Совершенствование технологии производства светлого безалкогольного пива путем внедрения линии разлива с применением обеспложивающей фильтрации

Далее производится его охлаждение до установленной температуры 8-10?C в двухступенчатом пластинчатом теплообменнике.

3.3.7 Охлаждение охмеленного сусла

Сусло охлаждается на пластинчатом теплообменнике до температуры 9-12 ^оС. В процессе охлаждения производиться аэрирование сусла стерильным воздухом.

Пластинчатый теплообменник состоит из двух секций:

- первая секция - сусло охлаждается водой до температуры 25 ^оС;

- вторая секция - сусло охлаждается хладагентом до температуры начала брожения.

3.3.8 Сбраживание пивного сусла дрожжами

По выходу из теплообменника сусло перекачивается в бродильный аппарат, снабженный охлаждающей рубашкой. В ток суслу задается дрожжевая суспензия. За температурой брожения следят по электронному термометру.



3.3.9 Брожжение сусла

Брожение проводим в бродильном танке. В процессе брожения выделяют следующие стадии:

- забел, появление пены;

- период низких завитков, образуется густая компактная массивная пена;

- стадия высоких завитков;

- стадия опадения завитков.

Получение пива протекает следующим образом: осветление и охлаждение до 9-12 ^оС. Задача дрожжей осуществляется в потоке.

Дозирование дрожжей осуществляется в варке из расчета 0,5 л/гл. При заполнении танка поддерживается давление 0,3 бар. В процессе брожения обязательно должна поддерживаться температура 11-12? С. Длительность главного брожения составляет 2 суток до концентрации алкоголя в молодом пиве 0,2 %. По окончанию процесса проверяют видимую степень сбраживания молодого пива с помощью сахарометра.

3.3.10 Дображивание и созревание пива

Дображивание и созревание пива проводиться с целью естественного его насыщения диоксидом углерода в результате сбраживания оставшихся сахаров, образования специфических ароматических веществ, осаждение дрожжей, взвесей, белковых и полифенольных соединений.

После того, как произошло дображивание, осветление, созревание пива, его отправляют на фильтрацию.

Молодое пиво перекачивается в лагерный танк на дображивание. Происходит насыщение углекислотой, осветление в результате оседания оставшихся дрожжей и мелких взвесей, формирование букета пива. Продолжительность процесса дображивания 11 суток.



3.3.11 Обеспложивающая фильтрация

Холодная стерилизация пива производится на фильтре для очистки от различного рода загрязнений:

* механических частиц;

* коллоидных взвесей;

* бактерий.

Фильтруемое пиво необходимо подавать по трубопроводу фильтродержателя под давлением от 0,04 до 0,3 МПа. Процесс проходит в две стадии фильтрации: 1 - предварительная фильтрация в первой колбе с фильтрующим элементом с диаметром отверстий 20 мкр, 2 - обеспложивающая фильтрация во второй колбе с фильтрующим элементом с диаметром отверстий 5 мкр.

Отфильтрованное пиво поступает в моноблок для розлива и укупорки.

3.3.12 Розлив пива в банки

Розлив пива должен производиться так, чтобы все ценные качества пива сохранялись как можно дольше и в полной мере. Пиво должно являться напитком, отличающимся высоким содержанием СО₂, который должен сохраняться вплоть до потребления. Поэтому давление при розливе должно быть выше для сохранения равновесия СО₂ в пиве (давление насыщения) и зависит от содержания СО₂ и температуры. Чтобы исключить проливания пива при розливе, осуществляем процесс розлива на разливочном автомате с избыточным давлением. Розлив производится в алюминиевую банку объемом 0,5 л.

Основные параметры и размер банок соответствуют параметрам, указанным на рисунке 3 и в таблице 12.



Рисунок 3 - Основные параметры алюминиевой банки

Таблица 12 - Основные параметры и размер банок

Типоразмер банки	Размеры, мм	Полная вместимость, см3
	Высота банки Н ±0,3	Наружный диаметр D, не более	Наружный диаметр фланца Z), не более	Внутренний диаметр горловины с/±0,3	Ширина фланца В ±0,25	Зазор для закатки ft, не менее
206 ?610	168,0	66,4	62,3	57,4	2,20	2,80	542

Основные параметры и размеры крышек должны соответствовать требованиям, указанным на рисунке 4 и в таблице 13.



Рисунок 4 - Параметры крышки 1 -- номер линии; 2 -- номер инструмента; 3 -- логотип

Таблица 13 - Размеры крышек

Наименование показателя	Значение показателя
Диаметр крышки Di, мм	59,44 ± 0,25
Высота подвивки hi, мм	2,11 ±0,15
Глубина крышки Н, мм	6,86 ±0,15
Раскрытие подвивки Ь, мм, не менее	2,70
Количество крышек в стопе высотой 50,8 мм, шт.	26 ±2

Показатели механической прочности банок соответствуют указанным в таблице 14.

Таблица 14 - Показатели механической прочности банок

Наименование показателя	Значение показателя
Давление выпучивания дна, кПа, не менее	620
Осевая нагрузка деформации, Н (кгс), не менее	1000 (102)

Показатели механической прочности крышек соответствуют параметрам, указанным в таблице 15.

Таблица 15 - Показатели механической прочности

Наименование показателя	Значение показателя
Давление выпучивания, кПа, не менее	620
Усилие прокола, Н (кгс), не более	35 (3,6)
Усилие вскрытия, Н (кгс), не более	40(4,1)



Банки и крышки без механических повреждений, загрязнения, вмятин и изгибов. Допускается наличие на отдельных банках и крышках вмятин, не нарушающих внутреннего защитного покрытия.

Литографированное покрытие банок должно иметь четкий отпечаток воспроизводимого оригинала с точной передачей цветов в соответствии с утвержденным в установленном порядке образцом-эталоном. Допускается не совмещение красок до 0,5 мм.

Лаковое покрытие внутренней поверхности банок должно иметь адгезию к поверхности металла после выдержки в дистиллированной воде в течение 20 мин при температуре 70 °С не более 2 баллов.

Края корпусов банок должны быть отбортованы. Отбортованные края не должны иметь повреждений.

Банки и крышки поставляются комплектно.

Процесс розлива пива в металлическую банку:

1. Распаковка поддона с банками на депаллетайзере. На выходе из системы разгрузки паллетов, жестяные банки устанавливаются в индивидуальных рядах полностью автоматически для следования в систему переработки.

2. Подача пустых банок по воздушному или тросовому конвейеру;

3. Переворачивание банок кверху донышком и ополаскивание их горячей водой, подаваемой под высоким давлением на ополаскивателе для банок;

4. Транспортировка в закрытую секцию розлива в моноблоке и наполнение банок углекислым газом (СО2) из сатуратора для устранения из них кислорода;

5. Наполнение банок пивом и укупорка в моноблоке;

7. Нанесение на банку информации о дате розлива и сроке употребления датером;

8. Упаковка банок по 6 штук в полиэтилен на упаковочной машине.



3.3.13 Укладка в ящики

Ящики могут быть различной формы, размеров, ящики производятся с перегородками, чтобы не допустить столкновений и трения бутылок одна о другую. Укладка в ящики осуществляется вручную.

3.3.14 Формирование поддонов

На отрезке между производством и торговой сетью упаковочные единицы, то есть ящики, размещают на поддонах. Поддон представляет собой площадку для штабелирования. Все поддоны имеют стандартные размеры и изготавливаются из связанных досок, скрепленных прочными деревянными брусчатыми прокладками.

Ящики располагаются на поддоне многоярусным способом, что позволяет достичь большей вместимости при небольшой занимаемой площади.

3.3.15 Подача и хранение на СГП

Автопогрузчики забирают пакеты-поддоны с продукцией и отправляют их на склад готовой продукции, где их составляют в штабеля.

3.4 Организация технохимического и производственного контроля

Технохимический и микробиологический контроль производства осуществляется заводской лабораторией.

Главной задачей лаборатории является предотвращение выпуска предприятием продукции, не соответствующей требованиям ми стандартов, технологических инструкций, утвержденных образцами, рецептурами, медико-биологическими требованиями.

Обеспечение выпуска качественной продукции, отвечающей установленным требованиям невозможно без четко налаженного и строго выполняемого технохимического и микробиологического контроля производства. Производственная лаборатория призвана осуществлять не только проверку стандартных показателей сырья и готовой продукции, но и давать рекомендации по ведению технологического процесса.

Заводская лаборатория располагается в помещении, защищенном от вибрации, вдали от котельных, дымовых труб и цехов. При организации лаборатории учтены санитарные нормы проектирования промышленных предприятий.

Аналитические весы и приборы, размещены в весовой комнате, куда не попадает прямой солнечный свет.

В аналитической лаборатории установлен вытяжной шкаф для работы с летучими веществами с резким запахом и сжигания органических веществ.

Заведующий лабораторией несет ответственность за технологический и микробиологический контроль производственного процесса, за анализ качества продукции, выпускаемой и возвращаемой по причине порчи, а также за правильность работы контрольно-измерительных приборов и точность приготовления стандартных растворов. Заведующий следит за правильным и своевременным заполнением лабораторных журналов и составлением отчетов о работе лаборатории.

Заведующий имеет право запретить выпуск готовой продукции, не соответствующий техническим требованиям или качественным признакам.

Все качественные показатели сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции, устанавливаемые в лаборатории, должны регистрироваться в лабораторных журналах.

- Журнал ТХМК № 1 «Контроль качества сусла варочного цеха»

- Журнал ТХМК № 2 «Контроль качества солода»

- Журнал ТХМК № 3 «Технологический журнал варочного отделения»

- Журнал ТХМК № 4 «Контроль готового пива»

- Журнал ТХМК № 5 «Контроль воды»

- Журнал ТХМК № 6 «Контроль стерилизации фильтрующих элементов»

- Журнал ТХМК № 7 «Контроль физико-химических показателей воды»

- Журнал ТХМК № 8 «Контроль качества дезинфицирующих и моющих средств»

- Журнал ТХМК № 9 «Контроль процесса главного брожения»

- Журнал ТХМК № 10 «Контроль за температурой и влажностью воздуха»

- Журнал ТХМК № 11 «Контроль за розливом и полнотой налива»

Лаборатория укомплектована необходимой посудой, оборудованием, приборами и реактивами.

Схема технохимического контроля, производимого на данном предприятии, указана в таблице 16.

Таблица 16 - Схема технохимического контроля производства

Объект контроля	Место и периодичность контроля	Контролируемые показатели	Методы и средства контроля
Солод	Автотранспорт, при каждом поступлении	Внешний вид	ГОСТ 29294-92, визуально
	-//-	цвет	ГОСТ 10967, визуально
	-//-	запах	ГОСТ 29294-92, органолептически
	-//-	вкус	ГОСТ 29294-92, ГОСТ 10967, органолептически
	-//-	Проход через сито	Механический
	-//-	Массовая доля сорной примеси	Механический
	-//-	Количество зерен карамельных	Инструкция по ТХК от 01.01.92, фриабилимет
	-//-	Массовая доля влаги	ГОСТ 29294-92, высушивание при T=const
	-//-	Массовая доля экстракта в СВ светлого солода	ГОСТ 29294-92, пикнометр
	-//-	Скорость фильтрации лабораторного сусла	Инструкция по ТХК от 01.01.92, визуально
	-//-	Продолжительность осахаривания	ГОСТ 29294-92, визуально, йодная реакция
	-//-	рН лабораторного сусла	Инструкция по ТХК от 01.01.92, рН-метрически
	2	3	4
	-//-	Цвет лаб. сусла	ГОСТ 29294-92, визуально, йодная реакция
	-//-	Кислотность лаб. Сусла	ГОСТ 29294-92, титрование
	Автотранспорт, при каждом поступлении	Прозрачность лаб. Сусла	ГОСТ 29294-92, визуально
	-//-	Массовая доля белковых веществ	ГОСТ 10846, метод Кьельдаля
	-//-	Массовая доля растворимого белка	ГОСТ 10846, метод Кьельдаля
	-//-	Число Кольбаха	ГОСТ 29294-92, метод Кьельдаля
		Вязкость лаб. сусла	Инструкция по ТХК от 01.01.92, метод изм. кинем. и динамич. вязкости
	-//-	Зараженность хлебными вредителями	Инструкция по ТХК от 01.01.92, визуально.
	-//-	Аминный азот	Инструкция по ТХК от 01.01.92, взаимодействие аминокислот с нингидрином
Хмель гранулир. Отходы производства Дробление солода	Автотранспорт, при каждом поступлении в каждой партии	цвет	визуально
	Автотранспорт, при каждом поступлении в каждой партии	запах	ТУ 10-04-66-87, органолептически
	-//-	Наличие плесени	ТУ 10-04-66-87, визуально микроскопирование
	-//-	Массовая доля	ГОСТ 21948, высушивание навески при T=const
	Автотранспорт, при каждом поступлении в каждой партии	Массовя доля б - кислот на СВ	ГОСТ 21948, экстрагирование
	Элеватор, 1 раз в неделю	Содержание полноценного зерна в шелухе	Инструкция по ТХК от 01.01.92, визуально
1	2	3	4
Охмеленное сусло	Дробилки варочного цеха, при необходимости	Состав помола: -мука -крупка -шелуха	Инструкция по ТХК от 01.01.92, механич. органолептически
	Дробилки варочного цеха, в каждом заторе	Затор -температура затирания	Термометр, предел измер.0-100°С
	Варочный цех, в каждом заторе		Йодная проба
	-	Массовая доля сухих веществ	сахаромер
	Варочный цех, в каждом заторе	кислотность	Инструкция по ТХК от 01.01.92, титрометрич
Брожение	-	цветность	визуально
	-	осахаривание	Йодная проба
		Экстракт общий, вымываемый и остающийся	1 раз в декаду
	В каждом бродильном танке, бродильное отделение	Молодое пиво: -массовая доля сухих веществ -температура -видимый экстракт	Инструкция по ТХК от 01.01.92, сахаромер, термометр, сахаромер, расчетный
Дображивание Розлив пива Готовое пиво	Постоянно Ежедневно в средней пробе от каждой предназначенной к выпуску	Пиво в танках: -шпунтовое давление - содержание спирта - действительный экстракт -массовая доля сухих веществ в начальном -действительная степень сбраживания -кислотность цветность
	Ежедневно, в каждом форфасе	Пиво в фарфасах: -давление -температура
	Периодически и в течение смены, цех розлива в каждой линии	Розлив пива: -полнота налива -герметичность укупорки
	В средних пробах от каждой партии, склад готовой продукции	Готово пиво в бутылках: - пеностойкость -массовая доля СО2 -стойкость -мутность

3.5 Расчет сырья, готовой продукции, тары

Расчет производят на 100 кг зернопродуктов, с последующим пересчетом полученных данных на 1 дал и на годовой выпуск продукции. В расчете учитывают экстрактивность и влажность зернопродуктов, производственные потери экстракта [12]. Рецептура безалкогольного пива «Барон» приведена в таблице 17.

Таблица 17 - Рецептура пива «Барон»

Наименование сырья	Доля сырья, % от массы	Характеристика сырья
		Экстрактивность, % на АСВ	Влажность, %
Солод ячменный светлый	100	80	5,4

Таблица 18 - Потери при производстве светлого пива

Технологическая операция	Потери , %
1. В варочном цехе: - экстракта в солодовой дробине (ПЭ к массе зернопродукта); - в хмелевой дробине на стадии осветления и охлаждения сусла потери охлаждения к объему холодного сусла. 2. В бродильном цехе (от аппаратов бродильных до дображивания) П брожения к объему холодного сусла. 3. В цехе дображивания и фильтрования П, V молодого пива. 4. При розливе:	2,8 6 2,3 2,7 2,0 0,5

Определение выхода экстракта в варочном цехе из 100 кг зернопродуктов: 100% - светлый солод



Масса сухих веществ.

m _{c в} = m _{n c} ? ( 100-W_c )/100 (кг),

где m _nc - масса полированного солода

m_cв - масса сухих веществ в солоде

W_c - влажность солода, %

m _{c в} = 100? ( 100-5,4)/100 =94,6 (кг)

Масса экстрактивных веществ

Экстрактивность - 80%

m _{э в} = m _{с в} * Эст/100

m _эв = 94,6?80/100=75,68 (кг)

Масса потерь экстракта в дробине

П_э = 2,8 ; m _nэ = 100?2,8/100=2,8 кг

В сусло перейдет следующее количество экстрактивных веществ:

Э_с = 75,68 - 2,8=72,88 кг

Масса сухих веществ в оставшейся дробине:

1.5 m _{c в в др} = m _{c в общ} - Э_с = 94,6 - 72,68 = 21,72 кг

Горячее сусло

Согласно расчетам в сусло переходит экстрактивных веществ массой 75,68 кг; d - относительная плотность сусла при 20 ?С согласно справочным данным равна 1,0496 кг/дм3 и плотность сусла составляет 8%.

Масса сусла определяется по формуле:



m _c = Э_с ?100/е (кг)

Э_с - масса экстрактивных веществ в сусле, т. е. экстракт сусла ( кг);

е - массовая доля сухих веществ в начальном сусле (%).

m _c = 72,88?100/8=911 кг

V сусла при 20?С определяется по формуле:

V_c = m_c/d?10;

V_c = 911 /(1,0496?10)= 86,79 дал

Коэффициент V расширения при нагревании сусла от 70 до 100?С равен 1,04. С учетом этого V горячего сусла:

V_гс = 86,79 Дал?1,04=90,26 дал

Холодное сусло

V_{хол с} =90,26?(100-6)/100=84,85 дал.

Молодое пиво

Объем молодого пива при сбраживании периодическим способом определяют по формуле:

V_м.п.= 84,85?(100-2,7)/100=82,56 дал

Фильтрованное пиво

V_ф.п. =82,56?(100-2,0)/100=80,4 дал

Готовое ( товарное пиво)

V_г.п.=80,4?(100-0,5)/100=80,91 дал

Общие видимые потери по жидкой фазе

фильтрация пиво коллоидный годность

П_в= V_горяч-V_{готов п}

П_в= 90,26 - 80,91 =9,35 дал

Общие видимые потери (в %)

П_вид=9,35?100/90,26=10,36 %

Расчет нормы расхода зернопродуктов на 1 дал пива.

Для этого необходимо знать выход готового (товарного) пива из 100 кг зернопродуктов:

100 кг - 80,91 дал

m - 1дал m = 100?1/80,91=1,24 кг

На 1 дал приходится 1,24 кг светлого солода.

Готовое количество сырья

Зернопродукты

Умножаем массу зернопродуктов необходимого для производства 1 Дал пива на годовой выпуск. Исходные данные для расчета приведены в таблице 19.

Таблица 19 - Исходные данные

Продукт	На 100 кг	1 Дал	На 19200 Дал
Солод светлый	100	1,24 кг	23808 кг

Согласно мощности завода пиво «Барон» составляет 100% от мощности.

V _{пив. год} = 100?19200/100=19200 дал

М = 1,24?19200 = 23808 кг

Расход хмеля. Хмель 2-х сортов ( горький и ароматный) с содержанием б-кислот:

горьких =10%

ароматных = 5,5%

влажность = 5%

Расход горького хмеля

Н_хм = Г_х?10⁶/(а+1)?(100-W)?(100-Wв)

Н ^г_хм= 1,2?10⁶/(10+1)?(100-5)?(100-10,36)= 1200000/93673,8=12,81 г

Расход ароматного хмеля

Н_хм^ар= 1,2?10⁶/(5,5+1)? (100-5)?(100-14,22)= 1200000/55352,7=21,68 г

Суммарный расход хмеля на 1 дал

Н_хм= Н_хм^гр?V_{гот. .пив.}

Н_хм^г= 12,81?80,91 = 1036,5 г

Н_хм^ар= 21,68?80,91 = 1754 г

1036,5+1754=2791 г

Определение количества отходов:

а) Пивная дробина - представляет собой остаток дробленных зернопродуктов, образующийся после фильтрации затора и промывки солодовой дробины горячей водой, влажность 85%.

М_др= М_др^св ?100/100-W_др= 21,72 ?100/(100-85) = 144,8 кг

б) Белковый отстой, количество белкового отстоя, (влажность 80%), образовавшегося из 100 кг засыпи при осветлении пивного сусла = 1,75 кг.

в) Осадочные пивоваренные.

При брожении сусла по периодическому способу выход избыточных дрожжей влажностью 88% на 1 гекталитр (100 литров) сбраживаемого сусла = 0,8 л; количество избыточных дрожжей на 10 кг зернопродуктов:

Q_др. = 0,8?V_{хол. сусл.}= 0,8?84,85=6,79 л

84,85 дал = 8,49 л.

г) Отстой в танках после дображивания пива.

Осадки, образующиеся при дображивании пива содержат дрожжи, белки, белково-полифенольные комплексы, хмелевые смолы. W = 90%.

При дображивании пива выход отстоя на 1 гл: Светлое = 0,5

Количество отстоя на 100 кг засыпи зернопродукта:

V_{отст. добр.}=0,5?8,48=4,24 л

д) Диоксид СО₂.

На 1 гл отгружаемого пива выделяется при брожении 150 г СО₂, который утилизируется с углекислотой.

Годовое количество СО_2, образующего при сбраживании пивного сусла рассчитывается в кг.

Wco₂= 0,15?V^год = 0,15?19200=2880 кг

е) Исправимый брак ( в цех розлива) 2% по всем сортам пива

V_{испр. бр.}= 0,02?19200=384 дал.

Таблица 20 - Сводная таблица расчетов расхода сырья для светлого пива на 19200 дал

Продукты	На 100 кг зернов. сырья	На 1 дал пива	19200 дал
1	2	3	4
Светлый солод	100	1,24 кг	23808 кг
Другие виды сырья, кг
Хмель ароматный	1,754	21,68	516,16 кг
Хмель горький	1,037	12,81	305 кг
Промежуточные продукты
Горячее сусло	90,26 дал	1,12 кг	21489 кг
Холодное сусло	84,85 дал	1,05 кг	20201 кг
Молодое пиво	82,56 дал	1,02 кг	19655,9 кг
Дрожжи	-	0,08 кг	1536 кг
Обеспложенное пиво	80,4 дал	0,99 кг	19141,6 кг
Готовое пиво	80,91 дал	1 кг	19200 кг
Отходы, л
Избыточные дрожжи	6,79 л	0,07	1344
Отстой после дображивания	4,24 л	0,05	1009,4
Отходы, в кг
Пивная дробина	144,8	1,79	34473
СО2	-	0,15	2880
Белковый отстой	1,75	0,02	384

3.6 Выбор, качественный подбор технологического оборудования

Количество банок, производимых за час работы цеха на основании мощности вычисляют по формуле:

/ч

G - мощность, дал

m - количество банок в 1дал

T - количество дней розлива в году

C - количество смен в день

h - количество часов в смену

k - коэффициент использования банки

Исходя из расчета, выбираем линию розлива с небольшой производительностью до 288 бан./ч. Подобранное оборудование для линии розлива приведено в таблице 21.

Таблица 21 - Подбор оборудования для цеха розлива

Наименование оборудования	Производительность	Количество
Обеспложивающий фильтр ДС - 5	3 м3/ч	1
Депаллетизатор Minidepal M	40 поддонов/ч	1
Ополаскиватель QS - 16	до 3000 б/ч	1
Сатуратор CAMB - 1600	до 1600 л/ч	1
Моноблок розлив укупорка YGF - 18/4	до 150 б/мин	1
Осушитель для банок SONIC	до 20 000 б/ч	1
Датер HP - 241G	200 оттисков/мин	1
Упаковщик в пленку ФТ-АВ-300	до 1800 уп/ч	1
Пластинчатый транспортер SPB	0,1 - 0,5 м/сек.	2



Расчет площади цеха розлива

Площадь цеха розлива пива складывается из площади необходимой для размещения технологического оборудования и осуществлений технологических операций, санитарных норм площади на одного рабочего (норма площади на одного рабочего 8-10м²);

S цеха= S оборудования ? b,

Где S цеха - площадь цеха (отделения), м²;

S оборудования- площадь, занятая оборудованием, м²;

b- коэффициент запаса площади, которая зависит от характера производства, наличия транспортных средств и линейных габаритов оборудования. В данном случае коэффициент равен 3,5.

S _{фильтра} = 0,475 ? 0,27 = 0,13 (м²);

S_{депалет.} = 1 ? 1,2 = 1,2 (м²);

S_опол. = 1,9 ? 0,53 = 1,007 (м²);

S_сат. = 0,5 ? 0,45 = 0,225 (м²);

S_мон. = 3,1 ? 1,6 = 4,96 (м²);

S_упак. = 2,18 ? 0,85 = 1,853 (м²);

S_осуш. = 1,5 ? 0,35 = 0,525 (м²);

S_трансп. = 3 ? 0,44 ? 2 = 2,64 (м²);

S_оборуд.= 0,13 +1,2 + 1,007 + 0,225 + 4,96 + 1,853 + 0,525 + 2,64 = 12,54 (м²);

S_{цеха розлива} = 12,54?3,5 = 43,9 (м²).

Затраты денежных средств на освещение цеха розлива рассчитывают по формуле:

Зосв = Еосв ? Ц, руб

где Зосв - затраты на освещение, руб;

Еосв - расход электроэнергии на освещение, кВт/ч;

Ц - цена 1 кВт/ч электроэнергии, руб.

Расход электроэнергии на освещение:

, кВт

где У - норма расхода освещения на 1 м2 площади, кВт/ч (16 кВт/ч);

S - площадь пола освещаемого помещения, м2;

Т - продолжительность осветительного периода в год, час.

,

3.7 Выбор и количественный подбор оборудования, объемов работ и энергетических затрат

Расчет затрат на электроэнергию для работы оборудования, включая обеспложивание пива и линию розлива, приведен в таблице 22.

Таблица 22 - Расчет затрат энергии для работы оборудования

Наименование силового оборудования	Кол-во	Потребляемая мощность, кВт/ч	Годовой фонд времени работы оборудования	Затраты энергии кВт/год	Затраты денежных средств на э/энергию, руб./год
Солододробилка	1	0,4	110	44	105,6
Танк горячей воды	2	18	1020	36720	88128
Заторный аппарат	1	12	1020	12240	29376
Сусловарочный котел	1	12,6	830	9198	22075,2
Охладительная установка	1	2,3	8680	19964	47913,6
Центробежный насос	2	2	640	2560	6144
Заторный насос	2	3	640	3840	9216
Насос для съема дрожжей	1	3	410	1230	2952
Насос в дрожжевом отделении	2	2	410	1640	3936
Насос для светлого пива	2	0,55	476	523,6	1256,6
Обеспложивающий фильтр	1	4,5	476	2142	5140,8
Депаллетизатор	1	5	1904	9520	22848
1	2	3	4	5	6
Ополаскиватель	1	0,55	1904	1047,2	2513,3
Сатуратор	1	4,5	1904	8568	20563,2
Моноблок розлив укупорка	1	3	1904	13708,8	32901
Осушитель для банок	1	5,5	1904	10472	25132,8
Датер	1	0,57	1904	1085,3	2604,7
Упаковщик	1	12,6	1904	23990,4	57577
Пластинчатый транспортер	2	0,55	1904	2094,4	5026,5
итого					385410,3



4. Экономическое обоснование

Целью экономического расчета является выявление экономической целесообразности внедрения обеспложивающей фильтрации и линии розлива пива, расчет его себестоимости и экономического эффекта, получаемого от внедрения проекта. Для этого необходимо сравнить себестоимость и прибыль по существующей на данный момент на заводе технологии и после внедрения обеспложивающей фильтрации и линии розлива. Необходимо рассчитать срок окупаемости оборудования.

Под текущими затратами (издержками производства) понимается сумма затрат на сырье, основные и вспомогательные материалы, все виды энергетических затрат, заработная плата, амортизация, затраты на ремонт оборудования.

4.1 Расчет затрат на сырье

Расчет затрат на сырье приведен в таблице 23.

Таблица 23 - Расчет стоимости сырья на 19200 дал пива

Наименование	Масса, кг	Цена за 1 ед.	Стоимость, руб
Солод светлый	23808	23,5 руб./кг	559488
Хмель шишковой Перле	821,16	423,85 руб./кг	348048,7
Вода, м3	211,2	11,59 руб./м3	2447,8
ИТОГО (в год)	-	-	909984,5

4.2 Расчет затрат на энергоресурсы до модернизации

Годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается исходя из количества варок в год. На предприятии ООО «Хорватская пивница» количество варок в год составляет 58. Цена за кВт электроэнергии составляет 2,40 руб. Расчет затрат на электроэнергию для безалкогольного пива «Барон» представлен в таблице 24.

Таблица 24 - Расчет затрат на электроэнергию до модернизации

Наименование силового оборудования	Количество	Потребляемая мощность, кВт/ч	Годовой фонд времени работы оборудования	Затраты энергии кВт/год	Затраты денежных средств на э/энергию, руб./год
Солододро-билка	1	0,4	110	44	105,6
Танк горячей воды	2	18	1020	36720	88128
Заторный аппарат	1	12	1020	12240	29376
Сусловарочный котел	1	12,6	830	9198	22075,2
Охладительная установка	1	2,3	8680	19964	47913,6
Центробежный насос	2	2	640	2560	6144
Заторный насос	2	3	640	3840	9216
Насос для съема дрожжей	1	3	410	1230	2952
Насос в дрожжевом отделении	2	2	410	1640	3936
Итого:					209846,4

Расход энергии нового оборудования :

385410,3 - 209846,4 = 175563,9 руб.

4.3 Расчет затрат на энергоресурсы после модернизации

Расчет затрат на электроэнергию для работы оборудования был представлен в таблице 18.

В затраты на электроэнергию необходимо включить и затраты на освещение нового цеха:

385410,3 + 13593,96 = 399004,3 руб./год

Для определения амортизационных отчислений и затрат на текущий ремонт необходимо знать стоимость оборудования, она представлена в таблице 25.

Таблица 25 - Капитальные вложения

Наименование оборудования	Мощность, кВт	Оптовая цена, руб.	Количество	Стоимость, руб.
Обеспложивающий фильтр	2,5	312 000	1	312 000
Депаллетизатор	5	89 000	1	89 000
Ополаскиватель	0,55	41 000	1	41 000
Сатуратор	4,5	15 000	1	15 000
Моноблок розлив укупорка	3	300 000	1	300 000
Осушитель для банок	5,5	95 000	1	95 000
Датер	0,57	13 200	1	13 200
Упаковщик в пленку	12,6	73 300	1	73 300
Пластинчатый транспортер	0,55	54 000	2	108 000
Итого:	-	-	-	1 046 500

Итоговую сумму стоимости оборудования получаем в результате суммирования затрат:

С_{ст об} = 312 000 + 89 000 + 41 000 + 15 000 + 300 000 + 95 000 + 13 200 + 73 300 + 108 000 = 1 046 500 руб.

Годовые амортизационные отчисления находим по формуле:

, руб.

где Nа - норма амортизации, для технологического оборудования принимаем 12 %;

Ст - стоимость оборудования, руб.



4.4 Расчет годовых затрат на алюминиевые банки

Стоимость одной алюминиевой банки составляет 2 руб.

Производительность цеха розлива 288 б/ч.

Необходимое количество тары в год:

N _тары = 288*8*238=548352 (бан./год);

Стоимость тары в год:

С _тары = 548352*2=1096704 (руб./год).

4.5 Фонд заработной платы

Заработная плата работников завода приведена в таблице 26.

Таблица 26 - Штатное расписание основных рабочих

Должность	Количество	Заработная плата, руб./мес	Итого, руб./мес
Главный технолог	1	40000	40 000
Мастера	4	20000	80 000
Грузчики	2	20000	40 000
Лаборанты	2	20000	40 000
Итого	9	-	200 000
Итого в год	9	-	1 400 000

Фонд заработной платы составляет 200 000 руб/мес.

Годовая заработная плата составляет:

200 000?12=2 400 000 руб./год

4.6 Экономическая эффективность модернизации производства

Затраты на производство 19 200 дал безалкогольного пива определяются суммой затрат на сырье и тару, энергетических затрат, амортизации, заработной платой. Ниже приведены таблицы 23 и 24 со сводными данными затрат на производство до и после модернизации соответственно.

Затраты за энергию до модернизации (табл. 27) определяются суммой затрат на освещение без учета цеха розлива и работу оборудования, используемого на данное время:

135351,33 + 209846,4 = 345197,7 руб./год

Плата за аренду от модернизации не меняется и составляет 840 000 руб./год.

Таблица 27 - Затраты до модернизации

Затраты	Стоимость затрат, руб./год
Сырье	909984,5
Энергия	345197,7
Заработная плата	2400000
Амортизация оборудования	241200
Аренда	840000
Итого	6176382,2
Прочие (5%)	308819,11
Итого, включая прочее	6485201,3

Затраты за энергию после модернизации (табл. 28) определяются суммой затрат на освещение с учетом цеха розлива и работу обеспложивающего фильтра и оборудования линии розлива:

148445,2 + 385410,3 = 533855,5 руб./год

Таблица 28 - Затраты после модернизации

Затраты	Стоимость затрат, руб./год
Сырье	909984,5
Энергия	533855,5
Тара	1096704
Заработная плата	2400000
Аренда	840000
Амортизация оборудования	366780
Итого	7587324
Прочие (5%)	379366,2
Итого, включая прочее	7966690,2

Экономическая эффективность производства приведена в таблице 29.

Таблица 29 - Экономическая эффективность модернизации производства

Показатель	До модернизации	После модернизации
Объем производства, дал	19 200	19 200
Затраты на производство тыс. руб.	6485201,3	7966690,2
Себестоимость 1 дала пива, руб.	337,7	414,9
Цена реализации 1 дала пива, руб.	390	500
Цена реализации 1 дала пива без НДС и акцизы, руб.	254,2	347,5
Прибыль на 1 дал пива, руб.	52,3	85,1
Чистая прибыль на 1 дал пива, руб.	41,84	68,1
Уровень рентабельности, %	12,4	16,4

Цена реализации без акциза и НДС рассчитывается по формуле:

, руб./дал

где Ц - средняя рыночная цена продукта, руб./дал;

1,18 - НДС (18%);

90 - акциз (9 руб./л).

Цена до модернизации - 390 руб./дал

Для пива «Барон» цена без акциза и НДС до и после модернизации составит:

Прибыль от производства 1 дала пива рассчитывается как разность между ценой реализации и себестоимости 1 дала пива:

390-337,7=52,3 руб./дал до мод

500 -414,9=85,1 руб./дал после мод.

Чистая прибыль до и после модернизации рассчитывается по формуле:

где Пр- прибыль от продажи продукции, руб./дал,

20 % - налог на прибыль:

85,1-(85,1?2)?100=41,84 руб./дал до мод.;

52,3-(52,3?2)?100=68,1 руб./дал после мод.

Уровень рентабельности рассчитывается по формуле:

,%

где Ц - цена 1 дал продукции, руб./дал; С - себестоимость продукции.

Срок окупаемости нового оборудования рассчитывается по формуле:

Т_ок = К/П, где

Т_ок - Срок окупаемости капитальных вложений, лет;

К - капитальные вложения или банковский кредит на покупку оборудования, руб; П - прибыль от реализации товарной продукции, руб.

Т_ок = 1 046 500 ? (68,1?19200)=1 046 500 ? 1 307 520 = 0,8 (лет),

0,8 ? 12 = 9 - 10 месяцев.



5. Безопасность жизнедеятельности

Всемерное улучшение условий труда человека на любом участке производства имеет важное социальное значение. Создание безопасной техники и технологии, комплексной механизации и автоматизации производства, а на их основе обеспечении на всех участках предприятия условий, исключающих производственный травматизм, профессиональные заболевания и тяжелый физический труд - это основные направления охраны труда. Охрана труда включает правовые, социально-экономические, организационные, технические, психофизические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные мероприятия и средства. Сущность науки о сохранении здоровья и безопасности человека в среде обитания заключается в выявлении и идентификации опасных и вредных факторов; разработке методов и средств защиты человека путем снижения опасных и вредных факторов до приемлемых значений; выработке мер по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций.

Охрана труда на предприятии ООО «Хорватская пивница». Ответственность за организацию работ по безопасности жизнедеятельности оформлена приказом по предприятию. За охрану труда непосредственно в производственных цехах отвечает заведующий производством, который в первую очередь обеспечивает безопасную эксплуатацию технологического оборудования в соответствии с требованиями и правил охраны труда и промышленной санитарии.

Оборудование для производства изделий в производственном блоке ООО «Хорватская пивница» отвечает требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.049-80, ОСТ 27-00-216-75, ОСТ 27-32-463.

Все рабочие производства и торгового зала проходят курс по технике безопасности. Заведующий производством и мастер производственного участка несут ответственность за своевременное и качественное проведение инструктажа.

Внедрение в производство все большего количества новой техники, сложного оборудования, комплексной механизации, электрификации и химизации требует повышенного внимания к созданию безопасных для здоровья работников условий труда.

В соответствии с законодательством Российской Федерации и согласно ГОСТ 12.0.004-90 на данном предприятии проводятся следующие виды инструктажа:

1. вводный

2. первичный

3. внеплановый

4. повторный

5. целевой

Каждый инструктаж регистрируется в специальном журнале и фиксируется подписями работника и исполнительно директора предприятия.

На рабочем месте сотрудника оптимальная температура воздуха составляет: для холодного периода года +16…+18°С, для теплого периода года +20…+23°С.

Оптимальные величины относительной влажности составляют 40-75%, на данном предприятии - 70%.

В ООО «Хорватская пивница» все параметры микроклимата на рабочих местах соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.005.88 и СанПин 2.2.4.548-96.

При помощи вентиляции в помещениях ООО «Хорватская пивница» создаются нормальные санитарно-гигиенические условия воздушной среды.

Воздухообмен в помещениях осуществляется приточно-вытяжной вентиляцией.

Вентиляция обще обменная - смесь воздуха с выделяющимися вредностями доводится до допустимых пределов по всему объему помещения;

Вентиляция местной - вредности удаляются от мест их выделения через специальные укрытия (местные отсосы).

Вентиляция обеспечивает в производственном блоке метеорологические условия в полном соответствии с требованиями санитарных норм (СанПиН 245-71). Воздух рабочих зон в ООО «Хорватская пивница» соответствует требованиям ГОСТ 12.1.005.-88.

Пожарная безопасность и электробезопасность. Во избежание пожаров от электрического тока электрические сети и электрооборудование отвечают требованиям правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил ТБ при эксплуатации электроустановок потребителей I категории электробезопасности.

В ООО «Хорватская пивница» ответственный за эксплуатацию электрохозяйства, за обеспечение пожаробезопасности и электробезопасности является исполнительный директор предприятия.

В его обязанности входит:

· своевременное проведение профилактических осмотров и ППР;

· следить за правильностью выбора и применения оборудования;

· систематически контролировать состояние аппаратов, предохраняющих от отклонений в режимах работы;

· следить за наличием средств пожаротушения;

· организовать систему обучения и инструктаж по вопросам обеспечения пожаробезопасности.

Причинами пожаров могут быть так же курение в неположенном месте. Несоблюдение норм техники безопасности при появлении на рабочем месте в нетрезвом состоянии. Во избежание этого для курильщиков отведена специальная площадка.

Меры пожарной безопасности, используемые в ООО «Хорватская пивница»:

- эвакуационные выходы в каждом цехе;

- наличие в цеху ящиков с песком;

- пожарная сигнализация;

- средства пожаротушения (огнетушители).

Техника безопасности на территории предприятия:

· не находиться поблизости с поднимаемыми или опускаемыми грузами;

· категорически запрещаются манипуляции с оборванными проводами и кабелями;

· не становиться на металлические крышки колодцев и люков;

· каждый работник выполняет лишь порученную ему работу и находиться на своем рабочем месте.

Каждый работник предприятия обучен и может оказать первую помощь при несчастных случаях. В каждом цехе имеется аптечка первой помощи. Для обеспечения пожарной безопасности соблюдается противопожарный режим в соответствии с предписаниями контролирующей пожарной организации.

Безопасность технологического процесса.

Освещённость рабочих мест соответствует СНиП 23- 05-95.

В проекте предусматриваем рабочее и аварийное освещение напряжением 220 В.

На предприятии предусмотрено искусственное аварийное освещение для эвакуации людей, которое установлено в основных проходах и на лестницах, служащих для эвакуации персонала из зданий. Искусственное аварийное освещение не менее 2 лк.

Часть светильников аварийного освещения используется для охранного освещения территории предприятия и дежурного освещения помещений.

Для внутреннего освещения используются светильники типа ПВЛМ-200-220-40 для агрессивных сред (пыль, влага), а также светильники типа УПМ-15. Для наружного освещения используются светильники типа СПО-200. Степень защиты светильников IР-6.2 пожаробезопасного и взрывобезопасного исполнения.

Согласно требованиям СНиП 23-05-95 искусственное освещение в помещении должно быть 300 лк, в то время как на рабочих местах в настоящее время освещенность составляет 200-250 лк. В связи с этим мы предлагаем разместить в цехе 9 светильников ЛД 40.

Расчёт искусственного освещения цеха на пивоваренном заводе

Расчётная формула общего освещения:

где Е - нормативная величина освещённости, лк;

F - световой поток одной лампы (тип лампы ЛД 40);

n - число ламп в светильнике, шт.;

H - коэффициент использования светового потока;

S - площадь пола освещаемого помещения, м²;

k - коэффициент запаса, зависящий от загрязнённости атмосферы и типа применяемых ламп;

z - коэффициент неравномерности распределения светового потока;

N - количество светильников, шт.

Количество светильников, необходимое для обеспечения величины нормативного искусственного освещения:

;

шт.

Для обеспечения нормативного искусственного освещения цеха требуется 9 светильников, в каждом из которых по 2 лампы ЛД 40.

Наиболее опасным производственным фактором в бродильно-лагерном отделении является возникающий при брожении СО₂. В истории пивоварения много несчастных случаев из-за воздействия СО₂ со смертельным исходом. Поэтому, перед спуском в танк, полностью удаляют СО₂.

При открытых чанах СО₂ перетекает в цех и отводится из самой нижней части помещения. При этом по понедельникам, перед началом работы, обращают внимание на возможное значительное скапливание СО₂ за выходные. Для работы внутри бродильных чанах и лагерных танков существуют определенные правила: операции по удалению СО₂ перед спуском в емкость следует проводить до тех пор, пока концентрация СО₂ не снизится до 0,5% об., или, при кратковременном контакте, до 1,0% об.; спускающий в чан работник проходит инструктаж о возникающей опасности непосредственно перед началом работ, а также на регулярной основе; наверху присутствует человек, поддерживая контакт с работающим в емкости; ответственный за технику безопасности обязан регулярно проверять соблюдение утвержденных правил.

Все открытые чаны и лагерные танки проверяются контрольно-измерительными приборами в соответствии с ГОСТ 12.1.014-84. ССБТ. поскольку поступление опасных веществ в воздух рабочей зоны не может быть исключено полностью.

Техника безопасности при работе с кизельгуром. Фильтрование невозможно представить без кизельгура, но при работе с этим веществом возникает силикатная пыль, которая опасна для здоровья.

Силикатная пыль попадает в организм при вдыхании. Как следствие, возникает силикоз или силикозо-туберкулез легких.

В качестве защитных мер против распространения кизельгуровой пыли используют аспирацию воздуха, отводимого от оборудования, и фильтрования пыли, индивидуальные защитные маски, доставку кизельгура на предприятие в специальных автоцистернах спецтранспортом для перевозки сыпучих продуктов и хранение кизельгура в силосах.

Персонал, подвергающий воздействию силикатной пыли регулярно проходит обследование у врача-специалиста.

Работникам производственного блока ООО «Хорватская пивница» выдается спецодежда, защитные средства для рук и средства гигиены в соответствии с ГОСТ 12.4.011-89, ГОСТ 12.016.-83.

За все время существования предприятия ни одного случая травматизма на производстве не зафиксировано, что свидетельствует о правильно организованной системе безопасности жизнедеятельности и ее соответствии всем официальным нормам и требованиям.



6. Охрана окружающей среды

Промышленная деятельность человека, осуществляемая без учета интересов охраны природы, приводит к загрязнению окружающей среды. Под загрязнением окружающей среды понимается внесение в ту или иную экологическую систему не свойственных ей живых или неживых компонентов, физических или структурных изменений, превышающих или нарушающих процессы круговорота и обмена веществ, потока энергии со снижением продуктивности или разрушением данной экосистемы.

Под охраной окружающей среды понимают деятельность органов государственной власти РФ, органов государственной власти субъектов РФ, юридических и физических лиц, направленную на сохранение и восстановление природной среды, рациональное использование и воспроизводство природных ресурсов, предотвращение негативного воздействия хозяйственной деятельности на окружающую среду.

Настоящий Федеральный закон определяет правовые основы государственной политики в области охраны окружающей среды, обеспечивающие сбалансированное решение социально-экономических задач, сохранение благоприятной окружающей среды, биологического разнообразия и природных ресурсов в целях удовлетворения потребностей нынешнего и будущих поколений, укрепления правопорядка в области охраны окружающей среды и обеспечения экологической безопасности.

Настоящий Федеральный Закон регулирует отношения в сфере взаимодействия общества и природы, возникающие при осуществлении хозяйственной и иной деятельности, связанной с воздействием на прродную среду как важнейшую составляющую окружающей среды, являющуюся основой жизни на земле в пределах территории Российской Федерации, а также на континентальном шельфе и в исключительной экономической зоне Российской Федерации.

Закон РФ «Об охране окружающей среды» введен в действие 10 января 2002 года. Он регламентирует: любая хозяйственная деятельность, оказывающая воздействие на окружающую среду, должна осуществляться на основе следующих принципов:

· обеспечение благоприятных условий жизнедеятельности человека;

· охрана и рациональное использование природных ресурсов;

платность природопользования.

Все требования настоящего закона выполняются в ООО «Хорватская пивница», что постоянно контролируют соответствующие инстанции (БЦСМ, Госсанэпиднадзор, Госторгинспекия).

Опираясь на Федеральный закон «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения», технологи ООО «Хорватская пивница» выполняют требования санитарного законодательства, обеспечивают безопасность для здоровья людей пищевых продуктов при их производстве, хранении и реализации, осуществляют производственный контроль за соблюдением санитарных правил, проводят работы по обоснованию безопасности для человека новых видов продукции и технологии ее производства. Согласно ст. 15 закона к пищевым продуктам, вся продукция, производимая на предприятии ООО «Хорватская пивница», соответствует санитарным правилам.

В этих целях на предприятии проводятся организационные, технологические, инженерно-технические, санитарно-противоэпидемические и др. мероприятия. Проводится входной и производственный контроль качества и безопасности сырья.

Пивоваренный завод ООО «Хорватская Пивница» расположено по адресу 630015, г. Новосибирск, ул. Алейская, 6.

Участок для строительства выбран с учетом направления господствующих ветров, наличия подъезных путей, возможности обеспечения водой питьевого качества, условий спуска сточных вод, возможности организации санитарно-защитной зоны не менее 50 м.

Территория завода ограждена, имеет уклон для отвода атмосферных, талых и смывных вод в ливневую канализацию.

Территория предприятия имеет четкое разграничение на функциональные зоны: предзаводская, производственная и хозяйственно-складская.

Для сбора мусора на наветренной стороне организована контейнерная площадка, на которой установлены контейнеры с крышками. Вывоз мусора на отвал производится один раз в день с последующей санитарной обработкой и дезинфекцией контейнеров и площадки. Для поддержания санитарного порядка на территории комбината ежедневно производится уборка. В зимний период производится очистка территории от снега и наледи под скребок с обработкой песко-соляной смесью.

Вода, используемая для бытовых и технологических нужд, связанных с производством продукции (в том числе приготовление моющих и дезинфицирующих растворов, мойка и ополаскивание оборудования, молочных цистерн, трубопроводов, фляг, приготовления технологического пара) соответствуют требованиям действующего ГОСТа «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством». Для охлаждения пива в технологических аппаратах используют ледяную питьевую воду с температурой 1-2°С, циркулирующую по закрытой системе. Воду от водяной секции охладительных и пастеризационных установок используют для системы горячего водоснабжения, предварительно нагрев до 80-85°С на бойлерной установке.

Пивную дробину отправляют на корм. Хмелевая дробина утилизируется с общими бытовыми отходами в контейнере.

Таким образом, деятельность предприятия ООО «Хорватская пивница» соответствует всем экологическим требованиям. Ведется постоянный контроль за соответствием этих требований нормативам как внутри самой организации, так и со стороны контролирующих органов.



Выводы

На основании изучения технологии производства светлого безалкогольного пива «Барон» на предприятии ООО «Хорватская пивница», а также проведенных расчетов в можно сделать следующие выводы:

1. Рассмотрена технология производства светлого безалкогольного пива «Барон» на предприятии ООО «Хорватская пивница».

2. Площадь цеха розлива по расчету составляет 43,9 м² располагается в имеющихся складских помещениях.

3. Для установки линии розлива необходимо закупить оборудование на сумму 1 046 500 руб.

4. По полученным результатам оценки экономической эффективности проектированного цеха можно сделать вывод, что внесенные изменения экономически выгодны для предприятия и принесут стабильный доход. Рентабельность от продажи 1 дала баночного безалкогольного пива «Барон» составляет 16,4 %, когда как до внедрения линии розлива рентабельность составляет 12, 4 %.

5. Новое оборудование, предусмотренное для линии розлива в алюминиевую банку, по расчетам окупится через 9 - 10 месяцев работы завода.



Библиографический список

1. Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. - М.: Высшая школа, кн.1, 2001. - 697 с.

2. Главачек Ф., Лхотский А. Пивоварение. М: Пищевая промышленность, 1977. - 623 с.

3. Елонова, Н. Н. Разработка специального пива повышенной пищевой ценности с использованием растительных добавок: автореф. дис... канд. техн. наук: 05.18.07. - М.: РГБ, 2005.

4. Ермолаева Г. А. Инновации в пивоварении за 20 лет (1991 - 2011 гг.) // Пиво и напитки. 2011. №3 - С. 24 - 25.

5. Ермолаева Г. А., Колчаева Р. А. Технология и оборудование производства пива и безалкогольных напитков М.: ИРПО; Изд. центр «Академия», 2000. - 416 с.

6. Завражнов В.И., Китаева Р.И., Хмелев К.Ф. Лекарственные растения-Воронеж: Изд-во ВГУ, 1994. 80с.

7. Зориков, П. С. Основные лекарственные растения Приморского края: учеб, пособие/П. С. Зориков. Владивосток: Дальнаука, 2004. - 129 с.

8. Измоденов, Л. Г. Силедия (Начало учения. Лесные соки и ягоды)/А. Г. Измоденов. - Хабаровск: Хабаровское книжное изд-во, 2001. -- 365 с.

9. Ильина, Е. В. Влияние безалкогольного пива на здоровье человека/Е. В. Ильина, И. Л. Славская, С. Ю. Макаров // Пиво и напитки. - 2010. - №6. - С. 48 - 49.

10. Калунянц К. А. Технология солода, пива и безалкогольных напитков. М.: Колос, 1992. - 446 с.

11. Колончин, К. В. Состояние и перспективы развития отраслей пищевой промышленности/К. В. Колончин // Пиво и напитки. - 2009. - № 1. - С. 4 - 7.

12. Коробов М.М., Ройтер И.М., Мальцев П.М. Расчет продуктов бродильных производств, ликероводочных и безалкогольных напитков. - М.: Пищевая промышленность, 1973. - 591 с.

13. Кретов И.Т., Антипов С.Т., Шолохов С.В. Инженерные расчеты технологического оборудования предприятий бродильной промышленности. - М: Колос, 2004. - 391 с.

14. Кунце В., Мит Г. Технология солода и пива: пер. с нем. - СПб., Издательство «Профессия», 2001 - 912 с.: ил.

15. Кушнерова, Н.Ф. Перспективы использования биологически активных добавок в профилактике нарушений, связанных со стрессом/Н.Ф. Кушнерова [и др.] //Бюллетень физиологии и патологии дыхания. - - 2007. - Вып. 25. - С. 43-47.

16. Обзор пивоваренной отрасли по итогам четвертого квартала 2010 г. (№ 2 за 2011). http://www.foodmarket.spb.ru/current. php

17. Оганнисян, В. Г. Безалкогольное пиво и технологии его получения/В. Г. Оганнисян // Пиво и напитки. - 2007. - С. 19-23.

18. Палагина, М. В. Новые сорта пива с добавлением экстрактов // Пиво и напитки. 2011. - № 3. - С. 21 - 23.

19. Палагына, М. В. Использование надземных органов растений семейства Аралиевых в технологии алкогольных напитков/М. В. Палагина, Ю.В. Приходько, А. Г. Зимба, О. П. Тельтевская // Производство спирта и ликероводочных изделий. - 2009. - № 4. - С. 18-20.

20. Палагина, М. В. Разработка технологии новых сортов пива специального с добавлением растительных экстрактов/М.В. Палагина, А. Г. Зимба, А. А. Макарова // Пиво и напитки. 2010.- №4.- С. 30-32.