Аналіз формозміни металу та удосконалення технології деформування заготовок при виробництві штамповано-катаних коліс

Рисунок 2.7 - Розподіл температури в заготовці після транспортування від печі до пресу силою 20МН (час транспортування - 25с)

Рисунок 2.8 - Розподіл температури у заготовці після витримки заготовки на нижній плиті преса силою 20МН (час витримки - 5с)

Рисунок 2.9 - Розподіл температури у заготовці після осадки на пресі силою 20МН

Після вільної осадки заготовка подається на прес силою 50 МН для осадки в плаваючому технологічному кільці. На рисунках 2.10 і 2.11 наданий розподіл температури у заготовці після транспортування від преса 20МН до пресу 50 МН і витримці заготовки на нижній обтискний плиті преса зусиллям 50 МН. Тут слід зазначити, що перед пресом 50 МН заготовку, відповідно до технологічної інструкції, кантуют на 180° для вирівнювання температури з верхньої та нижньої сторін заготовки. При моделюванні цього не робили, тому що температура заготовки з верхньої та нижньої її сторін перед пресом 50 МН практично не відрізнялися, що пов'язано з однаковими умовами охолодження всіх сторін заготовки, що задаються при розрахунках. В умовах реального виробництва нижній торець заготовки охолоджується сильніше, що пов'язано з його контактом з роликами рольганга при транспортуванні заготовки, а також з витримкою на пресі 20 МН. Змоделювати реальні умови теплообміну на нижньому торці заготовки за рахунок поперемінного охолодження на повітрі і контакту з роликами рольгангу дуже складно. Тому при розрахунках було введено допущення про рівномірність умов охолодження верхнього та нижнього торців заготовки при її транспортуванні по рольгангу.

Рисунок 2.10 - Розподіл температури у заготовці після транспортування від преса силою 20МН до пресу силою 50 МН (час транспортування - 8 с)

Рисунок 2.11 - Розподіл температури у заготовці після витримки заготовки на нижній плиті преса силою 50МН (час витримки - 7с)

Після укладання заготовки на обтискну плиту виконують центровку технологічного кільця по осі преса і виконують опускання траверси преса до входження в контакт конусної плити із заготовкою. Глибина впровадження конусної плити при розрахунках дорівнювала 38 мм. Розподіл температури у заготовці після її розгонки на пресі силою 50 МН представлений на рис. 2.12.

Рисунок 2.12 - Розподіл температури у заготовці після розгонки на пресі силою 50 МН

Після операції розгонки заготовка подається на формувальний прес силою 100 МН. На рисунках 2.13 і 2.14 представлено розподіл температури у заготовці після транспортування від преса 50 МН до пресу 100 МН.

Опусканням траверси преса з верхнім формувальним штампом здійсню-ють остаточну формовку маточини з прилеглою частиною диска і попередню (для подальшої прокатки) обода з прилеглою частиною диска. Розподіл температури у заготовці після її формування в штампах на пресі силою 100 МН представлений на рис. 2.15.

Рисунок 2.13 - Розподіл температури в заготовці після її транспортування від преса силою 50 МН до пресу силою 100 МН (20с)



Рисунок 2.14 - Розподіл температури в заготовці після її витримки на нижній плиті преса силою 100МН (чася витримки - 8,5 с)

Рисунок 2.15 - Розподіл температури після формування на пресі силою 100 МН

На рис. 2.16 показана картина формозміни металу в останній момент формування заготовки в штампах за існуючою технологією.

Рисунок 2.16 - Заповнення порожнин формувальних штампів металом

З рис. 2.16 видно, що периферійна порожнина штампів, що формує верхній торець обода під прокатку, заповнюється металом не повністю і нерівномірно (рис. 2.17). Причина такої нерівномірності - велика висота периферійної порожнини і напрямок сил тертя на контакті заготовки з формувальним кільцем, що перешкоджають течії металу в напрямку верхніх глухих кутів штампа. Внаслідок цього відформовані заготовки мають верхній торець обода у вигляді купола з нестабільними розмірами по периметру, зумовленими неточною центровкой заготовок щодо інструмента деформації, як на етапі розгонки, так і перед формуванням у штампах.



Рисунок 2.17 - Поверхні контакту металу з верхнім формувальним штампом

Відсутність плоского верхнього торця обода разом з нестабільністю розмірів обода надходячих до прокатного стану заготовок є причиною пробуксовок приводних похилих валків і нерівномірного розширення металу по периметру заготовки на початковій стадії прокатки - осадки обода похилими валками та зіткнення похилих валків з поверхнею відштампованої частини диска рис. 2.18 - 2.19.

залізничний колесо виробництво штампування

Рисунок 2.18 - Початковий момент осадки обода по ширині похилими валками

Рисунок 2.19 - Останній момент осадки обода по ширині - зіткнення похилих валків з поверхнею відштампованої частини диска

На рис. 2.18 - 2.19 прийняті наступні позначення: 1-заготовка колеса перед прокаткою, 2 - верхній похилий валок, 3 - нижній похилий валок, 4 - натискний валок, 5 - корінний валок; 6 - заготовка колеса в кінці операції осадки обода по ширині.

Висновки

1. Встановлено вплив основних параметрів кінцево-елементних моделей, а також способів завдання крайових умов на точність розрахунку формозміни металу і сил при штампуванні та прокатці заготовок коліс. Показано, що вносимі при створенні моделей спрощення поставленої задачі можуть призводити до істотних спотворень результатів розрахунку, роблячи їх малопридатними для практичного використання при аналізі технологій деформування заготовок залізничних коліс.

2. Виконані для колісної марки сталі розрахунки дозволили установити, що якщо не враховувати знеміцнення металу в результаті динамічної рекристалізації, наприклад шляхом використання методик Л.В. Андреюк або В.І. Зюзіна, то значення при температурі 1000 - 1250°С і ступені деформації 0,5-0,8 буде завищено в середньому на 10-25%, залежно від величини швидкості деформації. При екстраполяції значень в напрямку підвищення ступеня деформації вищевказана величина завищення також буде збільшуватися. При моделюванні це призводить до суттєвого перевищення розрахункової сили деформування над експериментально зафіксованою її величиною в умовах дослідно-промислового виробництва коліс. Причому, це в тому випадку, коли в якості вихідних даних задаються швидкості або переміщення інструменту деформації. Коли ж в якості вихідних даних задають закон зміни сил, що діють на заготовку з боку інструменту деформації, то результати розрахунку покажуть кінцеве формозмінення заготовки, що не відповідає даним експериментальних вимірів заготовок. Причина такої невідповідності - досягнута при моделюванні межа по силі деформування. Наприклад, при моделюванні процесу штампування заготовки під прокатку буде мати місце незадовільне заповнення порожнин формувальних штампів при товщині диска у маточині більше потрібної.

3. Виконано дослідження впливу розміру використовуваних елементів сітки у поверхневих шарах заготовки. Встановлено, що елементи з розміром ребра більше 5 мм не можуть якісно описати контур перерізу заготовки колеса, особливо на останніх стадіях її формоутворення. Використання великої кінцево-елементної сітки крім незадовільного опису формозміни окремих елементів заготовки приводить до зміни об'єму заготовки, як в цілому, так і по окремих її елементах. Виконані розрахунки показали, що якщо на кожному етапі моделювання окремо взятої операції деформування (яких може бути більше трьох) нехтувати зазначеними вище коливаннями об'єму, то на завершальній стадії формоутворення маса заготовки колеса може змінитися більш ніж на 5 кг. Отримані в цьому випадку результати моделювання будуть малопридатні для аналізу формозміни металу при штампуванні точних за масою заготовок.

4. Встановлено, що при моделюванні операцій штампування завдання деякої середньої швидкості руху інструменту деформації (як правило, завищеної наприклад, 60 мм/с) призводить до зростання деформованого металу і, як наслідок, до підвищення сили штампування (на 3 - 5%). Також було встановлено, що найбільш точного опису швидкісних параметрів штампування можна добитися шляхом завдання крайових умов задачі на основі експериментальної інформації про зміну тиску робочої рідини в гідроциліндрах робочого ходу траверс або на основі відомих розрахункових даних цих пресів, з урахуванням особливостей їх гідросистеми, що впливає на час розгону траверс і швидкість установленого руху.

5. На основі методу кінцевих елементів виконана постановка і реалізація задачі математичного моделювання процесів осадки, розгонки, формування в штампах заготовок коліс за існуючою в колесопрокатний цехах ВАТ «Інтерпайп - НТЗ» і ВАТ «ВМЗ» технологією. При цьому був передбачений розрахунок теплообміну оброблюваного металу з навколишнім середовищем, як при деформації, так і під час междеформаціонних пауз, а також з урахуванням теплового ефекту пластичної деформації. Отримані на основі даного підходу результати моделювання в цілому правильно відображають основні закономірності аналізованих процесів, в частині формозміни металу, температури заготовок за технологічними переходами і силових параметрів, встановлених на основі експериментальної інформації, отриманої в умовах промислового виробництва коліс.

6. Результати математичного моделювання показали, що периферійна порожнина штампів на пресі силою 100 МН, формуюча верхній торець обода під прокатку, заповнюється металом не повністю і нерівномірно. Внаслідок цього відформовані заготовки мають верхній торець обода у вигляді купола з нестабільними розмірами по периметру, що є причиною пробуксовок приводних похилих валків і нерівномірного розширення металу по периметру заготовки на початковій стадії прокатки заготовки в колесопрокатному стані.



3. УДОСКОНАЛЕННЯ СПОСОБУ ШТАМПУВАННЯ ЗАГОТОВОК КОЛІС

Результати досліджень, представлені в розділах 1 і 2, дозволяють зробити висновок про те, що при виробництві штамповано-катаних залізничних коліс визначальний вплив на стабільність процесу прокатки і розміри прокатаних заготовок надає не тільки режим обтиснень на КПС і калібрування інструмента деформації, а й реальні геометричні параметри обода заготовки після її формування в штампах преса зусиллям 100 МН, і головним чином коливання цих параметрів. Тому наступним етапом цієї роботи була розробка способу штампування заготовок коліс, що дозволяє з одного боку, стабілізувати розміри заготовок на пресах за рахунок підвищення точності їх центрування, а з іншого - створити умови формовки заготовок в штампах, що забезпечують гарантоване заповнення глухих кутів верхнього штампа, формують обід з зовнішнього боку колеса.

3.1 Розробка нового способу штампування заготовок коліс із ободом, диском і маточиною

В основу вдосконалення способу виробництва заготовок залізничних коліс із ободом, диском і маточиною, в якому шляхом зсуву заготовки технологічним кільцем, її вигину з наступним формуванням похилих поверхонь на верхній і нижній сторонах периферійної частини заготовки на стадії розгонки досягається підвищення стабільності розмірів заготовок після формування в штампах і усунення куполоподібності ободу із зовнішньої сторони колеса за рахунок забезпечення точності центрування заготовок при розгонці й реалізації примусового плину металу в кути периферійної порожнини формувальних штампів. Це дозволить зменшити допуски на штампування й прокатку заготовок, зменшити кількість браку на прокаті, і, як наслідок, знизити металоємність виробництва штамповано-катаних коліс.

Схеми деформування заготовок на заготовочному та формувальному пресах за пропонованим способом наведені на рис. 3.1-3.2.

Рисунок 3.1 - Схеми деформування заготовок на заготовочному пресі за пропонованим способом: а - початковий етап зрушення заготовки верхнім технологічним кільцем; б - заключний момент центрування заготовки верхнім технологічним кільцем; в - проміжний етап розгонки, що характеризується згинанням заготовки й плином металу з її центральної частини в периферійну; г - заключний етап розгонки, що характеризується формуванням похилих поверхонь на верхній і нижній сторонах периферійної частини заготовки.

На рис. 3.1-3.2 прийняті наступні позначення: 1 - заготовка; 2 - нижня конусна плита; 3 - верхнє технологічне кільце; 4 - верхня фасонна плита; 5 - заготовка на проміжній стадії розгонки; 6 - заготовка після розгонки; 7 - верхній формувальний штамп; 8 - нижній формувальний штамп; 9 - заготовка на проміжній стадії формування в штампах; 10 - заготовка колеса з ободом, диском і маточиною після формування в штампах; 11 - витиснення маточини.



Рисунок 3.2 - Схеми деформування заготовок на формувальному пресі за пропонованим способом: а - початковий момент формування заготовки з ободом диском і маточиною у формувальних штампах; б - проміжний етап формування, що характеризується осьовим обтиском заготовки в зоні обода; в - заключний момент формування заготовки з ободом диском і маточиною у формувальних штампах.

Реалізація пропонованого способу полягає в наступному.

Заготовку 1, отриману вільною осадкою у технологічному кільці, або іншим способом, нагріту до температури гарячої пластичної деформації, подають на нижню конусну плиту 2 преса. На наступному етапі виконують опускання траверси до зіткнення якої-небудь частини бічної поверхні заготовки 1 з технологічним кільцем 3. Потім, у процесі опускання траверси преса, заготовку 1, довільно покладену на нижню плиту 2, зрушують верхнім технологічним кільцем 3 до збігу осі заготовки з віссю преса (інструмента деформації преса).

Після суміщення осей заготовки 1 і преса й утворення контакту технологічного кільця з усією бічною поверхнею заготовки (фіг. 2) виконують її вигин з наступним плином металу із центральної частини заготовки 5 у периферійну (фіг. 3) і формуванням похилих поверхонь на верхній і нижній сторонах периферійної частини заготовки 6 (фіг. 4).

Реалізацією зрушення заготовки технологічним кільцем забезпечують точне центрування заготовки на етапі розгонки й, як наслідок, рівномірне виконання елементів профілю заготовки по периметру. У такий спосіб виключають одержання асиметричних заготовок коліс при розгонці.

Виконання при розгонці вигину заготовки з наступним формуванням похилих поверхонь на верхній і нижній сторонах периферійної частини заготовки досягають на етапі формування реалізації процесу змушеного плину металу в кути формувальних штампів у зоні обода. Рекомендований кут нахилу утворених поверхонь у периферійній частині заготовки до горизонталі, з точки зору уникнення штампувальних дефектів, становить 25 - 45є. Ця рекомендація стосується i до верхньої, і до нижньої сторін заготовки.

Доцільно, але не обов'язково, на етапі розгонки виконувати формування частини маточини з верхньої сторони заготовки, як це показано на фіг. 3 і фіг. 4. Це дозволяє вже на етапі формування виконувати точне центрування заготовки 6 у нижньому штампі по конічній зовнішній поверхні попередньо підготовленої маточини (фіг. 5). Якщо при розгонці відсутнє формування частини маточини, то замість верхньої фасонної плити 4 (фіг. 1 - 4) використовують обтискну плиту.

Після виконання операції розгонки отриману заготовку 6 кантують на 180є і передають для наступного формування заготовки 10 з ободом, диском і маточиною у формувальних штампах 7 і 8. При цьому на проміжній стадії формування за пропонованим способом створюються умови заповнення периферійної порожнини штампів, при яких має місце осьове обтиснення заготовки в зоні обода (фіг. 6) при припустимій на більшості формувальних пресів силі штампування (до 90 МН). Ці умови реалізуються за рахунок подачі у формувальні штампи заготовки 6 з похилими поверхнями на верхній і нижній сторонах її периферійної частини, профіль якої зігнуто у напрямку верхнього штампа 7. При цьому має місце захід металу в периферійну порожнину верхнього штампа 7 ще до початку обтиску заготовки 6. Крім того, з боку нижнього штампа 8 створюється підпір периферійної частини заготовки, що сприяє плину металу в глухі кути вищевказаної порожнини верхнього штампа протягом усього процесу формування. Така схема деформування дозволяє домогтися гарантованого заповнення металом усіх кутів периферійної порожнини формувальних штампів з утворенням плоских торцевих поверхонь обода (фіг. 7).

У процесі формування в заготовці крім обода диска й маточини також формують витиснення 11 маточини, яке видаляють після прокатки й вигину диска заготовки. Формування витиснення і його видалення за пропонованим способом може також виконуватися до розгонки, наприкінці розгонки або наприкінці операції формування заготовки в штампах.

Застосування пропонованого способу виробництва заготовок залізничних коліс із ободом, диском і маточиною дозволить зменшити кількість браку на прокаті, пов'язаного з асиметрією заготовок на пресах і незадовільним заповненням металом формувальних штампів у зоні обода.

3.2 Аналіз формозміни металу та силових параметрів процесу штампування заготовок за новим способом

На рис. 3.3 - 3.4 наведені результати математичного моделювання процесів штампування заготовок коліс на пресах силою 50 МН (рис. 3.3) та силою 100 МН (рис. 3.3) за способом, що пропонується. Як видно з графіків сили, необхідні для деформування заготовок на обох пресах не перевищують припустимі.

Рисунок 3.3 - Формозміна металу та графік сили при штампуванні заготовок коліс на пресі силою 50 МН

Крім того, на пресі силою 100 МН є запас по силі за рахунок реалізації вільного заповнення центральної порожнини формувальних штампів, що формує маточину. При цьому розміри маточини відповідають існуючій калібровці (середня її висота дорівнює 208 мм).

Рисунок 3.4 - Формозміна металу та графік сили при формовці заготовок коліс в штампах за новим способом

Аналіз заповнення периферійної порожнини формувальних штампів (рис. 3.4, 3.5) показує що за інших рівних умов ступінь заповнення глухих кутів штампів за пропонованим способом значно краще, ніж за існуючим способом (див. рис. 2.17), за рахунок чого форма верхнього торця обода заготовки після штампування наближається до плоскої.

Рисунок 3.5 - Поверхні контакту заготовки з верхнім формувальним штампом за новим способом

3.3 Приклад реалізації пропонованого способу штампування заготовок коліс на пресово-прокатних лініях ВАТ «Інтерпайп-нтз» і ВАТ «ВМЗ»

Реалізацію пропонованого способу виробництва заготовок залізничних коліс із ободом, диском і маточиною, покажемо на прикладі виготовлення заготовок 830 мм для чорнових коліс із плоскоконiчним диском 957 мм на пресово-прокатних лініях ВАТ “Iнтерпайп - НТЗ" і ВАТ "Виксунський металургійний завод". Склад основного технологічного обладнання даних ліній і застосовувана технологія деформування заготовок ідентичні. Колеса 957 мм складають основу проектних сортаментів указаних вище пресово-прокатних ліній.

Вихідні заготовки масою 485 кг, отримані шляхом різки злитка діаметром 500 мм, нагрівають у кільцевій печі до температури 1220 - 1260С. Видалення окалини з торцевих поверхонь заготовок здійснюють у камері гiдрозбиву окалини. Вільну осадку заготовок до висоти ~ 120 - 122 мм проводять обтискними плитами на пресі силою 20 МН. Перед заготовочним пресом силою 50 МН заготовку кантують на 180.

Після подачі заготовки на нижню конусну плиту преса виконують опускання траверси до зіткнення верхнього технологічного кільця із заготовкою. Діаметр технологічного кільця в його основі прийнятий рівним 762 мм, величина технологічного уклону кільця - 14. Спочатку зіткнення технологічного кільця із заготовкою відбувається не по всій її бічній поверхні, тому що має місце децентрування при довільному укладанні заготовки на нижню плиту. Потім, у процесі опускання траверси, виконують зсув заготовки технологічним кільцем до збігу осі заготовки з віссю преса. Після виконання точного центрування заготовки, подальшим опусканням траверси виконують вигин заготовки з наступним формуванням похилих поверхонь на верхній і нижній сторонах периферійної її частини. Висота заготовки після розгонки в області витиснення маточини становить 61 мм. Кут, утворений похилою поверхнею на нижній стороні периферійної частини заготовки з горизонталлю, рівний 28.

У процесі розгонки виконують формування частини маточини з верхньої сторони заготовки. Висота заготовки в зоні маточини дорівнює 105 мм.

Після операції розгонки заготовку кантують на 180 і подають на нижній штамп формувального преса силою 100 МН, де її центрують у нижньому штампі по зовнішній конічній поверхні попередньо сформованої маточини. Потім опусканням траверси виконують формування заготовки з ободом диском і маточиною. Геометричні параметри формувальних штампів, використовувані для деформування заготовок по пропонованому способу, відповідають використовуваній на пресово-прокатних лініях ВАТ “Iнтерпайп - НТЗ" і ВАТ “Виксунський металургійний завод" калібровцi інструмента деформації формувального преса. Так, після операції формування, висота заготовки в зоні маточини дорівнює 210 мм, середня товщина диска - 25 мм, висота заготовки в зоні обода - 176 мм.

Після виконання формування траверсу піднімають у початкове положення, а відштамповану заготовку за допомогою виштовхувачей видаляють зі штампів і переміщають перекладувачем на рольганг, по якому вона транспортується до колесопрокатного стану.



Висновки

1. Вдосконалено спосіб виробництва заготовок залізничних коліс із ободом, диском і маточиною, в якому шляхом зсуву заготовки технологічним кільцем, її вигину з наступним формуванням похилих поверхонь на верхній і нижній сторонах периферійної частини заготовки на стадії розгонки досягається підвищення стабільності розмірів заготовок після формування в штампах і усунення куполоподібності ободу із зовнішньої сторони колеса за рахунок забезпечення точності центрування заготовок при розгонці й реалізації примусового плину металу в кути периферійної порожнини формувальних штампів.

2. Визначено умови формування заготовок в штампах, що забезпечують гарантоване заповнення глухих кутів верхнього штампа, формують обід з зовнішнього боку колеса. Виконано аналіз формозміни металу і силових параметрів штампування заготовок у формувальних штампах за новим способом. Показано, що при допустимій на більшості формувальних пресів силі (62,4 МН) метал заповнює глухі кути центральної периферійної порожнини формувальних штампів з отриманням відбитку на торці обода від верхнього штампа.

3. Виконаний аналіз і представлений приклад практичної реалізації пропонованого способу в умовах промислового виробництва коліс на пресовопрокатних лініях ВАТ "Iнтерпайп - НТЗ" і ВАТ "Виксунський металургійний завод". Показано, що застосування пропонованого способу виробництва заготовок залізничних коліс із ободом, диском і маточиною дозволить зменшити кількість браку при прокатці, пов'язаного з асиметрією заготовок на пресах і незадовільним заповненням металом формувальних штампів у зоні обода. Це дозволить зменшити допуски на штампування й прокатку заготовок, зменшити кількість браку при прокатці, і, як наслідок, знизити металоємність виробництва штамповано-катаних коліс.



4. БЕЗПЕКА РЕАЛIЗАЦIЇ ЗАПРОПОНОВАНИХ ЗАХОДІВ У ВИРОБНИЧИХ УМОВАХ

В ході дипломної роботи були виконані теоретичні дослідження процесу штампування колісних заготовок (розділ 2.2). Для виконання теоретичних досліджень була розроблена математична модель з використанням комп'ютерного моделювання процесу, що вивчається. Тому колесопрокатний цех має бути обладнаний сучасним комп'ютерним устаткуванням. При виконанні розрахунків під час комп'ютерного моделювання необхідно дотримуватися правил охорони праці відповідно до НПАОП 0.00-1.31-99.

Комп'ютер, як і будь-який інший електронний прилад, має ряд небезпечних факторів. Такими факторами є електронебезпечність, пожежонебезпека, електромагнітне випромінювання й інші. Для зниження чи запобігання впливу небезпечних і шкідливих факторів необхідно дотримувати: санітарні правила і норми, гігієнічні вимоги до персональних комп'ютерів і організації роботи.

Час роботи за комп'ютером передбачається в межах 1,5-2 годин з періодичними 10-20хв перервами. Монітор комп'ютера, як основне джерело випромінювання, необхідно розташувати не менше ніж у 40-50 см від очей працюючого, оптимальним буде відстань в 1 м. При такій відстані шкідливі впливи електромагнітних хвиль знижуються. Робоче місце має бути зручним, сидіння працюючого необхідно розташовувати так, щоб голова користувача персонального комп'ютера знаходилась ледве вище, ніж монітор. Основним обладнанням робочого місця користувача комп'ютером є: клавіатура, робочий стіл, стілець (крісло), пюпітр, підставка для ніг, шафи, полки й ін. Площа приміщення на одне робоче місце повинна бути 6 мІ, об'єм - 20 мі, з урахуванням максимального числа працюючих. Щодо вікон робоче місце доцільно розміщати таким чином, щоб природнє світло падало на нього збоку, переважно ліворуч.

Рівні шуму на робочих містах з відеотерміналами й ЕОМ, визначені ДСН 3.3.6-037-99. Для забезпечення нормованих рівнів шуму у виробничих приміщеннях і на робочих місцях застосовуються шумопоглинальні засоби, вибір яких ґрунтується спеціальними інженерно-акустичними розрахунками. Як засіб шумопоглинання застосовують негорючі або важкогорючі спеціальні перфоровані плити, панелі, мінеральна вата з максимальним коефіцієнтом звукопоглинання в межах частот 31,5 - 8000 Гц, або інші матеріали аналогічного призначення, дозволені для обробки приміщень органами державного санітарно-епідеміологічного нагляду. Крім того, необхідно застосовувати підвісні стелі з аналогічними властивостями.

Рівні електромагнітного випромінювання й магнітних полів повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.1.006-84(1999) "ССБТ. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля", ДсанПіН № 239-96 "Державні санітарні норми і правила захисту населення від впливу електромагнітних випромінювань". Рівні інфрачервоного випромінювання не повинні перевищувати граничних відповідно до ГОСТ 12.4.123-83 і ДСН № 3.3.6.042-99 з урахуванням площі тіла, що опромінюється. Рівні ультрафіолетового випромінювання не повинні перевищувати припустимих відповідно до СН № 4557-88(ДНАОП 0.03-3.17-88) "Санитарные нормы ультрафиолетового излучения в производственных условиях". Гранично припустима напруженість статичного поля на робочих місцях не повинна перевищувати рівнів, наведених у ГОСТ 12.1.045-84(2001) "ССБТ Электростатические поля. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля". Потужність експозиційної дози рентгенівського випромінювання на відстані 0,05 м від екрана й корпуса відеотермінала при будь-яких положеннях регулюючих обладнань відповідно до Норм радіаційної безпеки України (НРБУ), затвердженими постановою державного санітарного лікаря Міністерства охорони здоров'я України від 12.07.2000 №116, не повинна перевищувати 7,74 * 10 у степ. -12 А/кг, відповідного до еквівалентної дози 0,1 мБер/година, (100 мкр/година). Відповідно до ГОСТ 12.1.005-88 вміст озону в повітрі робочої зони не повинне перевищувати 0,1 мг/мі; зміст оксидів азоту - 5 мг/ куб. м; зміст пилу - 4 мг/куб. м. При використанні одним працівником декількох відеотерміналів або персональних ЕОМ санітарно-гігієнічні параметри виробничого середовища на робочому місці користувача повинні відповідати указаним вище вимогам.

Приміщення, де передбачається тривала робота за комп'ютером, повинне бути добре освітлено, щоб не напружувати зір. Відповідно до гігієнічних норм освітлення на поверхні столу і клавіатурі бажано щоб було не менш 300 люкс, а вертикальна освітленість екрана 100-250 люкс. Як джерела висвітлення рекомендується застосовувати люмінесцентні лампи типу ЛБ зі світильниками серії ЛПО36. Обов'язковим параметром такого приміщення є вентиляція. Необхідність постійної циркуляції повітря дуже важлива. У приміщеннях, яких знаходиться такі пристрої як сканер, лазерний принтер, факс, копіювальний пристрій, вентиляція просто обов'язкова. Іонізоване повітря, виходить у процесі роботи цих пристроїв украй шкідливе для здоров'я людини. При постійному поглинанні іонізованого повітря людина почуває утому, нездужання і сонливість. Розташування таких пристроїв у приміщенні повинне бути строго погоджене з правилами пожежної безпеки.

Користуванні засобами обчислювальної техніки і периферійним устаткуванням кожен працівник має уважно й обережно звертатися з електропроводкою. При виникненні пожежонебезпечної ситуації чи пожежі персонал має вжити заходів для його ліквідації, одночасно сповісти про пожежу адміністрацію. При виявленні ознак горіння (дим, запах гару) треба відключити апаратуру, знайти джерело займання і вжити заходів для його ліквідації, повідомити керівника робіт. У разі виникнення пожежі необхідно вжити заходів для евакуації людей і приступити до гасіння первинними засобами пожежогасіння (вуглекислотний вогнегасник, азбестову або вовняну ковдру). Якщо не вдається локалізувати вогнище загоряння, потрібно повідомити за телефоном 01 у пожежну частину. Приміщення з електроустаткуванням повинні бути оснащені вогнегасниками типу ВВК-2 чи ВВК-3.

Таким чином, запропоновані вище заходи дозволять уникнути життєво небезпечних ситуацій на виробництві, а також суттєво поліпшити загальні умови праці на робочих місцях підприємства.

5. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНА ЕФЕКТИВНІСТЬ РОБОТИ

Оцінка очікуваного економічного ефекту виконана стосовно до умов виробництва залізничних коліс Ш957 мм в колесопрокатному цеху ВАТ «ВМЗ».

Практична реалізація запропонованого в роботі способу штампування заготовок коліс дозволить підвищити точність центрування заготовок на пресах силою 50 МН і 100 МН, а також знизити овальність заготовок при прокатці, яка з'являється при завданні до стану заготовок з різноширінністю обода, пов'язаної з неточністю центрування заготовок і незадовільним заповненням глухих кутів периферійної порожнини штампів. Таким чином, запропонований спосіб дозволить знизити відсоток браку коліс по дефекту «косина маточини», який проявляється після операції вигінання диска на пресі силою 35 МН. Цей дефект з'являється в результаті надходження на прес заготовок зі значним зміщенням осі маточини і підвищеним ексцентриситетом обода щодо маточини в прокатаних заготовках [40]. При вигинанні диска таких заготовок відбувається підминання торця маточини - непереборний дефект навіть при механічній обробці. Відбраковані колеса продають за ціною металобрухту (Цмб = 7500 руб.). Ціна придатних коліс (Колеса для вагонів залізничних 957/175 ГОСТ 10791-2004) виробництва ВАТ «ВМЗ» прийнята 19172 руб. Курс рубля Російської Федерації прийнято за даними НБУ на 19.12.2010 - 0,25967.

Плановане зниження браку по дефекту «косина маточини» - 50%. Розрахунок виконаний на основі даних, представлених у таблиці 5.1.

Очікуваний річний економічний ефект розрахований за формулою

тис. грн.



Таблиця 4.1 - Вихідна інформація для розрахунку очікуваного річного економічного ефекту від впровадження науково-технічного заходу

Найменування показників	Позначення	Значення показників
Річний обсяг виробництва коліс, (шт.)		500000
Зниження відсотка браку по дефекту «косина маточини», (%)		0,035
Витрати на модернізацію (монтаж кантувача колісної заготовки перед пресом 100МН), тис. грн.	Зм	100
Вартість втрат від браку, тис. грн/шт		3,03

Очікуваний річний економічний ефект отримано за рахунок зниження відсотка браку по дефекту профілю «косина маточини».

Строк окупності проекту:

року.



ВИСНОВКИ

1. Встановлено вплив основних параметрів кінцево-елементних моделей, а також способів завдання крайових умов на точність розрахунку формозміни металу і сил при штампуванні заготовок коліс. Показано, що вносимі при створенні моделей спрощення поставленої задачі можуть призводити до істотних спотворень результатів розрахунку, роблячи їх малопридатними для практичного використання при аналізі технологій деформування заготовок залізничних коліс.

2. Результати математичного моделювання штампування заготовок за існуючою технологією показали, що периферійна порожнина штампів на пресі 100 МН, формуюча верхній торець обода під прокатку, заповнюється металом не повністю і нерівномірно. Внаслідок цього відформовані заготовки мають верхній торець обода у вигляді купола з нестабільними розмірами по периметру, що є причиною пробуксовок приводних похилих валків і нерівномірного розширення металу по периметру заготовки на початковій стадії прокатки заготовки в колесопрокатному стані.

3. Вдосконалено спосіб виробництва заготовок коліс, в якому шляхом зсуву заготовки технологічним кільцем, її вигину з наступним формуванням похилих поверхонь на верхній і нижній сторонах периферійної частини заготовки на стадії розгону досягається підвищення стабільності розмірів заготовок після формування в штампах і усунення куполоподібності ободу із зовнішньої сторони колеса за рахунок забезпечення точності центрування заготовок при розгонці й реалізації примусового плину металу в кути периферійної порожнини формувальних штампів. Виконано аналіз формозміни металу і силових параметрів штампування заготовок у формувальних штампах за новим способом. Показано, що при допустимій на більшості формувальних пресів силі (62,4МН) метал заповнює глухі кути центральної периферійної порожнини формувальних штампів з отриманням відбитку на торці обода від верхнього штампа.

4. Практична реалізація запропонованих науково - технічних заходів щодо вдосконалення технології виробництва заготовок коліс зажадає капіталовкладень у розмірі 100 тис. грн. Очікуваний ефект отриманий за рахунок зниження відсотка браку коліс за дефектом «косина маточини» рівний 350,25 тис. грн. Термін окупності проекту 0,3 року.

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

1. ОАО «Нижнеднепровский трубопрокатный завод» в свете современных мировых тенденций развития производства железнодорожных колес / А.И. Козловский, В.П. Есаулов, А.В. Шрамко, Л.В. Голубева // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2004. - № 1. - С. 8-13.

2. Яковченко, А.В. Пути снижения расхода металла при производстве цельнокатаных колес / А.В. Яковченко, Б.А. Перков, Д.В. Корж и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2002. - № 4. - С. 42-44.

3. Современное оборудование и способы порезки слитков на отдельные заготовки железнодорожных колес и бандажей / Е.И. Шифрин, А.В. Шрамко, В.Л. Мережко, Л.В. Голубева // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2004. - № 1. - С. 48-52.

4. Анализ течения метала и причин образования поверхностных дефектов при многопереходной штамповке полнопрофильных заготовок железнодорожных колес / Ю.С. Пройдак, Х. Дыя, В.Н. Данченко, А.В. Шрамко, А.В. Ашкелянец // Х Miedzynarodova konferencja naukowa “Nove technologie i osiagniecia w metalurgii i inzynierii materialowej”, 17 - 18 May 2010, Poland, Czestochowa: Politechnika Czestochowska, 2010. - Nr. 2. - p.8 - 21.

5. Яковченко А.В. Экспериментально-теоретический метод компьютерного проектирования калибровок для прокатки железнодорожных колес / А.В. Яковченко, А.В. Луговой, Н.И. Ивлева // Металл и литье Украины. - 2004. - № 1-2. - С. 59-63.

6. Яковченко, А.В. Метод автоматизированного проектирования штампованно-катаных колес для разработки технологии их производства / А.В. Яковченко, Н.И. Ивлева, А.В. Луговой // Удосконалення процесів і обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Тематич. зб. наук. пр. - Краматорськ, 2002. - С. 485-490.

7. Яковченко А.В. Проектирование процессов горячей пластической деформации металла при производстве штампованно-катаных колес большого диаметра / А.В. Яковченко, Б.А. Перков, И.И. Харина и др. // Сучасні проблеми металургії. Наукові вісті. Том 5. Пластична деформація металів. - Дніпропетровськ: “Системні технології”, 2002. - С. 267-269.

8. Физическое моделирование многоступенчатой деформации стали в процессе прокатки заготовок железнодорожных колес / А.А. Миленин, А.Г. Ступка, В.А. Гринкевич, В.Н. Данченко // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2005. - № 2. - С. 37-40.

9. Гринкевич, В.А. Компьютерное моделирование деформации железнодорожных колес без диска / В.А. Гринкевич, А.Г. Палиенко, А.Г. Ступка и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2005. - № 5. - С. 33-36.

10. Гринкевич В.А. Компьютерное моделирование процессов штамповки железнодорожных колес малого диаметра / В.А. Гринкевич, В.Н. Данченко, А.А. Миленин и др. // Металл и литье Украины. - 2004. - № 12. - С. 44-46.

11. Исследование течения металла при формовке железнодорожных колес / А.В. Шрамко, В.А. Афанасьев, А.Г. Ступка, Д.В. Сорокин колес // Удосконалення процесів і обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Тематич. зб. наук. пр. - Краматорськ, 2006. - С. 307-311.

12. Миленин А.А. Совершенствование технологии штамповки заготовок железнодорожных колес с помощью математической модели / А.А. Миленин, В.Н. Данченко, А.В. Шрамко и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2005. - № 6. - С. 33-37.

13. Дерябин, А.А. Ужесточение требований к качеству железнодорожных колес в проекте нового межгосударственного стандарта и меры по их обеспечению на НТМК / А.А. Дерябин, А.В. Кушнарев, В.А. Рабовский и др. // Сталь. - 2004. № 5. - С. 93-94.

14. Баранов И.В. Реконструкция колесопрокатного цеха Нижнетагильского металлургического комбината / И.В. Баранов, М.А. Карасев, В.Ф. Писцов // Кузнечно-штамповочное производство. - 2001. - № 5. - С. 45-47.

15. Копперс У. Производство железнодорожных колес на высоком техническом уровне / У. Копперс, М. Кунц, М. Линденблатт // Черные металлы. 2006. - № 3. - С. 75 - 79.

16. Башилов Г.Н. Производство цельнокатаных железнодорожных колес / Г.Н. Башилов, В.П. Васильковский, Р.Я. Каневский // Пути оптимизации параметров машин: Сб. статей. - Свердловск: УНЦ АН СССР, 1984. - С. 39-52.

17. Розенталь Ф.Е. Комплексный технологический процесс производства колес в условиях нового колесопрокатного цеха / Ф.Е. Розенталь, И.Г. Узлов, А.М. Токмаков и др. // Производство железнодорожных рельсов и колес: Темат. отрасл. сб. - Харьков: УкрНИИМЕТ, 1973. - С. 104-106.

18. Шифрин М.Ю. Производство цельнокатаных колес и бандажей. / М.Ю. Шифрин, М.Я. Соломович - М.: Металлургиздат, 1954. - 425 с.

19. Бибик Г.А. Производство железнодорожных колес / Г.А. Бибик, А.М. Иоффе, А.В. Праздников и др. - М.: Металлургия, 1982. - 232 с.

20. Тубольцев Ю.Г. Тенденции развития колесопрокатного производства на ОАО НТЗ / Ю.Г. Тубольцев // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2002. - № 8-9. - С. 483-487.

21. Шифрин М.Ю. О влиянии разновеса заготовок на размерные отклонения ступицы и диска колеса / М.Ю. Шифрин // Производство железнодорожных рельсов и колес: Отрасл. сб. научн. тр. - Харьков: УкрНИИМЕТ, 1979. - № 7. - С. 107-112.

22. Шифрин М.Ю. Дефекты цельнокатаных колес / М.Ю. Шифрин. - М.: Металлургиздат, 1959. - 202 с.

23. Кузовков А.Я. Опыт производства железнодорожных колес из непрерывнолитой заготовки / А.Я. Кузовков, Л.К. Федоров, А.А. Фетисов и др. // Сталь. - 1998. - № 6. - С. 12-14.

24. А.с. 525496 СССР, МКИ В 21 Н 1/04. Способ изготовления заготовок для цельнокатаных колес / М.С. Валетов, И.С. Зархин, Ю.Г. Тубольцев и др. (СССР). - № 2080180/27; Заявл. 02.12.74; Опубл. 25.08.76, Бюл. № 31. - 4 с.

25. А.с. 650704 СССР, МКИ В 21 Н 1/04. Способ изготовления заготовок для цельнокатаных колес / А.Т. Есаулов, А.Ф. Гринев, М.И. Староселецкий и др. (СССР). - № 2504184/25-27; Заявл. 04.07.77; Опубл. 05.03.79, Бюл. № 9. - 4 с.

26. Влияние формы слитка на температурное состояние заготовок при производстве железнодорожных колес / В.А. Тюрин, А.Н. Исайкин, П.Л. Алексеев, А.С. Гриншпон // Сталь. - 2003. - № 11. - С. 50-52.

27. Влияние температурно-деформационных параметров на уровень механических свойств колес, упрочненных с прокатного нагрева / В.А. Тарасова, А.И. Роньжин, А.А. Яндимиров, С.А. Королев // Сучасні проблеми металургії. Наукові вісті. Том 5. Пластична деформація металів. - Дніпропетровськ: “Системні технології”, 2002. - С. 320-326.

28. Tarasova V.A. Temperature-deformation parameters influence on mechanical properties of wheels, quenched in as-rolled condition / V.A. Tarasova, A.I. Ronzhin, S.A. Korolev and others // Proceedings of “V International Scientific Conference for Middle and Eastern European Countries”. - Katowice, 2002.

29. Совершенствование процессов обработки металлов давлением при производстве колес в условиях ОАО «Нижнеднепровский трубопрокатный завод» / В.А. Яровой, А.В. Белущенко, И.М. Иващенко, А.И. Донской // Сучасні проблеми металургії. Наукові вісті. Том 8. Пластична деформація металів. - Дніпропетровськ: “Системні технології”, 2005. - С. 557-560.

30. Яковченко А.В. Совершенствование технологии штамповки колесных заготовок и железнодорожных колес / А.В. Яковченко, С.А. Снитко // Наукові праці ДонНТУ. Металургія. - Донецьк: ДонНТУ, 2005. - Вип. 102. - С. 97-104.

31. Копыский Б.Д. Исследование качества цельноштампованных колес / Б.Д. Копыский, О.А. Ганаго, Ю.П. Кузько и др. // Новое в обработке металлов давлением. - М.: ВЗМИ, 1976. - Т. 46. - С. 45-55.

32. Узлов И.Г. Структурное состояние колесной стали и уровень характеристик вязкости разрушения в цельнокатаных колесах / И.Г. Узлов, Л.А. Моисеева, А.И. Бабаченко и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1999. - № 5. - С. 79-81.

33. Опарина А.А. Опыт производства железнодорожных колес по стандарту UIC 812-3 / А.А. Опарина, А.А. Фетисов, В.В. Тимофеев и др. // Сталь. - 2002. - № 4. - С. 83-84.

34. Баринова Г.П. Оптимизация неметаллических включений в железнодорожных колесах повышенной эксплуатационной стойкости / Г.П. Баринова, О.С. Калинина, А.А. Кононов и др. // Сталь. - 2003. - № 5. - С. 67-69.

35. Узлов И.Г. Новые требования к чистоте транспортного металла по неметаллическим включениям / И.Г. Узлов, Л.А. Моисеева, А.А. Дерюгин // Металл и литье Украины. - 2003. - № 11 - 12. - С. 24-26.

36. Узлов И.Г. Прогрессивные процессы производства и качество железнодорожных колес / И.Г. Узлов // Сталь. - 2003. - № 5. - С. 69-72.

37. Филиппов Г.А. Современные тенденции развития металлопродукции для железнодорожного транспорта / Г.А. Филиппов, В.А. Синельников // Высокотехнологичное оборудование для металлургической промышленности: Сб. тр. междунар. научн.-практ. конф. - Москва: ВНИИметмаш, 2004. - С. 307-315.

38. Яковченко А.В. Новые технологические схемы и калибровки для производства колес из точных и уменьшенных по массе заготовок / А.В. Яковченко, С.А. Снитко, Хасан Собхи // Ресурсозберігаючі технології виробництва та обробки тиском матеріалів у машинобудуванні: Зб. наук. пр. - Луганськ, 2005. - С. 100-107.

39. Шифрин М.Ю. Рациональный режим осадки обода колесной заготовки / М.Ю. Шифрин // Сталь. - 1993. - № 5. - С. 52-54.

40. Шифрин М.Ю. Резервы производительности и выхода годного при прокатке колес / М.Ю. Шифрин. - М.: Металлургия, 1989. - 144 с.

41. Кушнарев А.В. Совершенствование технологии производства железнодорожных колес на основании математического моделирования процесса формоизменения металла при штамповке / А.В. Кушнарев, А.А. Богатов, А.А. Киричков // Современные технологии производства транспортного металла: материалы конференции «Трансмет - 2007». - Екатеринбург, 2007: УГТУ-УПИ, 2008. - С. 253-255.

42. Яковченко А.В. Моделирование формоизменения металла и силы при штамповке колесных заготовок / А.В. Яковченко, С.А. Снитко, А.С. Волков и др. // Наукові праці ДонНТУ. Металургія. Випуск 102. - Донецьк, ДонНТУ, 2005. - С. 124 - 135.

44. Голышков Р. Оптимизация технологических процессов колесопрокатного производства с помощью программного комплекса DEFORM / Р. Голышков, А. Латаев, А. Харламов // САПР и графика. - 2006.-№ 7.-С. 73-75.

45. Голышков Р.А. Исследование процесса производства железнодорожных колес методом конечных элементов / Р.А. Голышков, Е.В. Галкин, А.А. Харламов // Металлургия машиностроения. - 2008. - № 3 - С. 21-25.

46. Яковченко А.В. Проектирование профилей и калибровок железнодорожных колес / А.В. Яковченко, Н.И. Ивлева, Р.А. Голышков. - Донецк: Донецкий национальный технический университет, 2008. - 491с.

47. Андреюк Л.В. Аналитическая зависимость сопротивления деформации сталей и сплавов от их химического состава / Л.В. Андреюк, Г.Г. Тюленев // Сталь. - 1972. - № 9. - С. 825-829.

48. Андреюк Л.В. Аналитическая зависимость сопротивления деформации сталей и сплавов от их химического состава / Л.В. Андреюк, Г.Г. Тюленев, Б.С. Прицкер // Сталь. - 1972. - № 6. - С. 522-523.

49. Третьяков А.В. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением / А.В. Третьяков, В.И. Зюзин. - М.: Металлургия, 1973. - 224 с.

50. Николаев В.А. Расчет истинного предела текучести при горячей деформации металла / В.А. Николаев // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1999. - № 1. - С. 26-28.

51. Николаев В.А. К определению напряжения текучести при горячей прокатке / В.А. Николаев // Металл и литье Украины. - 2004. - № 6. - С. 18-21.

52. Солод В.С. Математическое моделирование сопротивления деформации при горячей прокатке углеродистых сталей / В.С. Солод, Я.Е. Бейгельзимер, Р.Ю. Кулагин // Металл и литье Украины. 2006. - № 7-8. - С. 52 - 56.

53. Medina S.F. General expression of the Zener-Hollomon parameter as a function of the chemical composition of low alloy and microalloyed steels / S.F. Medina, C.A. Hernandez // Acta Mater. - 1996. - Vol. 44. - No. 1. - P. 137-148.

54. Medina S.F. Modeling austenite flow curves in low alloy and microalloyed steels / S.F. Medina, C. A. Hernandez, J.Ruiz // Acta Mater. - 1996. - Vol. 44. - No. 1. - P. 155-163.

55. Medina S.F. Influence of chemical composition on peak strain of deformed austenite in low alloy and microalloyed steels / S.F. Medina, C.A. Hernandez // Acta Mater. - 1996. - Vol. 44. - No. 1. - P. 149-154.

56. Миленин А.А. Разработка и внедрение модели формоизменения металла при горячей деформации для повышения механических свойств железнодорожных колес : отчет о НИР, рук. А.А.Миленин. - Днепропетровск: НМетАУ, 2005. - 85 с. - № ГР 0103U002286.

57. Козловский А.И. Производство и качество железнодорожных колес / А.И. Козловский, И.Г. Узлов // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2001. - № 7. - С. 66-69.

58. Sitarz M. Railway wheel sets certification / M. Sitarz, T. Wojdyla, K. Chrusik // Proceedings of “V International Scientific Conference for Middle and Eastern European Countries”. - Katowice, 2002.

59. Снiтко С.О. Спосiб виготовлення колicних заготовок з ободом, диском i маточиною / С.О. Снiтко, О.В. Яковченко. - 2009.

60. Узлов И.Г. Экспериментальное производство железнодорожных колес повышенной износостойкости / И.Г. Узлов, К.И. Узлов, А.И. Козловский и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2004. - №1. - С. 44-47.

61. Особенности деформирования железнодорожных колес с плоскоконическими и криволинейными дисками / А.Я. Кузовков, В.Г. Кривоногов, И.Л. Пашолок, Ю.П. Петренко // Сталь. - 2002. - № 3. - С. 84-87.

62. Тубольцев Ю.Г. Совершенствование технологии и расширение сортамента производства железнодорожных колес в условиях колесопрокатного цеха / Ю.Г. Тубольцев, А.В. Белущенко, В.В. Ганжа и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2001. - № 7. - С. 70-72.

63. Уонг Х. Справочник. Основные формулы и данные по теплообмену для инженеров / Х. Уонг. - М.: Атомиздат, 1979. - 216 с.

64. Гун, Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением / Г.Я. Гун. - М.: Металлургия, 1980. - 456 с.

65. Компьютерное моделирование процессов обработки металлов давлением. Численные методы / В.Н. Данченко, А.А. Миленин, В.И. Кузьменко, В.А. Гринкевич. - Днепропетровск: «Системные технологии», 2005. - 448 с.

66. Есаулов В.П. О некоторых проблемах взаимодействия колесо - рельс. Сообщение 2 / В.П. Есаулов, А.И. Козловский // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2001. - № 5. - С. 92-94.

67. Петренко Ю.П. Освоение производства цельнокатаных колес для высокоскоростных электровозов / Ю.П. Петренко, А.М. Шегусов, В.Д. Шестак и др. // Сталь. - 2000. - № 5. - С. 42-43.

68. Копперс У. Производство железнодорожных колес на высоком техническом уровне / У. Копперс, М. Кунц, М. Линденблатт // Черные металлы. 2006. - № 3. - С. 75 - 79.

69. Богатов А.А. Механические свойства и модели разрушения металлов / А.А. Богатов. - Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2002. - 329 с.

70. Андреюк Л.В. Об учете упрочнения стали при дробной деформации / Л.В. Андреюк, А.А. Гурков , Г.Г. Тюленев // Сталь. 1972. - № 9. - С. 245 - 246.

71. Яковченко А.В. Экспериментальные исследования силовых параметров и совершенствование процессов штамповки колесных заготовок / А.В. Яковченко, С.А. Снитко, Хасан Собхи // Удосконалення процесів і обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Тематич. зб. наук. пр. - Краматорськ, 2006. - С. 302 - 306.

72. Снитко С.А. Метод совершенствования калибровок, освоенных в условиях промышленного производства штампованно-катаных колес / С.А. Снитко, А.В. Яковченко, Н.И. Ивлева // Удосконалення процесів і обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Тематич. зб. наук. пр. - Краматорськ, 2007. - С. 211 - 216.

73. Снитко С.А. Анализ силовых и скоростных параметров прокатки колес / С.А. Снитко // Наукові праці ДонНТУ. Металургія: Зб. наук. пр. - Донецьк, 2008. - Вип. 10 (141). - С. 163 - 172.

74. Снитко С.А. Влияние параметров конечно-элементных моделей на точность расчета формоизменения металла и сил при штамповке и прокатке заготовок железнодорожных колес / С.А. Снитко, А.А. Дужуржи // Обработка материалов давлением: сб. науч. тр., Краматорск: ДГМА, 2010. - Вып.1(22) - С. 44 - 48.

75. Snitko Sergey. Features finite-element simulation of the deformation exact mass railway wheel billets / Sergey Snitko, Alexander Duzhurzhi // The Sixth International Conference on Physical & Numerical Simulation of Materials Processing. - November 16-19, 2010, China, Guilin. - p. 111.