Особенности токарных работ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Департамент образования Кировской области

КОГОБУ СПО «Кировский механико-технологический техникум молочной промышленности»

ОТЧЕТ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ

ПО 04 «ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ ПО ОДНОЙ ИЛИ НЕСКОЛЬКИМ РАБОЧИМ ПРОФЕССИЯМ (Токарь)

Студент: Гонцов Владислав Николаевич

Киров 2015

Содержание

Введение

Управление токарным станком

Работа на токарном станке

Работа на сверлильных станках

Работа на строгальных станках

Станки с ЧПУ

Заключение

Список использованных источников

Введение

Производственная практика -- практическая часть учебного процесса подготовки квалифицированных рабочих и специалистов , проходящая, как правило, на различных предприятиях в условиях реального производства. Является заключительной частью учебной практики, проходящей в учебном заведении. Во время производственной практики происходит закрепление и конкретизация результатов теоретического учебно-практического обучения, приобретение студентами умения и навыков практической работы по присваиваемой квалификации и избранной специальности или профессии.

Задача проведения производственной практики - продемонстрировать способы и методы применения теоретических знаний, полученных в течение семестра, на реальных рабочих местах. Таким образом закрепляются знание, которые получены на лекциях и семинарах.

Место проведения производственной практики и её тема зависит от направления, по которому обучается студент. Этапы практики и её объём описаны в учебном плане для каждой специализации.

По результатам прохождения практики ставится оценка, наряду с экзаменами, курсовыми и зачётами. Оценка за прохождение практики ставится в том числе на основании отчёта от руководителя по месту её прохождения.

Я проходил практику на ИП Коковихин по профессии «Токарь» с 08.06-01.07 2015 г.

Я поставил перед собой задачи:

· Продемонстрировать способы и методы применения теоретических знаний, полученных в течение семестра, на реальных рабочих местах.

· Закрепить знания, которые получил на учебно-производственной практике.

Управление токарным станком

Рабочее место токаря оснащается: одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей:

- комплектом технологической оснастки, состоящим из приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструмента;

- комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.);

- комплектом предметов ухода за станком и рабочим местом (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.);

- инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами - передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей;

- подножными решетками, табуретками или стульями, а также телефонной или другими видами связи.

Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода за станком и рабочим местом постоянного пользования устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и типа производства.

Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного производства, и значительно меньшим -- токари, работающие в условиях серийного и крупносерийного производств. Планировка рабочего места, как и его оснащение, зависят от многих факторов, в том числе от типа станка и его габаритных размеров, размеров и формы заготовок, типа и организации производства и др. Чаще других применяют два варианта планировки рабочего места токаря: инструментальный шкаф (тумбочка) располагается справа от рабочего, а стеллаж (приемный столик) для деталей -- слева (рис. 4.4). Такая планировка является рациональной, если преобладает обработка заготовок с установкой в центрах левой рукой;

инструментальный шкаф (тумбочка) располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж -- с правой (рис. 4.5). Такая планировка рабочего места удобна при установке заготовки и снятии обработанной детали правой рукой или двумя руками (при изготовлении длинных и относительно тяжелых деталей).

Этот вариант планировки рабочего места наиболее целесообразен в случае обработки небольших партий разнотипных заготовок, требующих частой смены режущего инструмента.

В обязанности токаря входят смазка станка и уборка стружки. Токарь периодически должен производить проверку точности работы станка и его регулировку в соответствии с рекомендациями, изложенными в руководстве по эксплуатации.

Плохая организация рабочего места, заграможденность его и проходов, неисправность станка и приспособлений, недостаточное знание рабочим устройства станка и правил его эксплуатации, неисправность электрооборудования и электропроводки, отсутствие ограждений и предохранительных устройств, работа неисправным инструментом, загрязненность станка и подножной решетки могут привести к несчастным случаям. Оптимальная организация рабочего места принесет положительные результаты, если в процессе работы токарь будет предельно внимателен, так как станок является объектом повышенной опасности. Для безопасной работы необходимо правильно назначать режимы резания, надежно закреплять заготовку, применять исправный инструмент со стружколомами, защитные устройства и т.д.

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно выполнять самые разнообразные работы: обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения; подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости; прорезать канавки различного профиля; производить отрезание; нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля.

Кроме того, на токарных станках инструментами, устанавливаемыми в пиноли задней бабки, можно сверлить, зенкеровать, зенковать и развертывать отверстия, расположенные соосно со шпинделем станка, а также нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы метчиками и плашками.

Экономическая точность и чистота обработки, достигаемые на токарных станках, следующие: при обдирочной работе -- 5-й класс точности и 2--3-й классы чистоты поверхности; при чистовой обработке -- 4-й класс точности и 4--6-й классы чистоты поверхности; при тонкой обработке -- до 3--2-го классов точности и до 7-го классов чистоты поверхности.

Пуск и остановка станка. Перед пуском станка проверяют плавность вращения шпинделя, провертывая приводной ремень вручную на два-три оборота, а также положение рукоятки подач, определяющее выключение механизма автоматической подачи.

Пуск станка производится включением электродвигателя (нажатием кнопки «Пуск» кнопочного пускателя, включением рукоятки рубильника или пакетного выключателя). При этом включение и выключение следует осуществлять быстро чтобы, избежать обгорание контактов электроаппаратуры. Станок останавливают, отключая электродвигатель от сети нажатием кнопки «Стоп» кнопочного пускателя или выключением рукоятки рубильника или пакетного выключателя.

Установка и закрепление резцов в резцедержателе. Перед точением нужно правильно установить резец в резцедержателе. Вершину резца рекомендуется устанавливать на уровне высоты центров станка. Для этого применяют прокладки (не больше двух), помещая их под опорной поверхностью резца.

Положение вершины резца по высоте центров проверяется подводкой его к вершине конуса предварительно выверенного заднего центра. При установке резца необходимо следить за тем, чтобы его выступающая часть была возможно короче - не больше 1,5 высоты его стержня. При большем вылете резец может вибрировать, а обработанная поверхность в таком случае получится негладкой, со следами вибраций.

Закрепление резца в резцедержателе должно быть надежным и прочным, поэтому резец закрепляют не менее чем двумя болтами, которые равномерно и туго затягивают.

Определение цены деления лимба поперечного и продольного движение подачи. Этот лимб представляет собой диск большого диаметра, расположенный, на передней стенке фартука за маховичком продольной подачи.

На окружности лимба нанесены равные деления (цена каждого деления 0,1 мм). При вращении маховичка поворачивается лимб, связанный зубчатой передачей с колесом продольной подачи. Таким образом, если в начале резания лимб установить на нулевое деление, то определенному продольному перемещению суппорта с резцом соответствует поворот лимба на определенное число делений относительно неподвижной риски.

Зная цену одного деления лимба и длину обрабатываемого участка детали, токарь, не прибегая к измерению, может определить, на какое число делений должен повернуться лимб относительно риски.

Такой способ позволяет значительно сократить время обработки, особенно деталей ступенчатой формы.

Перемещение суппорта вручную. Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит (рисунок 5) из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали). На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали). Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.

Устройство поперечного суппорта показано на рисунке 6 внизу. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим - связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему. выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15. Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.

Работа на токарном станке

То, как Вы стоите и перемещаете тело в процессе работы на токарном станке, не менее важно, чем то, как Вы держите инструмент. Овладение даже базовыми приемами работы требует определенного опыта, поэтому начните с тренировочного точения пробных изделий из мягких пород, пока не появится чувство инструмента и не выработается навык или хотя бы первичное умение регулировать нажим инструмента на заготовку.

Высота рабочей зоны. Сделайте прочный рабочий стол или верстак, чтобы установить настольный токарный станок с удобной именно для вас высотой рабочей зоны. Удобная для одного мастера, высота расположения станка, может не подойти для другого токаря. В качестве прикидочного размера: ось заготовки располагается на высоте локтя.



Правильная поза и положение резца в руках. При межцентровом креплении заготовки встаньте лицом к станку, немного расставив ноги для уверенной стойки. Не становитесь слишком далеко, так, чтобы приходилось подаваться вперед, это утомляет и может привести к частичной потере контроля над инструментом.

Держите инструмент так, чтобы его ручка составляла одну линию с предплечьем, а рука прижата к боку. Другой рукой держите полотно для перемещения его в сторону по упору. При грубой первоначальной обработке кисть положите на полотно сверху, охватив его пальцами снизу; для более тонкой работы используйте хват снизу, с большим пальцем наверху полотна. При любом хвате прижимайте предплечье и локоть к боку туловища.

Перемещение тела при работе инструментом. При обработке базового или исходного цилиндра надо постоянно передвигать инструмент параллельно заготовке. Если перемещать только кисти и предплечья, резец будет "стремиться" двигаться по дуге. Правильный способ заключается в перемещении всего корпуса в направлении резания точным и плавным движением. Старайтесь не перенапрягать мышцы и не сжимать ручку слишком сильно. Ведя резец влево, поворачивайте плечи, вращая корпус от пояса по мере того, как перемещаетесь в сторону резания. Постепенно переносите вес тела на левую ногу, слегка сгибая её для удержания равновесия по мере выпрямления правой ноги.

Шабер приставляйте к заготовке прямо и держите его параллельно полу. Многие новички пользуются полукруглыми и плоскими резцами так, что резец скорее скребет, чем гладко режет древесину. Хотя так проще учиться, но после такого способа остается довольно грубая поверхность, и для того, чтобы достичь хорошего качества её отделки, потребуется больше шлифовальной работы, чем было бы необходимо. Опытные токари по дереву используют эти резцы в режиме резания - такая техника потребует большей практики, но к овладению ею должен стремиться каждый токарь

Сверление - один из наиболее распространенных способов получения цилиндрических отверстий глухих и сквозных в сплошном материале. Когда требования по точности не выходят за 11-12 квалитет. Процесс сверления совершается при двух совместных движениях: вращение сверла или детали вокруг оси отверстия (главное движение) и поступательном движении.

При работе на сверлильном станке сверло совершает оба движения, заготовка крепится неподвижно на столе станка. При работе на токарных и револьверных станках, а так же на токарных автоматах вращается деталь, а сверло совершает поступательное перемещение вдоль оси.

Нарезание резьбы. Для резьбовых соединений, как правило, применяют метрическую резьбу; М10 означает: метрическая резьба с наружным диаметром 10 мм. Существуют также метрические резьбы с мелким шагом. Для труб и арматуры применяют трубные резьбы, размеры которых даны в дюймах и регламентированы Международной системой СИ. Резьбы бывают правые (если посмотреть на головку винта, его ввертывают, вращая по часовой стрелке) и левые С дополнительным обозначением, например М10 левая.

Наружную резьбу нарезают плашкой.

Плашка - инструмент для нанесения резьбы на болтах, винтах, шпильках и т.п. деталях. Различают плашки для накатки резьбы путем пластического деформирования металла заготовки (накатные) и для нарезания резьбы (нарезные). Накатные плашки представляют собой комплект из двух прямоугольных призм или двух роликов, рабочие части которых имеют чисто обработанный профиль, противоположный профилю накатываемой резьбы. Закрепляются в специальных держателях. Нарезные плашки бывают

Работа на сверлильных станках

К самостоятельной работе на сверлильном станке допускаются лица, имеющие специальную профессиональную подготовку, прошедшие медицинский осмотр при поступлении на работу в образовательное учреждение и не имеющие противопоказаний в состоянии здоровья для выполнения трудовых обязанностей.

Перед допуском к работе с рабочим должны быть проведены вводный инструктаж, инструктаж по пожарной безопасности, первичный инструктаж на рабочем месте, обучение безопасным методам и приемам труда, инструктаж по электробезопасности на рабочем месте и проверку усвоения его содержания.

При последующей работе работник должен проходить:

- повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые 6 месяцев;

- внеплановый инструктаж: при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях инструкций по охране труда, перерывах в работе более чем на 30 календарных дней и других обстоятельствах обусловленных нормативными актами;

- при разовом выполнении заданий, не связанных с основной работой, - целевой инструктаж;

- периодический медицинский осмотр - в сроки установленные Минздравом России. Обучающиеся, воспитанники (далее - обучающиеся) допускаются к работе на металлорежущих станках с 14 лет только под руководством учителя, мастера, преподавателя (далее - преподаватель) при положительном заключении после прохождения медосмотра, а также прохождения инструктажа на рабочем месте; при последующей работе проводятся ежеквартально повторные инструктажи. При наличии повышенной опасности при эксплуатации станочного оборудования на станине станка должна быть надпись "Разрешается работать только учителю (мастеру)". Работник обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, режим труда и отдыха, установленные в образовательном учреждении.

Учитывая специфику образовательного учреждения работник должен уметь своевременно и правильно оказать первую доврачебную помощь пострадавшему при несчастном случае, основные приемы и способы которой изложены в инструкции по первой доврачебной помощи пострадавшим при несчастных случаях.

Рабочий должен знать и соблюдать правила личной гигиены. Принимать пищу, курить, отдыхать только в специально отведенных для этого помещениях и местах. Пить воду только из специально предназначенных для этого установок.

При обнаружении неисправностей оборудования, приспособлений, инструментов или недостатков в организации рабочего места и содержании мастерской обучающийся должен сообщить о них преподавателю, который обязан принять соответствующие меры и уведомить непосредственного руководителя или представителя администрации.

При работе на сверлильном станке опасными и вредными факторами являются:

- электроопасность;

- пожарная опасность;

- сверло, патрон, шпиндель (вращающиеся части станка);

- металлическая стружка;

- обрабатываемая заготовка и готовая деталь;

- повышенный уровень шума;

- повышенная статическая физическая нагрузка.

Рабочий при использовании сверлильного станка должен быть обеспечен следующими средствами индивидуальной защиты: костюм (куртка, брюки) или комбинезон вискозно-лавсановые, ботинки кожаные, очки защитные, рукавицы комбинированные.

О каждом несчастном случае в мастерской пострадавший или очевидец должен сообщить преподавателю, который в свою очередь обязан:

- оказать первую доврачебную помощь пострадавшему;

- оперативно сообщить о событии непосредственному руководителю, руководителю образовательного учреждения или представителю администрации.

При нарушении обучающимся требований настоящей Инструкции на него может быть наложено дисциплинарное взыскание, вплоть до отстранения от работы на станке, перед очередным занятием с обучающимися проводится внеплановый инструктаж по охране труда.

Знание и выполнение требований настоящей Инструкции является обязанностью работника, а их несоблюдение рассматривается как нарушение трудовой дисциплины, что влечет за собой в зависимости от тяжести последствий виды ответственности, установленные законодательством РФ (дисциплинарная, материальная, уголовная).

Требования безопасности перед началом работы:

Надеть спецодежду. Завязать, застегнуть отдельные элементы, так чтобы не было свисающих, развевающихся концов. Внешний вид должен быть опрятным.

Проверить рабочее место, убедиться в том, что оно не загромождено деталями, заготовками, металлическими отходами, препятствующими свободному доступу к станку.

Убедиться в том, что рабочая зона имеет достаточную освещенность, обеспечивающую четкую видимость пускового устройства, кнопки экстренной остановки станка, а также выполнение всех рабочих операций .

Проверить наличие и исправность ручного инструмента и приспособлений.

Убедиться в наличии и надежности крепления защитного кожуха ременной передачи, а также соединения защитного заземления с корпусом станка.

Проверить на холостом ходу работу станка, обращая внимание на:

- исправность органов управления механизмами главного движения, подачи, пуска, остановки;

- исправность рычагов включения и переключения (исключения самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий);

- правильность перемещения шпинделя.

Если при подготовке к работе обучающийся или преподавателю заметят какие-либо отклонения от нормального хода эксплуатации, приступать к работе нельзя до проведения необходимых ремонтно-восстановительных мероприятий. Ремонт станочного оборудования может выполнять только специально обученный электротехнический персонал

Требования безопасности во время работы:

Во время работы следует быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношение к работе.

Выполнять только порученную работу, не передавать её другим без разрешения преподавателя.

Содержать рабочее место в чистоте и порядке, не загромождать его заготовками, металлическими отходами, мусором и т.д.

Для предупреждения кожных заболеваний и несчастных случаев запрещается мыть руки в масле, керосине и вытирать их ветошью, загрязненной стружкой.

Перед сверлением металла накернить центры отверстий, а деревянные заготовки в центре отверстий наколоть шилом.

Сверло к детали подавать плавно, без усилий и рывков, только после того, как шпиндель станка наберет полную скорость вращения.

Не наклонять голову близко к вращающемуся шпинделю станка и сверлу.

Обрабатываемую деталь, в том числе тонкие пластины и полосы, правильно устанавливать и надежно закреплять на столе станка, в тисках или соответствующем приспособлении так, чтобы исключить опасность вылета ее при сверлении и травмирование работника. Удерживать руками обрабатываемую деталь при сверлении запрещается.

Тиски и приспособления надежно закреплять на столе станка. Крепление производить специальными планками и упорами.

При установке режущего инструмента следить за надежностью его крепления и правильностью центровки. Установку инструмента производить при полной остановке станка.

При установке сверла в шпиндель или патрон остерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента. Не допускается использование инструмента с изношенным конусным хвостовиком.

Перед остановкой станка отвести инструмент от обрабатываемой детали. Следить за своевременным удалением стружки со стола станка и рабочего места, применяя в целях безопасности крючки и щетки-сметки.

Запрещается прикасаться к токоведущим частям электрооборудования (клеммам, электропроводам и т.п.), а также открывать дверцы электрошкафов. При обнаружении неисправности электрооборудования станок отключить от сети и сообщить о поломке преподавателю. Обслуживание электрической части станка производится только электротехническим персоналом.

Следует обязательно останавливать станок и отключать его от сети при: - необходимости отлучиться от станка (в том числе и на непродолжительное время );

- перерыве в подаче электроэнергии;

- уборке, чистке, смазке станка;

- обнаружении неисправности;

- подтягивании болтов и гаек, других соединительных деталей станка;

- установке, измерении и снятии детали;

- осмотре, наладке, ремонте передач привода станка.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

При любых признаках предаварийной ситуации (поломка инструмента, крики людей, запах жженной изоляции, запах дыма, сигнал аварии и т.п.) работа на станке должна быть немедленно прекращена.

О нарушении нормального рабочего процесса поставить в известность преподавателя, который должен оценить обстановку и поставить в известность руководителя или представителя администрации образовательного учреждения.

Преподаватель должен обеспечить безопасность лиц, находящихся на занятиях в мастерской (в первую очередь несовершеннолетних) и свою собственную безопасность.

Дальнейшие действия лиц в мастерской зависят от характера и масштаба аварийной ситуации, но в любом случае электропитание оборудования в мастерской должно быть отключено как можно быстрее с помощью выключателя на электрощите.

В случае возгорания действия всех лиц должны выполняться в соответствии с требованиями инструкции по пожарной безопасности, действующей в образовательном учреждении

Лицам, пострадавшим в аварийной ситуации, должна быть оказана первая доврачебная помощь с использованием способов, приемов, методов, изложенных в инструкции по оказанию первой доврачебной помощи, действующей в учреждении.

Изучение инструкции по пожарной безопасности и инструкции по оказанию первой доврачебной помощи (с последующей проверкой знаний инструктируемых) является обязательным для всех работников образовательного учреждения.

Требования безопасности по окончании работы:

Отключить станок от сети и, дождавшись полной остановки всех рабочих органов станка, произвести удаление стружки и его чистку. Смазать все трущиеся узлы станка. Привести в порядок рабочее место. Заготовки и детали уложить на специальные настилы или стеллажи.

Убрать инструмент, ветошь, щетки в специально отведенные места.

Снять спецодежду и убрать ее в шкаф. Тщательно вымыть с мылом лицо и руки, по возможности принять душ.

О всех замеченных недостатках и неисправностях, не устраненных во время работы, сообщить преподавателю, который в свою очередь должен поставить в известность непосредственного руководителя или представителя администрации образовательного учреждения и добиться устранения травмоопасных факторов.

Работа на строгальном станке

На этих станках (рис. 18) обрабатывают плоскости, пазы, выемки различных профилей, фасонные отверстия, шпоночные канавки и др.

Работа на таком станке производится в следующей последовательности. Вначале разметчик с помощью кернов 2 и разметочных рисок 1 наносит на заготовке 4 контур будущей детали. Затем деталь устанавливается на станок и резец 5, закрепленный в суппорте, снимает (срезает) припуск 3. С помощью ходовых винтов -- поперечного 6 и вертикального 7 резец можно перемещать в горизонтальном и вертикальном направлениях. В зависимости от характера производимой работы строгальные станки подразделяются на поперечно-строгальные, продольно-строгальные и долбежные. На рис. 19 изображен поперечно-строгальный станок, предназначенный для строгания горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей на заготовках мелких и средних деталей, а также для прорезания в деталях прямолинейных канавок, выемок и пазов.

Основные узлы станка: основание (фундаментальная плита) 10 и станина 9, по горизонтальным направляющим которой перемещается ползун 5 с суппортом 2. По вертикальным направляющим станины перемещается стол 1, который для большей устойчивости поддерживается опорной стойкой 12. Обрабатываемая деталь закрепляется на столе, горизонтальная и вертикальная поверхности которой имеют для этой цели Т-образные пазы. Резец закреплен в резцедержателе, установленном в суппорте 2, и с помощью рукоятки 1 и ходового винта 4 может менять свое положение. В рабочее состояние станок приводится от электродвигателя 8. На станке имеется гидропанель 7 для управления гидравлическими устройствами, в том числе приводом подач 11. Перемещение стола ограничивают переставные упоры 6.



На рис. 20 показан пример чертежа типовой детали, фигурный профиль которой выстрагивается на строгальном станке.

Долбежный станок (рис. 21) применяется главным образом для обработки шпоночных пазов и различных фасонных отверстий в условиях единичного и мелкосерийного производства. При обработке резец 4, закрепленный в суппорте 3, вместе с ползуном 2 совершает вертикальное возвратно-поступательное движение по направляющим станины 1. Стол 5 обеспечивает продольную, поперечную и круговую подачу.



Станки с ЧПУ

токарь станок резьба сверлильный

Это управление, при котором программу задают в виде записанного на каком-либо носителе массива информации. Управляющая информация для систем ЧПУ является дискретной и ее обработка в процессе управления осуществляется цифровыми методами. Управление технологическими циклами практически повсеместно осуществляется с помощью программируемых логических контроллеров, реализуемых на основе принципов цифровых электронных вычислительных устройств.

По способу подготовки и ввода управляющей программы различают так называемые оперативные системы ЧПУ (в этом случае управляющую программу готовят и редактируют непосредственно на станке, в процессе обработки первой детали из партии или имитации ее обработки) и системы, для которых управляющая программа готовится независимо от места обработки детали. Причем независимая подготовка управляющей программы может выполняться либо с помощью средств вычислительной техники, входящих в состав систем ЧПУ данного станка, либо вне ее (вручную или с помощью системы автоматизации программирования). Программируемые контроллеры- это устройства управления электроавтоматикой станка. Большинство программируемых контролеров имеют модельную конструкцию, в состав которой входят источник питания, процессорный блок и программируемая память, а также различные модули входов/выходов. Для создания и отладки программ работы станка применяют программирующие аппараты. Принцип работы контроллера: опрашиваются необходимые входы/выходы и полученные данные анализируются в процессорном блоке. При этом решаются логические задачи и результат вычисления передается на соответствующий логический или физический выход для подачи в соответствующий механизм станка.

В программируемых контролерах используют различные типы памяти, в которой хранится программа электроавтоматики станка: электрическую перепрограммируемую энергонезависимую память; оперативную память со свободным доступом; стираемую ультрафиолетовым излучением и электрически перепрограммируемую.

Программируемый контролер имеет систему диагностики: входов/выходов, ошибки в работе процессора, памяти, батареи, связи и других элементов. Для упрощения поиска неисправностей современные интеллектуальные модули имеют самодиагностику. Программоноситель может содержать как геометрическую, так технологическую информацию. Технологическая информация обеспечивает определенный цикл работы станка, а геометрическая - характеризует форму, размеры элементов обрабатываемой заготовки и инструмента и их взаимное положение в пространстве.

Станки с программным управлением (ПУ) по виду управления подразделяют на станки и системами циклового программного управления (ЦПУ) и станки с системами числового программного управления (ЧПУ). Системы ЦПУ более просты, так как в них программируется только цикл работы станка, а величины рабочих перемещений, т.е. геометрическая информация, задаются упрощенно, например с помощью упоров. В станках с ЧПУ управление осуществляется от программоносителя, на который в числовом виде занесена и геометрическая, и технологическая информация.

В отдельную группу выделяют станки с цифровой индикацией и преднабором координат. В этих станках имеется электронное устройство для задания координат нужных точек (преднабором координат) и крестовый стол, снабженный датчиками положения, который дает команды на перемещение до необходимой позиции. При этом на экране высвечивается каждое текущее положение стола (цифровая индикация). В таких станках можно применять или преднабор координат или цифровую индикацию; исходную программу работы задает станочник.

В моделях станков с ПУ для обозначения степени автоматизации добавляется буква Ф с цифрой: Ф1-станки с цифровой индикацией и преднабором координат; Ф2-станки с позиционными и прямоугольными системами чпу; Ф3-станки с контурными системами ЧПУ и Ф4-станки с универсальной системой ЧПУ для позиционной и контурной обработки. Особую группу составляют станки, имеющие ЧПУ для многоконтурной обработки, например бесцентровые круглошлифовальные станки. Для станков с цикловыми системами ПУ в обозначении модели введен индекс Ц, с оперативными системами - индекс Т (например, 16К2Т1).

Системы числового программного управления (СЧПУ)-это совокупность специализированных устройств, методов и средств, необходимых для осуществления ЧПУ станками. Устройство ЧПУ (УЧПУ) станками - это часть СЧПУ, выполненная как единое целое с ней и осуществляющая выдачу управляющих воздействий по заданной программе.

В международной практике приняты следующие обозначения: NC-ЧПУ; HNC-разновидность ЧПУ с заданием программы оператором с пульта с помощью клавиш, переключателей и т.д.; SNS-устройство ЧПУ, имеющее память для хранения всей управляющей программы; CNC-управление автономным станком с ЧПУ, содержание мини-ЭВМ или процессор; DNS-управление группой станков от общей ЭВМ.

Для станков с ЧПУ стандартизованы направления перемещения и их символика. Стандартом ISO-R841 принято за положительное направление перемещения элемента станка считать то, при котором инструмент или заготовка отходят один от другого. Исходной осью (ось Z) является ось рабочего шпинделя. Если эта ось поворотная, то ее положение выбирают перпендикулярно плоскости крепления детали. Положительно направление оси Z-от устройства крепления детали к инструменту. Тогда оси X и Y расположены так, как это показано на рис.ЧПУ.1.

Использование конкретного вида оборудования с ЧПУ зависит от сложности изготовления детали и серийности производства. Чем меньше серийность производства, тем большую технологическую гибкость должен иметь станок.

При изготовлении деталей со сложными пространственными профилями в единичном и мелкосерийном производстве использование станков с ЧПУ является почти единственным технически оправданным решением. Это оборудование целесообразно применять в случае, если невозможно быстро изготовить оснастку. В серийном производстве также целесообразно использовать станки с ЧПУ. В последнее время широко используют автономные станки с ЧПУ или системы из таких станков в условиях переналаживаемого крупносерийного производства.

Принципиальная особенность станка с ЧПУ - это работа по управляющей программе (УП), на которой записаны цикл работы оборудования для обработки конкретной детали и технологические режимы. При изменении обрабатываемой на станке детали необходимо просто сменить программу, что сокращает на 80...90% трудоемкость переналадки по сравнению с трудоемкостью этой операции на станках с ручным управлением.

Основные преимущества станков с ЧПУ:

производительность станка повышается в 1,5...2,5 раза по сравнению с производительностью аналогичных станков с ручным управлением;

сочетается гибкость универсального оборудования с точностью и производительностью станка-автомата;

снижается потребность в квалифицированных рабочих станочниках, а подготовка производства переносится в сферу инженерного труда;

детали, изготовленные по одной программе, являются взаимозаменяемыми, что сокращает время пригоночных работ в процессе сборки;

сокращаются сроки подготовки и перехода на изготовление новых деталей благодаря предварительной подготовке программ, более простой и универсальной технологической оснастке;

снижается продолжительность цикла изготовления деталей и уменьшается запас незавершенного производства.

Станки с ЧПУ имеют расширенные технологические возможности при сохранении высокой надежности работы. Конструкция станков с ЧПУ должна, как правило, обеспечивать совмещение различных видов обработки (точение-фрезерование, фрезерование-шлифование), удобство загрузки заготовок, выгрузки деталей (что особенно важно при использовании промышленных роботов), автоматическое или дистанционное управление сменой инструмента и т.д.

Повышение точности обработки достигается высокой точностью изготовления и жесткостью станка, превышающей жесткость обычного станка того же назначения, для чего производят сокращение длины его кинематических цепей: применяют автономные приводы, по возможности сокращают число механических передач. Приводы станков с ЧПУ должны также обеспечивать высокое быстродействие.

Повышению точности способствует и устранение зазоров в передаточных механизмах приводов подач, снижение потерь на трение в направляющих и других механизмах, повышение виброустойчивости, снижение тепловых деформаций, применение в станках датчиков обратной связи. Для уменьшения тепловых деформаций необходимо обеспечить равномерный температурный режим в механизмах станка, чему, например, способствует предварительный разогрев станка и его гидросистемы. Температурную погрешность станка можно также уменьшить, вводя коррекцию в привод подач от сигналов датчиков температур.

Базовые детали (станины, колонны, салазки). Столы, например, конструируют коробчатой формы с продольными и поперечными ребрами. Базовые детали изготавливают литыми или сварными. Наметилась тенденция выполнять такие детали из полимерного бетона или синтетического гранита, что в еще большей степени повышает жесткость и виброустойчивость станка.

Направляющие станков с ЧПУ имеют высокую износостойкость и малую силу трения, что позволяет снизить мощность следящего привода, увеличить точность перемещений, уменьшить рассогласование в следящей системе.

Направляющие скольжения станины и суппорта для уменьшения коэффициента трения создают в виде пары скольжения "сталь (или высококачественный чугун)-пластиковое покрытие (фторопласт и др.)"

Направляющие качения имеют высокую долговечность, характеризуются небольшим трением, причем коэффициент трения практически не зависит от скорости движения. В качестве тел качения используют ролики. Предварительный натяг повышает жесткость направляющих в 2...3 раза, для создания натяга используют регулирующие устройства.

Приводы и преобразователи для станков с ЧПУ. В связи с развитием микропроцессорной техники применяют преобразователи для приводов подачи и главного движения с полным микропроцессорным управлением - цифровые приводы представляют собой электродвигатели, работающие на постоянном или переменном токе. Конструктивно преобразователи частоты, сервоприводы и устройства главного пуска и реверса являются отдельными электронными блоками управления. Привод подачи для станков с ЧПУ. В качестве привода используют двигатели, представляющие собой управляемые от цифровых преобразователей синхронные или асинхронные машины. Бесколлекторные синхронные (вентильные) двигатели для станков с ЧПУ изготавливают с постоянным магнитом на основе редкоземельных элементов и оснащают датчиками обратной связи и тормозами. Ассинхронные двигатели применяют реже, чем синхронные. Привод движения подач характеризуется минимально возможными зазорами, малым временем разгона и торможения, небольшими силами трения, уменьшенным нагревом элементов привода, большим диапазоном регулирования. Обеспечение этих характеристик возможно благодаря применению шариковых и гидростатических винтовых передач, направляющих качения и гидростатических направляющих, беззазорных редукторов с короткими кинематическими цепями и т.д.

Приводами главного движения для станков с ЧПУ обычно являются двигатели переменного тока - для больших мощностей и постоянного тока - для малых мощностей. В качестве приводов служат трехфазные четырехполосные асинхронные двигатели, воспринимающие большие перегрузки и работающие при наличии в воздухе металлической пыли, стружки, масла и т.д. Поэтому в их конструкции предусмотрен внешний вентилятор. В двигатель встраивают различные датчики, например датчик положения шпинделя, что необходимо для ориентации или обеспечения независимой координаты.

Преобразователи частоты для управления асинхронными двигателями имеют диапазон регулирования до 250. Преобразователи представляют собой электронные устройства , построенные на базе микропроцессорной техники. Программирование и параметрирование их работы осуществляются от встроенных программаторов с цифровым или графическим дисплеем. Оптимизация управления достигается автоматически после введения параметров электродвигателя. В математическом обеспечении заложена возможность настройки привода и пуск его в эксплуатацию. Шпиндели станков с ЧПУ выполняет точными, жесткими, с повышенной износостойкостью шеек, посадочных и базирующих поверхностей. Конструкция шпинделя значительно усложняется из-за встроенных в него устройств автоматического режима и зажима инструмента, датчиков при адаптивном управлении и автоматической диагностике.

Опоры шпинделя должны обеспечить точность шпинделя в течение длительного времени в переменных условиях работы, повышенную жесткость, небольшие температурные деформации. Точность вращения шпинделя обеспечивается прежде всего высокой точностью изготовления подшипников.

Наиболее часто в опорах шпинделей применяют подшипники качения. Для уменьшения влияния зазоров и повышения жесткости опор обычно устанавливают подшипники с предварительным натягом или увеличивают число тел качения. Подшипники скольжения в оправках шпинделей применяют реже и только при наличии устройств с периодическим (ручным) или автоматическим регулированием зазора в осевом или радиальном направлении. В прецизионных станках применяют аэростатические подшипники, в которых между шейкой вала и поверхностью подшипника находится сжатый воздух, благодаря этому снижается износ и нагрев подшипника, повышается точность вращения и т.п.

Привод позиционирования (т.е. перемещение рабочего органа станка в требуемую позицию согласно программе) должен иметь высокую жесткость и обеспечивать плавность перемещения при малых скоростях, большую скорость вспомогательных перемещений рабочих органов (до 10 м/мин и более).

Вспомогательные механизмы станков с ЧПУ включают в себя устройства смены инструмента, уборки стружки, систему смазывания, зажимные приспособления, загрузочные устройства и т.д. Эта группа механизмов в станках с ЧПУ значительно отличается от аналогических механизмов, используемых в обычных универсальных станках. Например, в результате повышения производительности станков с ЧПУ произошло резкое увеличение количества сходящей стружки в единицу времени, а отсюда возникла необходимость создания специальных устройств для отвода стружки. Для сокращения потерь времени при загрузке применяют приспособления, позволяющие одновременно устанавливать заготовку и снимать деталь вовремя обработки другой заготовки.

Устройства автоматической смены инструмента (магазины, автооператоры, револьверные головки) должны обеспечивать минимальные затраты времени на смену инструмента, высокую надежность в работе, стабильность положения инструмента, т.е. постоянство размера вылета и положения оси при повторных сменах инструмента, имеют необходимую вместимость магазина или револьверные головки.

Заключение

Прошёл практику на ИП Коковохин

Работал токарем за станком. Руководитель практики (Коковихин Константин ). В течение всей практики выполнял следующие операции:

Затачивал резцы

Вытачивал винты м 0.45

Вытачивал винты м 0.59

Вытачивал стержни

Сверлил и рассверливал отверстия

Нарезал резьбу в отверстиях

На практике я приобрёл новые знания, и навыки работая на токарно-фрезерном станке. Приобретённые навыки работы на токарном станке, которые я получил работая на учебно-производственной практике, закрепил в ходе работы в Профессия «Токарь» приобретённая в техникуме мне пригодится в жизни, тем более она востребована на рынке труда и хорошо оплачивается.

Список использованных источников

www.bibliofond

www cherch.ru

http://tool-land.ru/

http://knowledge.allbest.ru/

Размещено на Allbest.ru