Штамповка на горизонтально-ковочной машине (ГКМ)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Пермский национальный исследовательский политехнический университет»

Лысьвенский филиал

Выпускная квалифицированная работа на тему:

Штамповка на горизонтально - ковочной машине (ГКМ)

Работу выполнил слушатель спец.курса

Шмелев Егор Валерьевич

Преподаватель:

Чудинова Наталья Геннадьевна

2016



Содержание

1. Особенности и преимущества штамповки на горизонтально-ковочной машине

2. Классификация поковок

3. Особенности конструкции оборудования - ГКМ

4. Особенности конструкции инструмента - штампа

5. Требования к проектированию технологических процессов штамповки на горизонтально-ковочной машине

6. Совершенствование технологического процесса штамповки на горизонтально-ковочной машине

7. Охлаждение и термообработка поковок

8. Контроль качества поковок

Заключение

Список используемых источников



1. Особенности и преимущества штамповки на горизонтально-ковочной машине

ГКМ - предназначена для штамповки поковок в многоручьевых штампах (наборный, формовочный, прошивной, обрезной).

На горизонтально-ковочной машине можно изготовлять поковки такой конфигурации, какую нельзя получить ни на какой другой кузнечной машине. Только некоторые из них можно получить штамповкой на молоте и прессе, да и то с очень большими отходами металла в заусенец (облой) или с большими напусками.

На горизонтально-ковочной машине можно делать поковки с глубокими выемками и отверстиями, тонкими стенками; выступы и буртики на внешних поверхностях поковок можно выполнять небольшой высоты. Благодаря наличию у горизонтально-ковочных машин двух плоскостей разъема штампов уклоны назначаются только на тех поверхностях поковок, которые при нахождении их в пуансоне или в матрице перпендикулярны направлению действия удара. Величина уклонов обычно не превышает 1-2°. Получаемые на горизонтально-ковочной машине поковки по форме и размерам очень близки к готовой обработанной детали.

Штамповка на горизонтально-ковочных машинах может производиться непосредственно от прутка, т. е. без предварительной разрезки его на отдельные заготовки. Из прутка штампуется несколько поковок. Отделение высаженкой поковки от прутка производится в самой горизонтально-ковочной машине. Поэтому отпадает необходимость в ножницах или пилах, время на изготовление поковки уменьшается. На горизонтально-ковочных машинах многие поковки возможно штамповать без заусенца (облоя), в результате чего высвобождается оборудование для обрезки и прошивки поковок и соответственно сокращаются трудовые затраты.

Конструкция штампов горизонтально-ковочных машин предусматривает широкое применение вставок, что позволяет сократить расходы на изготовление штампов дорогостоящей высоколегированной стали.

Условия труда на горизонтально-ковочных машинах значительно лучше, чем при работе на молотах, что позволяет рациональнее использовать рабочее время работающих. Применение электронагрева в совокупности с механизацией передачи заготовки из ручья в ручей открывает возможность превратить горизонтально-ковочные машины в агрегаты, работающие автоматически. Все эти достоинства горизонтально-ковочных машин обеспечивают все большее применение их для производства поковок. Однако следует отметить, что горизонтально-ковочные машины имеют и ряд недостатков. Например, при работе на горизонтально-ковочной машине возможность заштамповки окалины больше, чем на другом оборудовании. Поэтому приходится предусматривать специальные приспособления для очистки нагретой заготовки от окалины. Применение электронагрева в значительной степени позволяет устранить этот недостаток.

При штамповке от прутка остаются концевые отходы, которые увеличивают расход металла на поковку. Эти отходы можно уменьшить в результате сокращения длины зажимной части при использовании рифленых зажимных вставок. Концы могут быть также использованы в качестве заготовок для штамповки различных поковок.

Конструкция горизонтально-ковочных машин с вертикальным разъемом матриц затрудняет возможность полной механизации и автоматизации работы горизонтально-ковочной машины. Правда, в машинах новых конструкций с горизонтальным разъемом матриц этот недостаток будет устранен. Таким образом, несмотря на некоторые недостатки, штамповка на горизонтально-ковочных машинах является весьма производительным и экономичным процессом.

Главными особенностями штамповки на ГКМ являются:

· наличие в машине трех бойков;

· наличие в штампе двух плоскостей разъема во взаимно перпендикулярных направлениях;

· перемещение ползуна в горизонтальной плоскости.

Штамповка на ГКМ имеет следующие преимущества:

· Можно легко штамповать детали, которые на другом оборудовании рационально изготовить нельзя, например, поковки типа стержня с фланцем и другие, следовательно, ГКМ имеет особую область штамповки;

· Штамповка, которая, как правило, проводится без облоя, то есть когда нет необходимости в дополнительных операциях;

· Возможность изготовления длиноосных деталей;

· Получение волокновой структуры;

· Достигается экономия металла, т.к. штамповка производится преимущественно в закрытых штампах, а штамповочные уклоны в ряде случаев отсутствуют;

· Макроструктура поковок получается благоприятной и обеспечивает высокое качество деталей;

· Возможно применение вставок для ручьев, чем экономится штамповая сталь;

· Работа на ГКМ безударная, спокойная и безопасная;

· Работа легко автоматизируется - существуют автоматические ГКМ с горизонтальным разъемом матриц.

2. Классификация поковок

Группа	Технологические особенности штамповки	Вид поковки	Эскиз
I. Поковки типа стержня с одним и несколькими утолщениями, расположенными вдоль исходного прутка	Необходимость определения оптимального количества наборных и формовочных переходов. Диаметр исходной заготовки должен быть равен диаметру стержневой части поковки	1. С утолщением на конце стержня
		2. С одним утолщением вдоль стержня
		3. С утолщениями на концах стержня
		4. С двумя и более утолщениями, расположенными вдоль стержня
		5. С одним утолщением на конце стержня и стержнем некруглого сечении
II. Поковки типа колец и втулок со сквозными отверстиями	Наличие прошивных операций, в том числе одной сквозной прошивки, и возможность в известной мере, произвольного выбора диаметра исходной заготовки	1. Гладкие цилиндрические кольца
		2. Кольцо с цилиндрическим наружным и сложным внутренним контуром
		3. Кольцо с цилиндрическим отверстием и сложным наружным контуром
		4. Гладкие цилиндрические втулки
		5. Втулки с цилиндрическим наружным и сложным внутренним контуром
		6. Втулки с фланцем и цилиндрическим отверстием
		7. С двумя буртами и более и цилиндрическим отверстием
		8. Со сложным наружным и внутренним контуром
		9. С асимметричными элементами и местными выступами при цилиндрическом отверстии
		10. С отверстием, прошитым с двух сторон
		11. С фасонной формой торца
III. Поковки с полостями (глухими отверстиями)	Наличие прошивных операций и, в большинстве случаев, необходимость отделения отштампованной поковки от прутка путем поперечного сдвига ее ходом подвижной матрицы (реже сдвигом прутка)	1. С неглубокой полостью
		2. С глубокой полостью гладкие (стаканы)
		3. С переменным сечением
		4. С полостями с двух сторон
IV. Поковки полые, штампуемые из труб	Утолщение стенок исходной заготовки (трубы), раздача, обжим	1. С увеличением наружного диаметра трубы
		2. С уменьшением внутреннего диаметра трубы
		3. С увеличением наружного и уменьшением внутреннего диаметра трубы
		4. Поковки, полученные раздачей
		5. Поковки, полученные обжимом
		6. С фланцем
		7. С фланцем при уменьшенном внутреннем диаметре трубы
V. Поковки смешанной формы	Сочетание отдельных технологических операций, указанных для первых трех групп, а также дополнительные операции	1. С полыми утолщениями на концах стержня
		2. С утолщениями на концах стержня, требующих дополнительных операций гибки или пробивки
VI. Поковки, требующие дополнительно штамповки на ГКМ	В зависимости от технологических операций, требующихся дли получении заданной формы поковки, например дополнительная высадка фланцев, прошивка полостей и т. д.	1. С концевыми утолщениями, высаженными на ГКМ
		2. С полостями, прошитыми на ГКМ
		3. С подсаженными на ГКМ штамповочными уклонами или с другими операциями, выполняемыми на ГКМ

3. Особенности конструкции оборудования - ГКМ

штамповка горизонтальный ковочный оборудование

Горизонтально-ковочные машины являются универсальными кривошипными машинами двойного действия, они оснащены главным (высадочным) и дополнительным (зажимным) исполнительными механизмами, что в сочетании с разъемными многоручьевыми матрицами обеспечивает широкие технологические возможности, в первую очередь возможность штамповки непосредственно от прутка безразмерной длины. На ГКМ изготавливают поковки за несколько переходов (1ч4) в многоручьевых разъемных матрицах.

Все современные ГКМ можно разделить на две основные группы: с вертикальным разъемом матриц (BP) и с горизонтальным разъемом матриц (ГР). Классификация основных конструкций ГКМ приведена ниже:



Привод всех современных ГКМ, как правило, состоит из электродвигателя, клиноременной и зубчатой передач, фрикционной пневматической муфты включения и тормоза. Разница только в конструкциях и исполнениях узлов и механизмов (рис.1)

На качество и точность получаемых поковок, а также стабильность настройки и стойкость штампов существенное влияние оказывает механизм зажима заготовок. В конструкции механизмов зажимов используются кулачково- рычажный или рычажно-пружинный механизмы.

В зависимости от конструктивного исполнения разъема полуматриц (вертикальный - ВР или горизонтальный - ГР) ГКМ имеют свои эксплуатационные преимущества и недостатки:

- перемещение заготовки по ручьям при штамповке на ГКМ ГР происходит в горизонтальной плоскости, значит нет необходимости держать ее на весу, поэтому труд штамповщика здесь значительно легче даже при отсутствии механизации;

- штамповка поковок от прутка и их удаление на ГКМ ВР много проще, чем на ГКМ ГР;

- автоматизация ГКМ ВР используется, в основном, для коротких заготовок, концы которых не выходят за пределы матриц со стороны штамповщика, в то время как на ГКМ ГР автоматизация применяется как для коротких, так и для длинномерных заготовок;

- охлаждение штампов и удаление окалины на ГКМ ВР осуществляется водой и воздухом, а на ГКМ ГР - только воздухом;

- конструкция ГКМ ВР обеспечивает простой и быстрый монтаж и демонтаж при ремонте всех узлов машины, а также замену матриц и пуансонов.

Рисунок 1. Кинематическая схема ГКМ с ВР матриц 1 - электродвигатель; 2 - клиноременная передача; 3 - фрикционная механическая муфта включения; 4 - маховик; 5 - тормоз; 6 - приводной вал; 7 - зубчатая передача; 8 - шатун; 9 - высадочный ползун; 10 - блок пуансов; 11 - подвижная и неподвижные матрицы; 12 - зажимной ползун; 13 - тяга; 14 - предохранительный механизм; 15 - боковой ползун; 16 - кулачок; 17 - упорные роликовые подшипники; 18 - главный вал.

4. Особенности конструкции инструмента - штампа

Штамп состоит из трех частей: неподвижной матрицы, подвижной матрицы и пуансона, размыкающихся в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (рис.2)



Рисунок 2. Состав штампа

Подвижные части машины совершают движение в горизонтальной плоскости. Неподвижная матрица (1) установлена в неподвижной щеке (2), а подвижная матрица (3) - в подвижной щеке (4). Пуансон (5) закреплен на ползуне машины. Пруток (6) вставляют в матрицу (1) и фиксируют упором (7) (рис.3, а).

Рабочий ход начинается с движения щеки (4) с матрицей (3) и ползуна с пуансоном (5). Матрица (3) прижимает пруток к матрице (1), упор (7) автоматически уходит в сторону (рис.3, б), после чего пуансон (5) начинает высадку части прутка, выступающего за пределы зажимной части матриц. Ползун передвигается на величину хода пуансона до переднего крайнего положения.

В это время металл заполняет формующую полость, находящуюся перед зажимной частью матриц (рис.3, в). Кроме размещения формующей полости в матрицах, как показано на рисунке 3, применяют и другой вариант: формующая полость может находиться в пуансоне или в матрицах и пуансоне. Завершающая стадия цикла - движение ползуна в исходное положение, раскрытие матриц и удаление отштампованной заготовки (рис.3, г).

Штамповка выполняется за несколько переходов в отдельных ручьях, оси которых расположены одна над другой. Каждый переход осуществляется за один рабочий ход ползуна. Осуществляются операции: высадка, прошивка, пробивка. За один переход можно высадить выступающий из зажимной части матрицы конец прутка только в том случае, если его длина не превышает трех диаметров. При большей длине возможен изгиб заготовки, поэтому предварительно необходимо произвести набор металла. Набор металла осуществляется в полости пуансона, которой придают коническую форму.

В качестве исходной заготовки используют пруток круглого или квадратного сечения, трубный прокат. Штампуют поковки: стержни с утолщениями и глухими отверстиями, кольца, трубчатые детали со сквозными и глухими отверстиями.

Так как штамп состоит из трех частей, то напуски на поковки и штамповочные уклоны малы или отсутствуют.

Рисунок 3. Конструкция штампа в ГКМ



5. Требования к проектированию технологических процессов штамповки на горизонтально-ковочной машине

При разработке технологического процесса штамповки на ГКМ необходимо учитывать следующие основные требования:

1. В первом ручье должна быть зафиксирована (с помощью упора) и высажена определенная часть прутка, необходимая для штамповки поковки или ее части.

2. В каждом предыдущем переходе, начиная с первого, в заготовке должна быть создана специальная опорная поверхность, по которой заготовка центрируется или устанавливается в следующем переходе.

3. При штамповке в матрице перед началом деформирования пуансон должен получить определенное направление, войти в матрицу на длину 10-15 мм, чтобы избежать перекосов.

4. Тонкие и высокие ребра в поковке желательно оформить в первых переходах, когда металл хорошо прогрет. Ребра толщиной менее 6 мм и высотой более 25 мм делать не рекомендуется, т.к. они плохо заполняются.

5. При штамповке в матрице поковки с фланцем, ее максимальный диаметр желательно располагать ближе к пунсону. В этом случае течение металла между торцом пуансона и матрицей облегчается, а пуансон становится более прочный.

6. Диаметр прутка следует выбирать из условия необходимости получения минимального количества переходов при штамповке. Если диаметр прутка слишком мал, то может потребоваться дополнительный наборный переход, т.к. длина высаживаемой части окажется велика и, возможно, будет изгиб.

7. Следует избегать первоначальной высадки прутка с чрезмерно большим диаметром, т.к. пруток может быть вытолкнут пуансоном в осевом направлении и высадки не произойдет. Отношение длины высаживаемой части прутка к диаметру прутка должно быть не более 0,6 мм.

8. Штамповка поковок в пуансоне является более предпочтительной, т.к. поковки получаются более прочными и простыми.

9. При глубокой прошивке необходимо предварительные ручьи сконструировать таким образом, чтобы в процессе прошивки металл тек в стороны, а не навстречу пуансону

10. При первоначальном наборе в матрице форма пуансона должна быть такой, чтобы конец прутка центрировался по пуансону, и было затруднено образование одностороннего торцового заусенца.

6. Совершенствование технологического процесса штамповки на горизонтально-ковочной машине

Технологические процессы изготовления поковок совершенствуются за счет специализации оборудования, рабочего инструмента и технологических переходов, а также механизации и автоматизации операций. Суммарный эффект специализации, механизации и автоматизации обеспечивает высокий уровень производства поковок, но он зависит от масштаба производства. Эффективность крупносерийного производства определяется уровнем специализации производства

Наиболее просто решаются вопросы в автоматизации на ГКМ с ГР матриц. В этих случаях применяются клещевые укладчики и перекладчики, грейферные подачи. Если штамповка производится из прутка, то для переноса из ручья в ручей прутка применяется грейферная подача с кареткой, перемещающейся по принципу шагающей балки (рис.5)



Рисунок 4

Для облегчения работы с прутковой заготовкой при штамповке из прутка на ГКМ с ВР полуматриц применяют навесные консольные подъемники пневмоукладчики, напольные пневмогидравлические столы и манипуляторы (рис.6)

Рисунок 5 1 - поворотная консоль; 2,3,4 - пневмоцилиндры; 5 - крюк; 6 - неподвижный блок полуматриц; 7 - подвижный блок полуматриц; 8 - пруток; 9 - клещи

Обработка начинается в верхнем ручье. Нагнетается воздух в рабочие цилиндры А,Б,В. Затем выпускается сжатый воздух из пневмоцилиндра А (рабочий ход выбирается равным расстояниюl1 между ручьями. Производится обработка во втором ручье, выпускается сжатый воздух из пневмоцилиндра Б (рабочий ход - l2) - окончательное оформление поковки. Аналогично В - отделение поковки. Полученная кольцевая поковка падает вниз на транспортер, расположенный в ГКМ и перемещается в тару. Опять подается сжатый воздух в А, Б, В и процесс повторяется.

При остывании прутка используется поворотная консоль, переносящая пруток в нагревательную печь.

Для этой же цели применяется напольный пневмо- или гидравлический стол.

Рисунок 6 1 - подъемный стол; 2 - ролики; 3 - пруток; 4 - клещи; 5 - подъемный пневмоцилиндр; 6 - гидравлический плунжерный удерживатель; 7 - планка; 8 - кулачки; 9 - концевой выключатель

Подается сжатый воздух в пневмоцилиндр и подъемный стол поднимается до уровня верхнего ручья, производится обработка в верхнем ручье, при этом выход рабочей жидкости изгидроцилиндра перекрыт клапаном. При нажатии на педаль клапан открывается и под собственным весом стол опускается на расстояние между кулачками l1, воздействует на концевой переключатель и дает команду клапану - стол останавливается и т.д.

Для автоматизации ГКМ оборудуют механизмом загрузки, обеспечивающим подачу нагретой заготовки в 1-й ручей и механизмом переноса (клещи), которые обеспечивают перенос заготовки из ручья в ручей. Предусматривается электрическая блокировка, обеспечивающая остановку ГКМ при перегрузках. А также спец.устройства в приводах механизмов для синхронизации и согласования движений механизмов загрузки, механизмов переноски с работой механизма зажима полуматриц.

7. Охлаждение и термообработка поковок

После ковки и штамповки поковки подвергают термической обработке, в результате которой изменяют структуру металла, улучшают механические и технологические характеристики металла, например, обрабатываемость резанием. Термообработку поковок осуществляют на термическом участке кузнечного цеха, оснащенном газовыми или электрическими печами. Термический цикл состоит из 3 этапов:

- нагрева металла под ковкой или штамповкой;

- остывания металла в процессе выполнения операции ковки или штамповки в кузнечных агрегатах;

- охлаждения металла по окончании процесса ковки или штамповки.

Основными операциями термической обработки стальных поковок являются: отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

Отжиг заключается в нагреве заготовки до определенной температуры (температуры отжига), выдержке при этой температуре и медленном охлаждении вместе с печью. В результате образуется устойчивая структура металла, свободная от остаточных напряжений. Отжигают главным образом крупные поковки, требующие для нагрева значительного времени. В зависимости от температуры нагрева различают полный, неполный, изотермический, диффузионный и другие виды отжига.

Нормализация отличается от отжига тем, что охлаждение ведут не с печью, а на воздухе, т. е. с большей скоростью. При нормализации в поковках устраняются внутренние напряжения, повышаются механические свойства металла. Нормализацию часто применяют как промежуточную операцию для подготовки поковок к последующей термообработке.

Закалка состоит в нагреве поковки до необходимой температуры (температуры закалки), выдержке и ускоренном охлаждении поковок, как правило, в воде или масле (углеродистые стали охлаждают в воде, легированные - в масле, во избежание образования трещин). В результате закалки улучшаются механические свойства, повышаются эксплуатационная надежность и долговечность изделий.

Отпуск, заключающийся в нагреве закаленной стали до температуры не выше 650°С, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении, проводят для снятия внутренних напряжений в закаленной стали и повышения ее вязкости. В зависимости от требуемых свойств детали различают низкий, средний и высокий отпуск. Температура нагрева при низком отпуске 150- 250°С, при среднем - 350 - 450°С и при высоком - 500 - 650°С.

Закалка с последующим высоким отпуском называется улучшением и является наиболее эффективным видом термообработки конструкционных сталей. Улучшенная сталь по механическим свойствам значительно превосходит отожженную и нормализованную, поэтому поковки клапанов, шатунов и других ответственных деталей, работающих в тяжелых условиях, как правило, подвергают улучшению.

Все шире применяют прогрессивные процессы термообработки с использованием ковочной теплоты. Поковку сразу после штамповки направляют в термическую печь (или агрегат), установленную непосредственно на участке ковки или штамповки. При этом существенно сокращаются затраты на нагрев при термической обработке и повышается производительность процесса.

Термическая обработка цветных сплавов отличается от обработки сталей режимами нагрева и охлаждения. Алюминиевые поковки закаливают с последующим старением - естественным (с выдержкой до пяти суток) и искусственным. Поковки из магниевых сплавов подвергают отжигу или закалке и искусственному старению, из титановых сплавов - отжигу или двойному отжигу.

8. Контроль качества поковок

После термической обработки и зачистки поковки поступают на контрольную площадку цеха, где их подвергают проверке. Качество поковки должно отвечать всем требованиям технических условий, предусматривающих необходимую прочность материала, размеры и точность изготовления поковки. Не должно быть дефектов на поверхности и внутри поковки.

Общие требования к поковкам из конструкционных углеродистых и легированных сталей, изготовляемым свободной ковкой и горячей штамповкой, установлены ГОСТ 8479 -- 70, который определяет вид, объем и нормы обязательных испытаний для различных групп поковок.

Наружным осмотром поковки устанавливают, нет ли на ее поверхности трещин, волосовин (в травленных поковках), рванин, нажимов, вмятин и других дефектов. Для выявления скрытых (под окалиной) наружных дефектов поковки подвергают травлению (очистке) и последующему осмотру с применением лупы. Размеры в соответствии с чертежами поковки проверяют при помощи различного измерительного инструмента и, если нужно, то с разметкой на контрольной плите (например, коленчатых валов, роторов и подобных деталей).

Проверка механических, химических и физических свойств, определяющих качество металла поковки, осуществляется лабораторией завода на образцах, вырезываемых из предусмотренных в соответствующих местах припусков -- проб. Эти пробы обычно расположены в местах наибольшего приложения нагрузок к деталям при эксплуатации.

Контроль штампованных поковок различают 2 видов: промежуточный и окончательный.

Промежуточный контроль осуществляется после каждой операции технологического процесса производства и является по существу контролем за соблюдением технологии. На штамповочном участке периодически контролируют качество заполнения полости штампа, отсутствие сдвигов верхней и нижней половин штампов, качество (чистоту) поверхности поковок и др. Операции обрезки, правки, термической обработки, очистки от окалины и калибровки или чеканки поковок-штамповок обязательно обеспечивают промежуточным контролем, заключающимся в проверке за данных технологией параметров. Окончательный контроль готовых поковок осуществляют на контрольной площадке согласно установленным нормам.

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов, внутренних трещин, неметаллических включений и других, применяют современные средства контроля, не требующие разрезки проверяемой поковки. К этим неразрушающим методам контроля поковок относятся:

1) Рентгеновское просвечивание обеспечивает контроль просвечиванием стальных поковок толщиной не более 100 мм.

2) Просвечивание гамма-лучами применяют для контроля поковок ответственного назначения, толщина которых достигает 200--250 мм. Метод контроля гамма-дефектоскопом обеспечивает надежную проверку качества сварных соединений, кованосварных и штампосварных изделий. Гамма-дефектоскопия является единственным методом контроля поковок, не требующим обработки поверхности испытуемого тела.

3) Ультразвуковой метод контроля позволяет обнаруживать внутренние дефекты на любой глубине поковки. Ультразвуковые колебания, вызванные вибратором, проходят через всю толщину металла и, дойдя до противоположной грани («дна») изделия, отражаются от нее. Отраженные колебания после преобразований и усилений (в специальных устройствах) поступают на экран осциллографа в виде сигнала, появляющегося с правой стороны экрана. Если в толще металла поковки попадается дефект, то ультразвуковые колебания отражаются от него, не дойдя до «дна», а так как путь звуковой волны до дефекта короче, чем до «дна», то сигнал от дефекта появится на экране раньше и левее «донного» сигнала, что будет служить признаком наличия дефекта в поковке. Площадки прозвучивания подвергают предварительной обработке шлифованием. Ультразвуковой метод позволяет выявить наличие и расположение неметаллических включений в теле поковки и нарушения сплошности металла по всей толщине поковки любого размера.



Заключение

Данная работа содержит наиболее важные и общие сведения о штамповке на горизонтально-ковочных машинах, основы, которые должен знать любой кузнец-штамповщик.

Ковочные машины, которых еще много в наших цехах, в недалеком будущем устареют. И совсем недалеко то время, когда в наших кузницах будут устанавливаться сложные автоматизированные ковочные машины со встроенным в них электрическим нагревом заготовок, машины, управляемые с помощью электронной техники и быстродействующих вычислительных аппаратов.

От современного кузнеца-штамповщика требуются хорошие знания технологии, устройства машины, организации и экономики производства. Необходимо, чтобы бригада кузнецов могла самостоятельно устранить мелкие неполадки в работе машины, предотвратить или устранить неожиданно возникший брак и обеспечить бесперебойную работу на участке. Необходимо, наконец, чтобы в нужный момент подручный мог стать бригадиром, бригадир-мастером.

Непрерывный и быстрый рост техники обязывает каждого рабочего читать литературу по специальности, повышать свою квалификацию и мастерство. Это явится также залогом успеха в работе, в борьбе за повышение производительности труда и улучшение качества поковок.



Список используемых источников

Основные источники:

1. М.К. Олдашев, Л.М. Останин «Технологические процессы в машиностроении», Казань, 2012

2. Ю.А. Титов, А.Ю. Титов «Контроль качества поковок», Ульяновск, 2008

3. А.С. Килов, С.В. Вольнов, К.А. Килов «Производство заготовок. Объемная штамповка», Оренбург, 2004

4. http://vunivere.ru/work38095/page6

5. http://domremstroy.ru/metall/shtampovka2.html

6. В.И. Ершов «Справочник кузнеца-штамповщика», МАИ, 1996

Дополнительные источники:

1. Е.И. Семенов «Ковка и объемная штамповка», Москва, 1972

2. А.Г. Косилова «Справочник технолога машиностроения», Москва, 1986

3. «Ковка и штамповка: справочник в 4-х томах» Под ред. Е.И. Семенова - М.: Машиностроение, 1987

4. И.М. Амиров «Штамповка на горизонтально-ковочных машинах», Москва-Свердловск, 1961

Размещено на Allbest.ru