Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ с железобетонными изделиями

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ с железобетонными изделиями



Введение

груз склад механизация погрузочный

Основной задачей транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышение эффективности и качества работы.

Для решения указанных задач необходимо: обеспечить согласованное развитие единой транспортной системы республики, ее взаимодействие с другими отраслями народного хозяйства, совершенствовать координацию работы всех видов транспорта, устранять нерациональные перевозки, сокращать сроки доставки грузов и обеспечивать их сохранность; ускорить создание и внедрение передовой техники, и технологии, развивать новые виды транспорта, повысить темпы обновления подвижного состава и других технических средств, укрепить материально-техническую и ремонтную базу; увеличить в несколько раз объем перевозок в пакетированном виде, значительно поднять уровень комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ и безопасности движения поездов, снижать отрицательное воздействие транспорта на окружающую среду; обеспечить совершенствование организации эксплуатационной работы железных дорог, ремонта и содержания пути подвижного состава, значительно повысить производительность локомотивов и вагонов, средний вес грузовых поездов, увеличить скорости движения поездов и ускорить оборот вагонов; повысить пропускную и провозную способность железных дорог, увеличить перерабатывающую способность сортировочных, грузовых и пассажирских станций; увеличить объем перевозок грузов и пассажирооборота, повысить производительность труда работников занятых на перевозках.

Важнейшее условие производительности труда при погрузочно-разгрузочных работах - механизация и автоматизация этих работ, при комплексной механизации - машины и установки выполняют не толькоосновные трудоемкие и тяжелые работы, но и ряд вспомогательных операций, а в ручную - только те из них, которые не требуют больших физических усилий, обычно это управление машиной.

При автоматизации погрузочно-разгрузочных работ производственный процесс производится без участия человека. Роль его сводится к наладке, пуску машины и контролю за ней и ее работой. Если автоматизированы лишь отдельные процессы контроля, управления и действия машин, то автоматизация называется частичной. В дальнейшем она будет заменена комплексной. Это одна из главнейших задач научно-технического процесса на транспорте.

Для обеспечения нормальной работы погрузочно-разгрузочных машин, установлена определенная периодичность профилактического обслуживания и ремонта, согласно принятой на железнодорожном транспорте планово-предупредительной системе их содержания. Правильная организация и своевременное обслуживание, и ремонт машин обеспечивают их высокую готовность к грузовым операциям, позволяет устранить простой во внеплановых ремонтах. Хорошая организация технического обслуживания способствует уменьшению объемов ремонтных работ и сокращению расхода запасных частей. Как показывает передовая практика, строгое выполнение технического обслуживания через установленные промежутки времени иповышает эффективность использования техники и уменьшает объемы дорогостоящих ремонтных операций. Проведение ремонтов по потребности исключает излишние сборочно-разборочные и регулировочные операции, увеличивает надежность машин и улучшает технико-экономические показатели их использования.

Исходя из этого, важной задачей эксплуатации машин является создание и дальнейшее развитие материально-технической базы перегрузочных предприятий, необходимой для качественного проведения всех мероприятий, предусмотренных планово-предупредительной системой. В дальнейшем онатехнического процесса на транспорте.

1. Характеристика груза и описание конструкции склада

1.1 Характеристика и описание погрузочно-разгрузочных механизмов

На открытые железнодорожные платформы кирпич грузят преимущественно вручную. Пакеты кирпича на поддонах доставляют автопогрузчиком к платформе и с поддонов кирпич укладывают плотными рядами.

1.2 Используемые средства механизации для погрузки кирпича

При использовании автомобильного крана поддоны подают непосредственно на платформу, приближая кирпич к укладчикам. При погрузке кирпича в крытые вагоны кирпич, находящийся на поддонах, подают через открытую дверь вагона и укладывают непосредственно на пол. Механизированная подача кирпича на площадки вагонов возможна лишь при благоустроенном подъезде к площадке.

Для безопасной работы при складировании и погрузке кирпича обязательно выполнение следующих условий. Площадки для складирования кирпича должны иметь твердое покрытие, ровную поверхность и уклоны, обеспечивающие сток атмосферных вод.

При погрузке и доставке кирпича краном с захватом или крюком в автомашины или железнодорожные вагоны запрещается: нахождение людей в автомашине или в железнодорожном вагоне во время опускания грейферного или другого захвата или поддона и контейнера с кирпичом;

хождение под стрелой крана и захватом;

разворачивание вручную захватов с кирпичом для установки их на транспортные средства.



1.3 Характеристики склада

Площади на товарных складах обычно делят на помещения основного производственного назначения и вспомогательные. Первые служат для выполнения основных технологических операций, в том числе для хранения товаров, экспедиции и переработки. Вспомогательные помещения предназначены для хранения тары, размещения инженерных устройств и коммуникаций, а также различных служб и иных целей.

Условно пространство склада можно разделить на две основные части: площади, непосредственно используемые для хранения товара, и площади, не используемые для хранения. При планировании склада рекомендуется поддерживать соотношение этих площадей в пропорции не менее чем 2:1.

Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и условия для полной сохранности

количеством колонн или пролетов. Наилучшим вариантом с этой точки товара. Такой принцип внутренней планировки зон склада позволяет поддерживать поточность и непрерывность складского технологического процесса.

Для улучшения условий эксплуатации подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться организовать единое пространство склада, без перегородок и с максимально возможным зрения является однопролетный склад (шириной не менее 24 м). Эффективность использования складского объема во многом зависит также от высоты складирования, которая должна учитывать размеры транспортных единиц и максимально приближаться к технологической высоте склада. На планировку и структуру помещений склада существенным образом влияет само содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливают состав помещений склада, пропорции между отдельными помещениями и их взаимное расположение. Рассмотрим планировку товарного склада общего пользования как наиболее распространенного вида склада.

Для выполнения технологических операций по приемке, хранению и отправке продукции покупателям на складах выделяют следующие основные зоны:

зона разгрузки транспортных средств, которая может располагаться как внутри, так и вне помещения;

экспедиция приемки товара, в том числе с операциями по приемке продукции по количеству и качеству;

основная зона хранения;

зона комплектования заказов;

экспедиция отправки товара;

зона погрузки транспортных средств, которая располагается вне зоны хранения и комплектования.

Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой проходами и проездами.

Зона разгрузки транспортных средств должна примыкать к экспедиции приемки товара (зоне приемки продукции по количеству и качеству). Под зону хранения продукции отводится основная часть площадей. Она состоит из территории, занятой единицами хранения, и площади проходов. К зоне хранения должна примыкать зона комплектования заказов. Эту зону в свою очередь следует располагать рядом с экспедицией по отправке единиц хранения.

Зона разгрузки товара используется для механизированной и ручной разгрузки транспортных средств, а также для выемки товара из транспортной тары, приемки по количеству и кратковременного хранения до момента передачи в экспедицию приемки товара. Экспедиция приемки товара (может размещаться в отдельном помещении склада) служит для приемки товара по количеству и качеству, ведения учета прибывшего товара, его временного хранения до передачи в зону основного хранения склада.

На участке подготовки товара к хранению (размещается в зоне приемки товара или в основном помещении склада) происходит формирование мест хранения. Товар в эту зону может поступать из экспедиции приемки товара и или с участка разгрузки.

В зоне хранения (главная часть основного помещения склада) выполняют операции по хранению товара.

В зоне комплектования (может размещаться в основном помещении склада) осуществляется формирование единиц транспортировки потребителям, содержащих подобранный в соответствии с заказами необходимый ассортимент товара.

Экспедиция отправки используется для приемки товара экспедитором (получателем товарной партии), а также для кратковременного хранения подготовленных к отправке грузовых единиц.

В зоне погрузки происходит ручная и/ или механизированная загрузка транспортных средств.



2. Определение основных параметров склада

2.1 Определение объема грузопереработки:

Q_г^пр = 475000 тон.

Объем грузопереработки определяем по формуле:

Q_год^расч = Q_г^пр Ч (1 + L)

где - Q_г^пр - годовой объём прибываемых грузов,^т/_год;

б-коэффициент учитывающий операции по погрузке в вагоныгрузов, ранее выгруженных на площадку с автотранспорта,

Кс = 0,85;

Q_год^расч = 475000 Ч (1 + 0,85) = 878750 ^т/_год

2.2 Определение среднесуточного грузооборота:

Среднесуточный грузооборот определяем по формуле:

где- годовой грузооборот, ^т/_год,

-коэффициент неравномерности поступления грузов,= 1,1,

Q_с = = 1431 т / сут.



2.3 Определение количества отправляемых и прибываемых полувагонов

Количество отправляемых и прибываемых полувагонов определяем по формуле:

где - средняя загрузки полувагона,

N_в = = 48 вагонов

2.4 Определение длины фронта погрузочно-разгрузочных работ

Длину грузового фронта определяем по формуле:

Где n_п - среднесуточное число полувагонов, поступающих на грузовой

фронт;

1_п - длина полувагона данного типа (четырехосный13,92 м);

Z_c - число смен перестановок полувагонов на грузовом фронте;

Z_н - число подач;

А_м - удлинение грузового фронта для маневрирования

локомотивами или другими средствами, 15-25 м;

L_гр = + 20 = 187 м.



2.5 Определение емкости склада

Емкость склада определяем по формуле:

где Т_хр-срок хранения груза на складе, 2,5 сут;

k_ск-коэффициент складочности, 0,8;

Е_скл = 1431 Ч 2,5 Ч 0,8 = 2862 т.

2.6 Определение линейных размеров склада

Для ориентировочных расчетов ширина открытого склада принимается по формуле:

где L - пролет крана, м;

_Д1_кр - габарит укладки груза на площадке;

м.

Длина склада составляет:

L_скл = = 318 м.

Окончательно принимаем длину погрузочно-разгрузочного фронта равной длине склада и (кратной 12). Длина составит L =324 м.

2.7 Определение площади склада

Потребная площадь склада определяется методом средней загрузки на метрквадратный площади и элементарных площадок по формуле:

где k_пр - коэффициент, учитывающий площадь складских проездов (1,5);

g - ускорение свободного падения, м/с;

q - допустимое давление на пол склада, кН/м

F_скл = 1,5 Ч = 4207 м²



3. Разработка технологии погрузочно-разгрузочных работ

3.1 Общие положения

Перед началом работ мастер производственного участка знакомит крановщиков и стропальщиков с безопасными методами труда. Из механизаторов комплексной бригады создает звенья в составе одного крановщика и 2-3-4 стропальщиков. При этом один из стропальщиков назначается старшим (звеньевым).

Звеньевой совместно с крановщиком и стропальщиками знакомятся с объемом работы, весом груза и их размерами, убеждаются, что место производства работ, проходы и проезды очищены от посторонних предметов и имеют достаточное освещение. Подготавливают необходимые исправные инструменты и приспособления: крючки, стропа, скрутки, молотки, переносные лестницы. К месту производства работ подносят и крепежный реквизит: проволоку, гвозди, подкладки, прокладки, клинья и др. Звеньевой поручает двум стропальщикам производить застропку груза, а сам с одним из стропальщиков - укладкой груза на подвижном составе.

Крановщик, находясь в кабине крана, должен видеть местонахождения всех механизаторов своего звена. В случае, когда зона, обслуживаемая краном, полностью не просматривается из кабины крана, для передачи сигналов стропальщика крановщику назначается сигнальщик из числа стропальщиков.

Посторонние лица на места производства работ не допускаются.

3.2 Застропка груза

Стропальщики, выделенные для застропки груза должны выполнять следующие работы:

Убедиться, что выбранные чалочные приспособления соответствуют весу и характеру перегружаемого груза, а угол между стропами не превышает 90 градусов.

1. Убедиться, что предназначенные поддоны к погрузке кирпича находятся в устойчивом положении.

2. Убедиться, что предназначенные поддоны к погрузке груза не закреплены, не завалены другими кирпичами.

3. Убедиться, что при транспортировке груза краном не произойдет его развала при необходимости закрепить дополнительными увязками.

3.3 Подъем кирпича

1. Перед подъемом кирпича не должно допускаться нахождение людей между поднимаемым грузом или бортами полувагона. Это требование должно также строго выполняться и при опускании груза. После этого эвеньевой дает команду крановщику поднять груз на 200-300 мм. Задержка на это высоте груза позволяет крановщику и стропальщикам убедится в правильности строповки, равномерности натяжения стропов, надежности действия тормозов.

2. Для удержания стропов от соскальзывания необходимо пользоваться баграми.

3.4 Перемещение груза

1. Убедившись в правильности строповки и устойчивом положении груза на стропах, стропальщики отходят в безопасное место. Назначенный звеньевым дает команду на подъем груза на высоту 50 см выше встречающихся предметов при перемещении груза к месту установки.

2. Крановщик, убедившись в отсутствии в зоне передвижения груза людей, передвижением тележки и крана доставляет груз к месту установки, не допуская резких колебаний и разворота перемещаемого груза.

3. Стропальщики следят за передвижением груза и при необходимости при помощи багра или веревочных оттяжек разворачивают груз в нужном положении. При этом высота груза над местом разворота не должна превышать 1 м.

3.5 Погрузка в полувагон

Перед погрузкой полувагон необходимо оборудовать стойками и подкладками в полном соответствии с главой 2. Технических условий погрузки и крепления грузов, а также проверить: исправность переносной лестницы с крючками для закрепления за борт полувагона и скоб-лестниц полувагона, отсутствия на них смазки и обледенения.

Размещение подкладок и прокладок должно предусматривать удобство извлечения стропов после укладки груза.

При опускании груза механизаторы комплексной бригады должны находиться на безопасном расстоянии.

Команду на опускание груза дает звеньевой, убедившись, что груз при опускании не заденет борта вагона или ранее выгруженный груз. При размещении груза на подвижном составе механизаторы комплексной бригады могут подходить к грузу, если он находится на высоте не более 1 м, и при помощи багров или веревочных оттяжек груз размещается на подкладках.

Аналогичным порядком грузятся все штабели полувагона до уровня прямоугольной части габарита погрузки.



3.6 Окончание работ

После погрузки кирпича приемосдатчик совместно с мастером проверяют качество погрузки и крепления. При отсутствии замечаний, звеньевой вместе с членами звена убирают на месте складирования и хранения, инструмент и приспособления, остатки неиспользованных реквизитов крепления, производят зачистку рабочей площадки от просыпавшегося мусора и снятых реквизитов. Погрузка или выгрузка груза из подвижного состава осуществляется по технологическим картам, разрабатываемым в каждой механизированной дистанции.



4. Расчет средств механизации и контингентаработников

Характеристика крана КДКК - 10

1. Грузоподъемность, т 10

2. База, м 7,0

3. Пролет, м 16

4. Вылет консоли, м 4,2

5. Высота подъема груза, м 10

6. Ширина просвета между опорами, м 7,0

7. Скорости, м/мин:

подъема 10

передвижения тележки 38

передвижения крана 90

8. Общая масса, т 46

9. Мощность установленных электродвигателей, кВт 54,2

4.1 Определение потребного числа кранов

Необходимое количество погрузочно-разгрузочных машин определяется по формуле:

Где Q_г-годовой объем грузопереработки;

N_см - сменная норма выработки погрузочно-разгрузочной машины в тоннах;

n_см - число смен работы машины в течение суток;

t_пр-регламентируемое время простоя каждой машины в течение года, 65 дней;

Сменная норма выработки определяется по формуле:

где П_m - техническая производительность машины, час;

Т_см-продолжительность смены, 11,5 ч.;

k_в-коэффициент использования машины во времени;

k_гр-коэффициентиспользования машины по грузоподъемности.

Техническая производительность машины определяется по формуле:

Где Т_ц - длительность рабочего цикла, сек;

Q_н-вес груза, перемещаемого погрузочно-разгрузочной

машиной в течение одного цикла;

Длительность рабочего цикла козлового крана КДКК -10 определяется по формуле:

где t_з - время застропки груза, с;

t_о - время отстропки груза, с;

Н - средняя высота подъема груза, м;

1_кр - среднее расстояние перемещения крана, м;

1_т - среднее расстояние перемещения тали или тележки крана, м;

_Vгр - скорость подъема или опускания груза или крюка,^м/_с;

v_кр - скорость передвижения крана, ^м/_с;

v_т - скорость передвижения тележки крана,^м/_с;

г - коэффициент совмещения операций во времени, 0,8;

Т_ц = 15 + 10 + ( + Ч 0,8 = 222 сек.

Отсюда техническая производительность будет равна:

П_т = 3600 Ч = 97 тон/час

Сменная норма выработки крана равна

П_см = 97Ч 1 Ч 0,8 Ч 11,5 = 892 т/смену.

Потребное число машин будет равно

Z_м = = 1,8 принимаем 2 крана.

4.2 Определение потребного числа производственных рабочих.

Потребное число производственных рабочих определяется поформуле:

где n - число людей, обслуживающих одну машину (состав бригады:

1-крановщик и 2 - рабочих комплексной бригады по

строповке, и креплению плит перекрытия);

m - число смен;

k_зам - коэффициент замещения на период отпусков, болезней, 1,1-1,2.

Т.к. производственный участок работает в 2 смены, тогда числопроизводственных рабочих составит:

R = z Ч n Ч m Ч K_зам = 2 Ч 2 Ч 2 Ч 1,2 = 9,6=10 чел.

Число производственных рабочих составляет 10 человек.



5. Расчет технико-экономических показателей

Расходы механизированной дистанции планируются и учитываются по элементам затрат: заработанная плата, амортизационные отчисления, материалы, топливо, электроэнергия и прочие расходы.

Заработанная плата работников дистанции входит составной частью в план эксплуатационных расходов. Удельный вес ее в общих расходах достаточно высок и составляет более 70%. Отчисления на социальное страхование планируется в размере 10% планового фонда заработной платы и суммы премий из фонда материального поощрения.

Амортизационные отчисления планируются отдельно по основным производственным и непроизводственным фондам. Величина амортизационных отчислений определяется по каждой группе основных фондов исходя из их балансовой стоимости и установленных норм.

Амортизационные отчисления по основным производственным фондам механизированной дистанции планируется по статье «Амортизация производственных основных средств». По этой статье учитываются амортизационные отчисления на капитальный ремонт и реновацию производственных зданий, сооружений, передаточных устройств, транспортных средств, силового оборудования.

Амортизационные отчисления по непроизводственным основным фондам: непроизводственным зданиям, конторам, инвентарю, счетным приборам и аппаратам, прочим основным фондам административно-управленческого и культурно-просветительного назначения учитываются по статье «Амортизация непроизводственных основных средств».

Электроэнергия включает стоимость электроэнергии, необходимой для работы погрузочно-разгрузочных машин и механизмов, компрессоров, станков, для освещения производственных, административных и бытовых помещений.

Расходы на электроэнергию для работы машин и механизмов рассчитываются на основании установленных мощностей силовых установок, машин и механизмов, среднесуточного времени их работы и стоимости 1 кВт-ч электроэнергии. При планировании расходов электроэнергии необходимо учитывать намечаемые изменения в составе машин и механизмов и другого оборудования и рост объема грузопереработки.

5.1 Определение эксплуатационных расходов

Эксплуатационные расходы определяем по формуле:

где Э_з - затраты на заработную плату без дополнительных затрат, руб.;

Э_эл - затраты на силовую и осветительную электроэнергию:

Э_мс^: - затраты на смазочные и обтирочные материалы, руб.;

Э_ам - отчисления на амортизацию (восстановление и капитальный ремонт), руб.;

Э_р-затраты на техническое обслуживание, текущий ремонт, и др. (примерно 20% фонда заработной платы) руб.;

руб.



5.2 Определение фонда заработной платы без дополнительных затрат

Фонд заработной платы определяется по формуле:

где R_кр - количество механизаторов;

R_стр - количество стропальщиков;

T_кр - средняя часовая тарифная ставка крановщиков, руб.;

T_стр - средняя часовая тарифная ставка стропальщиков, руб.

руб.

5.3 Определение расходов на электроэнергию

Расходы на электроэнергию определяем отдельно на работу кранов и на освещение территории склада.

Расходы на электроэнергию, потребляемую кранами, определяем по формуле:

где ?N-суммарная мощность электродвигателей машины, кВт.;

h_о-коэффициент учитывающий потери в электросети машин, 1,03;

h₁-коэффициент, учитывающий потери по мощности и времени, 0,8;

Т_р-продолжительность работы машины в течение года, ч.;

С_э - стоимость 1 кВт (осветительной) силовой электроэнергии, руб.;



где V - удельная мощность освещения;

Fckji-размер освещаемой площади склада, м;

Т_ос - число часов освещения в течении года;

С_э-стоимость 1 квт освещаемой электроэнергии,

часов.

руб.

руб.

5.4 Определение расходов на обтирочные и смазочные материалы.

Затраты на обтирочные и смазочные материалы составляют 20% от затрат на электроэнергию:

Подставим данные в формулу и получим:

руб.

5.5 Определение расходов на техническое обслуживание и ремонт

Расходы на техническое обслуживание и ремонт составляют 20% от затрат на заработную плату:



руб.

5.6 Определение расходов на капитальные вложения

Расходы на капитальные вложения определяются по формуле:

Где П - количество единиц;

С - стоимость за единицу.

Все полученные результаты при расчетах сносим в таблицу 1

5.7 Определение расходов амортизационных отчислений

Расходы на капитальные вложения и амортизационные отчисления

Наименование	Единица измерения	Количество	Цена за единицу, тыс. руб.	Стоимость тыс. руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, тыс. руб.
Кран КК-6	Шт	3	861000	2583000	5	129150
Склад	м2	3408	297	1012176	4,5	45548
Ж.д. путь	пог. М	258	945	243810	4,8	11702
Подкрановый путь	пог. М	258	450	116100	4,2	4876
Водопровод	пог. М	258	250	64500	3,6	2322
Автодорога	м2	1032	270	278640	6	16718
Электрическая линия	пог. М	258	275	70950	3,3	2341
Итого:				4369186000		212657000

5.8 Определение приведенных отчислений



где Е_н - нормативный коэффициент эффективности капиталовложений:

0,15;

К - капитальные вложения;

руб.

5.9 Определение себестоимости переработки

Подставим данные в формулу и получим:

руб.



6. Определение экономических показателей

К экономическим показателям относятся: доход, эксплуатационные расходы, прибыль, рентабельность, производительность труда.

6.1 Определение производительности труда.

Производительность труда определяется по формуле:

^т/_чел.

6.2 Определение доходов.

Доходы определяются исходя из доходной ставки за 1 т/операцию и объема грузопереработки по формуле:

где q - ставка за переработку одной тонны груза, руб.

руб.

6.3 Определение прибыли.

Плановая прибыль определяется как разница между доходами и эксплуатационными расходами по формуле:

руб.

6.4 Определение рентабельности

Рентабельность определяется как отношение плановой прибыли к стоимости основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств, и рассчитывается по формуле:

%

Где А - стоимость основных средств, руб.;

Б - составляет 10% от стоимости основных средств.

Подставим данные в формулу, получим:

R=1076393339/(4369186000+436918600) Ч100%=22.4%



7. Конструктивная часть

Расчёт механизма передвижения крана

Кинематическая схема механизма передвижения

У крана КК-6 приводными являются все четыре ходовые тележки. На опорной площадке сварной рамы тележки установлены электродвигатель и двухступенчатый редуктор, связанные между собой валом-вставкой и двумя муфтами. Одна из них несет на себе тормозной шкив для тормоза с гидротолкателем. На хвостовик выходного вала редуктора посажена шестерня, находящаяся в зацеплении с зубчатым колесом, консольно закрепленным на валу ходового колеса. Ходовые колеса смонтированы в съемных буксах, закрепляемых в угловых пазах рамы посредством сухарей и болтовых соединений. На раме тележки предусмотрены отверстия для установки оси блоков монтажного полиспаста.

7.1 Определение полного сопротивления передвижению крана

Полное сопротивление передвижению крана составляет сопротивление от сил трения, сопротивления от ветровой нагрузки и сопротивления от подъема пути:



7.2 Определение сопротивления от сил трения

Сопротивление от сил трения определяется по формуле:

где: G_гр - масса груза (6 т);

G_м - масса крана (32,5 т);

Dк - диаметр колеса (0,5 м);

d_ц - диаметр цапфы ходового колеса (0,1 м);

f - коэффициет трения в подшипниках колес (0,015);

м - плечо силы трения качения ходовых колес по рельсам (0,5);

Кр - коэффициент, учитывающий сопротивление от сил трения реборд колес о боковины рельсов (1,5);

g - ускорение свободного падения (9,8 м/с2);

7.3 Определение сопротивления передвижению от ветровой нагрузки

Сопротивление передвижению от ветровой нагрузки определяется по формуле:

W_в=P_в(А_гр+А)

где: А-подветренная площадь крана;

L-длина фермы (25 м);

А_гр-подветренная площадь груза (0,7 м²)

H - высота фермы (1,6 м);

А=L•h•y=25•1,6•1=40 м²

W_в=150 (0,7+40)=6,1 кН

7.4 Определение сопротивления передвижения от подъема пути

Сопротивление передвижения от подъема пути определяется по формуле:

W_ПП=Ј·(G_гр+G_м)•g

Ј-допускаемый угол подъема (0,003);

W_ПП=0,003•(6+32,5)•9,8=1,1 кН

?W=0,9+6,1+1,1=8,1 кН

7.5 Определение суммарная мощности привода механизма передвижения

Суммарная мощности привода механизма передвижения определяется по формуле:

где: v-скорость передвижения крана (100 м/мин)

?_мех - КПД механизма;

?_мех=?_ред•?_оп=0,96•0,94=0,9



7.6 Определение расчетной мощности привода тележки крана

Расчетная мощность привода определяется по формуле:

где: Z_пр-число приводных колес;

7.7 Выбор электродвигателя.

Условие выбора: Р_дв?Р_р

Согласно расчету и условию выбора принимаем электродвигатель с фазным ротором типа МТ 112-6 Р_дв=5 кВт; ?Р_дв=20 кВт; ПВ=25%

n_дв=920 об/мин

7.8 Определение частоты вращения ходового колеса

Частота вращения ходового колеса определяется по формуле:



7.9 Определение передаточного числа механизма

Передаточное число механизма определяется по формуле:

7.10 Выбор редуктора.

Условия выбора: u_ред<u_мех

Р_ред?Р_дв

n_ред?n_дв

R_ред=R_мех

Согласно расчету и условию выбора принимаем редуктор РМ-750 со следующими параметрами: u_ред=15,75; P_ред=15,4 кВт

n_ред=1000 об/мин

7.11 Определение расчетного тормозного момента для механизма передвижения

Расчетный тормозной момент определяется по формуле:



7.12 Выбор тормоза

Условие выбора: Т_Т?Т_ТР

Согласно расчету и условию выбора следует принять тормоз ТТ-160

Т_Т=100 Н•м

D=160 мм

В=65 мм

7.13 Способ соединения валов

Вал электродвигателя соединен с быстроходным валом редуктора упругой муфтой. Тихоходный вал редуктора соединен с промежуточным валом фланцевой муфтой.



8. Электрическая схема механизма передвижения крана КК-6

Существенные особенности имеет электрическая схема передвижения моста крана КК-6. Для пуска, разгона и реверсирования электродвигателей передвижения применены двухприводные магнитные контроллеры ДТА-160

С устройствами динамического торможения. Такая схема обусловлена тяжелым режимом эксплуатации кранов КК-6, значительным числом включения и требованием точных остановок моста и тележки передвижения особенно при оснащении контейнерным автостропом. Скорость передвижения крана регулируется сложением механических характеристик двигательного и динамического торможения. При разгоне механизма передвижения включены все четыре двигателя.

По окончании разгона (рукоятка командоконтроллера КК1 находится в четвертом положении), реле времени магнитного контроллера РВ1-3 отключат двигатели М5 и М6 от сети. Передвижение крана обеспечивается двигателями М1 и М2 с максимально скоростью.

При переводе рукоятки командоконтроллера с четвертой позицииции на третью происходит отключение реле динамического торможения и включение реле времени РВ7.В результе РВ7 приводит в действие контакторы динамического торможения К26, К27, К28.

Через контактор К26 двигатели М5 и М6 подключаются к источнику постоянного тока Д9-Д14 (выпрямительный мост из шести кремниевых диодов BK2-200), начинают работать в режиме динамического торможения с током возбуждения, равным 2.5 - краткому току холостого хода. Сопротивления в цепи ротора этих двигателей выведены (контакты контакторов К27 и К28 замкнуты). Двигатели Ml и М2 в это время подключены к сети переменного тока с двумя ступенями сопротивлений в роторной цепи (контакторы ускорения К10, Кll, К12, К14 отключены).

При нулевой позиции рукоятки командоконтроллера двигатели Ml и М2 отключаются от сети, так как главные контакторы КЗ и К4 магнитного контроллера отключаются, а двигатели М5 и Мб продолжают работать в режиме динамического торможения до полной остановки крана. Время работы в этом режиме обусловлено выдержкой времени реле РВ7. По истечении этого времени происходит отключение контакторов К5 и Кб, и валы всех двигателей затормаживаются.

9. Техническое обслуживание крана

Техническое обслуживание козловых кранов производится по месту их установки, то есть на открытых площадках грузовых дворов станций. Приежесменном обслуживании выполняются следующие работы: наружный осмотр металлоконструкций крана, ходовых тележек, тельфера (грузовой тележки); очистка от пыли и грязи ходовых тележек и тельфера, уборка кабины; проверка грузового каната и стропов; контроль состояния электрооборудования (магнитные пускатели, контроллеры, контакторы, защитная и освятительная аппаратура); опробование на холостом ходу и под нагрузкой основных механизмов крана и тормозов; устранение течи смазочного материала из редукторов и ликвидация обнаруженных недостатков; выполнение регулировочных работ (при необходимости); осмотр подкрановых путей.

Техническое обслуживание №1 (ТО-1) козловых кранов включает проведение следующих операций: ежемесячное обслуживание; проверка крепления болтовы соединений редукторов, крышек подшипников, электродвигателей, тормозных электромагнитов, муфт, траверс; контроль наличия смазочного материала в узлах и агрегатах (при необходимости смазывание узлов и агрегатов); проверку состояния грузоподъемного механизма, мест крепления фермы к металлоконструкции опор, шаровой опоры (на кранах с тельферами); контроль за состоянием грузового каната (правильность укладки на барабан, надежность крепления, степень износа и повреждения, наличие смазки); проверку состояния токосъемного и токопроводящего устройства и изоляции токопроводки; регулировку тормозов подъема груза и остальных механизмов; проверку состояния ограничителей подъема груза и остальных механизмов, направляющих блоков и обоймы крюка крана в сборе; проверку работоспособности контроллера магнитных пускателей, концевых упоров, зачистку или смену контакторов, смазку шарниров и подшипников, осмотрналичия и исправности ограждений, защитных приспособлений и мостиков для работы стропальщиков.

При техническом обслуживании №2 (ТО-2) козловых кранов выполняют работы, предусмотренные ТО-1 и дополнительно проверяют состояние эластичных, ' зубчатых и кулачковых муфт, их пальцев и втулок, червячных и зубчатых передач, подшипников, болтовых и шпоночных соединений; заменяют обкладки (при необходимости) тормозов, заменяют набивку сальников; контролируют крепления щеткодержателей и траверс, устраняют перекосы, проверяют зазоры якоря электромагнита и доводят их до нормы, проверяют крепление корпусов, дома и катушек, устраняют перекосы и задания; проверяют электрическую и механическую защиту электрооборудования, токосъемники, наружную изоляцию, особенно на местах подводки к аппаратуре и токосъемникам.

Смазочные операции механизмов и узлов козловых кранов выполняют в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя.

Смазка электрооборудования козловых кранов, как правило, производится либо при текущих ремонтах (подшипники, электродвигатели), либо при ТО-2 (подшипник контроллера, шарниры магнитных пускателей и контакторы). Наиболее часто следует смазывать только ролик подвески кабеля питания тельфера, а также оси роликов и шарниров рычагов токосъемников. Узлы трения электрооборудования смазывают универсальной среднешшвкой смазкой (солидол жировой). Помимо этого смазочного материала разрешается использовать смазку 1-13 жировую для подшипников электродвигателей.

При выполнении монтажно-демонтажных операций у козловых самомонтирующихся кранов смазывают шарниры крепления стоек-ног с металлоконструкцией. Одновременно регулируют и смазывают механизм и муфты включения самомонтажа крана. Для предотвращения коррозии монтажный канат в процессе нормальной работы крана снимают для хранения или периодически проверяют, по мере необходимости добавляют смазочный материал.

Содержание подкрановых путей в исправном состоянии производится в соответствии с Инструкцией по содержанию и ремонту подкрановых путей козловых кранов грузоподъемностью до 50-ти т. Для подкрановых путей, как правило, используются бывшие в употреблении, но годные к эксплуатации рельс типов Р50 и Р43 с шириной головки не более 70 мм. В основном длинна рельсов должна быть 25 м, однако допускается укладывать рельсы не менее 12,5 м.

Рельсы подкрановых путей в плане и в профиле сооружают по прямой, верх головок обоих рельсовых нитей располагают в одном уровне. Допустимое отклонение в уровне расположения головок рельсовых нитей не должен превышать ±10 мм. Должное отклонение от установленной ширины колеи в пределах ±5 мм. Полушпалки подкрановых путей должны быть только подбиты, элементы рельсовых креплении исправны, гайки стыковых и клемных болтов затянуты, шурупы и костыли должны плотно прилегать к подкладкам и рельсам.

Ширину колеи и правильность положения рельсовых нитей в плане и профиле необходимо проверять не реже одного раза в квартал обязательно весной, поле освобождения пути от снега и осенью. Осматривать элементы верхнего строения пути следует не реже одного раза в месяц. Результаты осмотра и проверок должны заносится в книгу осмотра и проверок подкранового пути.

При обслуживании заземления козлового крана 2 раза в год (летом - - при наибольшем просыхании почвы и зимой - при наибольшем ее промерзании) необходимо измерять сопротивление заземляющих устройств, которое не должно 10 Ом. Заземляющие устройства козловых кранов присоединяют к подкрановому пути.



Заключение

При выполнении дипломного проекта была приведена характеристика груза, выбрана схема комплексной механизации и описана конструкция склада. Определен объем суточной грузопереработки, который составил - 1356000 тонн, параметры склада (длина - 288 м., ширина - 13,2 м. и площадь - 3858 м².). Был произведен расчет средств механизации и контингента рабочих, соответственно 3 крана и 20 производственных рабочих. Рассчитали технико-экономические и экономические показатели (эксплуатационные расходы, производительность труда, доход, прибыль, рентабельность, которая составила: 23,7%). Привели работы, которые выполняются при обслуживании козловых кранов. Были рассмотрены вопросы охраны труда, окружающей среды и техники безопасности.



Список используемой литературы

1. В.Н. Коротков Пособие крановщику козлового крана, 1976. -231 с.

2. В.В Голубков Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовые устройства. 1981. -348 с.

3. Абгафоров В.А., Сатановский В.Г. Техническое обслуживание и ремонт погрузочно - разгрузочных машин: 2-е изд., - М: Транспорт, 1989. - 271 с.

4. Ровках С.Е., Фейгин А.А. Техническая эксплуатация и ремонт машин транспортного строительства: 3-е изд., - М: Транспорт, 1985. - 335 с.

Размещено на Allbest.ru