L_скл = 151,9 + 4 + 5 = 160,9 = 165 м.

Расчет основных параметров склада для флюсов

E = (1 - 0,15) * 2,5 * 2431 = 5165,9 т;

м².

(4.10)

где - пролет крана, м;

b - габаритные расстояния, зависящие от высоты складирования

груза (принимаем 1,3).

м.

м.

Длина склада, оборудованного козловым краном, должна быть увеличена еще и на длину базы крана, а так же необходимо учитывать кратность склада равную 5, противопожарные разрывы:

306>300 м - условие не выполняется, следовательно, необходимо запроектировать двух пролетный склад.

С учетом кратности 5 принимаем длину склада равную 155 м.

При расчёте параметров склада получили, что необходимо спроектировали двухпролетный склад, следовательно, получаем, что число грузовых фронтов тоже будет два и длина каждого составит

м.

Расчет основных параметров склада для кокса

E = 3 * 2190 * (1 - 0,15) = 5584,5 т;

м².

Принимаем L_пр = 24 м.

В_ф = 24 - (3,05 + 1,92 + 3,6) = 15,4 м;

м.

Из условия кратности 6-ти принимаем длину склада равной 276 м.

Расчет основных параметров склада для стали

Руда перерабатывается при помощи козлового крана КДКК-10 и хранятся на открытой площадке. Емкость склада, а точнее площадки для хранения руды определяется по формуле:

т.

По найденной емкости определим потребную площадь склада используя формулу:

м².

Ширину склада определим по формуле:

м.

Длину склада определим по формуле:

м.

Длина склада, оборудованного козловым краном, должна быть увеличена еще и на длину базы крана, а так же необходимо учитывать кратность склада равную 5, противопожарные разрывы:

Расчет основных параметров склада для ДСП

Вариант 1 - Электропогрузчик ЭП-1003

т.

По найденной емкости определим потребную площадь склада, используя формулу:

м².

Ширину склада определим по формуле:

м.

Длину склада определим по формуле:

м.

С учетом кратности 6 принимаем длину склада равную 72 м.

Вариант 2 - Автопогрузчик АП-4046М

т.

м²

Площадь склада с учетом автопроездов определим по формуле:

SF = F + F_ап + F_ад, м² (3.6)

где F_ап. - площадь поперечных проездов для автопогрузчика, м²,

F_ад. - площадь продольного проезда (автодороги) для автопогрузчика.

F_ап = n_{ап *} f_ап, м² (3.7)

где n_ап - количество проездов для погрузчика, шт.,

f_ап. - площадь проездов для погрузчика, м².

(3.8)

где b_шт - средняя ширина двойного штабеля груза, м (4 м),

L_скл - длина склада, м.

Величина n_ап округляется в меньшую сторону.

, м², (3.9)

где В_ф - фактическая ширина склада, м (15 м),

b_ап - ширина проезда, м (b_ап = 7 м).

м².

Значит длина склада равна:

F_ап = 11 * 105 = 1155 м²

F_ад = 45,93 * 7 = 321,51 м²

SL_{скл(общ)}--=--45,93--+--11--*--7--=--122,93--м

SF = 689 + 1155 + 321,51 = 2165,51 м

С учетом кратности 6 принимаем длину склада равную 132 м.

Расчет основных параметров склада для кирпича

Емкость склада определяется по формуле:

т.

По найденной емкости определим потребную площадь склада используя формулу:

м².

Рисунок 3.4 - Склад открытого хранения для кирпича с использованием козлового крана ККС-10

Ширину склада определим по формуле:

(3.13)

где - пролет крана, м;

а - габаритные расстояния, зависящие от высоты складирования груза (принимаем 1,3).

м.

Длину склада определим по формуле:

м.

Длина склада, оборудованного козловым краном, должна быть увеличена еще и на длину базы крана, а так же необходимо учитывать кратность склада равную 5, противопожарные разрывы:

Расчет основных параметров склада для извести негашеной

E = 3 * 1295 * (1 - 0,15) = 3302,25 т;

м².

Принимаем L_пр = 24 м.

В_ф = 24 - (3,05 + 1,92 + 3,6) = 15,4 м;

м.

Из условия кратности 6-ти принимаем длину склада равной 216 м.

3.2 Метод элементарных площадок

Для расчета параметров склада для крупнотоннажных контейнеров применяем метод элементарных площадок.

Е_к = (z_к^пр * t_хр^пр + z_к^от * t_хр^от) * (1 - К_п) + z_к^с * t_хр^с * (1 - ?) + z_к^пор * t_хр^пор * (1 - К_п) + z_к^рем * t^рем (3.10)

где Е_к^пр - емкость площадки по прибытию, конт-мест;

Е_к^от - емкость площадки по отправлению, конт-мест;

Е_к^с - емкость склада для сортировки, конт-мест;

Е_к^пор - емкость площадки для порожних контейнеров, конт-мест;

Е_к^рем - емкость склада для ремонтируемых контейнеров, конт-мест;

z_к - число контейнеров, перерабатываемых за сутки, конт;

t_хр^пр, t_хр^от, t_хр^с - время хранения контейнеров по прибытию, отправлению, сортировке, сут;

t_хр^пор ? срок хранения порожних контейнеров, сут;

t^рем - время на ремонт контейнера (1 сутки).

, (3.11)

где z_к^пор - число порожних контейнеров, конт.

, (3.12)

где z_к^рем - число контейнеров, находящихся в ремонте, конт.

, (3.13)

Размеры элементарной площадки:

24 т: X = 2,45 + 0,1 = 2,55 м;

Y = 2 * 6,1 + 0,1 + 0,6 = 12,9 м.

30 т: X = 2,45 + 0,1 = 2,55 м;

Y = 2 * 6,1 + 0,1 + 0,6 = 12,9 м.

Фактическую ширину склада определим по формуле:

B_ф = L_пр - 2 * 1,3, (3.14)

где L_пр - величина пролета крана, м.;

1,3 - габаритное расстояние, м.

Далее рассчитывается число контейнеров, располагающихся по ширине склада:

, (3.15)

Длину склада в контейнерах (число контейнеров по длине склада) определим:

, (3.16)

Величину L_к также нужно округлить (в большую сторону). Длина контейнерной площадки определяется:

, (3.17)

Тогда площадь контейнерной площадки составит:

, (3.18)

Определение параметров склада для крупнотоннажных контейнеров.

Число контейнеров перерабатываемых в сутки:

Число порожних контейнеров:

Фактическая ширина склада:

м.

Число контейнеров, располагающихся по ширине склада:

Емкость склада определяем по формуле:

Длина склада в контейнерах (число контейнеров по длине склада):

Длина контейнерной площадки:

66,15<300 м - условие выполняется.

Площадь контейнерной площадки:

F = 66,15 * 9,7 = 641,655 м².

Т.к. склад оборудован козловым краном увеличиваем длину склада на длину базы крана, а так же через каждые 100 м длины склада должны предусматриваться противопожарные проезды (5 м), а длина склада должна быть кратной 5 м, то:

L_скл = 66,15 + 7 + 4 + 5 = 82,15 = 85 м.

3.3 Метод непосредственного расчета

Данный метод может быть применен, когда невозможно воспользоваться другими методами для определения параметров складов.

В этом случае параметры склада рассчитываются с помощью известных формул геометрии и тригонометрии, если определены такие величины, как высота погрузки (складирования) груза, уголь естественного откоса груза, диметр или площадь поперечного сечения приемного устройства (силоса, бункера, резервуара)

Приведем расчет склада для кокса перерабатывающимся конвейером КПС.

Рассчитываем ёмкость склада:

Размеры силоса:

Н = 30 м;

D = 24 м.

Количество силосов:

п_сил = Е_скл/Е₀; (3.19)

Грузовместимость одного силоса зерна:

(3.20)

где D и H - высота и диаметр силоса;

- коэффициент заполнения силоса (0,9);

p - объемная масса зерна (0,8).

Между отдельными силосами в ряду оставляются проезды шириной около 5,5 м. С одной стороны устраивают рабочую башню шириной 7,5 м.

Тогда общая длина склада:

Ширина складского комплекса:

В_с = D * Z; (3.21)

где Z - число продольных рядов силоса (1).

В_с = 24. 1 = 24 м.

3.4 Требования предъявляемые к грузовым районам

При проектировании грузового района уделяется рациональному размещению грузовых устройств, путей и подъездов автомобилей к фронтам погрузки, обеспечивающих:

Минимальное количество маневровых передвижений и времени, затрачиваемого на маневры.

Независимость погрузочно-выгрузочных операций как со стороны фронта подачи вагонов, так и автотранспорта.

Независимость передвижения автотранспорта от маневровой работы с вагонами.

Компактность расположения погрузочно-выгрузочных устройств и путей их обслуживания в целях сокращения территории, занимаемой путевым развитием и автомобильными проездами, а также сокращение территории пробегов автотранспорта.

Территория грузового района должна быть распределена между складами и грузовыми фронтами для различных категорий грузов с учетом направления господствующих ветров.

Склады со строительными материалами, перевозимыми навалом, необходимо удалять от складов штучных грузов и контейнерных площадок не менее чем на 50 м.

Для обеспечения маневровой работы на грузовом районе необходимо предусмотреть:

1. выставочные пути для приема, отправления и подсортировки подач;

2. погрузочно-разгрузочные пути;

3. ходовые пути для перемещения подвижного состава на территории двора;

4. весовой путь;

5. соединительные пути, служащие для уборки вагонов с погрузочно-разгрузочного пути или перестановки с одного пути на другой.

Места стоянки автомобилей и погрузочно-выгрузочных фронтов у проходных и т.п. следует предусматривать за пределами за пределами проезжей части дорог в виде специальных полос или площадок. Их размеры следует определять расчетом, в зависимости от количества и типа транспортных средств с учетом схемы их размещения. Ширина проезжей части дорог двустороннего движения автомобилей 7 - 8 м. и одностороннего 4 м.

На грузовых районах также предусмотрены служебно-технические здания и устройства:

1. объединенное служебно-техническое здание с бытовыми помещениями;

2. пункты обогрева для работников складов;

3. контрольно-пропускные пункты;

4. в необходимых случаях вагонные весы, а также автомобильные весы;

5. зарядные для аккумуляторов с гаражом и мастерскими;

6. трансформаторные;

7. навесы для стоянки механизмов и автомобилей;

8. склады для горючих и смазочных материалов.

В объединенном служебно-техническом здании должны быть предусмотрены помещения для производственного участка и дистанции погрузочно-разгрузочных работ, товарной конторы станции, работников централизованных перевозок автотранспорта и бытовых помещений. У ворот грузового района предусматривается КПП. На грузовом районе предусматриваются обыкновенные стрелочные переводы марки 1/9 и 1/6.

Расстояния между складами и осью пути 1920 мм, а между осями параллельных путей не менее 4800 и 4500 мм.

Ширина автопроездов определяется схемой движения автотранспорта (тупиковая или кольцевая).

Ширина автопроездов кольцевой формы:

1. односторонние улицы вдоль складов тарно-штучных грузов 20 - 25 м;

2. контейнерных площадок и площадок для навалочных грузов - 15 м;

3. двусторонние улицы для складов тарно-штучных грузов - до 30 м, а если широко используются полуприцепы, то 35 - 40 м;

4. для контейнерных площадок и складов навалочных и лесных грузов 20 - 25 м.

Ширину автопроездов тупиковой формы увеличивают на 3,5 - 4 м по сравнению с кольцевой.

При одностороннем расположении крытых складов и платформ расстояние от последних до забора должно быть не менее 16 м при кольцевом движении автотранспорта и 19 м - при тупиковом движении.

При двустороннем расположении складов расстояние между ними должно быть не менее 28 м при кольцевом движении и 35 м - при тупиковом.

Таблица 3.1 - Параметры складов

Род груза	Тип склада	Е, т (конт)	F, м2 (м3)	Lскл, м	Lфр, м
МО	Крытый склад	425,85	2129,25	144	14,73
ПО		1389,75	2779,5	186	44,19
КТК	Открытый склад	160	641,655	85	58,48
ТГ	Открытый склад	1144,53	2034,72	165	58,48
Флюсы	Открытый склад	5165,9	3874,42	Lскл1=155 Lскл2=155	90,48 90,48
Кокс	Открытый склад	5584,5	4188,38	276	227,5
Сталь	Открытый склад	1249,5	749,7	75	37,59
ДСП	Открытый склад	1060	861,25	72	58,86
		1060	689	122,93	58,86
Кирпич	Открытый склад	1195,95	717,57	45	41,76
Известь негашеная	Открытый склад	3302,25	3302,25	216	103,11



4. Выбор погрузочно-разгрузочных механизмов и определение их количества

Производительность - это количество груза (т, м³, шт.), которое может быть переработано машиной или установкой за определенный промежуток времени.

Определяем значения технической (П_тех), эксплуатационной (П_э) и сменной (П_см) производительностей для каждого выбранного типа ПРМ:

Н_выр = П_см; (4.1)

где П_см - сменная производительность механизма.

П_э = ; (4.2)

где П_э - эксплуатационная производительность механизма;

7 - число часов в смене.

П_тех =; (4.3)

где П_тех - техническая производительность механизма;

- коэффициент использования механизма по времени (0.8).

Техническая производительность для погрузчика рассчитывается следующим образом:

; (4.4)



где 3600 - переводной коэффициент сек. в час;

- длительность одного цикла, с;

- средняя масса груза, перерабатываемая механизмом за 1 цикл.

Время цикла для погрузчиков:

(4.5)

где t₀ - захват и освобождение (от 1 до 5 с);

- время наклона каретки в загрузочном или разгрузочном положении (4,0 - 2,5 с);

- средняя высота подъема груза;

- средняя скорость подъема и опускания груза;

- среднее расстояние перемещения погрузчика, м;

- среднее расстояние перемещения погрузчика.

;

.

Эксплуатационная характеристика - это количество груза (т, шт., м³), перерабатываемое за 1 час с учетом использования механизма по времени и грузоподъемности в конкретных производственных условиях.

П_тех = , (4.6)

; (4.7)

где к_вр - коэффициент использования механизма по времени, (0,8);

к_гр - коэффициент использования механизма по грузоподъемности.

; (4.8)

;

.

Сменная производительность - это количество груза (т, шт., м³), перерабатываемое машиной за одну смену.

;

ДСП перерабатывается при помощи электропогрузчика ЭП-1003.

Рассчитаем необходимое количество электропогрузчиков для переработки данного объема ДСП при = 60 сут, = 3 и = 258,2 т/:

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Значения производительности и парк ПРМ

Род груза	Тип ПРМ	Птех, т/ч	ПЭ, т/ч	ПСМ, т/ч	?Qгод, тыс. т	kн	Мmin, шт
ДСП	Электропогрузчик	92,21	36,89	258,2	179,4	1,05	1
ДСП	Автопогрузчик	74,01	29,61	207,24	179,4	1,05	1

Для остальных грузов находим только М_min, а П_см через ЕНВ.

1) Повагонные и мелкие отправки: Электропогрузчик ЕВ-738:

Сменная производительность:

.

Эксплуатационная производительность:

.

Техническая производительность:

2) Крупнотоннажные контейнеры: козловой кран КДКК-10:

Сменная производительность:

.

Эксплуатационная производительность:

Техническая производительность:

3) Тяжеловесные грузы: козловой кран ККС - 12,5:

Сменная производительность:

Эксплуатационная производительность:

Техническая производительность:

4) Флюсы: козловой кран ККУ - 10:

Сменная производительность:



Эксплуатационная производительность:

Техническая производительность:

5) Кокс: грейфер 5-С3:

Сменная производительность:

Эксплуатационная производительность:

Техническая производительность:

6) Сталь: козловой кран КДКК-10:

Сменная производительность:

Эксплуатационная производительность:

Техническая производительность:

7) Кирпич: ККС-10:

Сменная производительность:



Эксплуатационная производительность:

Техническая производительность:

8) Известь негашеная: АП-4065:

Сменная производительность:

Эксплуатационная производительность:

Техническая производительность:

4.1 Расчет числа погрузочно-разгрузочных машин

Определим количество механизмов необходимых для переработки:

; (4.1)

где - время на ремонт механизма за год, сут (принимаем 60 сут)

- расчетный объем переработки грузов, т/сут;

- количество смен в сутках, смен (принимаем 3 смены);

- сменная производительность механизма, (или норма выработки Н_выр) т/см.

Повагонные отправки.

Для переработки выберем электропогрузчик ЭВ-738 (Н_выр = 126,6 т/см).

Мелкие отправки.

Для переработки выберем электропогрузчик ЭВ-738 (Н_выр = 126,6 т/см).

Крупнотоннажные контейнеры

Для переработки контейнеров выбираем козловой кран КДКК-10 (Н_выр = 60 т/см).

Тяжеловесные грузы

Для переработки тяжеловесных грузов выбираем козловой кран ККС - 12,5 (Н_выр = 393 т/см).

Флюсы

Для переработки флюсов выберем козловой кран ККУ-10 (Н_выр = 101,5 т/см)

Кокс

Для переработки кокса выберем грейфер 5-С3 (Н_выр = 443 т/см)

Сталь

Для переработки стали выбираем козловой кран ККДК-10 (Н_выр = 216 т/см).

Кирпич

Для переработки кирпича выберем козловой кран ККС-10 (Н_выр = 101,5 т/см)

Известь негашеная

Для переработки извести негашеной выбираем автопогрузчик АП-4065 (Н_выр = 139 т/см).

Таблица 4.2 - Производительность погрузочно-разгрузочных машин и их количество

Род груза	Тип ПРМ	Грузозахватное устройство	Птех т/ч	Пэ т/ч	Псм т/см	?Qгод, тыс. т	Мmin
ВО	ЕВ-738	вилочные захваты	22,5	18	126,6	637,65	8
МО	ЕВ-738	вилочные захваты	22,5	18	126,6	154,05	2
КТК	КДКК-10	четырёхзвенные стропы	10,7	8,6	60	553,8	11
ТГ	ККС - 12,5	четырёхзвенные стропы	70,17	56,14	393	522,6	2
Флюсы	ККУ-10	четырёхзвенные стропы	18,1	14,5	101,5	1647,75	19
Кокс	5-С3	ковш	79,1	63,28	443	1483,95	4
Сталь	ККДК-10	четырёхзвенные стропы	38,57	36	216	331,5	2
ДСП	ЭП-1003	вилочные захваты	92,21	36,89	258,2	179,4	1
	АП-4046М	вилочные захваты	74,01	29,61	207,24	179,4	1
Кирпич	ККС-10	четырёхзвенные стропы	18,12	14,5	101,5	317,85	4
Известь негашеная	АП-4065	вилочные захваты	24,82	19,85	139	877,5	8

Вывод: В результате расчетов, определили количество механизмов необходимых для переработки определенных грузов.



5. Технико-экономические расчеты по выбору эффективного варианта комплексной механизации и автоматизации переработки тяжеловесных грузов

При проектировании транспортно-складских комплексов (ТСК), грузовых пунктов возникает проблема выбора и обоснования того или иного варианта схемы переработки грузов с учетом технологии и возможных средств механизации. При этом следует учитывать, что один и тот же груз можно перерабатывать различными машинами, механизмами, устройствами или их комплексами. К тому же среди машин одного типа имеется значительное число разновидностей и модификаций. Таким образом, налицо большое количество вариантов КМАПРР и технологических схем переработки каждого конкретного груза.

Определение эффективного варианта можно условно разделить на три этапа:

1. Вначале решается задача отбора из всех возможных вариантов наиболее приемлемых. Отбор производиться с максимальным использованием схем КМАПРР, с учетом практического опыта, рекомендаций, имеющихся в соответствующей литературе.

2. На 2-м этапе производятся расчеты по каждому отобранному или заданному варианту КМАПРР.

3. После завершения расчетов путем сопоставления показателей выбирается оптимальный вариант переработки тяжеловесных грузов: либо стреловой кран, либо автопогрузчик. При этом приоритет отдается следующим показателям: приведенные строительно-эксплуатационные расходы, удельные, капитальные вложения, стоимость одной стоимость одной тонны груза, срок окупаемости капитальных вложений.



5.1 Капитальные вложения

Для определения приведенных расходов в каждом варианте КМАПРР необходимо знать капитальные вложения.

Полные капиталовложения:

К = К_мех + К_стр; (5.1)

где К_мех - капиталовложения в механизацию;

К_стр - капиталовложения в строительные сооружения и устройства.

Капиталовложения в механизацию определяется по формуле:

К_мех = М * С_мех; (5.2)

где М - количество механизмов, необходимое для переработки суточного объема грузопереработки данного груза, шт.;

С_мех - стоимость механизмов с учетом расходов на транспортировку и монтаж, которые принимаются в размере 10-15% от оптовой цены механизма, р.

Капиталовложения в строительные сооружения и устройства:

К_стр = К_су + К_жд+ К_пп+ К_апу К_э+ К_скл+ К_бу+ К_м+ К_пр (5.3)

где К_скл - капиталовложения в сооружение склада, р;

К_ж.д. - капиталовложения в сооружение железнодорожных путей, р;

К_с.п. - капиталовложения в сооружение стрелочных переводов, р;

К_пп - капиталовложения в сооружение подкрановых путей, р;

К_э - капиталовложения в сооружение эстакады, р;

К_пов.п. - капиталовложения в сооружение повышенного пути, р;

К_авт - капиталовложения в сооружение автопроездов, р;

К_лэп - капиталовложения в сооружение линий электропередач, р;

К_пр - прочие капиталовложения, не учтенные ранее, р.

Капиталовложения в сооружение склада:

К_скл = С_скл * F_скл (5.4)

где С_скл - стоимость строительства 1 м² площади склада, р;

F_скл - площадь склада, м².

Капиталовложения в сооружение железнодорожных путей:

К_ж.д. = С_ж.д.* n_ж.д.* L_ж.д; (5.5)

где С_ж.д - стоимость строительства 1 м железнодорожного пути, р.;

n_ж.д - число железнодорожных путей (зависит от числа грузовых фронтов), шт.;

L_ж.д - длина железнодорожного пути, м (L_ж.д = L_фр).

Капиталовложения в сооружение стрелочных переводов:

К_с.п.= С_с.п.* n_с.п.; (5.6)

где С_с.п - стоимость строительства стрелочного перевода, р;

n_с.п - количество стрелочных переводов, шт.

Капиталовложения в сооружение подкрановых путей для козлового или стрелового крана, или в сооружение эстакады, если используется мостовой кран:

К_пп(э) = С_пп(э) * n_пп(э) * L_пп(э), (5.7)



где С_пп(э) - стоимость строительства 1 м подкранового пути (эстакады), р;

n_пп(э) - число подкрановых путей (эстакады), шт.;

L_пп(э) - длина подкранового пути (эстакады), м (L_пп(э) = L_скл).

Капиталовложения в сооружение повышенного пути:

К_пов.п = С_пов.п * L_пов.п, (5.8)

где С_пов.п - стоимость строительства повышенного пути, р;

L_пов.п - длина повышенного пути, м.

Капиталовложения в сооружение автопроездов:

К_авт = С_авт * В_авт * L_авт * n_авт; (5.9)

где В_авт - ширина автопроездов, м;

L_авт - длина автопроездов, м;

С_авт - стоимость 1 м² автопроезда, р.

Капиталовложения в сооружение линий электропередач:

К_лэп = С_лэп * L_лэп, (5.10)

где С_лэп - стоимость строительства 1 м линий электропередач, р;

L_лэп - длина линий электропередач, м (L_лэп = L_скл).

Капиталовложения помножаются на индекс изменения сметной стоимости строительно-монтажных работ по видам строительства.



5.2 Эксплуатационные расходы

Годовые эксплуатационные расходы:

S_э = З + Э(Т) + О + А + Р, (5.11)

где З - затраты на основную и дополнительную заработную платы, р;

Э(Т) - затраты на электроэнергию, р;

О - затраты на обтирочные и смазочные материалы, р;

А - отчисления на амортизацию, р;

Р - затраты на средний и текущий ремонты, техническое обслуживание, р.

З = б_вр * б_п * б_м * б_ж.д. * (1 + в/100) * С_о * ?Q_год, (5.12)

где б_вр - коэффициент учитывающий 15% надбавке к заработной плате;

б_п - коэффициент учитывающий подмены в нерабочие дни 1,19 - 1,27;

б_м - коэффициент учитывающий районные дополнительные надбавки к зарплате 1,5;

б_ж.д. - коэффициент учитывающий дополнительные надбавки к зарплате работникам железнодорожного транспорта 1,2;

в - общей % начисления на заработную плату включая отчисления на социальное страхование (50%);

С_о - суммарная сдельная расценка за переработку груза для всех членов бригады;

?Q_год - суммарный объем переработки на складе, т.

Суммарная сдельная расценка может быть определена по формуле:

С_о = Н_вр.мех * ?_{час.мех} + Н_вр.стр * ?_{час.стр}, (5.13)



где Н_вр.мех, Н_вр.стр - норма времени на одну операцию соответственно для механизатора и всех стропальщиков (грузчиков), входящих в бригаду;

?_{час.мех}, ?_{час.стр} - часовая тарифная ставка соответственно механизатора и стропальщиков (грузчиков), р/час (механизаторов 170 р/ч., рабочих 110 р/ч).

Расходы на электроэнергию определяют по числу часов работы машины или установки с учетом норм расхода и стоимости 1 кВт электроэнергии или 1 кг топлива.

Для машин периодического действия

Э = ?N_эл * з₀ * з₁ * Т_р * С_эл * М, (5.14)

где ?N_эл - номинальная мощность электродвигателей машины или установки, кВт. Для козлового крана принимаем равным 70 кВт, а для мостового крана принимаем равным 115 кВт;

з₀ - коэффициент, учитывающий потери в электрораспределительной сети кранов (1,03 - 1,2);

з₁ - коэффициент, учитывающий использование электродвигателей мощности и времени при средней их нагрузке (0,85 - 0,9);

С_эл - стоимость одного кВт-ч силовой электроэнергии (устанавливается в зависимости о т экономического развития города, района или местности, стоимость силовой электроэнергии можно принять 3,54 р/кВт-ч).

Фактическое время работы машины в год:

Т_р = Н_{вр. мех.} Q_год, (5.15)

Отчисления на амортизацию А определяют отдельно по элементам затрат капиталовложений, а затем суммируют:



А = А_мех + А_стр, (5.16)

Амортизационные отчисления на машины и механизмы определяются:

А_мех = 0,01 * ?К_мех * б, (5.17)

Амортизационные отчисления на строительные сооружения и устройства:

А_стр = 0,01 * ?К_стр * б, (5.18)

где б - норма отчислений на восстановление в%.

Если t_год>3000 ч, то фактическая норма б_ф увеличивается и подсчитывается.

б_ф = б * (0,5 + t_год/6000);

где б_ф - фактическая норма отчислений (с учетом корректировки);

t_год - фактическое время работы одной машины в течение года, ч.

t_год = ?Q_год/МП_экс, (5.19)

Фактическую норму отчислений определяют только для машин и оборудования.

Затраты на средний и текущий ремонты, техническое обслуживание определяют отдельно по элементам капзатрат, а затем суммируют:

Р = 0,01 * (?К_мех * б_т + ?К_стр * б_т), (5.20)



где б_т - норма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание в% (для машин 4-8%, для зданий и сооружений 2-4%).

5.3 Выбор оптимального варианта механизации

Оптимальным является вариант, который требует меньших капитальных затрат К и годовых эксплуатационных расходов S_э. Если капитальные вложения в одном варианте - К₁, в другом - К₂, а эксплуатационные расходы соответственно S_э1 и S_э2, то возможно, что К₁< К₂ и S_э1< S_э2. В этом случае бесспорно выгоден первый вариант.

Таблица 5.1 - Ориентировочная смета капитальных вложений на строительство ТСК с электропогрузчиком

Наименование	Единица измерения	Кинд	Количество единиц	Единичная стоимость, р.	Суммарная стоимость, р.
1. Электропогрузчик	шт	-	1	300000	300000
Итого					300000
2.1 Сооружения склада	м2	5,44	861,25	1000	4685200
2.2 Ж.д. пути	пог. м	5,44	72	3000	1175040
2.3 Сооружение линий электропередач	пог. м	5,44	72	190	74419,2
Итого					5934659,2
Всего	6234659,2

Таблица 5.2 - Ориентировочная смета капитальных вложений на строительство ТСК с автопогрузчиком

Наименование	Единица измерения	Кинд	Количество единиц	Единичная стоимость, р.	Суммарная стоимость, р.
1. Автопогрузчик	шт		1	550000	550000
Итого					550000
2.1 Сооружения склада	м2	5,44	689	1000	3748160
2.2 Ж.д. пути	пог. м	5,44	122,93	3000	2006217,6
2.3 Сооружения линий электропередач	м	5,44	122,93	190	127060,45
2.4 Сооружение автопроездов	м	5,44	1155	750	4712400
Итого					10593838,05
Всего	11143838,05

Эксплуатационные расходы:

С₀₁ = 2 * (0,025 * 170 + 0,05 * 110) = 19,5;

С₀₂ = 2 * (0,053 * 170 + 0,109 * 110) = 42;

З₁ = 1,2 * 1,15 * 1,12 * 0,5 * 19,5 * 92000 = 1386404,2;

З₂ = 1,2 * 1,15 * 1,12 * 0,5 * 42 * 92000 = 2986099,2.

Расходы на электроэнергию:

Т_р1^п = 0,025 * 92000 = 2300;

Т_р2^п = 0,053 * 92000 = 4876;

Э^п₁ = 1,03 * 0,9 * 2300 * 3,54 * 10 = 75476,34;

Э^п₂ = 1,03 * 0,9 * 4876 * 3,54 * 37 = 592036,4.

Расходы на смазочные и обтирочные материалы. Практика технико-экономических расчетов показала, что с достаточной степенью точности величину М можно принять равной 10-20% стоимости затрат на силовую энергию.

t_год1 = 92000/(2 * 26,94) = 1707,5;

t_год2 = 92000/(2 * 14,64) = 3142,08;



Таблица 5.3 - Ведомость расходов на амортизацию и текущие ремонты электропогрузчика

Наименование	Суммарная стоимость, р.	Факт. число часов работы машины, час/год.	Норма амортизационных отчислений в долях	Годовые расходы на амортизацию, р.	Норма отчислений на текущий ремонт в долях	Годовые расходы на текущий ремонт, р.
			б	бф		бт	бтф
1.1 Электропогрузчик	300000	1707,5	16	16	48000	2	2	6000
2.1 Сооружения склада	4685200		3,3	3,3	154611,6	3	-	140556
2.2 Ж.д. пути	1175040		3,5	3,5	41126,4	3	-	35251,2
2.3 Сооружения линий электропередач	74419,2		2,8	2,8	2083,74	3	-	2232,6
Итого					245821,74			184039,8
Всего	429861,54

Таблица 5.4 - Ведомость на ароматизацию и текущие ремонты автопогрузчика

Наименование	Суммарная стоимость, р.	Факт. число часов работы машины, час/год.	Норма амортизационных отчислений в долях	Годовые расходы на амортизацию, р.	Норма отчислений на текущий ремонт в долях	Годовые расходы на текущий ремонт, р.
			б	б ф		бт	бтф
1. Автопогрузчик	550000	3142,08	16	16	88000	2	2	11000
2.1 Сооружения склада	3748160		3,3	3,3	123689,28	3	-	112444,8
2.2 Ж.д. пути	2006217,6		3,5	3,5	70217,62	3	-	60186,53
2.3 Сооружения линий электропередач	127060,45		2,8	2,8	3557,69	3	-	3811,81
2.4 Сооружение автопроездов	4712400		3,2	3,2	150796,8	3	-	141372
Итого					436261,39			328815,14
Всего	765076,53

Таблица 5.5 - Технико-экономические показатели по вариантам комплексной механизации и автоматизации ППР

Показатели	Единица измерения	Варианты	Преимущественный вариант
		ЭП-1003	АП-4046М
1. Грузопоток	тыс. т	92	92	-
2. Приведенные строительно-эксплуатационные расходы	р	8133948,91	15546253,82	I
3. Эксплуатационные расходы	р	1899289,71	4402415,77	I
4. Капиталовложения полные	р	6234659,2	11143838,05	I
5. Cрок окупаемости капиталовложений	лет	-	-	-

Наглядно оценка и выбор оптимального варианта приведена в таблице 5.5. Из приведенных расчетов видно, что выигрывает первый вариант, а именно вариант с электропогрузчиком. Потому на приведенные строительно-эксплуатационые расходы, полное капиталовложение уходит намного меньше средств.



6. Организация обслуживания погрузочно-разгрузочных машин

В работе ТГК задействован широкий круг технических средств: подвижной состав разных видов транспорта, подъемно-транспортные машины, а также технологическое оборудование. Форма их технической эксплуатации выбирается в зависимости от места ТГК в производственно-транспортной системе, мощности его технического парка и экономической целесообразности. Понятие «техническая эксплуатация» охватывает комплекс мероприятий по техническому обслуживанию, техническому надзору и ремонту, направленных на обеспечение работоспособности машины в течение всего срока службы.

Существуют две системы технических обслуживаний ремонтов (ТО и Р):

- «по потребности»;

- планово-предупредительная.

Система «по потребности» предусматривает направление машины в ремонт после появления отказа. Планово-предупредительная система ТО и Р машин основана на обязательном планировании, подготовке и проведении соответствующих видов ТО и Р каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью.

На железнодорожном транспорте общего и необщего пользования на промышленных предприятиях функционирует развитая индустрия ТО и Р подвижного состава и ПТМ. Ремонтная база железнодорожного транспорта общего пользования включает в себя локомотиво-, вагоноремонтные, ремонтно-механические заводы, локомотивные и вагонные депо, передвижные мастерские: Эксплуатация и ремонт погрузочно-разгрузочных машин (ПРМ) проводятся в соответствии с Инструкцией по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин, NQ ЦММ-20, утвержденной в 2001 г. При техническом обслуживании и ремонте ПТМ железнодорожного транспорта общего пользования используются ремонтно-эксплуатационная база дистанционного, дорожного и сетевого уровней и контингент работников, занятых техническим обслуживанием и ремонтом.

Ремонтно-эксплуатационная база дистанционного уровня включает в себя мастерские, дистанции и гаражное хозяйство. Она предназначена для выполнения технических обслуживаний и текущих ремонтов ПРМ. В дорожных механических мастерских (МДМ) предусматривается производство капитальных ремонтов ПРМ, агрегатов, изготовление запасных частей, оборудования, других изделий и выполнение иных работ.

Ремонтное хозяйство железнодорожного транспорта необщего пользования, осуществляющее выполнение мероприятий системы ППР, включает в себя локомотиво-вагонные депо, которые осуществляют кроме ремонта локомотивов и вагонов, как правило, также ремонт кранов, путевых машин и механизмов.

Техническое оснащение ремонтных предприятий должно обеспечивать широкое внедрение агрегатного метода ремонта технических средств, при котором снятый с машины неисправный агрегат заменяют отремонтированным из обменного фонда или новым.

Техническое обслуживание должно обеспечить поддержание работоспособности в процессе эксплуатации путем проведения комплекса работ по предупреждению повышенного изнашивания деталей, отказов и повреждений машин. Следует иметь в виду, что условия эксплуатации технических средств, а, следовательно, и структур мероприятий системы ППР на железнодорожном транспорте общего и необщего пользования существенно различаются.

В целях повышения эксплуатационной надежности и уменьшения затрат на ТО и Р технических средств на магистральном транспорте определены и решаются задачи по переходу от среднепаркового критерия периодичности ремонтов к индивидуальному на основе системы планомерного, централизованного учета работы, ТО и Р по каждой единице подвижного состава. Их решение потребует создания автоматизированных комплексов, средств механизации и автоматизации технологических процессов контроля технического состояния вагонов на пунктах технического обслуживания (ПТО) в процессе движения, а также восстановления работоспособности при подготовке вагонов к перевозкам.

Ремонт машин должен восстанавливать их исправность и работоспособность путем проведения комплекса работ, обеспечивающего устранение повреждений и отказов для ПТМ плановопредупредительной системой предусматриваются текущие (г) и капитальные (К) ремонты. Практически система планово-предупредительного ТО и Р машин реализуется путем:

- разработки планов технического обслуживания и ремонта;

- разработки и осуществления организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное и качественное выполнение работ по ТО и Р в установленные планом сроки при минимальных материальных и трудовых затратах.

Планирование технического обслуживания и ремонта технических средств.

Периодичность технических обслуживаний и ремонтов.

Периодичность мероприятий планово-предупредительной системы определяется структурой ремонтного цикла машин. Ремонтным ЦИКЛОМ машины называется период работы от начала эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами, выраженный объемом грузопереработки (тыс. т); временем работы машины (тыс. маш-ч) либо календарным отрезком времени (мес, лет).

Межремонтным (межобслуживаемым) периодом называется период работы машины между двумя очередными плановыми ремонтами (техническими обслуживаниями). Выражается он в тех же единицах, что и ремонтный цикл.

Для подвижного состава промышленного железнодорожного транспорта периодичность, продолжительность и трудоемкость установлены «Нормами технического проектирования ремонтного хозяйства и экипировочных устройств железных дорог колеи 1520 мм промышленных предприятий».



7. Автоматизация работы транспортно складского комплекса и управления погрузочно-разгрузочными машинами

Многие транспортно-грузовые системы перерабатывают большие грузопотоки, в том числе одинаковых или подобных грузов. В этих условиях высокая экономическая эффективность логистических систем доставки грузов может быть достигнута посредством широкой автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, транспортных и складских (ПРТС) работ, подъемно-транспортных машин и переработки информации, складского документооборота и учета грузов.

Сущность автоматизации состоит в том, что производственные процессы, в том числе операции основного технологического процесса производства и связанные с ними ПРТС работы выполняются без участия человека (или с минимальным участием человека - в зависимости от степени автоматизации операций) автоматическими машинами и механизмами. В промышленности автоматизируются основные технологические процессы производства продукции и связанные с ними ПРТС работы, как часть комплексной технологии производства. В торговле и на транспорте автоматизируются перегрузочные, комплектовочные, сортировочные операции, транспортировка и складирование грузов, формирование транспортных пакетов и т.д.

На сегодняшний день высокопроизводительные автоматизированные системы складирования KARDEX SHUTTLE XP являются оптимальным решением для любых складских помещений в промышленности и производстве, логистических центрах, Ведь это не только удобная система хранения грузов и товаров, но и постоянный удобный доступ к товару.

Главные показатели системы хранения:

- экономия пространства;

- возможность наращивания;

- эргономика максимальная вариативность;

- компьютерное управление;

- наивысшая скорость доступа.

Регулировка зарядного устройства для погрузчика до выхода универсальных автоматизированных устройств всегда была камнем преткновения для промышленников. Неверный выбор выходных параметров обеспечивал перегрев аккумуляторных источников тока, в результате чего батареи для погрузчиков нередко выходили из строя. Т.о. необходимо было тратить время на обучение персонала и изучение технической документации. Кроме того, возникала тривиальная проблема, когда приобретение источников тока разных производителей было невозможно из-за ограниченных возможностей зарядной станции. Приходилось или поступаться выбором или приобретать еще один «зарядник». Интересно, что разработчики свинцовых тяговых аккумуляторных батарей всегда предупреждают, что 5-процентное отклонение от заданных параметров может привести к выходу АКБ из строя.

Посему правильная регулировка зарядного устройства для погрузчика превращалась в жизненно важный процесс. Времена экспериментов и ритуального поиска подходящего режима канули в Лету. Современные пускозарядные устройства переведены в автоматический режим установки выходных параметров. Анализ состояния батареи вкупе с информацией от тепловых датчиков позволяет выбрать оптимальный режим согласно требованиям разработчиков тяговых аккумуляторов для погрузчиков. Профессиональные пускозарядные устройства кроме классической цветовой индикации оснащаются цифровыми дисплеями, на которых отображается вся необходимая информация, включая текущий заряд, температуру и выходные параметры.

Также предусмотрена ручная регулировка зарядного устройства для погрузчика, однако данный функционал, прямо скажем, стал своего рода памяткой времен неавтоматизированных агрегатов. Универсальные «зарядники» поддерживают огромное количество батарей для аккумуляторов, посему сегодня процесс зарядки АКБ сводится лишь к подключению свинцовых тяговых аккумуляторных батарей к станции. Вам даже не надо засекать время - снять заряженный АКБ можно хоть через неделю.

грузопереработка погрузочный склад



Заключение

В первом разделе курсовой работы были рассчитаны объемы работ для каждого вида груза: , , , , , , , , .

В остальных разделах была выполнена работа по расчету основных характеристик заданных типов ПРМ, выгодных для них складов, а также были учтены наиболее рациональные пути переработки грузов.

Во втором разделе я выбирал наиболее эффективное средство КМАПРР для каждого вида груза.

В третьем разделе рассчитываются основные параметры склада.

В четвертом разделе определяется производительность и количество ПРМ. Таким образом, получилось, что для переработки ДСП необходимо 1 автопогрузчика и 1 электропогрузчика.

Сменную производительность я взял из ЕНВ, она численно равна нормам выработки. Н_выр = П_см т/см., а эксплуатационную и техническую рассчитал. Чтобы рассчитать техническую, эксплуатационную и сменную производительности для погрузчиков необходимо рассчитать время одного цикла.

В пятом разделе рассчитал основные технико-экономические характеристики ПРМ и выбрал наиболее рациональный вариант для переработки ДСП. Рассчитав заданные мне параметры, я убедился, что для моего варианта наиболее выгодным будет являться электропогрузчик, так как его основные характеристики значительно лучше, чем у второго варианта - автопогрузчика, данные показатели также были подтверждены экономическими показателями.

В шестом разделе описывается организацию технического обслуживания ПРМ. Указываю периодичность и продолжительность всех видов технического обслуживания и ремонтов.

В седьмом разделе отражается устройство и принцип действия автоматизированных систем складирования KARDEX SHUTTLE XP.

В восьмом разделе приведено БЖД.

Все произведенные мною расчеты укладываются в общепринятые нормы и соответствуют всем железнодорожным стандартам.



Список использованной литературы

1. Плахотич С.А., Фролова И.С. Учебно-методическое пособие «Техническое оснащение и технология работы грузовой станции и железнодорожных путей необщего пользования» - часть I: Екатеринбург - 2011.

2. Журавлев Н.П., Маликов О.Б. Транспортно-грузовые системы: Учебник для вузов ж.-д. транспорта. - М.: Маршрут, 2006.-368 с.

3. Гундорова Е.П. Технические средства железных дорог: Учебник для техникумов и колледжей ж.-д.транспорта. - М.: Маршрут, 2003. - 496 с.

4. Плахотич С.А. Конспект лекций «Управление грузовой и коммерческой работой на железнодорожном транспорте». - Екатеринбург - 2007.

5. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте: Учебник для вузов ж.-д. трансп. 4-е издан., переработ. и доп. - М.: Транспорт, 1981. - 343 с.

6. Падня В.А. Погрузочно-разгрузочные машины: Справочник. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1981. - 448 с., ил., табл.

7. Единые нормы выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы. - М.: Транспорт, 1977.

8. Киреев В.С. Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ: Учебник для техникумов. - М.: Транспорт, 1992. - 352 с.

9. Игнатов А.П. Погрузочно-разгрузочные машины на железнодорожном транспорте: Учебник для техникумов и колледжей железнодорожного транспорта. - М.: УМК МПС России, 2002. - 384 с.

10. Смехов А.А. Управление грузовой и коммерческой работой на железнодорожном транспорте: Учебник для вузов ж.д. транспорта. - М.: Транспорт, 1990. - 351 с.

Размещено на Allbest.ru