заходів спрямованих на збереження здоров'я та працездатності в процесі роботи.

Адміністрація підприємства повинна забезпечити всі робочі місця технологічним обладнанням та створити на них умови праці, які б відповідали правилам по охороні праці. Також повинні впроваджуватися сучасні засоби техніки безпеки, попереджуючи виробничий травматизм і забезпечуючи санітарно-гігієнічні умови, які б запобігали виникненню профзахворювань робочих та службовців.

Правила та норми по охороні праці повинні дотримуватися при проектуванні, будівництві та експлуатації виробничих будинків і споруджень.

На підприємстві покладена матеріальна відповідальність за шкоду, яка заподіяна робочим або службовцям шляхом ушкодження здоров'я.

Організація робіт з охорони праці

Організація безпечної та високопродуктивної праці на виробництві покладена на адміністративно-технічний персонал, який забезпечує трудову та виробничу дисципліну, додержання законодавства о праці та правил охорони праці.

Загальне керівництво роботою по охороні праці на АТП покладено на начальника (директора) підприємства.

Проведення всіх організаційно-технічних робіт по створенню безпечних та здорових умов праці покладено на головного інженера. Він керує роботою інженера по техніці безпеки та контролює роботу кабінету по техніці безпеки.

Інженер по техніці безпеки керує роботою служби охорони праці на підприємстві, яка перевіряє стан техніки безпеки у всіх виробничих підрозділах, слідкує за дотриманням керівника цехів та дільниць законодавства, наказів та розпоряджень, а також правил та норм по охороні праці.

На виробничих дільницях, відділах роботу по охороні праці організовують їх керівники і начальник цеху, майстер, механік та ін.

На дільниці по ремонту базових деталей двигунів керівником є майстер. До його обов'язків входить: забезпечення безпечного стану виробничого приміщення, обладнання, інструмента, інвентарю, вантажно-підйомного обладнання, наявності та справності захисних та запобіжних пристроїв, засобів індивідуального захисту. Керівник дільниці повинен організовувати роботи та робочі місця таким чином, щоб забезпечити безпеку праці. Майстер відповідає за безпечне зберігання, транспортування та застосування ядовитих, їдких, вибухово- та вогненебезпечних речовин. Він контролює дотримання норм, правил, інструкцій по охороні праці, застосування засобів індивідуального захисту, ремонту спецодягу.

Майстер розробляє інструкції з охорони праці, забезпечує їх наявність, а також наявність плакатів та попереджувальних знаків на робочих місцях.

Майстер також забов'язан не допускати до самостійної роботи осіб, які не пройшли ряд інструктажів, а також не допускати роботу (експлуатацію) несправного обладнання, інструмента, нового обладнання або обладнання після ремонту без узгодження інженером з охорони праці. Він здійснює бракування інструмента та забезпечення їм.

На дільниці під керівництвом майстра забезпечується нормальне опалення, вентиляція, а також він наглядає за станом запобіжних загороджень. Фарбуються небезпечні та обертаючі частини деталей, обладнання - у запобіжні кольори: червоний, жовтий, помаранчевий та комбінацією даних кольорів.

Вимоги техніки безпеки при роботах на шліфувальному верстаті

Перед початком роботи, керуючись інструкцією до обслуговуваного верстата, робітник повинен ретельно вивчити його будову та схему управління ним. Під час роботи треба суворо дотримуватися вказівок, викладених в інструкції з урахуванням конструкційних особливостей верстата.

Під час експлуатації шліфувального верстата необхідно дотримуватися наступних вимог:

Використовувані в роботі шліфувальний та допоміжний інструмент має відповідати вимогам встановлених стандартів. Слід користуватись тільки справним інструментом, тому перед роботою необхідно перевірити надійність і міцність кріплення пластин із твердого сплаву в корпусі, а також цілісність її і правильність заточки.

На верстатах з ручним закріпленням деталі він має бути надійно закріпленим у шпинделі тільки за допомогою ключа після вмикання

Працюючи на верстаті треба користуватися захисними засобами, які захищають шліфувальника від відлітаючої стружки та бризок охолоджувальної рідини. Захисні засоби, якими комплектується верстат, призначені для застосування при нескладних роботах. Для виконання складних робіт у кожному конкретному випадку потрібно розробляти схему користування захисними засобами. При швидкісній обробці заготовок із легких сплавів слід обов'язково користуватися захисними окулярами.

Шліфувальник під час роботи на верстаті повинен бути уважним та обережним, тому що технічне захисне обладнання, передбачене в конструкції верстата, не завжди може уберегти від травматизму.

При перемиканні швидкостей шпинделя та подач треба впевнитися в чіткій фіксації положення рукоятки.

У разі непередбачених переміщень робочих органів верстата потрібно негайно натиснути кнопку «Стоп», а при виникненні аварійної ситуації, що вимагає термінової зупинки верстата, -- аварійну кнопку «Загальний стоп».

Якщо верстат налагоджують двоє робітників, вмикання й перемикання органів управління повинен виконувати тільки один із них; про свої дії він повинен попереджувати іншого робітника.

При роботі на верстаті можна користуватися тільки перемикачами, розташованими на його зовнішній стороні. Дверцята шаф з електроапаратурою під час роботи верстата мають бути замкнутими спеціальним ключем. Відчиняти електрошафи дозволяється тільки кваліфікованим електрикам.

Перемикати швидкість обертання шпинделя під час роботи забороняється. Сопло подачі охолоджувальної рідини має бути закріплене надійно; виправляти його положення чи встановлювати по іншому в процесі обробки або під час обертання заготівки не дозволяється.

Використовувати на верстаті допоміжні операції, такі, як установка, зняття, вимірювання оброблюваної заготовки та інші, при обертанні заготівки забороняється.

Не можна спиратися на верстат під час роботи.

5.Конструкторський розділ

5.1 Призначення пристосування для фрезерування

При викривленні більш допустимого розміру площини прилягання кришки розподільних шестерень фрезерують "як чисто" на вертикально-фрезерному верстаті.

Для закріплення кришки на столі верстата використовують пристосування (рис 5.1) з пневматичними затискними пристроями, яке закріплене на зварному корпусі 1.

Шток лівої пневматичної камери 2 пов'язаний з вилкою 3, яка призводить в дію два притиски. Шток правої пневматичної камери 9 через вилку 8 і важіль 10 приводить в дію шток 6. При виготовленні пристосування забезпечують паралельність площин Т1-Т3 і перпендикулярність площин Т2 - Т3 з точністю 0,02 мм на довжині 100 мм.

Мал. 5.1. Пристосування для фрезерування

5.2 Опис пристосування

Кришку розподільних шестерень встановлюють на верхню плиту корпуса пристосування привалочною площиною вгору, направляючи отвір 65 мм на фланець втулки 7. Між площиною кришки і голівкою штока 6 вставляють зємну шайбу 5 і, повертаючи руків'я розподільчого крану, пускають стисле повітря в пневматичні камери. Притиски 4 лівих пневматичних камер притискають кришку до площини Т2. Шток 6 правої пневматичної камери, впливаючи на шайбу 5, притисне кришку до площини Т3 корпуса пристосування. При подачі стислого повітря першою повинна спрацьовувати ліва пневматична камера. Період запізнювання в спрацьовуванні пневматичних камер регулюють регулювальником швидкості. Сумарне зусилля притиснення кришки розподільчих шестерень пневматичними затисками дорівнює 900 кГ при тиску стислого повітря 4 кГ/см2 в пневматичній магістралі цеху. Закріпивши деталь, привалочну площину фрезерують "як чисто", використовуючи торцеву фрезу 200 мм зі вставними твердосплавними зубами.

Товщина фланця кришки після обробки не менше 60 мм. При перевірці точності обробки щуп завдовжки 0,02 мм не повинен проходити між перевірочною плитою і привалочною площиною кришки розподільчих шестерень.

Висновок

Темою курсового проекту є «Розробити технологічний процес відновлення кришки розподільних шестерень автомобіля ГАЗ-53».

У курсовому проекті було вирішено основні питання щодо завдання, а саме:

- проаналізовано обґрунтування розміру виробничої партії деталей (Х=218од.);

- визначено характеристику деталі та умови роботи деталі;

- встановлено характерні дефекти та причини їх виникнення (7 дефектів, з яких 6 дефектів підлягають технологічному відновленню);

- виконано вибір способів відновлення деталі та встановлена схема технологічного процесу відновлення;

- розроблено план технологічних операцій з визначенням припусків на обробку з кожної операції, сучасного технологічного обладнання, різального та допоміжного інструменту;

- виконано розрахунок режимів обробки і норм часу на гальванічну і шліфувальна операцію;

- складено: маршрутна карта, операційні карти, карта ескізів;

- розроблено пристосування для фрезерування, з подальшим деталюванням центра упорного обертаючогося, що відображено у графічній частині курсового проекту;

- розглянуті питання з охорони праці та техніки безпеки при виконанні технологічних операції по відновленню.

Список літератури

1. Сукачов М.І. Методичні рекомендації по виконанню курсового проекту по дисципліні: "Основи технології ремонту автомобілів та двигунів " Харків: ХМТ, 2011р.

2. Л.В.Дехтеринский и др. «Технология ремонта автомобилей» Москва, Транспорт, 1989г.

3. «Оборудование для ремонта автомобилей» под редакцией ШахноваМ.Н. Москва, Транспорт, 1989г.

4. И.Е.Дюмин, Г.П.Трегуб «Ремонт автомобилей» Москва, Транспорт, 1995г.

5. С.И.Румянцев «Ремонт автомобилей» Москва, Транспорт, 1988г.

6. А.Г.Малышева «Справочник технолога авторемонтного производства» Москва, Транспорт, 1987г.

7. Ф.П.Верещак, Ш.А.Абелевич «Проектирование авторемонтних предприятий» Москва, Транспорт, 1985г.

8. Липкинд А.Г., Гринберг П.И.,Ильин .И .Ремонт автомобилей ГАЗ-53 М. Транспорт, 1978

9. Боголюбов С.К. Черчение. М.: Машиностроение, 1989.

10. Лебеденко Ю.Ф. «Російсько-український словник інструментальника», м.Київ, «Кондор», 2008.

11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть І. М.: Машиностроение , 1974.

12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть ІІ. М.: Машиностроение , 1974.

13. Общемашиностроительные нормативы времени М.: Машиностроение , 1974.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Службове призначення і технологічна характеристика деталі "Кришка підшипника": тип виробництва, вихідні дані; технологічний процес виготовлення і методи обробки поверхонь, засоби оснащення; розрахунки припусків, режимів різання, технічних норм часу.

    курсовая работа [410,5 K], добавлен 20.12.2010

  • Опис призначення та конструкції валу коробки передач. Встановлення кількості маршрутів. Вибір раціонального способу ремонту. Розрахунок режимів різання. Розробка технологічного процесу усунення дефектів. Знаходження прейскурантної вартості нової деталі.

    курсовая работа [630,1 K], добавлен 17.10.2014

  • Опис конструкції і призначення деталі. Вибір методу одержання заготовки. Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів. Встановлення режимів різання металу. Технічне нормування технологічного процесу механічної обробки.

    курсовая работа [264,9 K], добавлен 02.06.2009

  • Розробка пристосування для ремонту і відновлення деталі переднього колеса автомобіля ГАЗ-53. Розрахунок режимів при розточуванні (надання отвору правильної форми). Технічні характеристики токарно-гвинторізального верстата 1К-62, його основні вузли.

    курсовая работа [736,5 K], добавлен 13.03.2013

  • Розробка технологічного процесу виготовлення деталі "тяга": вибір методу виготовлення заготовки, устаткування і інструмента для кожної операції технологічного процесу, призначення послідовності виконання операцій, розрахунок елементів режимів різання.

    курсовая работа [459,6 K], добавлен 27.09.2013

  • Вид, призначення та характеристики деталі "Корпус", особливості технологічного процесу обробки. Вибір різальних інструментів виходячи із оброблюваного матеріалу та заданих початкових умов. Розрахунок режиму різання деталі "корпус" різними методами.

    контрольная работа [553,3 K], добавлен 04.07.2010

  • Визначення службового призначення прошивного ролика і вивчення його конструктивних особливостей. Розробка креслення заготовки деталі "ролик" і розрахунок оптимальних параметрів для її обробки. Підбір інструменту і обґрунтування режимів різання деталі.

    курсовая работа [923,2 K], добавлен 07.08.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.