зміщення поля допуску калібру всередину поля допуску деталі Z (Z₁) и (₁);

допустимий вихід розміру зношеного калібру за границю поля допуску калібр-пробки Y і калібр-скоби Y₁;

допуск на виготовлення калібр-пробки H і калібр-скоби H₁;

допуск на виготовлення контркалібра для пробки H_p.

Граничні розміри для отвору :

(2.2)

За [5, с. 266…269] для IT7 і інтервалу розмірів 50…80 мм знаходимо данні для розрахунку калібрів Z = 0,004 мм; Y = 0,003 мм; = 0 мм; H = 0,005мм. Формули для розрахунку розмірів калібрів за [5, с. 270].

Граничні розміри прохідного нового калібру-пробки:

(2.3)

Виконавчий розмір калібру-пробки ПР 80,0065-_0,005.

Найменший розмір зношеного прохідного калібру-пробки:

(2.4)

Коли калібр ПР матиме цей розмір, його потрібно вилучити з експлуатації.

Граничні розміри непрохідного нового калібру-пробки:

(2.5)

Виконавчий розмір калібру-пробки НЕ 80,0325-_0,005.

Граничні розміри для валу :

(2.6)

По [5, с. 266…269] для IT6 і інтервалу розмірів 50…80 мм знаходимо дані для розрахунку калібрів ₁ = 0 мм; Z₁ = 0,004 мм; Y₁=0,003 мм; Н₁=0,005 мм; Нр=0,002 мм. Формули для розрахунку розмірів калібрів по [5, с. 270, табл. 2].

Граничні розміри прохідного нового калібру-скоби:

(2.7)

Виконавчий розмір калібру-скоби ПР 80,145^+0,004.

Найбільший розмір зношеного прохідного калібру-скоби:

(2.8)

Коли калібр ПР матиме цей розмір, його потрібно вилучити з експлуатації.

Граничні розміри непрохідного нового калібру-скоби:

(2.9)

Виконавчий розмір калібру-скоби НЕ 79,9995^+0,004.

Граничні розміри прохідного контркалібру:

(2.10)

Виконавчий розмір контркалібру К-ПР 80,017-_0,0015.

Граничні розміри контркалібру для контролю зносу:

(2.11)

Виконавчий розмір контркалібру К-И 80,024-_0,0015.

Граничні розміри непрохідного контркалібру:

(2.12)

Виконавчий розмір контркалібру К-НЕ 80,001-_0,0015.

Розраховані параметрі зображені на малюнку 2.1 і 2.2.

Рисунок 2.1- Схеми полів допусків на виготовлення калібру-пробки

Рисунок 2.2 - Схеми полів допусків на виготовлення калібру-скоби

Отже, враховуючи вище наведені розрахунки отримуємо розроблюємо креслення калібру-скоби для контролю діаметру ш80k7. Ескіз калібру-скоби наведений в додатку Б.

2.3 Контроль точності зубчастої шестерні

Контролюю точність циліндричного косозубого колеса з наступними параметрами: m_n = 6 мм; z = 71; ; d = 420 мм;

Ступінь точності 9-С.

Бічний зазор в зубчатій передачі визначається як зазор, що забезпечує вільний поворот зубчатого колеса при нерухомому зубчатому колесі, що сполучається. З метою забезпечення гарантованого бічного зазору здійснюється додатковий зсув початкового контуру зубонарізного інструменту.

Бічний зазор можна контролювати хордовим зубоміром шляхом вимірювання товщини зуба по постійній хорді.

Визначаю номінальну товщину зуба по постійній хорді [5]: S_c = 1,387· m_n= 1,387·6= 8,322 мм.

Висота до постійної хорди [2, с.358, табл.5.29]: h_c = 0,7476 · m_n = 0,7476· 6 = 4,4856 мм.

Найменше відхилення товщини зуба по постійній хорді: E_cs = - 0,090 мм. Допуск на товщину зуба по постійній хорді при F_r = 0,105 мм [2]: Т_с = 0,080 мм.

Найбільше відхилення товщини зуба по постійній хорді:

;(2.13)

Таким чином, товщина зуба по постійній хорді, що проставляється в таблиці параметрів на робочому кресленні зубчатого колеса рівна:

.

В умовах великосерійного виробництва в контрольний комплекс входять:

- контроль коливання вимірювальної міжосьової відстані за один оборот колеса ;

- контроль коливання довжини загальної нормалі .

Визначаю допуск на коливання вимірювальної міжосьової відстані за один оборот колеса [5, с.181, табл.2]: = 0,09 мм.

Для контролю коливання вимірювальної міжосьової відстані застосовується межосемер МЦМ-630 [5].

Допуск на коливання довжини загальної нормалі для коліс 8 ступені точності і грубіше не нормується.

Для контролю плавності ходу в контрольний комплекс входять:

- контроль коливання вимірювальної міжосьової відстані на одному зубі ;

- контроль відхилення кроку зачеплення

- контроль відхилення кроку

Визначаємо допуски на ці величини [5, с.188]:

= 0,040 мм;

= ± 0,022 мм;

= ± 0,040 мм.

Для контролю параметрів и застосовується межосемер МЦМ-630.

Для контролю параметра використовують шагомір БВ 5043 [5].

Для контролю плавності контакту основним показником повноти контакту зубів є сумарна пляма контакту. Відносні розміри сумарної плями контакту [5]:

- по висоті зубів 20 %;

- по довжині зубів 25 %.

Контроль показників повноти контакту здійснюють на верстаті контрольного обкату при зачепленні із зразковим колесом.

Рисунок 2.3 - Схема контролю тангенціальним зубоміром:

1, 2 - вимірювальні губки; 3 -- наконечник; 4, 5 -- гвинти; 6 -- індикатор; 7 -- ролик.

Рисунок 2.4 -- Схема контролю хордовим зубоміром: 1, 2 -- шкала и ноніус для установки приладу на розмір h_C; 3, 5 -- вимірювальні губки; 4 -- упор, установлюваний на вершину зуба; 6, 7 -- ноніус і шкала для відліку товщини S_C

3. Технологічна підготовка виробництва

Метод отримання заготівки деталі, його доцільність і економічна ефективність визначається такими чинниками, як форма деталі, її матеріал, габаритні розміри деталі, річна програма випуску деталі. Виходячи з конструкції деталі, типу виробництва, заготівка може бути отримана одним з методів: литвом, з прокату, куванням або штампуванням.

Оскільки матеріал заготівки - сталь 40Х не є придатною для лиття, то метод отримання заготівки з литва неприйнятний.

Слід зазначити що сталь 40Х добре деформується. Тому виходячи з величини річної програми випуску деталей, особливості конструкції деталі (змінному поперечному перетину і габаритності) і рекомендацій [1] одним з методів отримання заготівки вибираємо поковку в підкладних штампах.

Порівняємо два варіанти отримання заготівки з круглого сортового прокату і поковкою в підкладних штампах. У одиничному і дрібносерійному виробництві раціональне виготовлення куванням дрібних (масою 0,2...20 кг) і середніх (масою 20...350 кг) поковок. Процес кування складається з декількох етапів: нагріву металу; виконання ковальських операцій (як правило, на одному пресі або молоті); первинної термічної обробки поковки (відпал, нормалізація і т. п.). Складні поковки вимагають збільшеного числа операцій, серед яких однойменні можуть повторюватися два і більше разів. Напівфабрикат поковки поступає в піч на додатковий підігрів (один або більше разів, залежно від складності поковки).

Кування виконують на кувальних молотах і гідравлічних пресах. Фасонні поковки масою понад 100 кг і прості поковка масою понад 750 кг переважно виготовляти на гідравлічних пресах.

Параметр шорсткості поверхні поковок складає R,=320„,80 мкм, а при використанні підкладних штампов-Rz=30...40 мкм. Коефіцієнт вагової точності поковок не перевищує 0,3...0,4, що викликає великий об'єм механічної обробки. Тому в умовах дрібносерійного виробництва рекомендується застосовувати нескладні підкладні штампи, групове або секційне штампування.

При партіях поковок одного найменування більше 30...50 штук застосовують відкриті або закриті підкладні штампи. Це дозволяє отримувати поковки щодо складної форми без напуску з припусками і допусками на 15...20 % менше, ніж при куванні універсальним інструментом. Підкладні штампи застосовують для отримання поковок масою до 150 кг, але переважно до 10...15 кг.

Розрахуємо розрахункову масу поковки:

,(3.3)

де М_Д - маса деталі; k_p - коефіцієнт для орієнтовної розрахункової маси поковки (Табл.20,ГОСТ 7505-89) .

Призначаємо припуски на механічну обробку (табл.3.1).

Таблиця 3.1 - Вибір припусків и допусків на оброблювальні розміри

Визначимо масу поковки по залежності:

(3.4)

де с=7810 - щільність металу, кг/м3;

К - коефіцієнт, враховуючий відходи металу;

V3- об'єм заготовки, який дорівнює сумі об'ємів заготовки V1+V2 на окремих ділянках поковки, звідси,

(3.5)

Підставивши числові значення отримаємо:

Gз=7810?3,14?(0,03552?0,140+0,0492?0,318) ? 1,1= 25,36 кг.

Визначимо коефіцієнт використання металу по формулі:

(3.6)

де Gg- маса деталі, звідси:

Після отримання заготівки, останню відпалюють в індукційній печі до твердості НВ 220.260. Спосіб очищення після відпалу заготовки - слюсарний. Технічні вимоги на заготівку: штампувальні ухили повинні бути виконані не більше 10?, радіуси не більше 5 мм. Граничні відхилення згідно рекомендацій [1].

Рисунок 3.1 - Ескіз поковки вал-вихідний

Для остаточного вибору способу отримання заготівки визначимо витрати на отримання заготівки з прокату і поковки.

Визначимо вартість заготівки з круглого сортового прокату діаметром 100 мм і завдовжки 460 мм

М= Qзп ·S - (Qзп - q )·Sотх,(3.7)

де Q - маса заготовки, S - вартість 1 кг матеріалу, q - маса деталі, S_отх- вартість відходів, Qзп- маса заготовки з врахуванням витрат при нарізанні.

Довжина прокату для нарізки заготовок Lпр= 5000 мм. Втрати на затиск при нарізці на механічних пилах lзаж= 100 мм. Ширина реза lр= 8 мм, довжина обрізка торця lоб = 0,3.0,5*d ~50 мм.

Кількість заготовок, отриманих з прийнятої довжини визничимо за формулою:

Х = (Lпр- lзаж - lоб)/(lз + lр),(3.8)

Х = (5000 - 100 -50)/(460 + 8) = 10,36, шт

Приймаємо х = 10 шт. Залишок довжини:

Lнк = 5000 - 100 -50 - (460+8)?10 = 170 мм

Загальні втрати матеріалу при нарізці прокату складає в процентному відношенні до довжини прокату:

П_по = (l_заж+l_об+ L_нк+ l_р)?100%/L_пр = (100+50+170+8)?100/5000 = 22,4%

Витрата матеріалу на одну деталь з урахуванням всіх технологічних неминучих втрат з урахуванням маси заготівки з прокату, визначеної по формулі (3.7)

Qп = 7810?0,230?3,14?0,052 = 14,1 кг

Qзп = Qп(100+Ппо)/100 = 14,1? (100+22,4)/100 = 17,26 кг

Тоді, знаючи S = 6,2 грн/кг, Sотх= 1,5 грн/кг, q= 33,02 кг, отримаєм:

М_пр = 25,36*6,2 - (25,36 - 12,17)·1,5 = 137,447 грн

Коефіцієнт використання металу визначимо по залежності:

К_ипр= 12,17/25,36 = 0,48

Визначимо вартість заготовки, отриманою ковкою:

Мпок = Сз·Gз - (Gз - q)·Sотх,(3.9)

де Сз =7,5 грн/кг - вартість поковки,

М_пок = 7,5·18,26- (18,26-12,17)·1,5 = 127,815 грн.

Коефіцієнт використання металу визначимо по залежності:

К_ипок= 12,17/18,26 = 0,67.

Таким чином и М_пок<М_пр і К_ипок>К_ипр, отже використовувати поковку в підкладних штампах економічно доцільно.

Розрахуємо економію при використанні вибраного методу отримання заготівки на всій партії деталей.

Э = (М_пр - М_пок)·N = (137,447 - 127,815)·200 = 1 926 грн.

3.3 Розробка маршрутного технологічного процесу

Маршрут обробки деталі визначимо виходячи з точності, шорсткості, форми поверхні, матеріалу деталі і технічних вимог до виготовлення. Для цього деталь представимо, як сукупність окремих поверхонь. Тоді, використовуючи рекомендації [5, 6], порядок обробки поверхонь представляємо у вигляді таблиці (см. табл. 3.2.).

Таблиця 3.2- Технологічний процес обробки елементарних поверхонь деталі

У зв'язку з цим операції механічної обробки валу можна розташувати в наступному порядку:

I. Фрезерна - центрувальна.

На цій операції проводять фрезерування торців валу і свердлення центрових отворів.

II. Токарна чорнова.

Проводять точіння всіх поверхонь заготівки з переустановом і залишаючи припуск під чистову обробку.

III. Токарна чистова

Роблять точіння ш45k7, ш50js7, ш80k7, ш75n7, ш70k7, ш65d9, ш90h12, з припуском під шліфування, а також проводять точіння всіх фасок і канавок.

IV. Вертикально-фрезерна

Проводять фрезерування відкритого і закритого паза шпони 20N9 і 22N9.

VI. Круглошліфувальна

Проводять попереднє і остаточне шліфування ш80k7, ш75n7, ш70k7, ш65d9.

VI. Круглошліфувальна

Проводять попереднє і остаточне шліфування ш45k7, ш50js7.

Порядок і складений маршрут технологічного процесу обробки заготівки внесені до маршрутних карт і приведені в додатку В.

3.4 Вибір металообробного обладнання, різального та вимірювального інструменту

Вибір обладнання для механічної обробки вала-шестерні проведемо на основі серійного типу виробництва, габаритів деталі, маршруту обробки заготівки. Для цих параметрів, які характеризують виробництво та кінцевий виріб, економічно доцільно застосовувати високопродуктивне універсальне обладнання, а для точного нарізання зубчастого вінця шестерні - зубофрезерний напівавтомат. Зробимо вибір металообробного обладнання з урахуванням розробленого маршруту обробки заготівки. Дані по вибору верстатного обладнання для механічної обробки зведемо у таблицю 4.3.

Таблиця 3.3 - Результати по вибору обладнання для механічної обробки деталі

Вид операцій	Тип верстата	Марка верстата	Потужність електродвигуна N, кВт
Фрезерно-центрувальний	Фрезерно-центрувальний напівавтомат	МР-73	10
Токарна (чорнова)	Токарно-гвинторізний	16К20	11
Токарна (чистова)	Токарно-гвинторізний	16К20	11
Вертикально-фрезерна	Консольний вертикально-фрезерний верстат	6Р12	5,5
Круглошліфувальна (попередня)	Круглошліфувальний	ЗМ151	10
Круглошліфувальна (остаточна)	Круглошліфувальний	ЗМ151	10

Для здійснення розробленого технологічного процесу на обраному металообробному обладнанні потрібно зробити вибір різального та вимірювального інструменту.

Для вибору використовуємо бібліотеки нормалізованого інструменту та приладдя, а також рекомендовані режимами обробки та потрібну якістю оброблюваних поверхонь.

Вибір вимірювального інструменту базується на вимірювальних можливостях інструменту, зокрема мінімальній дискретності інструменту.

Вибір допоміжного приладдя залежить головним чином від технології обробки, схем базувань та типу виробництва. Тому для технологічного оснащення за умов серійного виробництва широко застосовується спеціальне приладдя.

Результати вибору різального та вимірювального інструменту, а також допоміжного приладдя заносимо до таблиці 3.4.

Таблиця 3.4 - Результати вибору різального та вимірювального інструменту та допоміжного приладдя

Найменування операцій	Приладдя	Різальний інструмент	Вимірювальний інструмент
1	2	3	4
Фрезерно- центрувальна	Приладдя спеціальне	Фреза торцева 2214-0003 Т15К6 ГОСТ 24359-80 Фреза торцева 2214-0004 Т15К6 ГОСТ 24359-80 Сверло центрувальне 2317-0020 ГОСТ 14952-75	Лінійка 1000 ГОСТ 427-75 Штангенциркуль ШЦ-III-250-0,05 ГОСТ 166-89
Токарно-гвинторізна (чорнова)	Центр обертовий А-1-5-У ГОСТ 8742-75 Центр повідковий 7108-0055 ГОСТ 2572-21 Хомутик 7107-0045 ГОСТ 2578-78	Різець PTTNL 2525M22 Т15К6 ТУ 2-035-892-82 Різець 2112-0005 ВК6 ГОСТ 18880-73	Штангенциркуль ШЦ-III-250-0,05 ГОСТ 166-89 Лінійка 300 ГОСТ 427-75
Токарно-гвинторізна (чистова)	Центр обертовий А-1-5-У ГОСТ 8742-75 Центр спеціальний Патрон повідковий 7108-0055 ГОСТ 2572-21 Хомутик 7107-0045 ГОСТ 2578-78	Різець PTTNL 2525M22 Т15К6 ТУ 2-035-892-82 Різець 2112-0005 ВК6 ГОСТ 18880-73	Штангенциркуль ШЦ-III-250-0,05 ГОСТ 166-89 Шаблон цеховий
Вертикально- фрезерна	Приладдя спеціальне	Фреза 2234-0385 Р6М5 ГОСТ 9140-78 Фреза 2234-0387 Р6М5 ГОСТ 9140-78	Штангенциркуль ШЦ-III-250-0,05 ГОСТ 166-80
Круглошлі- фувальна	Центр 7032-0120 ГОСТ 2575-79 Патрон повідковий 7108-0055 ГОСТ 2572-21 Хомутик 7107-0045 ГОСТ 2578-78	Круг ПП 200х32х76 92А 25-П СТ К 35м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83 Круг ПП 200х40х1 92А 25-П СТ К 35м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83	Калібр-скоба 8118-014-2 ГОСТ 2216-84

3.5 Визначення операційних припусків на механічну обробку

Міжопераційні припуски на механічну обробку поверхонь деталі визначимо, виходячи з рекомендацій [9] та розробленого маршруту обробки.

Визначимо загальний припуск на механічну обробку поверхонь вала. Розподіл на операційні припуски, згідно рекомендацій [2], будемо виконувати з останніх операцій.

Для визначення міжопераційних розмірів деталі скористуємося схемами розташування полів припусків і допусків.

Призначимо припуски та допуски на розмір Ш75k6. Загальний припуск на обробку поверхні:

 , (3.10)

де - загальний номінальний припуск на механічну обробку поверхні деталі;

- номінальні припуски під чорнове та чистове точіння;

- номінальні припуски на попереднє та остаточне шліфування.

Величину припусків на токарну обробку поверхонь та шліфування визначимо, виходячи з рекомендацій [9]:

2Z_{MIN ТОЧ.ЧИСТ.}= 0,4 мм

2Z_{MIN ШЛ.ПРЕДВ.}= 0,13 мм

2Z_{MIN ШЛ.ЧИСТ.}= 0,063 мм

Припуск на чорнове точіння отримаємо відніманням мінімально допустимого розміру заготівки після чорнового точіння з мінімально допустимого розміру після поковки:

Величину допусків на операційні розміри визначаємо виходячи з рекомендацій [3]:

Т_{ТОЧ.ЧЕРН.}= 0,35 мм

Т_{ТОЧ.ЧИСТ.}= 0,14 мм

Т_{ШЛ.ПРЕДВ.}= 0,054 мм

Т_{ШЛ.ОКОНЧ.}= 0,030 мм

Допуск на заготівку визначимо з рекомендацій [9]:

Схема полів допусків для обраного маршруту обробки поверхонь наведена на рисунку 3.2. Результати розрахунку заносимо до таблиці 3.5.

Таблиця 3.5 - Результати визначення операційних розмірів

Поверхня деталі	Технологічні переходи при обробці поверхні	Операційний допуск Т, мкм	Мінімальний припуск 2Zmin, мкм	Номінальний операційний розмір, мм
Ш80k7	Точіння чорнове Точіння чистове Шліфування попер. Шлифование остат.	350 140 54 30	15538 300 100 60	81,05 80,4 80,146 80
Ш75n7	Точіння чорнове Точіння чистове Шліфування попер. Шлифование остат.	300 120 46 30	4822 300 100 60	76 75,4 75,156 75
Ш70k7	Точіння чорнове Точіння чистове Шліфування попер. Шлифование остат.	300 120 46 30	4718 300 100 60	70,95 70,35 70,138 70
Ш65k7	Точіння чорнове Точіння чистове Шліфування попер.	300 120 74	4934 300 100	65,7 65,1 65
Ш90h12	Точіння чорнове	350	6350	90
ш50js7	Точіння чорнове Точіння чистове Шліфування попер. Шлифование остат.	250 100 39 24	16502 350 100 60	50,9 50,3 50,111 50
ш45k7	Точіння чорнове Точіння чистове Шліфування попер.

Страница:

•  1 
•  2 

дипломная работа "Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого співвісного редуктора" скачать

Подобные документы

• Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого конічно-циліндричного редуктора

  Розрахунок елементів редуктора, частот обертання, потужностей, обертальних моментів на валах, циліндричних та конічних передач з метою підвищення ефективності конструкторсько-технологічної підготовки виробництва привода стружковбирального конвеєра.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 14.09.2010
  

• Проектирование редуктора

  Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Расчет клиноременной передачи привода, зубчатых колес редуктора, валов редуктора. Конструктивные размеры шестерни и колеса, корпуса редуктора. Компоновка редуктора. Проверка долговечности подшипников.
  
  курсовая работа [505,0 K], добавлен 11.11.2008
  

• Конструирование редуктора

  Проектирование цилиндрического одноступенчатого косозубого редуктора. Выбор электродвигателя на основе требуемой мощности, расчет зубчатых колес и валов редуктора. Конструктивные размеры шестерни, колеса и корпуса редуктора. Определение диаметра болтов.
  
  контрольная работа [305,0 K], добавлен 09.11.2011
  

• Розробка моделі молодіжного жакета в умовах індивідуального виробництва

  Розробка модельного ряду молодіжних жакетів. Обґрунтування вибору методу технічного моделювання та методики конструювання моделі молодіжного жакету. Розкладка деталей крою швейного виробу. Вивчення основних способів з’єднання деталей швейного виробу.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 31.10.2014
  

• Розробка моделі демісезонної жіночої куртки

  Назва та призначення виробу. Вимоги до виробу і матеріалів. Аналіз напрямку моди. Розробка та аналіз моделей-пропозицій, вибір основної моделі. Опис зовнішнього виду моделі куртки жіночої. Побудова креслень деталей одягу. Розробка лекал на модель.
  
  курсовая работа [33,3 K], добавлен 14.10.2010
  

• Розробка ескізного проекту циліндричного редуктора

  Вибір оптимального варіанта компонування редуктора, конструювання валів і основні розрахунки. Визначення ресурсу підшипників проміжного вала редуктора. Конструювання з'єднань, розробка ескізу компонування й визначення основних розмірів корпусних деталей.
  
  курсовая работа [4,3 M], добавлен 21.11.2010
  

• Створення моделі жіночого одягу за індивідуальним замовленням та розробка конструкторської документації

  Розробка, проектування і технологічна підготовка, промислове виробництво одягу. Конструктивні засоби формоутворення виробу. Характеристика матеріалів для виготовлення моделі. Аналіз конструкції при проведенні примірки. Побудова и розкладка лекал.
  
  курсовая работа [128,6 K], добавлен 31.10.2014
  

• Процес організації виробництва та виробництва

  В процесі виробництва важливе місце займає процес підготовки та організації виробництва, адже саме на етапі підготовки та реалізації виробництва формуються основні планові показники виробництва, структурний та кількісний склад майбутньої продукції.
  
  реферат [17,0 K], добавлен 16.07.2008
  

• Расчет валов редуктора

  Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Предварительный расчет валов редуктора. Конструкция ведущего вала. Размеры шестерни, колеса, корпуса редуктора. Расчет клиноременной передачи. Компоновка редуктора. Проверка долговечности подшипников.
  
  курсовая работа [705,8 K], добавлен 13.01.2014
  

• Расчёт редуктора

  Проектирование привода для ленточного транспортера. Кинематический расчет и выбор электродвигателя. Расчет зубчатых колес редуктора, валов и выбор подшипников. Конструктивные размеры шестерни и колеса корпуса редуктора. Этапы компоновки, сборка редуктора.
  
  курсовая работа [224,9 K], добавлен 29.01.2010
  

Другие документы, подобные "Розробка електронної моделі підготовки виробництва триступеневого співвісного редуктора"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам