Сборка хвостовой балки мотогондолы между шпангоутами 42-45 (правый борт самолета-перехватчика)

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КП.1202.03.162.03.ПЗ. ИАТ

Пояснительная записка к курсовому проекту по предмету: «Технология сборки и испытаний летательных аппаратов»

Тема:

«Сборка хвостовой балки мотогондолы между шпангоутами 42-45 (правый борт самолета-перехватчика)»

Руководитель проекта: Исполнитель:

Гладков Г.А. Балмашнов Е.Г.

2007г

1. Введение

Хвостовая балка мотогондолы двигателя между шпангоутами 42-45 является важным конструктивным элементом. Она выполняет несущие функции и является узлом навески (по шпангоуту 45 узлом навески киля, по 42 - узлом крепления стабилизатора). Балка работает при высоких температурах и нагрузках, поэтому выполняется преимущественно из жаростойких и жаропрочных титановых сплавов - ОТ4, ВТ 20, также в конструкции узла применяются алюминиевые жаростойкие сплавы - В95, Д16чТ, АК4-1чТ1.

Сборка хвостовой балки производится в цехе 42 агрегатно-сборочного производства, где я проходил практику и мог наблюдать трудоемкий процесс сборки данного агрегата. Сборка предполагает собой обеспечение высокой точности и надежности всех заклепочных и болтовых соединений, а также необходимый уровень качества, так как хвостовая балка испытывает высокие физические нагрузки.

Су-30МК - двухместный истребитель дальнего перелета и барражирования, предназначен для завоевания воздушного превосходства и решения задач боевого характера по воздушным и наземным целям при ведении автономных и групповых действий в ночное и дневное время, в сложных метеорологических условиях, а так же в условиях сильного радиоэлектронного противостояния со стороны противника, обладает высокой маневренностью и тяговооруженностью, малым радиусом и временем разворота. Представляет собой дальнейшее развитие учебно-боевого истребителя Су-27УБ. Самолет впервые показан на авиасалоне в Дубае (ОАЭ) в 1993 году. Данное время в условиях научно-технического прогресса и развития компьютерных технологий, которые широко распространены, позволяет автоматизировать и роботизировать сборочные процессы, что повышает качество сборки, снижает трудоемкость, а также повышает безопасность труда работающего персонала - но применение робототехники не всегда экономически целесообразно. Наибольшую выгоду от робототехники можно получить в крупносерийном производстве. Применение новейших компьютерных технологий, станков с программным управлением, роботов-автоматов (сверлильный автомат) позволило значительно повысить качество изготавливаемой продукции и увеличить производительность труда.

Крупносерийное производство малоприменимо в авиационном комплексе, так как спрос на изделия аэрокосмической индустрии возрастает только в условиях боевых действий или в других чрезвычайных ситуациях.

2. Описание и конструктивно-технологические характеристики сборочного узла

Хвостовая балка между шпангоутами 42-45 выполняет роль крепежного переходного элемента, воспринимающего большую часть напряжений, действующих на киль и стабилизатор. Фактически является силовым элементом, передающим аэродинамические воздействия с киля и стабилизатора на фюзеляж самолета.

Хвостовая балка является важным конструктивным узлом, претерпевающим большие нагрузки, вследствие сильного нагрева, так как расположена фактически около выходного устройства, где температура потока воздуха наиболее высокая, и передачи аэродинамических воздействий на фюзеляж самолета от киля и стабилизатора. Это и привело к необходимости использовать титановые сплавы в конструкции балки, так как титановые сплавы жаростойкие, жаропрочные и сравнительно легкие (что немаловажно в авиации). Но в применении титановых сплавов есть свои недостатки (впрочем, как и в случае с другими сплавами). Любой заусенец или царапина (даже не глубокая) является концентратором напряжений, что может привести к необратимым последствиям. Поэтому при обработке изделий из титановых сплавов нужна соответствующая квалификация кадров.

Поперечный набор жесткости (в местах установки стенок) фактически является продолжением шпангоутов 43-44, что позволяет создать замкнутый контур более слабых по конструкции шпангоутов, и более быструю и точную передачу действующих нагрузок на основную конструкцию с малым коэффициентом потерь. Для большей жесткости конструкции самой балки в конструкцию поперечного набора жесткости включены диафрагмы, косынки и фитинги, а также профиля жесткости.

Хвостовая балка представляет собой коробчатую замкнутую конструкцию несложной формы, в которую входят:

- поперечный набор: стенки, диафрагмы, косынки, профиля и фитинги;

- продольный набор ограничивается верхней и нижней стенками

Несущими продольного набора являются цельнофрезерованные нижняя и верхняя стенки с приваренными к ним ребрами, для установки стенок, диафрагм и фитингов. В поперечном наборе соответственно стенки с приклепанными к ним профилями жесткости являются основными несущими элементами. Так как стенки выполнены из листового материала, на них по углам со стороны шпангоутов установлены косынки, для придания им большей жесткости и стойкости на изгиб. По углам со стороны стабилизатора установлены фитинги.

Стенки, склепанные на клепальном прессе с профилями, крепятся заклепочными соединениями к нижней стенке, кроме мест постановки фитингов, в тройном пакете нижняя стенка - стенка - фитинг (по верхней стенке аналогично) устанавливают болтовые соединения по Н9.

Фитинг-стенка - заклепочное соединение заклепками ОСТ1.34076-85.

Нижняя и верхняя стенки крепятся к шпангоутам болтовыми соединениями по Н9.

Диафрагмы крепятся к верхней и нижней стенкам заклепочными соединениями ОСТ1.34075-85, к ребрам стенок болтовыми соединениями по Н9.

Фитинги на верхней и нижней стенках с наружной стороны устанавливаются болтовыми соединениями по Н9.

Хвостовая балка имеет следующие габаритные размеры:

- длина - 962 мм;

- ширина - 456 мм;

- высота - 320 мм;

К хвостовой балке также крепится подбалочный киль двумя узлами навески.

Задний узел навески стыкуется с хвостовой балкой самолета при помощи кронштейна (предусмотренного в конструкции балки), у которого имеется специальное гнездо под лонжерон киля подбалочного. Крепление осуществляется болтом 5-64кд. ОСТ1.31103-80 с самоконтрящейся гайкой 5кд.ОСТ1.33055-80 и набором компенсирующих шайб.

Передний узел навески представляет собой соединение “ухо-вилка”, которое крепится специальным болтом (ф10мм, угол конусности 20`, L=55мм) и гайкой 8кд.ОСТ1.33042-80, гайка контрится шплинтом 2,5*25.026 ГОСТ 397-79.

Характеристика форм обводов хвостовой балки - плоская, форма контура - прямолинейная, узлы стыка - разъемные.

Вид соединений при сборке - заклепочные, болтовые.

Конфигурация швов - прямолинейные, в шахматном порядке в соответствии с направляющими отверстиями.

Расположение точек силового замыкания - продольно-поперечное, шаг точек силового замыкания - постоянный..

Основным материалом для изготовления деталей хвостовой балки являются жаростойкие и жаропрочные титановые сплавы ОТ4 иВТ20.

3. Технические условия

3.1 Проектирование сборочной оснастки

Сборочное приспособление. Стапель сборки хвостовой балки мотогондолы между шпангоутами 42-45

Для цеха №	Агрегат	Номер чертежа
5	Хвостовая балка	КП.1202.03.162.03.00

1.Назначение стапеля (приспособления).

Предназначено для обеспечения взаимного расположения, фиксации и_соединения сборочных единиц Хвостовой балки заданной точностью и обеспечение соосности отверстий по узлам навески киля и стабилизатора

2.Положение агрегата (подсборки) в стапеле (приспособлении), направление закладки и выемки.

Хвостовая балка расположена в приспособлении по направлению горизонтального полета. В таком же положении производится ее сборка. Закладка осуществляется подетально. Выемка производится вертикально.

3.Порядок сборки в технологической последовательности с указанием фиксируемых в стапеле (приспособлении) узлов и деталей.

1.Шпангоут 42 - установить по нижнему обводу на ложемент, повторяющий контур обшивки, закрепить кронштейном по заднему узлу навески киля, крепить двумя откидными фиксаторами по БО, крепить откидным прижимным фиксатором.

2.Шпангоут 45 - установить по нижнему обводу на ложемент, повторяющий контур обшивки, крепить откидным фиксатором по БО (наружный борт), фиксировать прижимным откидным фиксатором (наружный борт), поджать ложементами повторяющими контур изделия в местах крепления нижней арки. фиксировать двумя рубильниками. Съемными упорами верхними зафиксировать шпангоуты 42-45 между собой.

3.Нижняя стенка - фиксировать откидными упорами для хвостовой балки и макетом полуоси стабилизатора.

4.Верхняя стенка - установить по СО.

5.Стенки - установить по осям шпангоутов по СО в ребрах стенок нижней и верхней.

6.Фитинги - установить по СО в верхней и нижней стенках.

7. Диафрагмы - установить по СО в ребрах нижней и верхней стенок

8. Профиль - установить по СО в верхней стенке.

4.Перечень взаимозаменяемых элементов и сопрягаемых деталей, агрегатов, средств увязки, а также точность их изготовления (указать увязочные средства других технологических отделов).

Увязка сборочного приспособления производится при помощи эталона мотогондолы двигателя. Точность исполнения 0,01 мм.

5.Средства механизации и необходимое оборудование:

кронштейн крепления по узлу навески киля;

макет полуоси стабилизатора;

6.Особые требования:

Обеспечение точного расположения макета полуоси стабилизатора и кронштейна фиксации узла навески киля.

3.2 Технические условия на сборку хвостовой балки

1. Шероховатость обрабатываемых поверхностей БЧ деталей.

2. Отклонение осей заклепочных швов не более - 1 мм.

3. Допустимые отклонения на шаг заклепок - 2 мм.

4. Заклепки ОСТ1.34076-85 и ОСТ1.34076-85 ОСТ1.34075-85 клепать по ПИ-249-74.

5. Болты и заклепки ставить на сырой грунтовке ЭП-0215.

6. Болт-заклепки устанавливать по ОСТ-1.42392-88. Высокосрезные заклепки устанавливать по ОСТ-1.42222-85.

7. Под головками болтов в деталях снять фаску 0,6?45? для болтов o6мм; 0,8?45? для болтов o6мм.

8. Отверстия под болты и болт-заклепки выполнять по Н9.

9. Разрешается попадание заклепок и болтов в центр сварного шва.

10. Разрешается устанавливать прокладки (клиновидные) Из материала ОТ-4 ОСТ 1 90218-76 толщиной от 0,3 до 1,0 между фитингами и ребрами (полками), верхней, боковой и нижней панелей, шп.42, шп.45.

11. В случае выступания гладкой части стержня болт-заклепок из пакета свыше 1.4мм,разрешается устанавливать шайбы толщиной от 0,5 мм до 1,0мм ОСТ 1 34509-80 под кольца болт-заклепок, соответствующего диаметра.

12. разрешается зазор до 1,0мм:

- между шп.42, шп.45 и верхней и нижней панелями;

- между верхней полкой боковой балки и верхней панелью;

- между фитингами поз..005,.006, и верхней, нижней панелями

поз..001,.006.

Зазор заполнять заполнителем ЗП-3 по РТМ 1.4.1334-84.

13. Замыкающие головки заклепок покрыть грунтом ЭП-0215 в 2 слоя.

14. Болтовые соединения выполнять по РТМ 1.4.1941-89.

15. Выступание болтов с потайной головкой - не более 0,15 мм. Западание болтов с потайной головкой не допускается.

16. Головки болтов, выступающие резьбовые части с гайками и шайбами покрыть грунтом ЭП-0215 и эмалью ЭП-140 серой в 2 слоя.

4. Анализ технологичности сборочного узла

Технологичными называются конструкции, которые при обеспечении эксплуатационных качеств изделия позволяют в условиях данного типа производства достигать наименьшей трудоемкости изделия. Технологичность конструкции зависит от типа производства. Одна и та же конструкция может иметь разную степень технологичности применительно к мелкосерийному производству.

Таблица №2

Наименование показателя	Значение показателя	Уровень технологичности	Удельный вес показателя
1. трехмерный узел	Максимальный размер -до 2м	0,5	0,5
2. Форма обводов	Плоская	1,0	1,0
3. Форма контура	прямолинейная	1,0	0,2
4. Уровень кривизны	Плоская	1,0	0,4
5. Допуск на аэродинамический контур, мм	нет	1,0	1,0
6. Выход на обвод	Не выходит	1,0	0,8
7.Расположение элементов каркаса	Одностороннее	1	0,7
8. Наличие узлов стыка	Разъемное	0,8	0,8
9. Наличие проемов и люков	нет	1,0	1,0
10. Конфигурация сечения деталей	Открытая	1,0	0,6
11. Количество разнородных материалов	3	0,9	0,6
12. Обрабатываемость материала	Титановые сплавы	0,8	0,5
13. Расположение точек силового замыкания	Продольно-поперечное	0,8	0,7
14. Конфигурация швов	Прямолинейные,	1,0	0,8
15. Шаг точек силового замыкания	Постоянный	1,0	0,8
16. Вид соединений	комбинированный	0,6	0,9
17. Количество типоразмеров крепежа	3	0,6	0,9
18. Подходы к точкам силового замыкания	Двусторонний	1,0	1,0
19. Уровень механизации выполнения соединений	Км==Nм/N	0,93	0,8
20. Герметизация швов	Внутришовная	0,7	0,9

Суммарный показатель технологичности определяется как сумма произведений показателя уровня технологичности параметра на удельный вес этого показателя технологичности. Ктехн=11,9

Вывод: оценка уровня технологичности киля подбалочного - конструкция технологичная.

5. Анализ заводского технологического процесса сборки узла

Заводской технологический процесс сборки хвостовой балки выполнен на операционных, комплектовочных картах и ведомостях оснастки. Выбор заводского технологического процесса зависит от вида производства и выбираемого метода сборки.

Принятый метод сборки - сборка в приспособлении - сущность метода состоит в использовании единой системы жестких носителей форм и размеров, взаимосопрягаемых элементов конструкции для изготовления и геометрической увязки их между собой.

В основе этой единой системы лежит теоретический плаз агрегата летательного аппарата.

Анализируемый технологический процесс состоит из двух частей

- сборки хвостовой балки,

- клепки хвостовой балки.

К достоинствам анализируемого технологического процесса следует отнести совмещение операций и их высокая точность и взаимозаменяемость.

К недостаткам относятся не обоснованные технологические припуски и переходы по разметке, применение ударной клепки.

При сборке хвостовой балки применяются следующие виды оборудования и оснастки:

- приспособление для сборки хвостовой балки - ДП.1202.99.153А.13.02.00;

- пневмодрель СМ-21-9-2500 ГОСТ19543-74;

- клепальный молоток КМП-14; КМП-24 ГОСТ 8055-73;

- пресс переносной ОМ-3490-52;

- пресс пневмогидравлический - 1СПГ-5;

- прибор КЗС-2;

- инструмент пневматический - 1ВП-8П;

- инструмент для контровки сердечника 5091/5427;

- машина пневматическая - ПФ-12М;

- насадка-ограничитель 7461.01-02

- обжимка 7421.34 -3,5; - 4,0; -5,0

- поддержка 63410-41 Р = 2 кг;

- сверла o 2,7; o 3,1; o 4,1; o 5,0 ГОСТ 17275-71;

- сверло-развертка o 4,05; o 5Н11; o 6Н9 ГОСТ 12122-77;

- зенкер o 5,0; o 6,0; o 8,0 ГОСТ 21540-76 ГОСТ 21540-76;

- зенковка o2,6 <90⁰ o 5<90⁰ o 6<90⁰ o 8<90⁰ ГОСТ 14953-80;

- развертка o 10Н9; o 8Н9; o 6Н9 ГОСТ 7722-77;

- ключ гаечный S=7х8, S=10х12; S=12х14 ГОСТ 2839-80;

- ключ торцевой 7472.79;

- кисть КФК-4 ГОСТ 10597-87;

- карандаш ТМ;

- молоток слесарный ГОСТ 2310-77;

- напильник плоский 1-150, 1-250 ГОСТ 1465-80;

- отвертка L=200, L=470 ГОСТ 17199-88;

L=193 Мкр 6 кгс см2 4 ГОСТ 17199-88;

1-0,6-160 3,0 ГОСТ 17199-88;

1-0,6-200 4,0; 1-2-250 ГОСТ 17199-88;

- приспособление индикаторное 311.10МК.6372.0035;

- фиксатор пружинный ФПЦ-1 o 3,1; o 4,0;

- шпатель неметаллический 7480.38;

- щетка ЩТ-1, ЩТ-2 ГОСТ 10597-87;

- щуп №2 ТУ2-034-225-87;

- эталон шероховатости Ra3,2 ЭИ 322.125-01;

- калибр-заклепка ЭИ.311-138-01 ф2,6; ф4,0; ф4,05;

- калибр-пробка 311.8325.0013 - o 2,6; o 3,0; o 3,1; o 4,0; o 4,05; o 4,1; ф5Н11; o 6Н9; o 8Н9;

- калибр-фаска 311.832.0006-08

- лупа 4-х кратная ГОСТ 25706-83;

- линейка L=300 ГОСТ 427-75;

- шаблоны замыкающих головок заклепок 311.8384.0768-04 ф2,6; ф4,0;

- емкость под ЛВЖ 325.10КИ.9742.0002.0000;

- технологические прокладки;

- технологические нормали;

При проектировании технологического процесса следует избежать разметок и необоснованных технологических припусков, припиловок, подгонок. Необходимо применять сверла-развертки и сверла-зенковки для снижения трудоемкости и ускорения процесса сборки.

6. Выбор и обоснование проектируемого технологического процесса сборки узла

Выбор технологического процесса - это, прежде всего, выбор метода сборки, которая зависит от конструкции узла. Наиболее экономичным является метод сборки по СО, но для сложной пространственной конструкции хвостовой балки, которая включает в себя большое количество деталей, невозможно обеспечить собираемость по СО и заданную точность. Поэтому, при проектировании технологического процесса выбираем метод сборки в приспособлении с базированием по СО.

Проектируемый технологический процесс является операционным, как и заводской технологический процесс, так как тип производства - мелкосерийный, не меняется, а выбранный метод сборки удовлетворяет требованиям к точности. Он будет содержать последовательность сборки, переходы контроля, необходимые материалы, детали, оснастку, оборудование и инструмент с суммарной трудоемкостью и разрядом выполняемый работ.

Так как в заводском варианте большой процент клепальных работ осуществляется ударным методом, то следует в доступных местах ввести прессовую клепку и применять пневмоскобу, что значительно снизит себестоимость продукции, не только за счет снижения трудоемкости, но и за счет снижения квалификации исполнителя, а также увеличит производительность труда.

Очень большим преимуществом клепки пневмоскобой является снижение возможности возникновения у рабочих профессиональных заболеваний, от вибрации - что приведет к росту экономического эффекта.

Необоснованные переходы по разметке и отрезки технологического припуска следует убрать и внедрить в проектируемом технологическом процессе поступление деталей на сборку с направляющими отверстиями, что так же снизит трудоемкость работ и приведет к росту производительности труда.

7. Выбор методов сборки, базирования и обеспечения взаимозаменяемости (увязки оснастки)

В агрегатно-сборочном производстве применяются следующие методы сборки:

- по базовой детали;

- по разметке;

- по сборочным отверстиям;

- в приспособлении.

Сборка по базовой детали - это сборка, при которой одну из деталей принимают за базовую и к ней в определенной последовательности присоединяют другие детали. Этот метод применяется для сборки жестких изделий, которые сохраняют под действием собственного веса свои формы и размеры. Этот метод не подходит для сборки хвостовой балки.

Сборка по разметке - это процесс, при котором взаимное положение деталей входящих в узел определяют непосредственно измерением расстояний между ними по рискам на детали. Этот метод не целесообразен, так как больше подходит к опытному производству, и его даже следует избегать из-за большой трудоемкости.

Сборка по отверстиям - это процесс, при котором взаимное расположение собираемых деталей определяется положением имеющихся на них сборочных отверстий, в которые на период сборки вставляются фиксаторы. Он наиболее экономичен, применяется как в “чистом” виде, так и в сочетании со сборкой в приспособлении.

Сборка в приспособлении - это процесс, при котором взаимное расположение собираемых деталей определяется конструкцией приспособления. Этот метод позволяет собрать узел любой сложности с самыми высокими требованиями к точности. Сборочное приспособление обеспечивает требуемое взаимное расположение собираемых деталей, придает форму недостаточно жестким деталям при сборке, и одновременно поддерживает их. Эта сборка имеет следующие преимущества: ускоряется и облегчается процесс сборки, достигается взаимозаменяемость собираемых узлов, а также, что немаловажно, появляется возможность механизации процессов сборки. Этим объясняется широкое применение приспособлений на серийных заводах.

Сборку хвостовой балки целесообразнее проводить в приспособлении вкупе с методом базирования по сборочным отверстиям и по базовой детали.

Состав баз для сборки хвостовой балки представлен в таблице № 3.

Состав баз для сборки хвостовой балки.

Таблица №3

№ п/п	Наименование детали	Обозначение детали	Выбранный метод базирования
1.	Нижняя стенка	Позиция.001	ЛЖ, ПР, СО - по ложементам, крепить винтовыми прижимами и тех.болтами по СО
2.	Верхняя стенка	Позиция.002	БД, СО - по базовым деталям, которыми являются шп. 42,45 и нижняя стенка крепить тех.болтами по СО
3.	Диафрагмы	Позиция.003	БД, СО - по базовым деталям, которыми являются ребра нижней и верхней стенок, крпепить тех болтами по СО
4.	Фитинг	Позиция.004	БД, СО - по базовой детали (верхняя и нижняя стенки), крепить тех.болтами по СО
5.	Фитинг	Позиция.005	БД, СО - по базовой детали (верхняя и нижняя стенки), крепить тех.болтами по СО
6.	Стенка	Позиция.006	БД, СО - по базовой детали (верхняя и нижняя стенки), крепить тех.болтами по СО
7.	Профиль верхний	Позиция.007	БД, СО - по базовой детали (верхняя стенка), крепить тех.болтами по СО
8.	Фитинг	Позиция.008	БД, СО - по базовой детали (верхняя стенка), крепить тех.болтами по СО
9.	Профиль	Позиция.009	СО - крепить по СО тех.болтами.
10.	Профиль	Позиция.010	СО - крепить по СО тех.болтами.
11.	Профиль	Позиция.011	СО - крепить по СО тех.болтами.
12.	Косынка	Позиция.012	БД, - по базовой детали (стенка)

Метод обеспечения взаимозаменяемости определяет характер технологической подготовки производства. При этом выявляются методы изготовления деталей, контроль их контуров и размеров, метода изготовления элементов сборочных приспособлений и их монтаж. Все этапы переноса форм и размеров с первоисточника на заготовительную, механосборочную, сборочную, контрольную оснастку и детали отражаются в схеме увязки.

В настоящее время в самолетостроении применяют три метода взаимозаменяемости (увязки оснастки):

- плазово-шаблонный

- эталонно-шаблонный

- бесконтактный метод увязки

В чистом виде в современном самолетостроении ни одни из трех методов увязки не применяется. Как правило, применяется все три метода с преобладанием того или иного.

Плазово-шаблонный метод - в качестве жесткого носителя формы и размеров применяются шаблоны, инструментальные стенды, плаз - кондукторы.

Эталонно-шаблонный - в качестве исходного носителя форм и размеров используются эталоны поверхности агрегатов, которые полностью воспроизводят агрегаты по размерам и формам. По эталону поверхности при помощи контр эталона изготавливается монтажный эталон. Монтажный эталон обрабатывается по поверхности лекал и несет на себе все стыки и разъемы. При мелкосерийном и опытном производстве контр.эталоны и монтажные эталоны не изготавливаются.

Для сборки хвостовой балки применяется эталонно-шаблонный метод обеспечения взаимозаменяемости с преобладанием плазово-шаблонного метода.

8. Технические условия (ТУ) на поставку деталей для сборки узла

Таблица №4

Позиция детали	Наименование детали	Степень законченности
.001	Стенка нижняя	По 2СО со шп.42, 45 o5.1 Тех.припуск 1мм по краям детали
.002	Стенка верхняя	По 2СО со шп.42, 45 o5.1 Тех.припуск 1мм по краям детали
.009	Профиль	2СО o3,1 со стенками поз..006; НО под ЗК, кроме пересечений, тех.припуск по торцам 2мм
.010	Профиль	2СО o3,1 со стенками поз..006; НО под ЗК, кроме пересечений, тех.припуск по торцам 2мм
.006	Стенка	По 2СО o3,1 с дет..007,.015,.016 НО под ЗК, кроме пересечений Тех. Припуск по торцам 2мм
.012	Косынка	НО под ЗК к дет..013,.014,.018, кроме пересечений Тех. Припуск по торцам 2мм
.011	Профиль	2СО o3,1 со стенками поз..006; НО под ЗК, кроме пересечений, тех.припуск по торцам 2мм
.003	Диафрагма	2СО o3,1 со стенками поз..001,.002; тех.припуск по торцам 2мм
.004	Фитинг	2СО o3,1 со стенками поз..001,.002;
.005	Фитинг	2СО o3,1 со стенками поз..001,.002;
.008	Фитинг	2СО o3,1 со стенкой поз..002;
.008	Профиль верхний	2СО o3,1 со стенкой поз..002;

9. Описание конструкции сборочного приспособления

Приспособление предназначено для сборки и клепки хвостовой балки. По технологическому признаку оно относится к агрегатно-сборочным приспособлениям, а по конструктивному признаку классифицируется как неразборное, нерегулируемое приспособление.

Конструкция рамы прямоугольной формы выполнена из швеллеров №10 методом электродуговой сварки - ЭДС.

Сборка хвостовой балки производится в вертикальном положении. Балка расположена в приспособлении в горизонтальном положении, ориентация по полету. Сборка ведется на высоте - 90 мм от пола.

Закладка и выемка хвостовой балки осуществляется вертикально.

Увязка оснастки производится при помощи эталона мотогондолы двигателя между шп.38-45.

Элементы фиксации собираемого киля в приспособлении:

Механизация на приспособлении отсутствует.

Рама и стойки выполнены из стали обыкновенного качества - сталь 3 ГОСТ14637-69

Чтобы защитить приспособление от коррозии на все стальные части наносится краска ЭП-140 голубая

Дюралюминовые части покрывают оксидной пленкой.

Список используемых источников (технической литературы)

1. Абибов А.Л. “Технология самолетостроения” изд. “Машиностроение” 1982 год. 551 с.

2. Григорьев В.П. “Взаимозаменяемость агрегатов в самолетостроении” изд. “Машиностроение” 1969 год. 258 с

3. Ершов В.И., Павлов В.В. и др. “Технология сборки самолетов ” изд. “Машиностроение” 1986 год. 456 с.

4. Бабушкин А.И. “Методы сборки самолетных конструкций” изд. “Машиностроение” 1985 год. 248 с.

5. Войт Е.С. и др. “Проектирование конструкций самолетов” изд. “Машиностроение” 1987 год. 415 с.

6. Шульженко М.Н. “Конструкция самолетов” изд. “ Машиностроение” 1971 год. 417 с.