Исполнительные механизмы

3.14. Разборку приборов и оборудования производить последовательно. Открепляя узел, деталь, следить за тем, чтобы не упали сопрягаемые узлы и детали.

3.15. При работе и ремонте вставать на случайные предметы запрещается.

3.16. При ремонте на высоте пользоваться только исправными лестницами и стремянками.

3.17. После каждого ремонта, ревизии, связанных с газовым оборудованием, необходимо поверить все соединения на плотность (на утечку газа) с помощью мыльного раствора.

Применять для этого огонь запрещается.

3.18. Для поверки наличия напряжения пользоваться исправным вольтметром или специальной контрольной лампой, оборудованной в соответствии с требованием правил электробезопасности.

3.19. Производить чистку, ремонт приборов и оборудования под напряжением запрещается.

3.20. Щиты и шкафы КИП закрывать на замок.

3.21. Систематически следить за исправностью манометров и напоромеров; не допускать случаев их эксплуатации в неисправном состоянии или с просроченным сроком освидетельствования.

3.22. Производить какие либо работы под давлением газа, пара, сжатого воздуха и др. (снятия манометров, разъединения импульсов, набивка сальников и др.) запрещается.

3.23.При продувке газовых импульсных линий соединенную с импульсом резиновую трубку вывести из помещения. Продувка импульсов с выбросом газа в помещение запрещается.

3.24. При проверке расходомеров необходимо вначале открыть уравнительный вентиль, а затем закрыть плюсовой и минусовой вентили, чтобы предотвратить выбивание ртути или порыв мембраны в датчике.

3.25. Производить обход или какие либо работы в помещении ГРУ только с разрешения мастера газового участка и с участием выделенного им слесаря. Находиться и работать одному в помещении ГРУ запрещается.

3.26. В целях выявления и устранения неисправности, вызывающих утечку газа, производить не реже раза в смену, поверку на плотность приборов и оборудования производить с помощью мыльного раствора.

3.27. Ежедневно в первую смену совместно со слесарем газового участка производить проверку автоматики безопасности на срабатывание по всем параметрам. Результаты проверки заносить в вахтенный журнал.

3.28. Один раз в 15 дней согласно графика, утвержденного главным инженером завода, в присутствии начальника смены или энергетика цеха производить проверку и настройку автоматики безопасности и блокировки. Результаты проверки заносить в журнал проверяемого цеха.

3.29. При работе в загазованной среде должны применяться молотки и кувалды из цветного металла, а рабочая часть инструмента и приспособлений из черного металла должна обильно смазываться тавотом, солидолом или другой смазкой. Применение электродрели и других инструментов, делающих искрения, запрещается.

3.30. Промывку деталей керосином, бензином производить на специально оборудованном для этой цели месте с соблюдением правил пожарной безопасности.

3.31. В течение смены необходимо производить запись в вахтенном журнале о всех неполадках и выполненных работах с росписью дежурного.

4. ВЫПУСК ИЗ РЕМОНТА ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

4.1 Внешний осмотр перед испытаниями

Цель: установить пригодность отремонтированного исполнительного устройства к дальнейшим испытаниям для выпуска из ремонта.

Требования:

1) цвет окраски корпуса регулирующего органа и исполнительного механизма должен соответствовать применяемым для изготовления этих деталей материалами (корпуса из углеродистых сталей - серый цвет, из легированных кислотостойких и нержавеющих сталей - голубой цвет, из чугуна - чёрный цвет; мембранные исполнительные механизмы - оранжевый или чёрный цвет и т.п.);

2) окраска корпуса регулирующего органа и исполнительного механизма не должна иметь дефектов, ухудшающих внешний вид клапана;

3) у всех деталей, имеющих резьбу, последняя не должна иметь дефектных ниток, должна быть чистой, без заусениц;

4) все винты, болты, гайки, шпильки и другие детали, входящие в комплект регулирующего органа, должны иметься в наличии.

4.2 Испытание регулирующих органов на герметичность в седлах и прокладках

Испытание регулирующих органов на герметичность в седлах и прокладках производят гидравлическими прессами, заполненными керосином или маслом, имеющим вязкость не более 2⁰ Е.

При испытании регулирующего органа на герметичность в прокладках и сальнике керосин или масло подводят через отверстие выходного фланца, а отверстие входного фланца закрывают. Испытание ведут под давлением, равным условному давлению.

При испытании регулирующего органа на герметичность затвора в седлах керосин или масло подводят через отверстие входного фланца, а отверстие выходного фланца закрывают. В этом случае испытательное давление для всех типов регулирующих органов должно составлять 2 МПа (10 кгс/см²).

При испытании нормально открытых исполнительных устройств для их закрытия в мембранную полость подаётся воздух под предельным давлением срабатывания, а нормально закрытые исполнительные устройства должны закрываться нормальным установочным натяжением пружины.

Регулирующие исполнительные устройства, предназначенные для работы в газовых средах (пар, воздух, газы), подвергают дополнительному испытанию на герметичность в сальнике и прокладках давлением воздуха, подаваемого со стороны выходного фланца, 1,3 МПа (13 кгс/см²) - для чугунных регулирующих органов, 2,2 МПа - для стальных регулирующих органов на Р_у = 4,0 МПа и 3,4 МПА - для стальных регулирующих органов на Р_у = 6,4 МПа.

Требования:

1) пропуск керосина или масла через уплотнительные прокладки или сальник при испытании герметичности не допускается;

2) количество керосина или масла, прошедшее в минуту через уплотнительные поверхности седел, в зависимости от условного диаметра регулирующего органа не должно превышать следующих значений:

Диаметр регулирующего

органа D_y, мм 15…25 50…80 100…125 150 200 250...300

Количество керосина

или масла, см³ 10 20 30 40 50 75

3) утечка воздуха через прокладки и сальниковую набивку при испытании давлением воздуха не допускается.

4.3 Проверка качества сборки исполнительного устройства

Проверку качества сборки исполнительного устройства выполняют на установке, представленной на рис. 6.

Рис.6

К штоку испытуемого исполнительного устройства 2 прикрепляют пластинку 1, которая при перемещении затвора воздействует на изогнутый конец стрелки 7, имеющей осевое крепление в точке 8. Ось 8 стрелки укрепляется на неподвижной доске, временно прикрепленной к верхней крышке корпуса исполнительного устройства. Отношение длины плеч стрелки берут примерно 15:1 в целях увеличения длины шкалы 6. Шкалу предварительно градуируют в процентах хода штока исполнительного устройства, т.е. размечают на сто равных частей.

В мембранную полость через фильтр 5 и панель дистанционного управления 4 по трубке 3 подают сжатый воздух, давление которого измеряют образцовым манометром (давление сжатого воздуха перед редуктором должно составлять 150…200 кПа). Изменяя натяжение регулировочной пружины, добиваются полного хода затвора при изменении давления воздуха в мембранной полости в рабочих пределах.

Замечают перемещение плунжера в процентах его полного хода при изменении давления через каждые 10 кПа в пределах рабочего давления в мембранной полости при прямом и обратном ходе затвора. Полученные данные заносят в таблицу и строят график.

Требования:

1) мембранные исполнительные механизмы в сборке с регулирующим органом должны иметь прямолинейную характеристику, т.е. изменение положения штока с затвором должно быть пропорционально изменению давления сжатого воздуха в мембранной полости;

2) отклонения от линейной характеристики не должны превышать 2% полного хода затвора.

4.4 Определение нечувствительности подвижной части исполнительного устройства

Задачей испытания является определение нечувствительности исполнительного устройства в сборке, с построением графика.

Для составления графика фиксируют измеряемый посредством стрелочного индикатора ход затвора через каждый 1 мм и соответствующее каждому зафиксированному положению затвора давление воздуха в мембранной полости.

Это испытание проводят для всего диапазона перемещений затвора при его прямом и обратном ходе.

Данные испытаний заносят в таблицу.

Нечувствительность исполнительного устройства определяют, вычисляя половинное значение разности давлений в мембранной полости для любого положения затвора при прямом и обратном ходе.

Требование: для правильного собранного исполнительного устройства нечувствительность не должна превышать 2 кПа (0,02 кгс/см²).

ЛИТЕРАТУРА

1. Барласов Б.З., Ильин В.И. Наладка приборов и систем автоматизации. - М: Высш. шк., 1985. - 304 с.

2. Барласов Б.З., Демкович В.А. Предмонтажная проверка средств автоматизации. - Л.: Стройиздат. Ленингр. Отд-ние. - 1979. - 264 с.

3. Ивашин Г.В., Никитенко К.Ф. Монтаж, наладка и эксплуатация автоматических устройств в пищевой промышленности. - М: Пищ. пром., 1977. - 176 с.

4. Клюев А.С., Минаев П.А. Наладка систем контроля и автоматического управления. - Л.: Стройиздат, Ленингр. Отд-ние. - 1980. - 208 с.

5. Миранцев Г.Я. Ремонт автоматических приборов и регуляторов. - М.: Энергия, 1980. - 224.

6. Смирнов А.А. Справочное пособие по ремонту приборов и регуляторов. - М.: Энергоатомиздат, 1989. - 832 с.