Разработка технологии выплавки, внепечной обработки и разливки заданной марки стали

Уравнение (24) можно записать в обобщенном виде:

(25)

где - суммарный коэффициент теплоотдачи.

В случае свободной конвекции величина зависит от температуры поверхности слитка:

t_пС 500 700 800 900 1000 1100

, Вт/(м²К) 38 57 72 97 120 150

В случае вынужденной конвекции коэффициент теплоотдачи можно определить по эмпирическим зависимостям:

а_к=6,16+4,18 при 5 м/с

а_к=7,52 при >5 м/с.

где - скорость вынужденного движения воздуха вдоль поверхности слитка.

Пример расчета ЗВО

Техническое задание: рассчитать ЗВО радиальной МНЛЗ при R=12м для разливки стали ЗСП в слитки сечением - 2501550 мм. При V=0,6 м/мин. Зона вторичного охлаждения разделена на 5 секций. Заданы основные размеры конструктивных элементов для каждой секции ЗВО, на основании которых определена степень экранирования.

=

где - зазор между роликами, м

- диаметр ролика, м.

Степень экранирования определяет величину К_и - коэффициент использования воды (=1,0).

Для данной конструкции роликовой поддерживающей системы положение трех вертикальных секций можно считать вертикальными, а с четвертой начинается искривленный участок.

1 Этап расчета.

В каждой зоне охлаждения определяем , , и . По опытным данным предварительно задаем: толщину корочки на выходе из кристаллизатора. Расчет ее ведем по экспериментальному уравнению:

=(0,25-0,35) а где а - половина толщины слитка, м, т.е. в нашем случае =0,3а=0,30,125=0,375м. Коэффициент затвердевания принимаем равным К_з=0,0025мс^-0,5, коэффициенты в уравнении (16) принимаем:

В=40 (Втс)/(м³К) и =160 Вт/(м²К).

Проведем расчет в указанной ранее последовательности, результаты расчетов даны ниже:

Зона охлаждения	1	2	3	4	5
, мин	0	1,6	3,33	5,05	10,05
, мин	1,6	3,33	5,05	10,05	16,4
, Вт/(м2К)	370	330	270	250	220
, Вт/(м2К)	330	270	250	220	210
, Вт/(м2К)	350	300	260	235	215
, м	0,062	0,073	0,081	0,099	0,116
, м	0,053	0,067	0,077	0,090	0,108
	0,93	0,91	0,90	0,88	0,86
, м2	1,40	1,46	1,44	4,11	5,07
, м3/(м2ч)	4,75	3,50	2,50	1,875	1,375

Далее расчеты проводятся последовательно для каждой зоны.

1 зона охлаждения. При К_и=1 расход воды на зону составит:

=(1,44,75)/1,0=6,65 м³/ч.

Число межроликовых промежутков в первой секции М=6. Предусматриваем установку двух форсунок в ряд, т.е. N₁=2, общее число форсунок в зоне тогда равно: N=N1М=26=12, расход воды на одну форсунку составит: =6,65/12=0,55 м³/ч.

Если использовать форсунку с расходным коэффициентом

К₀=3,710^-4 м³/(сМПа^0,5)=1,33

м³/(чМПа^0,5), тогда =(0,55/1,33)²=0,17 МПа.

2 зона охлаждения. При К_и=1, G=(1,463,5)/1,0=5,1 м³/ч. При установке двух форсунок в ряд (N₁=2) и для М=4, N=24=8, =5,1/8=0,64 м³/ч.

Для обеспечения монотонности характера изменения температуры поверхности слитка при переходе от одной секции к другой необходимо, чтобы расходы воды через форсунки отличались не более, чем на 20-30%, т.е.

0,20-0,30 (26)

Сравним расходы воды на одну форсунку для первой и второй зон:

=(0,64-0,55)/0,64=0,14, что удовлетворяет условию (20)

3 зона охлаждения. При К_и=1, G=(1,442,5)/1,0=3,6 м³/ч. Примем установку двух форсунок в ряд (N₁=2), тогда при М=4; N=24=8; g_ф=3,6/8=0,45 м³/ч, и тогда (g_ф3-g_ф2)/g_ф3=(0,45-0,64)/0,45=0,42, что превышает значение 0,3 и условие (20) не соблюдается. Поэтому установим в данной секции по одной форсунке (N₁=1), тогда М=4 и N=MN₁=41=4 и величине g_ф=3,6/4=0,9 м³/ч. В результате получим:

(g_ф3-g_ф2)/g_ф3=(0,9-0,64)/0,9=0,29, т.е. условие (20) выполняется.

4 зона охлаждения. Криволинейный участок. При К_и=1 расход воды со стороны внешнего радиуса R составит:

G_R=(1,8754,11)/1,0=7,7 м³/ч.

М=10; N₁=1, следовательно, N=10 и g_фR=7,7/10=0,77 м³/ч. При этом (gф4-gф3)/gф4=(0,77-0,9)/0,77=0,17, т.е. условие (20) выполняется.

На стороне внутреннего радиуса r расход воды определим:

G_г=0,8G_R=0,87,7=6,16 м³/ч; g_ф=6,16/10=0,616 м³/ч.

5 зона охлаждения. При К_и=1, расход воды со стороны внешнего радиуса составит:

G_R=(1,3755,07)/1,0=6,97 м³/ч. M=10, N₁=1,

следовательно, N=10 и g_ф=6,97/10=0,697 м³/ч. При этом (g_ф5-g_ф4)/g_5ф=(0,697-0,77)/0,697=0,114, т.е. условие (20) выполняется.

На стороне внутреннего радиуса r расход воды определяем:

G_г=0,8G_R=0,86,97=5,575 м³/ч и g_ф=5,575/10=0,557 м³/ч.

Во всех зонах условно принимаем значение К_и=1,0.

Расчет основных параметров МНЛЗ

Важнейшим параметром МНЛЗ является ее производительность, которая определяется сечением разливаемой заготовки, числом ручьев, использованием метода «плавка на плавку», временем подготовки машины к работе.

Скорость разливки определяется сечением заготовки, маркой стали и типом МНЛЗ. Ориентировочно скорость разливки рассчитывают по эмпирическому уравнению:

V=K(1+в/а)/в (26)

где К - коэффициент, зависящий от марки стали и сечения заготовки; при отливки слябов К=0,18-0,30; для квадратной заготовки (блюм, сорт) К=0,11-0,14.

Гипромез рекомендует следующие скорости разливки:

- для квадратных заготовок

ав,мм2	8080	100100	125125	150150	200200
V, м/мин	2,75-3,50	2,20-2,80	1,80-2,30	1,50-1,90	1,10-1,40
ав,мм2	250250	250320	250360	300400	300450
V, м/мин	0,90-1,12	0,80-1,10	0,75-0,95	0,65-0,80	0,60-0,78

- для слябов:

ав,мм2	150(700-1500)	200(700-2000)
V, м/мин	1,60-1,80	1,50-1,80
ав,мм2	250(1000-2800)	300(700-1600)
V, м/мин	1,30-1,60	1,10-1,40

2)Расчет производительности одного ручья МНЛЗ:

П=_мFV60 (27)

где _м - плотность металла, =7450 кг/м³

F - площадь поперечного сечения заготовки, м²

V - скорость разливки, м/мин

П - производительность одного ручья, кг/ч.

Продолжительность разливки на МНЛЗ одного ковша определяется уравнением:

=М/(NVm) (28)

где М - масса разливаемого металла, кг

N - количество ручьев в МНЛЗ

V - скорость разливки (вытягивания заготовки), м/мин

m=ав - масса 1 погонного метра заготовки, кг

а и в - толщина и ширина заготовки, соответственно, м

- плотность стали =7450 кг/м³

=0,9 - коэф., учитывающий потери времени на разливке.

Следующими важными технологическими параметрами МНЛЗ являются L_ж - глубина жидкой фазы и L_т - протяженность технологической линии машины. Величина L_ж при заданном сечении заготовки и соответствующей скорости разливки определяет протяженность зоны вторичного охлаждения и высоту или технологическую длину МНЛЗ. На основании экспериментальных данных В.С. Рутес для вертикальных МНЛЗ получим следующие зависимости:

а) для прямоугольных слябов шириной более 1200 мм:

L_ж =0,034а²V

б) для прямоугольных слябов шириной менее 1200 мм:

L_ж =0029а²V

в) для квадратных заготовок:

L_ж =0,024а²V

где а - толщина сляба или сторона квадрата, см

V - скорость разливки, м/мин.

Для радиальных МНЛЗ с радиусом изгиба к величине L_ж=R/2 (м) протяженность технологической линии МНЛЗ (L_т) равна:

L_т=(h_p+L_ж+l_рез) m_к

где h_p - расстояние от уровня металла в сталеразливочном ковше до мениска металла в кристаллизаторе, м

l_рез - длина участка резки и длина мерной заготовки, м

L_ж - длина жидкой фазы в затвердевшей заготовке, м

m_к - коэффициент, учитывающий конструктивные длины (m_к=1,0-1,1)

Возможно также определение L_ж=V, где - полное время затвердевания, V - скорость вытягивания слитка, обычно в приведенное уравнение вводят поправочный коэффициент и L_ж=V, где =1,25 сортовых заготовок и =1,1 для слябов.

Время затвердевания слитков определяют по уравнению:

=(а/2К),

где а - толщина заготовки, мм, К - коэффициент затвердевания (К=28-30 мм/мин^0,5 - сортовая заготовка и К=24-26 мм/мин^0,5 - слябовая заготовка).

6) Расчет производительности МНЛЗ:

P_i=1440nMФ1/(n₁+₂) - пропускная способность для заданного профиля заготовки, т/год.

А пропускная способность установленной МНЛЗ:

Р=

где P_i - пропускная способность при выплавке заготовки определенного сечения, т/год

K_i - доля заготовки данного типоразмера, отливаемого на МНЛЗ (доли единицы)

n - кол-во плавок в серии при разливке методом плавка на плавку (слябовые МНЛЗ n=10-15, сортовые =4-10)

М - масса разливаемого металла (вместимость ковша), т

Ф - фонд времени работы МНЛЗ, сутки

₁ - время разливки стали из сталеразливочного ковша, мин

₂ - пауза, время подготовки машины к приему плавки без изменения размеров заготовки, мин

₁ - коэф., учитывающий степень загрузки оборудования (для слябовых машин ₁=0,9; для сортовых ₁=0,85).

Фонд рабочего времени работы МНЛЗ составляет обычно 290-315 суток в году и определяется по формуле, сут.:

Ф=365-[T_k-T_п.п.-Т_т.р.]

где Т_к - продолжительность капитального ремонта МНЛЗ, сутки

Т_п.п. - продолжительность планово-предупредительного ремонта, сут.

Т_т.р. - продолжительность текущих ремонтов, сутки.

Литература

Кислородные зонды в сталеплавильном производстве. Изд-во «Металлургия», 1989 г. с. 142.

Г. В. Кашакашвили, Н. О. Гвамберия. «Разработка комплексной технологии внепечной обработки стали для бесшовных труб». Труды 3 конгресса сталеплавильщиков, Москва, 1996 г.

С. Г. Мельник, О. В. Носоченко и др. Внепечное рафинирование и модифицирование конвертерной стали. Там же стр.232.

Токовой О. К., Поволоцкий Д. Я. и др. «Повышение степени десульфурации конвертерной стали путем обработки в ковше твердошлаковыми смесями». Сталь № 6, 1996 г. стр. 27 - 30.

Приложение 1

Раздел «Теплофизические основы работы МНЛЗ»

I. Тепловая работа кристаллизатора

Расчет закристаллизовавшейся корочки заготовки () на выходе из кристаллизатора по трем вариантам.

Вариант а). Рассчитать _кр по уравнению (5) . Значения L и V принять в соответствии с заданием. Величина k принимается в соответствии с маркой стали.

Вариант б). Рассчитать _кр по уравнению (6). Величину теплового потока в кристаллизаторе Q_кр рассчитать по уравнению: Q_кр=g_удS, где g_уд - удельный тепловой поток в кристаллизаторе [Вт/м²] рассчитывать по уравнению: g_уд=(0,76V+0,34)10⁶ [Вт/м²], где V - скорость разливки, м/мин; S - охлаждающая поверхность кристаллизатора, м².

Вариант в). Рассчитать _кр по уравнению (6). Величину Q_кр определить по уравнению (8), значения ТК и g_в - расход воды на охлаждение принять в соответствии с заданным вариантом.

Сравнить полученные значения , рассчитанные по разным вариантам а, б и в.

Теплообмен в зоне вторичного охлаждения (ЗВО)

Вариант 1. Рассчитать суммарный коэффициент теплоотдачи в ЗВО - зоне водяного и в зоне воздушного охлаждения. Расчет в зоне водяного охлаждения вести по уравнению (12), (13) и (14), а в зоне воздушного охлаждения по уравнениям (13) и (14). Далее рассчитать удельную плотность тепловых потоков для ЗВО по уравнению: , Т_п - температура поверхности заготовки, Т_в - температура воды.

Вариант 2. Рассчитать удельную плотность теплового потока в ЗВО по величине _ЗВО - коэффициента теплоотдачи от слитка к охлаждающей воде. Расчет _ЗВО провести по уравнению:

_ЗВО=ехр(4,97+0,333V)+ехр(5,36+0,592V-0,210), где V - скорость разливки, м/мин, - время нахождения слитка в ЗВО. Величина g=_ЗВО(Т_п-Т_в).

III. Расчет количества охлаждающей воды по секциям ЗВО (алгоритм теплового расчета ЗВО)

Одной из задач теплового расчета ЗВО является определение расхода охлаждающей воды на каждую секцию ЗВО и определение числа форсунок в секции. Для каждой секции вводится К_и - коэффициент использования воды, который изменяется в пределах от 0,65 до 1,0 в зависимости от степени экранизации слитка () поддерживающей системой от 0,65 до 1,0. Для теплотехнического расчета ЗВО задаются: V - скорость разливки ( м/мин) и длина каждой зоны ( секция охлаждения - l_i). По заданным V и l_i определяют время входа слитка в зону охлаждения (₁) и время выхода из нее ₂=l_i/V. По вариантам а, б или в раздела I (тепловая работа кристаллизатора) определяют _кр.

Далее по уравнению (19) находят среднеинтегральную толщину корочки в данной секции ЗВО по уравнению:

(1)

где ₁ - время входа слитка в данную секцию ЗВО, с

₂ - время выхода слитка из данной секции, с.

Определяют степень орошения =F_ор/F, где F_ор - поверхность орошения, F - общая поверхность зоны охлаждения. Величину определяют как отношение средней ширины жидкой лунки В_ж в зоне охлаждения к ширине слитка В:

(2)

где - средняя толщина корочки в зоне охлаждения, м.

Отсюда находим F_ор=F.

Далее по уравнению (17) _ЗВО=exp(4,97+0,337V)+exp(5,36+0,592V-0,210) находим коэффициенты теплоотдачи для отрезков времени ₁ и ₂, и определяем величину усредненного коэффициента теплопередачи для данной секции:

(3)

Величина в свою очередь зависит от плотности орошения по уравнению:

(4)

где g_F - плотность орошения поверхности слитка, м³/м²с

₀-начальное значение коэффициента теплопередачи, Вт/(м²К)

В - оптимальный коэффициент, (Втч/м³К).

По опытным данным ₀=120-160 (Вт/м²К); В=35-40 (Втч/м³К) - для МНЛЗ с изогнутой технологической осью; В=60-100 (Втч/м³К) - для вертикальных МНЛЗ.

Из уравнения (4) с учетом ранее определенного по уравнению (3) находят величину g_F - плотность орошения для данной секции. Далее по уравнению:

(5)

определяют G - расход воды на охлаждение в данной секции (м³/с) по найденным ранее F_ор (м²) и g_F (м³/м²), приняв К_и=1, т.е 100% степень использования воды для охлаждения заготовки.

Представить полученные результаты в виде таблицы, аналогичной данной в описании.

Далее рассчитать общее число форсунок в каждой секции и расход воды на одну форсунку при условии, что количество секций в МНЛЗ равно 5, а количество межроликовых промежутков в каждой секции (М) принять аналогично данному в описании.

Расчет базового радиуса радиальных МНЛЗ

Определение величины базового радиуса радиальной установки с разгибом в одной точке проводится по уравнению:

где а - толщина заготовки, м

- скорость вытягивания заготовки, м/мин

К - коэффициент затвердевания, К=24-26 мм/мин^0,5 - для слябов, К=28-30 мм/мин^0,5 - блюмсы, сорт, круглые)

_Д - величина допустимой деформации металла в интервале хрупкости

- коэффициент, учитывающий интенсивность охлаждения слитка в ЗВО (=0,7-0,85).

Величины _Д изменяются в зависимости от типа стали:

тип стали	Д
низкоуглеродистая сталь	(0,5-0,8)10-2
среднеуглеродистая и легированная сталь	(0,3-0,5) 10-2
высокоуглеродистая и высоколегированная сталь	(0,15-0,30) 10-2

Полное время затвердевания заготовки сечением ав составит:

Необходимая минимальная металлургическая длина заготовки при скорости вытягивания составит:

L_ж=

При базовом радиусе МНЛЗ R₀ участок затвердевания до выхода на горизонтальный участок составит:

L_{констр.}=R/2

Расчет изменения радиуса криволинейных МНЛЗ

Определение изменения радиуса кривизны в точках правки криволинейной МНЛЗ производится по уравнению:



где i - число точек правки (изменения радиуса)

у= - расстояние от нейтральной оси опасного слоя, в котором может произойти разрыв.

- коэффициент, учитывающий интенсивность охлаждения ЗВО

- толщина закристаллизовавшейся корки слитка к моменту его распрямления

l - расстояние между точками правки

- допустимая деформация металла, находящегося в температурном интервале хрупкости (=0,0015-0,0080)

_тих - время нахождения деформируемого металла в температурном интервале хрупкости.

Величина _тих определяется как

,

где _кр=^L/ - время формирования слитка до начала процесса выпрямления, L - расстояние от мениска металла в кристаллизаторе до точки правки, R₀ - базовый радиус кривизны кристаллизатора.

Определение рациональной длины радиального и криволинейного (с переменной кривизной) участков при условии минимальной и постоянной скорости деформации на внутренних слоях оболочки затвердевшего слитка производится по относительной толщине закристаллизовавшейся корки: , по рекомендации ПО «Уралмаш» она должна составлять 0,40С0,65.

При низких значениях С корочка характеризуется небольшой толщиной, высоким температурным градиентом, высокой средней температурой и низкой прочностью. При большом значении С (более позднее распрямление заготовки) отмечается большее ферростатическое давление и большая относительная деформация металла.

Пример 1.Определить базовый радиус МНЛЗ для разливки среднеуглеродистого металла в заготовку сечением 2501200 мм².

Принимаем для данного сортамента следующие исходные данные: величина допустимой деформации =0,0040; интенсивность охлаждения - умеренная =0,75, скорость вытягивания слитка =1,0 м/мин, коэффициент кристаллизации К=0,025 м/мин^0,5.

Расчет базового радиуса:

Участок затвердевания составит:

.

Полное время затвердевания заготовки сечением 2501200 мм² составит:

Необходимая минимальная металлургическая длина L_ж при скорости вытягивания V=1,0 м/мин составит: L_ж=V=1,025=25м.

Следовательно L_жL_{констр.}, т.е. необходимо либо увеличить радиус машины, либо уменьшить скорость вытягивания слитка.

В первом варианте радиус машины должен быть увеличен по расчету: , т.е.

Во втором варианте скорость вытягивания можно определить следующим образом: L_констр=15,7м=V; V=^{Lконстр}/=^15,7м/_25мин=0,63^м/_мин

Первый вариант предпочтительнее с точки зрения производительности МНЛЗ, однако высота МНЛЗ при этом возрастает, что может оказаться определяющим для условий данного цеха.

Пример 2. Рассчитать кривую плавного выпрямления слитка с жидкой сердцевиной сечением ав=2501600мм при отливке низкоуглеродистых сталей. Базовый радиус кривизны радиального участка R₀=10м, скорость вытягивания слитка =1,0^м/_мин, расстояние между точками правки l=1,0м. Коэффициент кристаллизации принимаем К=25^м/мин^0,5, коэффициент интенсивности охлаждения =0,70, точку перехода от радиального участка к криволинейному при С=0,50, допустимую деформацию =0,0050.

Полное время кристаллизации заготовки составит:



При С=0,50 толщина закристаллизовавшейся оболочки к моменту разгиба слитка будет =^(aс)/₂=^(2500,5)/₂=62,5мм. Время движения слитка к точке разгиба:

Расстояние от нейтральной оси до опасного слоя y==62,50,70=43,7мм (0,044м). Время нахождения деформированного слоя в температурном интервале хрупкости:

Радиус первой точки правки слитка:

R₁=12,1м.

Радиус кривизны второй точки правки:

R₂=15,38м.

Радиус кривизны третьей точки правки:

R₃=20,8м и т.д.

Приложение 2

Вариант заданий для расчета

Вариант	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Высота кристаллизатора, L, мм	700	900	1100	1000	1150	1200	1250	1300	1200	1000
Толщина слитка в, мм	150	200	250	250	200	250	200	250	400	200
Ширина слитка а, мм	1000	1200	1500	250	300	1600	1800	250	400	1300
Скорость разливки (вытягивания) V, м/мин	1,6	1,5	1,2	2,5	2,8	1,3	1,0	2,6	2,2	1,4
Перепад температуры охлаждаю-щей воды, Т,С	10	15	20	20	15	20	15	10	20	15
Расход воды в кристаллизаторе, gв м3/час	250	300	400	200	250	350	450	250	300	350
Протяженность зоны вторичного охлаждения, м	8	10	12	6	8	12	12	8	10	12
Удельный расход воды в ЗВО, м3/т	0,80	0,90	1,00	0,90	0,80	1,20	1,25	0,90	0,95	1,00
Температура поверхности стали в ЗВО (водяное охлаждение), С	1200	1250	1150	1200	1150	1200	1250	1150	1200	1250
Температура поверхности стали в ЗВО (воздушное охлаждение), С	800	850	900	850	900	870	920	820	850	870
Марка стали	ст15	ст40Х	ст20	ШХ15	Г2С-У	ст35	ст30Х	30Г2С	ШХ15	ст25

Приложение 3

Тема 1. Обработка стали с целью десульфурации синтетическим шлаком. (расчет на 1 т стали)

Состав синтетического шлака (исходного):

CaO = 55 %, Al₂O₃ = 35 %, SiO₂ = 5 %, MgO = 5 %.

Таблица № 1

Вариант	Кол-во синтет.	Содержание элементов, %*	Кол-во печного	Футеровка***
	шлака, кг	Mn	Si	Al	шлака, кг**
I - 1	25	0,25	0,20	0,04	5	шамотн.
I -2	30	0,30	0,25	0,05	7	глинозем.
I -3	35	0,40	0,35	0,06	9	шамотн.
I -4	40	0,55	0,45	0,05	7	глинозем.
I -5	35	0,60	0,60	0,04	5	шамотн.
I -6	30	0,50	0,40	0,06	7	глинозем.
I -7	25	0,40	0,50	0,05	5	шамотн.
I -8	30	0,30	0,40	0,04	9	глинозем.
I -9	35	0,45	0,60	0,05	7	шамотн.
I -10	40	0,60	0,20	0,06	5	глинозем.

* При раскислении стали в ковше принять угар элементов для всех вариантов: угар Mn = 15 %, угар Si = 25 %, угар Al = 75 %.

** Состав печного шлака (конвертерного) CaO = 45 %, SiO₂ = 15 %, MnO = 25 %, Al₂O₃ = 5 %.

*** Расход футеровки ковша для всех вариантов равен 2,5 кг. Состав шамотной футеровки: 65 % SiO₂ и 35 % Al₂O₃ и высокоглиноземистой (глинозем): 90 % Al₂O₃ и 5 % SiO₂.

Тема 2. Обработка стали ТШС

Состав ТШС принять постоянным и равным CaO = 50 %, Al₂O₃ = 35 %, SiO₂ = 10 %, MgO = 5 %.

Расходы ТШС принять в соответствии с данными табл. 2.

Таблица № 2*

Вариант	Кол-во ТШС, кг	Вариант из табл. 1
II - А	10	1, 2, 3
II - Б	12	4, 5, 6
II - В	8	7, 8, 9
II - Г	12	10, 9, 8

* Содержание элементов и их угары принимать по табл. 1. Кол-во печного шлака, состав футеровки и ее расход по табл. 1.

Порядок оформления отчета по ДЗ (1)

Краткое описание теории процесса десульфурации стали.

Краткое описание технологии обработки стали синтетическим шлаком и ТШС, их преимущества и недостатки.

Обработка стали синтетическим шлаком (тема 1). Рассчитать значения L_S, _S и [S]_кон при трех исходных значениях [S]_нач, равных 0,040; 0,030 и 0,020 % по одному из вариантов табл. 1.

Обработка стали ТШС (тема 2). Рассчитать значения L_S, _S и [S]_кон при трех исходных значениях [S]_нач, равных 0,040; 0,030 и 0,020 % по одному из вариантов табл. 2.

Сформулировать выводы по результатам расчетов.

Размещено на Allbest.ru