Реконструкция привода аварийных летучих ножниц клети №9 стана 150 с целью повышения надежности в СПП ПАО "Северсталь"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Череповецкий металлургический комбинат, а в настоящее время ПАО "Северсталь" - одно из самых современных и крупнейших предприятий северо-запада России. Площадь занимаемой им территории свыше пятисот гектаров, где расположено более восьмидесяти цехов и производств, в которых трудится около сорока трёх тысяч человек. Завод является крупнейшим производителем разнообразной продукции: чугун, сталь сортовая, лист горячее и холоднокатаный, лента холоднокатаная из коррозионно-стойких материалов, гнутые профили и другое.

Комбинат работает на привозном сырье и топливе. Сырьевой базой являются железорудные концентраты Оленегорского и Ковдорского комбинатов (отдаленность 1500 км), 84% коксующего угля поставляется из Печерского(1830 км), 16% из Кузнецкого угольных бассейнов. Природный газ идёт из Поволжья, Республики Коми и Тюмени. Потребители продукции ЧерМК крупнейшие предприятия автомобильной промышленности, такие как ЛиАЗ, КамАЗ, ГАЗ, ВАЗ и другие; крупнейшие судостроительные предприятия.

Сегодня товарный знак "Северсталь" хорошо знают не только в странах ближнего и дальнего зарубежья, покупка металла ведётся крупными компаниями развивающихся государств (Алжир, Афганистан, Тайланд и другие), так и высокоразвитым, к последним относятся Германия, США, Австралия, Италия и Скандинавские страны.

В 2014 году на Международной отраслевой выставке "Металл-Экспо" "Северсталь" получила очередное признание заслуг в области создания новых технологий и продуктов:

- Золотую медаль и диплом выставки за разработку и внедрение технологии производства высокопрочного экономнолегированного хладостойкого проката для судостроения и освоения арктического шельфа (сталь типа АБ);

- Серебряная медаль и диплом выставки за разработку и внедрение технологии производства горячеоцинкованного проката с полимерным покрытием ("Стальной шелк" и "Стальной бархат");

- Серебряная медаль и диплом выставки за разработку и внедрение технологии производства молотков для шредерной установки из стали 40ХС2Н2М.

Политика в области качества является основой для функционирования и совершенствования системы менеджмента качества ПАО "Северсталь", которая соответствует требованиям международных стандартов ISO 9001:2008, ISO/TS 16949:2009.

Череповецкий металлургический комбинат включает восемь видов производств: агломерационное, коксохимическое, доменное, сталеплавильное, горячекатаного плоского проката, холоднокатаного проката, сортопрокатное и трубное.

Одним из основных структурных подразделений комбината является Сортопрокатное производство, в состав которого входит стан 150.

В данном дипломном проекте рассматривается реконструкция привода аварийных летучих ножниц клети №9 стана 150 с целью повышения надежности в СПП ПАО "Северсталь".

1. Общая часть

1.1 Перспективы развития СПП ПАО "Северсталь"

Основными перспективами развития Стана "150" СПП являются: удешевление технологического процесса, повышение износостойкости оборудования, сокращение простоев оборудования во время ремонтов, получение проката лучшего качества при уменьшении затрат на его производство, а так же увеличение количества рабочих мест.

Так же на рассмотрении находится проект о реконструкции Стана "150" для исключения дефектов поверхности и обеспечения замедленного охлаждения легированного сортамента, который планируется выполнить в период с 2015 по 2020 год, на этот проект планируется выделить 1,8 млрд. рублей.

1.2 Назначение цеха, характеристика основного оборудования цеха

Сортопрокатное производство имеет в составе: мелкосортный стан 250; среднесортный стан 350; проволочный стан 150; адъюстаж; отделение по ревизии и сборке валковых опор, ремонтно-механическая мастерская.

Одним из основных подразделений сортопрокатного цеха является непрерывный проволочный стан 150, который предназначен для прокатки катанки и арматурного профиля диаметром от 5,5 до 13,0 мм из заготовок сечением 100х100 мм и длиной от 10500 до 11700 мм из углеродистых, низколегированных и легированных сталей.

Подготовленные для прокатки заготовки укладываются в один ряд на загрузочные решетки, установленные в пролетах склада заготовок при помощи кранов. Продвижение заготовок к перекладывающему устройству осуществляется шлеппером.

Перекладывающим устройством заготовки по одной передаются на восьмисекционный подводящий рольганг и по нему поступают к двухзонной методической печи. В случае попадания дефектных заготовок на рольганг они сбрасываются в карман бракосбрасывателя.

При помощи втаскивающего устройства заготовки поштучно загружаются через боковое окно в нагревательную печь.

Продвижение металла по наклонному поду печи производится рычажным толкателем, выдача из печи производится поштучно через боковое окно с помощью выталкивателя заготовок и вытаскивающего устройства.

Выдаваемые из нагревательной печи заготовки поочередно при помощи распределительного устройства направляются в один из 4 калибров клети 1 черновой группы стана. Прокатка на стане ведется: на черновой и 1 промежуточной группах стана - в четыре нитки, на 2 промежуточных группах и в чистовых восьмиклетевых блоках в одну нитку.

Число проходов прокатываемого металла для круга диаметром 5,5; 6,0 и 6,5 мм - 23, для круга 8,0 мм - 21, диаметром 10,0 мм - 19, и для кругов 12,0 - 13,0 мм - 17.

На стане используется проводковая арматура качения (роликовые коробки) и арматура скольжения (пропуски, трубки). На выходе раската из клетей 2; 4 и 6 установлены кантующие валки.

За клетью 9 черновой группы по каждой из 4 ниток производится обрезка передних концов раската и, в случае необходимости, порезка его на габаритные длины с помощью аварийных ножниц.

Раскат в клеть 10 поступает по направляющим желобам.

Прокатка в черновой, 1 промежуточной группах клетей и в чистовых блоках производится с минимальным натяжением. Прокатка в промежуточных клетях 14-15-16 производится без натяжения при помощи автоматических петлерегуляторов. Обрезка переднего конца раската и аварийная порезка перед чистовыми блоками производится соответственно летучими и аварийными (крошительными) ножницами.

Во избежание скопления недоката в случае аварии в блоках перед ними дополнительно установлены разрывные ножницы.

Из восьмиклетевых чистовых блоков катанка подается по направляющим трассам, оснащенным секциями охладителей с форсунками для охлаждения проката водой высокого давления, с помощью трайбаппаратов на виткоукладчик. Формируемые виткоукладчиком витки катанки падают на движущийся транспортер и с него непрерывно поступают в накопитель витков. На сетчатых транспортерах веерообразно уложенные витки катанки охлаждаются воздушным потоком, создаваемым вентилятором.

На участке водо-воздушного охлаждения осуществляется регулируемое двухстадийное охлаждение, позволяющее получать готовый прокат с заданными механическими свойствами и структурой при минимальном количестве окалины на поверхности. Из накопителя витки катанки собираются в мотки на поворотных кругах.

Мотки с поворотных кругов снимаются перекладывающими устройствами и укладываются на пресс для подпрессовки и обвязки.

При помощи шагающих транспортеров мотки передаются на роликовый рольганг, по которому поступают к навешивателям мотков и посредством их перекладываются на накопители мотков (пакетмашины).

С накопителей мотки снимаются мостовыми кранами на склад готовой продукции или подаются на пакетовязальные машины для упаковки мотков в бухты.

Недокаты с промежуточных групп клетей и брак сматываются на бракомоталке. Уборка окалины из-под стана производится путем смыва водой в яму, расположенную в скрапном пролете. Из ямы окалина отгружается грейферным краном в вагоны или автомашины.

2. Специальная часть

2.1 Обоснование выбора темы

Аварийные летучие ножницы предназначены для резки проката. Ножницы включаются, если начало заготовки не войдет в третью клеть после отсчета вычисленного времени.

При подаче проката возникали случаи несрабатывания аварийных летучих ножниц, из-за выхода из строя зубчатой муфты, что полностью останавливало линию прокатки.

Предлагаемая реконструкция аварийных летучих ножниц заключается в замене зубчатой муфты на упругую втулочно-пальцевую, так как она более долговечна и надёжна в использовании.

Благодаря большим воспринимаемым нагрузкам МУВП в отличии от МЗ простои стана можно сократить к минимуму.

Реконструкция приведет к повышению темпа прокатки, к уменьшению простоя оборудования, увеличению количества выпускаемой продукции.

2.2 Назначение, устройство и принцип работы летучих ножниц

Аварийные летучие ножницы предназначены для резки проката диаметром от 5,5 до 13,0 мм и сечением 100х100 мм на обрезки габаритной длины.

Привод ножниц (рис. 1) состоит из:

а) Электродвигателя, установленного на раме, которая крепится к фундаменту;

б) Муфты упругой втулочно-пальцевой, которая соединяет вал электродвигателя с приводным валом шестеренной клети;

в) Воздушного фильтра, который крепится на корпусе, который закрывает вращающийся вал электродвигателя.

г) Шестеренной клети, в которой происходит передача крутящего момента электродвигателя на 2 исполнительных механизма ножниц;

д) Ножи (исполнительный механизм), с помощью которых происходит порезка проката на габаритные длины.

1 - корпус;

2 - воздушый фильтр;

3 - шестеренная клеть;

4 - исполнительный механизм (ножи);

5 - защитный кожух муфты;

6 - электродвигатель;

7 - муфта упругая втулочно-пальцевая.

Рисунок 1 - Схема привода аварийных летучих ножниц

Работа устройства основана на измерении времени перемещения начала заготовки в первом межклетьевом промежутке, вычислении по его величине времени перемещения начала заготовки во втором межклетьевом промежутке с учетом длин межклетьевых промежутков и сравнении фактического времени перемещения начала заготовки I во втором межклетьевом промежутке с вычисленным. Аварийные ножницы включаются, если начало заготовки не войдет в третью клеть после отсчета вычисленного времени.

Ножницы работают в режиме запусков на каждый рез переднего конца, реза на мерные длины, а при аварийном резе непрерывно вращаются, пока не будет разрезана вся заготовка. Остановка ножниц в фиксированном исходном положении обеспечивается снижением скорости до небольшой величины (ползучая скорость) и отключением привода в исходном положении с применением большого тормозного момента привода.

2.3 Расчётная часть

2.3.1 Определение мощности электродвигателя и его выбор

Коэффициент полезного действия привода:

, (1)

где - КПД закрытой передачи (шестеренной клети).[3]

- КПД муфты.[3]

- КПД одной пары подшипников качения. [3]

Определяем мощность на приводном валу, кВт:

(2)

Определяем угловую скорость электродвигателя, с-1:

, (3)

Определяем крутящий момент на валу электродвигателя, Н*м:

,(4)

Определяем крутящий момент на приводном валу, Н*м:

, (5)

Выбираем электродвигатель МТВ 512-8 с параметрами:

-номинальная мощность РНОМ = 55 кВт,

-номинальная частота вращения nНОМ = 560 об/мин,

-диаметр выходного вала d=70мм.

В таблице 1 показаны параметры электродвигателя МТВ 512-8.

Таблица 1 - Геометрические параметры электродвигателя МТВ 512-8

Bt	B3	d	L	H	l	C	C2	h	h2
500	100	70	1111	572	140	190	195	250	30

На рисунке 2 представлена кинематическая схема агрегата

Рисунок 2 - Кинематическая схема привода

1) Электродвигатель

Мощность Pном=55 кВт

Число оборотов nном=560 об\мин

2) Муфта

3) Шестерённая клеть

4) Исполнительный механизм

2.3.1.1 Расчет цилиндрической зубчатой передачи

Определяем межосевое расстояние Aw, мм:

, (6)

где Ка - вспомогательный коэффициент.

Ка = 49,5 - для прямозубых передач; [3]

Ша = 0,28…0,36 - коэффициент ширины венца колеса; [3]

iзп = 1 - передаточное число цилиндрической передачи

Тприв=878,7 Н*м [3]

[у]H2 - допускаемое контактное напряжение зубьев колеса, Н/мм² [3]

[у]H2= 514 Н/мм² [3]

КНв =1 коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба. [3]

Полученное значение межосевого расстояния округляем до стандартного значения по ГОСТ 2185-66:

АW =240 мм.

Определяем модуль зацепления, мм:

 (7)

где Т2 =878,7 Н*м [п 2.3.1]

Кm = 6,8 вспомогательный коэффициент для косозубых передач [3]

[у]F2 =256 Н/*мм² [3]

Полученное значение модуля округляем в большую сторону до стандартного по ГОСТ 9563-60. Принимаем m = 2,75 мм.

Определяем делительный диаметр колеса d2, мм:

,(8)

Определяем ширину венца колеса b2, мм:

b2 = Ша* АW,(9)

b2 = 0,3*240=72 мм

Определяем суммарное число зубьев шестерен:

, (10)

Определяем число зубьев шестерни:

, (11)

Определяем число зубьев колеса:

, (12)

Определяем фактическое передаточное число и проверить его отклонение от заданного:

, (13)

, (14)

Определяем фактическое межосевое расстояние, мм:

, (15)

Определяем основные геометрические параметры шестерни и зубчатого колеса, мм:

- делительный диаметр шестерни, мм:

, (16)

- делительный диаметр колеса, мм:

, (17)

- диаметр вершин шестерни, мм:

, (18)

- диаметр вершин колеса, мм:

, (19)

- диаметр впадин шестерни, мм:

, (20)

- диаметр впадин колеса, мм:

, (21)

Ширина венца колеса, мм:

b2=72 мм

Ширина венца шестерни, мм:

, (22)

Проверяем межосевого расстояния, мм:

, (23)

Определяем окружную силу на колесе, Н:

, (24)

Определяем окружную скорость колеса, м/с:

, (25)

Определяем степень точности по таблице: по таблице степень точности равна 8.

Определяем фактическое напряжение зубьев колеса, Н/мм²:

, (26)

условие выполняется.

Проверяем напряжений изгиба зубьев колеса, Н/мм2:

, (27)

условие выполняется.

Проверяем напряжений изгиба зубьев шестерни, Н/мм²:

, (28)

условие выполняется.

2.3.1.2 Силовой расчет приводного вала

Рисунок 3 - Схема нагружения приводного вала

Определение реакций опор и моментов для тихоходного вала.

Определяем консольную силу, Н:

, (29)

Определяем усилия реза, Н:

, (30)

Определяем скорость вращение ножей, м/с:

, (31)

Определяем окружную силу, Н:

, (32)

Определяем радиальную силу, Н:

, (33)

Вертикальная плоскость.

Определяем реакции опор, Н:

;

, (34)

;

, (35)

Проверка:

, (36)

-632,5-2634,4+7261,7-3992,25=0

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси ОХ, Н*м:

МХ1=0

МХ2=-RАY*0,255, (37)

МХ2=632,5*0,255=161,3 Н*м

МХ3=Fрез*0,56, (38)

МХ3= 3992,25*0,56=2235,7 Н*м

МХ4=0

МХ5=0

Горизонтальная плоскость.

Определяем опорные реакции, Н:

;

, (39)

;

, (40)

Проверка:

; , (41)

-688,43-7262+4245,4+3705=0

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси ОY, Н*м:

МY1 = 0

МY2 = -Fм*0,52, (42)

МY2 = -3705*0,52=-1926,6 Н*м

МY3=Rbx*0,635, (43)

МY3=4245,4*0,635= 2695,8 Н*м

МY4 = 0

МY5 = 0

Определяем суммарные реакции опор, Н:

, (44)

, (45)

Определяем суммарные моменты в опасных сечениях вала, Н*м:

, (46)

, (47)



Рисунок 4 - Расчетная схема приводного вала

2.3.2 Выбор муфты

Для соединения приводного вала с валом электродвигателя выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую 500-76 ГОСТ 21424-93, номинальный момент ТНОМ=500 Нм, посадочный диаметр d1=76 мм, длина L = 175 мм.

Стандартное обозначение: МУВП 500-76 ГОСТ 21424-93

2.3.3 Проектирование приводного вала

Рассчитать 1 ступень (под муфту):

Определяем диаметр 1 ступени вала, мм:

, (48)

Определяем длину 1 ступени вала, мм:

, (49)

Рассчитать 3 ступень под подшипник:

Определяем диаметр 3 ступени вала, мм:

, (50)

Определяем длину 3 ступени вала, мм:

, (51)

В качестве опор для приводного вала шестерённой клети выбираем радиальные шариковые двухрядные сферические подшипники средней серии №1320, ГОСТ 28428-90 со следующими параметрами:

Таблица 2

Параметры радиальных шариковых двухрядных сферических подшипников средней серии №1320, ГОСТ 28428-90

d	D	B	Cr	С0r
100 мм	215 мм	47 мм	143 кН	76,5 кН

Выбираем гайки для фиксации подшипников: гайки круглые шлицевые ГОСТ 11871-88 со следующими геометрическими параметрами:

Таблица 3

Геометрические параметры гаек круглых шлицевых ГОСТ 11871-88

P	D	D1	d0	b	h	z
2 мм	125 мм	102 мм	93 мм	12 мм	4 мм	6

В качестве крышек, закрывающих подшипники на приводном валу, выбираем крышки торцевые с отверстиями для манжетного уплотнения ГОСТ 18512-73 со следующими геометрическими параметрами:

Таблица 4

Геометрические параметры крышки 12-215 ГОСТ 18412-73.

D	D5	H	H1	B	B1	L	L1
215 мм	102 мм	28 мм	50 мм	24 мм	20 мм	4 мм	30мм

В качестве уплотнительной манжеты, которая располагается между крышкой и подшипником выбираем: манжету резиновую армированную ГОСТ 8752-79, со следующими геометрическими параметрами:

Таблица 4

Геометрические параметры манжеты резиновой армированной ГОСТ 8752-79.

D вал	B	B1	D1
90 мм	12 мм	16 мм	120 мм

Стандартное обозначение: Манжета 1.1-90*120-1 ГОСТ 8752-79

2.3.4 Проверочный расчет подшипников

Пригодность подшипников определяется сопоставлением расчетной динамической грузоподъемности Сrp с базовой Cr, а так же базовой долговечности L10h с требуемой долговечностью Lh по условиям:

; ;

Проверочный расчет подшипников на быстроходном валу.

Проверке подлежит радиальный шариковый двухрядный сферический подшипник легкой серии №1320, ГОСТ 28428-90

d = 100 мм; D = 215 мм; В = 47мм; Cr = 143 кН; С0r = 76,5 кН

Эквивалентная нагрузка Re учитывает характер и направление нагрузок, действующих на подшипники, условия их работы и зависит от типа подшипника.

Эквивалентную динамическую нагрузку определяяем по формуле, Н:

, (52)

Расчетную динамическую грузоподъемность и долговечность определяем для большего значения эквивалентной динамической нагрузки.

, (53)

где Re = Re1 = 11776,24 H, щ = щном = 58,61 c-1, Lh = 20000 часов [3]

Следовательно,

По условию подшипник №1320 пригоден по грузоподъемности.

Проверяем на долговечность, час:

, (54)

Условие пригодности подшипника №1320 выполняется.

2.3.5 Проверочный расчет приводного вала

Проверочный расчет валов на прочность выполняют, учитывая совместное действие изгиба и кручения. Целью расчета является определение коэффициентов запаса прочности в наиболее опасном сечении вала и сравнение его с допускаемым коэффициентом запаса прочности.

где s - общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении вала;

[s] = 1,6…2,1 допускаемый коэффициент запаса прочности. [3]

Определяем нормальные напряжения в 3 -м сечении вала, Н/мм²:

, (55)

Следовательно,

, (56)

где М = М3 = 2700,6 Нм

Определяем нормальные напряжения во 2 -м сечении вала, Н/мм2:

, (57)

где М= М2 =1926,6 Н*м

WНЕТТО = 0,1d3, (58)

WНЕТТО = 0,1*1003=100000 мм3

Определяем касательные напряжения в 3-м сечении, Н/мм2:

, (59)

где Т=Тприв = 878,7 Н*м

, (60)

Определяем касательные напряжения в 2-ом сечении, Н/мм²:

, (61)

В 3-ем сечении нормальные и касательные напряжения имеют наибольшее значение по сравнению с другими сечениями вала. Дальнейший расчет ведется только для 3-го сечения вала, которое называется расчетным.

Ку = 2,45 [3]

Кd = 0,71 - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения. [3]

КF = 1,5 коэффициент влияния шероховатости. [3]

КУ = 1,5 коэффициент влияния поверхностного упрочнения. [3]

летучий ножницы привод муфта

, (62)

Кф = 2,25 - коэффициент концентрации касательных напряжений. [3]

, (63)

Определяем пределы выносливости по нормальным напряжениям в расчетном сечении, Н/мм²:

, (64)

Определяем пределы выносливости по касательным напряжениям в расчетном сечении, Н/мм²:

, (65)

Определяем коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

, (66)

Определяем коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:

, (67)

Определяем общий коэффициент запаса прочности в расчетном сечении:

, (68)

5,5>2

Условие прочности выполняется.

2.3.6 Выбор болтов

В качестве фундаментных болтов для крепления шестерённой клети к фундаменту через раму выбираем болты фундаментные M36x350 ГОСТ 24379.1-80.

В качестве фундаментных болтов для крепления корпуса, закрывающего вал электродвигателя к фундаменту через раму выбираем болты фундаментные M48x450 ГОСТ 24379.1-80.

2.4 Ведомость оборудования

В таблице 5 показана ведомость необходимого оборудования.

Таблица 5 - Ведомость оборудования

№	Наименование	Маркировка	Технические характеристики
1	Электродвигатель	МТВ 512-8	Pном=55 кВт, nном=560 об/мин
2	Муфта	МУВП 480-76 ГОСТ 21424-93	Mном=500 кгс/м; d=76 мм; b= 70мм; D=330мм; Кол-во пальцев - 10
3	Шестеренная клеть	-	i=1; z1=z2=88;Aw=242мм
4	Радиальные шариковые двухрядные сферические подшипники	№1302 ГОСТ 28428-90	d=100мм; D=215мм; B=47мм; R=4,0; Cr=143 кН; Сr0=76,5 кН
5	Воздушный фильтр	-	-

3. Организация производства и труда

3.1 Система технического обслуживания и ремонта предприятия

Техническое обслуживание и ремонт -- комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности производственного оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке.

В настоящее время на предприятии применяется система ТОиР, которая основана на принудительных остановках оборудования на ремонты через определённые промежутки времени. Внедрение системы означает:

- выполнение правил и норм по техническому обслуживанию и эксплуатации оборудования и контроль за их соблюдением;

- организацию учёта работы и состояния оборудования;

- учёта затрат на обслуживание и ремонты;

- осуществление мероприятий по модернизации и реконструкции;

- периодические осмотры оборудования рабочими и ИТР;

- организацию производственной базы для ремонтов и технического обслуживания;

- обеспечение снабжения запасными частями;

- применение современных методов ремонта, а также обеспечение ремонтопригодности;

- организацию чертёжного хозяйства и паспортизацию машин и механизмов;

- совершенствование организации нормирования и стимулирования труда рабочих.

Основное содержание системы ТОиР заключается в следующем:

- внутрисменное техническое обслуживание и проведение профилактических осмотров оборудования;

- техническое обслуживание в межремонтные периоды и подготовка к плановым ремонтам;

- выполнение плановых ремонтов и испытание оборудования после ремонта;

- систематическое совершенствование и модернизация оборудования.

Техническое обслуживание выполняет ремонтный персонал цеха и дежурный персонал. ИТР периодически проверяют и проводят осмотры оборудования по графику, утверждённым старшим механиком комбината. Целью осмотров является выявление неисправностей и уточнение обьёма предстоящих плановых ремонтов. Обнаруженные дефекты записываются в агрегатный журнал.

Системой ТОиР предусмотрены ремонты двух видов: текущие и капитальные. Основным содержанием текущих ремонтов является:

- выполнение работ по частичной замене или восстановлению быстроизнашивающихся деталей;

- очистка;

- ревизия;

- промывка механизмов;

- замена масла в ёмкостных системах смазки;

- проверка крепёжных соединений, при необходимости их замена;

- проверка водоохлаждающей аппаратуры.

Система ТОиР на производстве позволяет значительно увеличить срок службы механизмов и агрегатов, повысить их производительность и надёжность за счёт модернизации и реконструкции.

Ведёт анализ и учёт работы агрегатов, что позволяет наиболее рационально составлять графики текущих и капитальных ремонтов.

Структура ремонтного цикла стана 8Т1+3Т2+К.

3.2 Основные неисправности привода летучих ножниц, причины их возникновения и способы их устранения

В данном агрегате может быть механические повреждения, пластическая деформация, трещины в местах корпусных деталей (станины, столы), изгибы и вмятины валов, осей, тяг. В таблице 6 показаны основные неисправности привода ножниц.

Таблица 6 - Основные неисправности привода аварийных летучих ножниц и способы их устранения

Неисправности	Способы устранения
Выход подшипников из строя	Замена
Уплотнительные манжеты теряют герметичность, вследствие чего пропускают жидкость	Замена
Поломка суппортов	Замена
Износ шестерен и колёс	Восстановление путём наплавки и последующей рассточки или замена, при невозможности восстановления.
Поломка, износ муфты	Замена

3.3 Выбор системы смазки и смазочных материалов

На рисунке 5 показана схема смазки.

1) Подшипники

2) Зубчатая передача

Рисунок 5 - Схема узлов смазки привода

В таблице 7 показана карта смазки.

Таблица 7 - Карта смазки привода аварийных летучих ножниц

Наименование	Способ	Вид смазки
Подшипники	Закладка	Солидол жировой ГОСТ 1033-79
Зубчатая передача	Централизованная система смазки	Масло индустриальное 20 ГОСТ 1707-51

4. Экономика производства

4.1 Расчет капитальных затрат на проведение реконструкции

Предлагаю к внедрению инвестиционный проект, заключающийся в замене зубчатой муфты МЗ-4 на муфту упругую втулочно-пальцевую 500-76 ГОСТ 21424-93, вследствие чего повысится темп прокатки, сократятся простои стана, снизятся затраты на ремонт, также упругая втулочно-пальцевая муфта в отличие от зубчатой не требует смазки, что приводит к экономии горюче-смазочных материалов.

Инвестиции в проект учитывают затраты на:

- выполнение проектировочных работ;

- затраты на проведение демонтажа старого оборудования с учётом её остаточной и ликвидационной стоимости;

- приобретение нового оборудования, деталей с учётом транспортно-заготовительных расходов;

- выполнение монтажных и пуско-наладочных работ.

Сумма инвестиций в проект (капитальные вложения) рассчитываются по формуле:

К = З оборуд + К трансп. + К проект + К монт + ОФ ост - ОФ ликв, (69)

где З оборуд - затраты на приобретение необходимого по проекту оборудования, руб.

К трансп. - затраты на транспортировку и хранение приобретаемого оборудования, руб.

К проект - проектировочные затраты, руб.

К монт - затраты на проведение демонтажных, монтажных и пусконаладочных работ, руб.

ОФ ост - остаточная стоимость демонтируемого оборудования, руб.

ОФ ликв - ликвидационная стоимость демонтируемого оборудования, руб.

Рассчитаем затраты на приобретение оборудования, расчёт представим в таблице 8.

Таблица 8 -Затраты на приобретение оборудования

Наименование приобретаемого оборудования, зап. частей, материалов	Кол-во, шт.	Цена, руб./шт.	Сумма затрат, руб.
Муфта упругая втулочно-пальцевая 500-76 ГОСТ 21424-93	1	15500	15500
Подшипники 1320 ГОСТ 28428-90	4	5000	20000
Вспомогательные материалы (10% от стоимости приобретаемого оборудования)	3550
ИТОГО			39050

Таким образом, сумма затрат на приобретение, необходимого по проекту оборудования, материалов составит:

З оборуд = 39050 руб.

Рассчитаем сумму затрат на:

- транспортировку и хранение приобретаемого оборудования, материалов

- проектировочные расходы

Используем данные таблицы 9.

Таблица 9 - Среднестатистические данные

Стоимость оборудования, тыс. руб.	Проектировочные расходы, %	Затраты на транспортировку и хранение, %	Затраты на сооружение фундамента, незначительные строительные работы, %
До 100	10	6	8
100- 250	9	5	7
250 -500	8	4,5	6
500-1000	7	3	5
1000 -2000	6	2,5	4
Свыше 2 000	5	2	3

Таким образом:

К трансп = 0,06* З оборуд, (70)

K трансп = 0,06*39050=2343 руб.

К проект = 0,1* З оборуд, (71)

К проект =0,1*39050=3905 руб.

Рассчитаем сумму затрат на проведение демонтажных, монтажных и пуско-наладочных работ по формуле:

К монт = К труд + Ки + К пр, (72)

где К труд - затраты по оплате труда с учётом отчислений на социальные

нужды, руб.

Ки - затраты на инструмент, используемый для проведения работ, руб.

К пр - прочие затраты, руб.

Расчет затрат на оплату труда по выполнению демонтажных, монтажных и пуско-наладочных работ представлен в таблице 10.

Затраты на инструмент, используемый для проведения работ оборудования составляют в среднем 10% от суммы трудовых затрат.

К и = 0,1 * К труд, (73)

К и = 0,1 * 8375,6 = 837,6 руб.

Прочие затраты составляют в среднем 5% от суммы вышеперечисленных статей затрат.

К пр = 0,05 * (К труд +К и), (74)

К пр = 0,05 * (8375,6+837,6) = 460,7 руб.

Таблица 10 - Расчет затрат на оплату труда по выполнению демонтажных, монтажных и пуско-наладочных работ

Исполнители	Тариф. ставка, руб/час	Средний уровень доплат к тариф. ставке	Стоимость часа	Районный коэффициент (25%)	ЕСН (34%)	Стоимость часа (с учётом р.к. и ЕСН)	Трудозатраты исполнителя	Сумма, руб.
		%	руб.					чел.	час.	чел-час
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Слесарь-ремонтник 6 разряда	60,5	180	108,9	169,4	42,4	50,82	262,57	1	12	12	3150,84
Слесарь - ремонтник 5 разряд	54,5	140	76,3	130,8	32,7	39,24	202,74	1	12	12	2432,88
Итого	5583,72
Накладные расходы (связаны с управлением, организацией и обслуживанием, составляют 50 % от оплаты труда непосредственных исполнителей)	2791,86
Итого затраты по оплате труда	8375,6

Примечание: 4 = 3/100*2; 5 = 2+4; 6 =0,25*5; 7=0,34* (5+6); 8 = 5+6+7; 11 = 9*10; 12 = 8*11;

Общая сумма затрат на проведение демонтажных, монтажных и пуско-наладочных работ составит:

К монт = 8375,6+837,6+460,7 = 9673,7 руб.

Остаточная стоимость демонтируемого оборудования равна нулю

Ликвидационная стоимость демонтируемого оборудования, в случае сдачи в металлолом определяется как:

ОФ ликв = Ц * Q, (75)

где Ц - цена 1 тонны металлолома, руб.

Q - количество тонн демонтируемого оборудования, сданного в

металлолом.

Таким образом, сумма инвестиций в проект составит (см. формулу 69):

К = 39050+2343+3905+9673,9 = 54972 руб.

Структура инвестиций представлена на рис. 6.

Рисунок 6 - Структура капитальных затрат по инвестиционному проекту

Таблица 11 - Расчёт

Стоимость оборудования	Транспортно-заготовит. расходы	Проектир. расходы	Монтаж, пуско-наладочные затраты	ИТОГО
39050	2343	3905	9674	54972
71	4,3	7,1	17,6	100,0

Из графика видим, что:

- Около 71% от всей суммы инвестиций составляют затраты на его приобретение, для уменьшения этой статьи расхода рекомендую проводить тендер между компаниями-производителями, отказаться от услуг посредников.

- Затраты на транспортировку, проектировочные расходы, монтаж, наладку составляют около 29%. Для выполнения данного проекта требуемая сумма инвестиций составляет 54972 руб.

4.2 Расчет дополнительных эксплуатационных затрат

Дополнительные эксплуатационные затраты связаны с вводом в эксплуатацию дополнительных основных фондов и учитывают рост затрат предприятия по различным калькуляционным статьям, рассчитываются по формуле:

З доп = ?А год + ?З рем + ?З э/э + ?З масло+ ?З прочие, (76)

где ?А год - рост годовой суммы амортизационных отчислений, связан с вводом новых основных фондов, руб./год.

?З рем - рост затрат на содержание, эксплуатацию и ремонт заменяемого оборудования, руб./год.

?З э/э - рост затрат на электроэнергию, руб./год.

?З масло - рост затрат на масло, руб./год.

?З прочие - прочие дополнительные эксплуатационные расходы, руб./год.

Годовая сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

?А год = А нов. Об, (77)

где А нов. об. - амортизационные отчисления по новому оборудованию, рассчитываем по формуле:

А нов. об = ОФ перв * Nаморт, (78)

гдеОФ перв - первоначальная стоимость новых основных фондов (сумма инвестиций в проект), составляет 54972 руб.

N аморт - норма амортизации, равна 7,4%

А нов. об = 54972 * 0,074 = 4068 руб./год

А ст. об = ОФ изн * Nаморт, (79)

где ОФ изн - изначальная стоимость старых основных фондов, составляет 39050

N аморт - норма амортизации, равна 9,6%

А ст. об = 39050 * 0,096=3748,8 руб./год

Рост амортизационных отчислений в результате внедрения проекта составит:

?А год =А нов. об - А ст. об. =4068 - 3748,8 = 319,2 руб./год

Рост затрат на содержание, эксплуатацию и ремонт оборудования рассчитываем по формуле:

?З рем = З рем. нов. об.- З рем. демонт. об., (80)

где З рем. нов. об.- затраты на содержание и ремонт нового оборудования, по среднестатистическим данным составляет от 3 до 6% от его первоначальной стоимости:

З рем. нов. об.= 0,045* ОФ перв, (81)

З рем. нов. об.= 0,045* 54792 = 2437,74 руб./год

З рем. ст. об. = ОФ изн * 0,015, (82)

З рем. ст. об. = 39050 * 0,015=5857,5 руб./год

Таким образом, затраты на содержание и ремонт в результате замены изношенного оборудования на новое оборудование уменьшатся (экономия затрат) и составят:

?З рем = 2473,74 - 5857,5 = -3383,76 руб./год

Э рем = 3383,76 руб. /год

Рост затрат на оплату электроэнергии рассчитываем по формуле:

?З э/э = З э/э нов. об. - З э/э демонт. об. , (83)

где З э/э нов. об.,

З э/э ст. об. - затраты на электроэнергию при эксплуатации нового и демонтируемого оборудования, соответственно, руб.

З э/э = М * К инт * Т факт. * Цэ/э, (84)

З э/э ст. об. = 55*0,3*7276*2,25 = 270121,5 руб.

З э/э нов. об. = 55*0,3*8205*2,25 = 304610,6 руб.

где М - мощность насоса, кВт/ час;

К инт. - коэффициент интенсивного использования электроустановки по мощности, по среднестатистическим данным для металлургических предприятий составляет в среднем 90-100%

Цэ/э - цена электроэнергии, руб./ кВт

Т факт - фактический фонд работы насоса за год, час;

Рассчитаем затраты на оплату электроэнергии по заменяемому оборудованию. Расчет покажем в таблице 12.

Таблица 12 - Расчёт затрат на электроэнергию

Показатель	Значение
	До внедрения проекта	После внедрения проекта
Время простоя пресса, час/год по причине аварий заменяемого оборудования	30	5 (ожидаемое)
Фактический фонд работы электроустановки, час/год	7276	8205
Мощность электрооборудования, кВт/ час	55	55
Коэффициент интенсивного использования электрооборудования	0,3	0,3
Цена электроэнергии, руб./ кВт	2,25	2,25
Затраты на электроэнергию, руб. / год	270121,5	304610,6

Таким образом, рост затрат на оплату электроэнергии составил:

?З э/э = З э/э нов. об. - З э/э ст. об., (85)

?З э/э = 304610,6-270121,5 = 34489,13 руб. / год

Прочие дополнительные эксплуатационные расходы составляют 1,5% от суммы роста вышеперечисленных затрат (затраты на ремонт сокращаются, их не учитываем):

?З прочие = 0,015 * (?А год + ?З э/э), (86)

?З прочие =0,015*(4068+34489,19)= 578,4 руб./год

Расчёт дополнительных эксплуатационных затрат приведён в таблице 13

Таблица 13 - Расчёт дополнительных эксплуатационных затрат

№п/п	Статья затрат	Сумма, руб./год
1	Сумма амортизационных отчислений, связанная с вводом новых основных фондов	4068
2	Затраты на электроэнергию	34489,13
3	Прочие дополнительные эксплуатационные расходы	578,4
	ИТОГО	39135,53

Дополнительные эксплуатационные затраты предприятия составят 39135,53 руб./год. Экономия затрат на содержание и ремонт оборудования составит 3383,76 руб./год. (обусловлено заменой изношенного оборудования на новое).

4.3 Расчет экономической эффективности и срока окупаемости затрат

Годовой экономический эффект определяем по методу расчета приведенных затрат. С этой целью используется следующая формула:

ПЗ = Р эксп + Ен * К, (87)

где ПЗ - приведенные затраты, руб.;

Ен - нормативный коэффициент окупаемости, Ен = 0,12

К - капитальные вложения до и после мероприятия, руб.;

Р эксп - эксплуатационные затраты до и после мероприятия, руб.

ПЗ до = 270121,5 + 0,12 * 39050 = 274807,5 руб.

ПЗ после = 304610,6 + 0,12 * 54972 = 311207,24 руб.

Определяю годовой экономический эффект по формуле:

Ээф=ПЗ после - ПЗ до, (88)

Ээф = 311207,24 - 274807,5 = 36399,74 руб.

Определяю капиталовложения после мероприятия:

?K = К после - К до, (89)

?K = 54972 - 39050 = 15922 руб.

Определяю коэффициент экономической эффективности инвестиционного проекта по формуле:

Кэ=Э/К, (90)

где Кэ - коэффициент эффективности инвестиционного проекта;

Э - экономический эффект;

К - капиталовложения после мероприятия.

Кэ=36399,74/15922 = 2,3

Определяю срок окупаемости инвестиций, по формуле:

Т окуп = К / Э , (91)

где Т окуп - срок окупаемости инвестиционного проекта;

Э - экономический эффект;

К - капиталовложения после мероприятия.

Т окуп = 15922 / 36399,74 = 0,44 года

Технико-экономические показатели инвестиционного проекта представлены в таблице 14.

Финансово - экономический анализ показывает, что реконструкция привода аварийных летучих ножниц является экономически целесообразной. В результате реконструкции получен годовой экономический эффект в сумме 36399,74 руб. Срок окупаемости проекта значительно ниже нормативного и составляет 0,44 года. Коэффициент эффективности показывает, что в результате проекта на каждый вложенный рубль будет получена дополнительная прибыль в размере 2,3 руб. (нормативное значение коэффициента 0,2), так же наблюдается снижение затрат на ремонт и обслуживание оборудования.

Таблица 14 - Технико-экономические показатели инвестиционного проекта

Показатель	Ед. изм.	Значение
Инвестиции в проект	руб.	115368
Дополнительные эксплуатационные затраты В т.ч рост затрат по оплате рабочей жидкости (масло) рост затрат на э/энергию	руб. / год	663684 449667 195480
Сокращение простоев пресса Б1642 по причине аварий гидропривода механизма продольного прессования	час/год	40
Экономический эффект от внедрения проекта за счёт Сокращения простоев пресса Снижением затрат на ремонт	руб./год	201124
Срок окупаемости проекта	год	0,57
Коэффициент экономической эффективности проекта	руб. /руб.	1,74

Данные экономического анализа показаны на рисунке 7.

Рисунок 7 - Данные экономического анализа

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Описание основных мероприятий по технике безопасности и противопожарной технике на участке при эксплуатации реконструируемого механизма и ремонте оборудования

При эксплуатации реконструируемого механизма и его ремонте необходимо соблюдать следующие правила:

- знать и не находиться в местах, где не допускается нахождение людей при ведении технологического процесса на стане 150;

- знать и выполнять требования звуковой и световой сигнализации;

- содержать свое рабочее место, оборудование в исправном состоянии и чистоте;

- выполнять только те работы, которые входят в круг обязанностей или поручены непосредственным руководителем. При выполнении трудовых операций применять приемы, обеспечивающие личную безопасность и безопасность окружающих;

- не допускать на рабочее место посторонних лиц, при их обнаружении доложить непосредственному руководителю;

- вести наблюдение за работой оборудования и принимать меры к ликвидации ненормального режима работы или назревающие аварийные ситуации.

- не подходить к печам, рольгангам, клетям во время их работы.

- в цехе и на участке проходить только в предусмотренных для этого местах. Не проходить между машинами, станками, по сложенному материалу, деталям и заготовкам, в не установленных местах через рольганги, трансмиссионные валы, не подлезать под них.

- если на высоте работают люди, обходить эти места работы на безопасном расстоянии.

- проходя мимо или находясь вблизи от рабочего места электросварщика, не смотреть на электрическую дугу (на пламя электросварки).

- при работе совместно с электросварщиком пользоваться защитными очками со специальными светофильтрирующими стеклами.

- запрещать курить, подходить с открытым огнем к газовым баллонам, газоразборным постам, легковоспламеняющимся жидкостям и материалам;

- находясь около кислородных баллонов или кислородоразборных постов не допускать, чтобы на них попадало масло (смазка), не прикасаться к ним руками, загрязненным маслом, так как соединение даже незначительной доли масла (жира) с кислородом может вызвать взрыв;

- не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых вам не поручена руководителем.

- не прикасаться к арматуре общего освещения, к оборванным электропроводам, клеммам и другим легкодоступным токоведущим частям. Не открывать дверцы электрораспределительных шкафов и не снимать ограждения и защитные кожуха с токоведущих частей оборудования.

- перед производством работ вблизи электропроводов, кабелей и токоведущих частей механизмов убедится в их обесточивании или установке ограждения от соприкосновения с ними.

- при работе около движущихся частей оборудования и механизмов потребовать от руководителя ограждения опасных мест.

- при производстве работ в приямках зону работ оградить, вывести предупреждающие плакаты, при перемещении грузов кранами, в зоне производства работ выставить наблюдающего.

- при производстве работ вблизи проемов, приямков убедиться в исправности их перекрытий (ограждений).

- при остановке механизмов и агрегатов, имеющих контргрузы, противовесы, эксцентрики или другие неуравновешенные детали и узлы, производить при нахождении их в крайнем нижнем положении, исключаем их самопроизвольный поворот.

- перед каждой производственной операцией производить внешний осмотр оборудования, приспособления и инструмента, в случае выявления отступлений доложить непосредственному руководителю, далее действовать по его указанию;

- разлитые горючие - смазочные материалы немедленно убирать с помощью обтирочного материала;

- запрещается хранить промасленный обтирочный материал на месте производства работ. Промасленную ветошь складывать в специальный металлический ящик с плотно закрываемой крышкой;

- обдувка оборудования сжатым воздухом запрещается;

- запрещается загромождение рабочих мест, проходов, выходов из помещений, проходов к средствам пожаротушения, обеспечения безопасности и связи;

- запрещается производить ремонтные работы на оборудование без принятых мер, исключающих их пуск в работу;

- запрещается производить работы со случайных подставок (ящиков, бочек и т.п.);

- запрещается снимать вывешаные на оборудовании предупредительные плакаты без указания непосредственного руководителя;

- в случае выявления неисправностей принять меры к их устранению и сообщить непосредственному руководителю.

- промывку деталей керосином, специальными моющими средствами производить на специально отведенных местах с соблюдение требования инструкции по пожарной безопасности.

- все обтирочные материал и легковоспламеняющиеся отходы, употребляемые при ремонте, складывать в несгораемые ящики с закрывающийся крышкой

- при монтаже и ремонте оборудования в помещениях с повышенной взрывоопасностью:

- не применять открытый огонь, различные механизмы и приспособления связанные с искрообразованием;

- отогревание аппаратов допускается только при помощи теплой воды или пара;

- не оставлять на рабочих местах обтирочные тряпки, ветошь, собрать их в металлический ящик с крышкой и по окончании работы выносить из помещения;

- не бросать металлические детали, инструменты, другие предметы и материалы, могущие при падении вызвать искру;

- ходить в обуви, подбитой гвоздями, запрещается.

- ручная смазка механизмов разрешается только при их полной остановке.

- перед проверкой отремонтированного оборудования только после разрешения непосредственного руководителя.

- опробование механизмов после ремонта, возобновление ремонтных работ после опробование механизма производить, согласно требований бирочной системы.

- блокировать кнопки, конечные выключатели при ремонтах, техническом обслуживание и производстве работ на оборудовании и механизмах запрещается.

- в местах, где возможно выделение газа, ремонтно-монтажные работы выполнять по наряду-допуску в присутствии мастера и представителя газоспасательной службы, в газо-защитной аппаратуре, имея удостоверение на право работы в ней.

- при разгрузке, перемещении оборудования вручную применять катки одинакового диаметра и брусья с крючками и металлической обивкой на концах для прикрепления к кузову автомашины. Надежно укреплять катки, чтобы исключить возможность перемещения их и опрокидывания груза.

- не принимать катки и брусья, если не обладают необходимой прочностью (грузоподъемностью).

- для подведения катков под груз применять ломы или домкраты. Во избежание опрокидывания груза иметь дополнительные катки, подкладываемые под переднюю часть груза.

Требования по использованию СИЗ:

- работы производить в исправной спецодежде, спецобуви и защитной каске;

- при работе в местах с повышенной запыленностью использовать респиратор "Лепесток";

- при работе в местах с повышенным уровнем шума использовать вкладыши противошумные "Беруши";

- работу производить в рукавицах.

5.2 Описание вопросов гигиены труда и промышленной санитарии в цехе и на участке

Каждый работник должен соблюдать требования личной гигиены:

- Пить воду из установленных питьевых точек.

- Принимать пищу только в столовых, буфетах.

- Мыть руки с мылом.

- Пользоваться душем и умывальником по окончании работы.

При нахождении в душевой:

- Пользоваться резиновыми шлепанцами или тапочками.

- Регулируя температуру воды, открывать сначала кран с холодной, затем с горячей водой.

- Не пользоваться стеклянной посудой для хранения шампуня.

-Не допускать скопления мыльной пены, мыла на полу.

Работнику запрещается:

- Пить воду, предназначенную для технических нужд.

- Использовать для питья не предназначенную для этого посуду.

- Пить неизвестные жидкости.

- Вытирать руки использованным обтирочным материалом.

- Использовать бензин, ацетон, другие технические растворители, для обезжиривания (мытья) рук, лица, а также для обработки (стирки) спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты.

- В производственных помещениях должны быть аптечки, у комплектованные перевязочным материалом и медикаментами.

В производственных помещениях должны быть вывешены плакаты, наглядно иллюстрирующие правила оказания первой помощи пострадавшим.

Домашнюю одежду, обувь во время работы; спецодежду и другие, выданные на руки работнику, средства индивидуальной защиты в нерабочее время следует хранить в гардеробных (в шкафах для хранения одежды, на вешалке).

Работник должен соблюдать правила ношения спецодежды: спецодежда должна быть застегнута на все пуговицы, ботинки зашнурованы.

5.3 Сущность бирочной системы

Бирочная система - это система допуска к работам связанным с эксплуатацией и ремонтом механизмов с электроприводом, направленная на обеспечение безопасной организации труда и установление правильных производственных взаимоотношений между лицами, выполняющими эти работы.

При выполнении работ, связанных с оформлением наряд-допуска, допуск к работам на механизмах с электроприводом определяется совместными требованиями наряд-допуска и бирочной системы.

Работы, связанные с эксплуатацией и ремонтом, включают в себя осмотры, чистку, смазку, наладку, проверку надежности крепления узлов и деталей, устранение неисправностей и неполадок в работе электропривода и его механизма.

Бирочная система предусматривает применение двух типов бирок: жетон-бирка, ключ-бирка. В зависимости от принципа управления и конструкции электропривода механизм должен быть оснащен или жетон-биркой, или жетон-биркой и ключ-биркой.

Жетон-бирка применяется на всех механизмах и служит для допуска к работам, выполнение которых требует разборки силовой и оперативной цепи механизма.

Допускается не применять жетон-бирки на механизмах: отключение силовых и оперативных цепей которых возложено на лица, управляющие механизмами. Функции жетон-бирки на таких механизмах должна выполнять ключ-бирка; допуск посторонних лиц к силовой пускорегулирующей аппаратуре которых не может быть предотвращен такими защитными средствами как ограждение, кожух, шкаф, специальное помещение и т.п.

Жетон-бирка должна устанавливаться на панели управления электроприводом механизма.

Ключ-бирка устанавливается на механизмах, имеющих посты управления, в которых во время работы механизмов постоянно находятся лица, ими управляющие (именуемые в дальнейшем операторами) и служит для предупреждения случайного пуска механизма; осуществления допуска к управлению механизмом.

Допускается не устанавливать ключ-бирки на механизмах, посты управления которых оборудованы запорами или находятся в помещениях, препятствующих проникновению в посты управления посторонних лиц.

Ключ-бирка должен устанавливаться на пульте управления электроприводом механизма или группы механизмов и обеспечивать одновременную их остановку.

Бирка к ключу от ключ-бирки должна иметь прямоугольную форму, белый цвет и удовлетворять требованиям приложения настоящего стандарта.

5.4 Назначение и порядок оформления наряда-допуска

Наряд допуск - задание на безопасное производство работы , оформление на специальном бланке установленной формы и определяющее содержание, место работы, время её начала и окончания, условия её безопасного выполнения ,необходимых меры безопасности (в том числе по радиационной, пожарной безопасности и на загазованных рабочих местах),состав бригады и работников, ответственных за безопасное выполнение работы.

Порядок оформления нарядов-допусков

- Наряд-допуск на выполнение работ с повышенной опасностью должен быть оформлен до начала производства этих работ.

- Наряд-допуск следует оформлять в подразделении, где будут производиться работы с повышенной опасностью. Выдача наряда-допуска должна регистрироваться в специальном журнале.

Форма регистрации выдачи нарядов-допусков приведена в Приложении 4.

- Наряд-допуск может быть выдан на одну смену или на весь период выполнения работ при непрерывном характере их ведения с продлением для каждой смены и оформлен на одного ответственного производителя работ (наблюдающего) с одной бригадой. Продление наряда-допуска должен оформлять и осуществлять допускающий к работе перед началом каждой смены.

- Наряд-допуск должен выписываться в двух экземплярах и заполняться четкими записями чернилами. Исправление текста не допускается.

- При выполнении работ с повышенной опасностью силами двух и более бригад на одном объекте наряд-допуск должен выдаваться ответственному производителю работ для каждой бригады за подписью одного лица. При оформлении нарядов-допусков должны быть разработаны мероприятия, обеспечивающие безопасность работающих с учетом совместного характера выполнения работ бригадами.

- Производственные участки, технологические линии и т.п., на которых полностью прекращен производственный процесс, а также здания и сооружения, расположенные вне действующих подразделений организации, выделенные для выполнения на них работ с повышенной опасностью силами подрядной организации или другого подразделения, должны быть для производства работ переданы им по акту. В этом случае оформление наряда-допуска и обеспечение безопасности работников возлагаются на администрацию, организующую работы с повышенной опасностью.

- Если через объект, где предполагается выполнение работ с повышенной опасностью, проходят действующие токо-, паро- и газопроводы и т.п. или работают мостовые краны, то такой объект не может быть передан производителю работ по акту для производства на нем работ с повышенной опасностью.

- Работы, производимые вблизи действующих линий электропередачи и скрытых коммуникаций, должны быть предварительно согласованы с заинтересованными организациями, а соответствующие документы (схемы коммуникаций и т.д.) должны прилагаться к наряду-допуску.

6. Охрана окружающей среды

6.1 Промышленная экология и мероприятия, проводимые по охране окружающей среды

Ответственное отношение к использованию природных ресурсов - одна из ключевых составляющих корпоративной социальной ответственности "Северстали".

В 2014 году компания инвестировала в экологическую деятельность около 723 миллионов рублей (32 млн. долларов). За счет этих средств "Северсталь" сумела улучшить ряд экологических показателей.

В частности, удалось завершить мероприятия, направленные на снижение выбросов нафталина и пыли ферросплавов.

Достигнуть этого "Северстали" позволило окончание реконструкций газоочисток нафталиновых прессов коксохимического производства Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион "Северсталь Российская Сталь") и систем аспирации центрального склада ферросплавов.

Зажита воздушной среды от вредных выбросов и защита природных водоемов от сбросов технической воды ,эти задачи решатся в результате следующих методов:

- рациональное размещение вредных выбросов по отношению к рабочим местам

- применение методов и средств нейтрализации и очистки от вредных веществ

- применение оборотных циклов водоснабжения на предприятии

Прежде чем осуществлять промышленный выброс в атмосферу, воздух должен очищен от пыли и газов.