Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Украины

Национальный аэрокосмический университет

им. Н.Е.Жуковского "ХАИ"

Кафедра технологии производства летательных аппаратов

Изготовление деталей листовой штамповкой

Выполнил:

студент группы 441-э

Прохоренко И.С.

Харьков 2013

Содержание

Введение

Исходные данные

1. Конструктивно-технологический анализ детали, выбор заготовки и схемы штамповки

1.1 Анализ технологичности штампуемой детали

1.2 Определение размеров заготовки-полосы и выбор оптимальной схемы стандартного листа

1.3 Выбор схемы штампа

1.4 Определение суммарного усилия штамповки

2. Проектирование штампа для листовой штамповки, выбор оборудования

2.1 Определение центра давления штампа

2.2 Расчет исполнительных размеров рабочих элементов штампа

2.3 Конструирование и расчет на прочность рабочих элементов штампа

2.4 Проверка на сжатие

2.5 Проверка на смятие

2.6 Проектирование направляющих и фиксирующих элементов штампа. Размещение основных элементов штампа в его рабочей зоне

2.7 Допуски и посадки в сопрягаемых элементах штампа

2.8 Конструкция и работа штампа

2.9 Выбор пресса и его технических характеристик

Список литературы

деталь штамповка допуск пресс

Введение

Холодная штамповка - один из наиболее прогрессивных технологических методов производства деталей. Она является самостоятельным видом обработки металлов давлением, объединяющим ряд технологических процессов, осуществляемых холодной пластической деформацией при помощи различного типа штампов, непосредственно деформирующих металл и выполняющих требуемую операцию.

В технологическом отношении холодная штамповка позволяет:

1) Получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки или невозможно или затруднительно;

2) Создавать прочные и жесткие, но легкие по весу конструкции деталей при небольшом расходе материала;

3) Получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки

Наибольший эффект от применения холодной штамповки может быть обеспечен при комплексном решении технических вопросов на всех стадиях подготовки производства, для чего необходимо:

1. Создать рациональные и технологичные конструкции или формы деталей, допускающие их технологичное изготовление.

2. Применять материал, обладающий необходимыми для данной деформации механическими и технологическими свойствами.

3. Разработать и применять технически правильный и экономически целесообразный технологический процесс штамповки, обеспечивающий получение требуемых деталей и соответствующий масштабу производства.

4. Разработать правильную конструкцию штампа, обеспечивающую изготовление деталей требуемого качества и точности, а также высокую производительность стойкость и безопасность в работе.

5. Рационально выбрать и использовать тип и мощность пресса.

В данной курсовой работе разработан технологический процесс листовой штамповки, спроектирован штамп совмещенного действия.

Исходные данные

Рис. 1 Эскиз детали

Деталь представляет собой плоскую пластину с габаритными размерами 76х34мм, изготовленную из листового дюралюминия Д16АТ ГОСТ 4784-74 толщиной 2 мм. Поле допуска: Н11, h11. Квалитет точности: . Исходными данными для проектирования технологии и штампа, а также выбора оборудования обычно служат чертеж детали, ее назначение и технические условия на изготовление. Размеры детали изображены на рис.1.

1. Конструктивно-технологический анализ детали, выбор заготовки и схемы штамповки

1.1 Анализ технологичности штампуемой детали

Рассмотрим параметры технологичности, применимые к данной детали:

1) Контур детали простой;

2) Механические свойства материала соответствуют требованиям жесткости;

3) Масса детали уменьшена за счет замены стали аллюминевым сплавом;

4) Деталь имеет низкую трудоемкость операций;

5) Для изготовления детали не требуется большое количество оборудования и производственных площадей;

6) Размеры трех пробиваемых отверстий больше минимально допустимого (d>3S)

7) Расстояние между отверстиями детали значительно превышает наименьшее допустимое значение.

8) Наименьшее расстояние от края отверстия до прямолинейного наружного контура больше минимально допустимого (l>S).

Следовательно, можем сделать вывод, что деталь является технологичной. Наиболее рациональным способом ее изготовления является листовая штамповка в штампе совмещенного действия.

Предел прочности при срезе.ф_ср = 328 МПа;

Предел прочности при растяжении.у_В = 410 МПа;

Относительное удлинение разрыва.д = 10%.

1.2 Определение размеров заготовки

Выбор оптимальной схемы раскроя.

Наиболее распространённым видом заготовки является полоса, полученная из листа. Для выбора рационального раскроя материала необходимо определить размещение детали на полосе, величины перемычек между деталями и краем полосы .

Экономия металла и уменьшение отходов имеют очень важное значение, особенно при больших масштабах производства, так как даже незначительная экономия на одном изделии даёт в сумме значительный экономический эффект. Следовательно, важно выбрать наиболее рациональный тип раскроя. Сначала задаем расположение штампуемых деталей на полосе материала.

Основное назначение перемычек - компенсация погрешности подачи материала и фиксации его в штампе, чтобы обеспечить фиксацию детали в штампе, обеспечить полную вырубку детали по контуру и предотвратить получение бракованных деталей. Перемычка должна обладать прочностью и жесткостью, необходимой для подачи материала. Для определения величины перемычек обычно пользуются справочными данными. При проектировании следует учитывать, что даже незначительная экономия материала дает возможность удешевить изделия. Поэтому нужно выбрать оптимальную схему раскроя полосы.

Определяем размеры перемычек[3, с. 7]:

Для толщины детали S=2 мм, а=3.4 мм, b=2.6мм.

Рассмотрим раскрой листов размеров 1000х2500 миллиметров и 1500х2500 миллиметров. Для обоих типоразмеров листов применяем горизонтальный и вертикальный раскрой (рис.2).

Определяем ширину полосы:

B = (A + 2(a +д) + z_H + д')_-д (1.2.1)

где : A = 73,2 мм;

д = 0,8 мм;

z_H = 1 мм;

д' = 0,3 мм;

B = 82,9_-0,8 мм

Площадь одной детали S_д = 1386,9 мм

Рис. 2 Схема расположения детали на полосе при раскрое

Определяем число полос из листа по формуле :

(1.2.2)

где В_л - ширина листа;

Определяем число деталей из одной полосы по формуле 2.3:

(1.2.3)

где L - длинна листа.

Определяем количество деталей с листа по формуле 2.4:

(1.2.4)

Определение показателей эффективности раскроя:

- коэффициент использования металла по формуле 2.5:

(1. 2.5)

Определим параметры раскроя для листа 1000х2500 мм:

а) Горизонтальный раскрой (рис.3) :

- число полос из листа:

- число деталей из одной полосы:

- количество деталей с листа:

- коэффициент использования металла:

б) Вертикальный раскрой (рис.4) :

- число полос из листа:

- число деталей из одной полосы:

- количество деталей с листа:

- коэффициент использования металла:

Выгоднее горизонтальный раскрой

Определим параметры раскроя для листа 1500х2500 мм:

а) Горизонтальный раскрой (рис. 5) :

- число полос из листа:

- число деталей из одной полосы:

- количество деталей с листа:

- коэффициент использования металла:

б) Вертикальный раскрой (рис.6) :

- число полос из листа:

- число деталей из одной полосы:

- количество деталей с листа:

- коэффициент использования металла:

Выгоднее горизонтальный раскрой

Рис. 3 Схема раскроя листа 1000х2500 мм горизонтальная

Рис. 4 Схема раскроя листа 1000Ч2500 мм вертикальная

Рис. 5 Схема раскроя листа 1500х2500 мм горизонтальная

Рис. 6 Схема раскроя листа 1000Ч2500 мм вертикальная

Выбираем горизонтальную схему раскроя листа 1000Ч2500 мм . У неё КИМ одинаков с КИМ горизонтальной схемы раскроя листа 1500х2500 мм, но в первом случае лист более удобен в эксплуатации.

1.3 Схема штампа

На основе расчетов и схемы штамповки выбираем штамп совмещенного действия для пробивки отверстий и вырубки детали по контуру.

По схеме штамп является:

· по роду выполняемой операции - для вырубки-пробивки;

· по совместности операции - двухоперационный;

· по способу подачи и установки заготовки - штамп с ручной подачей;

· по способу воздействия на заготовку - совмещенного действия;

· по количеству одновременно штампуемых деталей - одна;

· по способу удаления деталей и отходов - с провалом через отверстие матрицы.

· по способу фиксации заготовки в штампе - с помощью упоров.

Вырубка и пробивка - наиболее распространенные технологические операции холодной штамповки. Детали изготавливают из полос в инструментальных штампах на механических или гидравлических прессах. Сущность способа, который реализуется в операции вырубки-пробивки, заключается в том, что детали отделяются от заготовок (полос) одновременно по всему контуру режущими кромками пуансона и матрицы штампа, выполненными в соответствии с контурами изготавливаемых деталей.

Вырубка - полное отделение заготовки или изделия от исходной заготовки по замкнутому наружному контуру путем сдвига (среза).

Пробивка - образование в заготовке отверстия или паза путем сдвига (среза) с удалением части металла в отход.

Процесс разделения в штампах при вырубке-пробивке, в некоторой степени, аналогичен процессу резки ножницами. Пуансон и матрица в вырубном штампе выполняют те же функции, что и верхний и нижний ножи ножниц, но режущие кромки штампов могут иметь контур любой конфигурации (замкнутый или незамкнутый).

1.4 Расчет суммарного потребного усилия штамповки

Суммарное усилие для изготовления детали можно определить по формуле

где (1.4.1)

Р_буф - усилие, обеспечивающиеся буфером.

Р_пд - усилие, обеспечивающиеся выталкивателем.

P_пр - усилие проталкивания

P_сн - усилие, необходимое для снятия полосы с пуансонона

Технологическое усилие Р вырубки по контуру или пробивки отверстий определяют следующим образом:

P=kLsу_ср (1.4.2)

Где у_ср - предел прочности при срезе,=410 МПа; у_ср = (0,6…0,8) у_В = 328Мпа;

L-периметр детали; s - толщина материала; k - коэффициент учитывающий неравномерность толщины материала, его механических свойств.

Для удобства пронумеруем отверстия и контур (рис.7)

Рис. 7 Нумерация контуров детали

L₁ = L₂ = 2*р*R_1,2 = 2*3,14*4,5 = 28,26 мм ;

L₃ = 2*р*R₃ = 2*3,14*9 = 56,52 мм ;

Значение L₄ вычислено в среде 3D моделирования КОМПАС L₄ = 175,4 мм

- рассчитаем технологическое усилие P:

(1.4.3)

- рассчитаем усилие проталкивания P_пр :

P_пр=k_пр•P•n , где (1.4.4)

k_пр - коэффициент, устанавливающий соотношение между P_пр и P, при вырубке с обратным выталкиванием k_пр=0,04; n - количество деталей, находящихся в шейке матрицы, с учетом схемы штампа принимаем n=1;

P_пр = 0,04*184,595*1 = 7,384 кН

- рассчитаем усилие снятия P_сн :

P_сн=k_сн•P , где (1.4.5)

k_сн = 0,04

P_сн = 0,04*184,595*1 = 7,384 кН

- усилие, обеспечивающееся буфером:

, (1.4.6)

;

з = 1;

P = 7,384*3+7,384+184,595+19,238 = 233,369 кН

- рассчитаем требуемое усилие пресса:

P_пресс = 1.25*P(1.4.7)

P_пресс = 291,711 кН

2. Проектирование штампа для листовой штамповки,выбор оборудования

2.1 Определение центра давления штампа

Определение центра давления является очень важной задачей, так как ось равнодействующей усилий штампа должна совпадать с осью хвостовика штампа [22]. Иначе может возникнуть перекос штампа, неравномерность зазоров между матрицей и пуансонами, износ направляющих колонок пресса и даже поломка штампа. Определению координат центра давления штампа предшествует определение координат центра давления отдельных штампуемых деталей. Т.к. у нас штамп совмещенного действия, то центр давления совпадет с центром масс.

Рис. 8 Определение центра давлений.

2.2 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампа

Рабочие детали штампов для вырубки и пробивки - матрицу и пуансон можно изготовить совместно и раздельно. При совместном изготовлении одна из рабочих деталей дорабатывается по другой, при вырубке - пуансон по матрице (матрица определяет размер штампуемого элемента и является основной). При этом исполнительные размеры основной детали (Lм или Lп) определяются по таблице, а сопрягаемой - подгоняются по основной с зазором z и допуском на зазор ?z. В данном проекте рабочие детали штампов изготавливаются совместно. Это связано с тем, что при раздельном изготовлении для таких толщины и размеров штампуемого элемента поля допусков матрицы и пуансонов не предусмотрены, ибо раздельное изготовление потребует установление слишком жестких допусков.

По виду и толщине штампуемого материала определяем зазор z между матрицей и пуансоном и допуск на зазор ?z. Выбираем зазор z=0.16 мм и допуск на зазор ?z=+0.05 мм.

Определим припуск на износ по предельным отклонениям размеров элемента штампуемой детали :

Вырубка по контуру с полем допуска H11 u h11:

1) L_н = 76 мм; П_и = 0,17; Д = 0,19; д_м = 0,035; д_п = 0,035

L_м = (L_н - П_и^{)+ дм} = 75,83^+0,035 мм

R_н8 = 8 мм; П_и = 0,09; Д = 0,09; д_м = 0,027; д_п = 0,020

R_м8 = (R_н8 - П_и^{)+ дм} = 7,91^+0,027 мм

2) L_н = 34 мм; П_и = 0,14; Д = 0,16; д_м = 0,035; д_п = 0,035

L_м = (L_н - П_и^{)+ дм} = 33,86^+0,035 мм

R_н17 = 17 мм; П_и = 0,10; Д = 0,11; д_м = 0,030; д_п = 0,022

R_м17 = (R_н17 - П_и^{)+ дм} = 16,90^+0,030 мм

Пробивка отверстия Ш18 мм с полем допуска H11 u h11:

L_н = 18 мм; П_и = 0,12; Д = 0,13; д_м = 0,035; д_п = 0,035

L_п = (L_н + П_и⁾_-дн = 18,12_-0,035 мм

Пробивка 2-х отверстий Ш9 мм с полем допуска H11 u h11:

L_н = 9 мм; П_и = 0,09; Д = 0,09; д_м = 0,027; д_п = 0,020

L_п = (L_н + П_и⁾_-дн = 9,09_-0,020 мм

2.3 Конструирование элементов штампа

Форма матрицы определяется формой и размерами штампуемой детали. Размеры матрицы определяются исходя из размеров ее рабочей зоны. Используя данные о габаритных размерах детали находим размеры рабочей зоны матрицы. Размеры матрицы уточняют с учетом требуемых конкретного размещения рабочей зоны и отверстий под систему крепежа и фиксации. Для данной детали диаметр рабочей зоны 76 мм. Выберем матрицу диаметром 140 мм. Материал матрицы - сталь У8А.

Определяем диаметры винтов и штифтов по [4, с.77 табл.18]. Найденному операционному усилию и принятым размерам матрицы соответствует винт М10 и штифт диаметром 8 мм.

Толщину матрицы H_m определяем из эмпирической зависимости:

где Км - коэффициент, учитывающий временное сопротивление разрыву штампуемого материала, у_в=400 МПа, тогда Км = 1,0;

Тогда толщина матрицы составит:

Выполним проверку по формуле

Окончательно принимаем толщину матрицы Н=32мм. Определим диаметр для размещения отверстия по винты и штифты:

Рис. 10 Схема расположения отверстий в матрице

По найденным габаритным размерам матрицы выбирается блок имеющий достаточную площадь установочной площадки для матрицы по [4, с. 444]. Выбираем блок с задним расположением колонок, порядковый номер - 30.

Число винтов определяется из условия, что расстояние между двумя винтами не должно превышать 90мм. Диаметры винтов и штифтов выбераются из [3,т.18,стр.77], учитывая габаритные размеры матрицы и технологическое усилие Р выбираем винт М10-8gЧ100 ГОСТ 11738-84, т.к. он удовлетворяет все наши требования и штифт 8Ч110 ГОСТ 3128-80.

Координаты винтов и штифтов для крепления матрицы выбираем из справочника [3,т.19,стр.77].

Диаметр отверстия под винтмм,

где =10 мм - диаметр стержня винта;

Диаметр углубления под головку винтамм,

где =16мм - диаметр головки винта.

Для пробивки-вырубки данной детали используются 3 вида пуансонов: пуансоны для пробивки двух круглых отверстия d=9мм, пуансон для пробивки круглого отверстия d=18мм и пуансон для вырубки, повторяющий форму детали.

Пуансоны для круглых отверстий изготавливаются по ГОСТу. В нашем случае: для пробивки отверстия d=9 используем пуансон по ГОСТ 16621-80. Находим Н_п = 56мм, D_п=12мм(посадочный диаметр), D_п1=16мм (диаметр головки пуансона) [3,т.25,стр.96]; для пробивки отверстия d=18 используем пуансон по ГОСТ 16621-80. Находим Н_п = 56мм, D_п=12мм(посадочный диаметр), D_п1=16мм (диаметр головки пуансона)/В пуансоне для вырубки форма сечения по всей длине одинакова. Посадочная часть является основной частью, по которой необходимо подгонять отверстие пуансонодержателя.

Материал пуансонов Сталь У8А ГОСТ 1435-95.

2.4 Проверка на сжатие

Проверку на сжатие осуществляют с учетом продольного изгиба в следующей последовательности. [у_cж]= 640 МПа

Вначале определяют коэффициент , зависящий от условной гибкости пунсона и учитывающий возможную потерю устойчивости пуансона. Для пунсонов некруглого сечения этот коэффициент зависит от параметра:

, (2.4.1)

где площадь сечения рабочей части пуансона,;

минимальный осевой момент инерции поперечного сечения рабочей части пуансона,. - длина рабочей части пуансона,мм.

Для пуансонов с круглым поперечным сечением:

, (2.4.2)

- длина рабочей части пуансона, мм.

-диаметр рабочей части пуансона, мм.

Далее по м из таблицы выбираем ц. Затем:

где . Момент инерции нашли с помощью графического редактора КОМПАС: Для вырубноо пуансона I = 132914 мм² Тогда для вырубного пуансона:

ц = 1

a_k = 0.15*76 = 11,4

Тогда для пробивного пуансона d=9:

ц = 0.8

a_k = 0.3*9 = 2,7

Тогда для пробивного пуансона d=18:

ц = 1

a_k = 0.25*18= 4,5

Поскольку ?_сж пуансонов меньше [?_сж], следовательно пуансоны подходят для данных условий работы.

2.5 Проверка на смятие

Расчет проводят по формуле:

где: Р-усилие, воспринимаемое пуансоном;

F-площадь опорной поверхности головки, МПа.

а) пробивной пуансон d = 9 мм

F_гол = 200,96 мм²

б) вырубной пуансон

F_гол = 15386 мм²

в) пробивной пуансон d = 18 мм

F_гол = 254,34 мм²

Поскольку ?_см пуансонов меньше [?_см], следовательно пуансоны подходят для данных условий работы.

Исходя из габаритных размеров матрицы 1, подбираются габаритные размеры нижней плиты 5 и выбирается блок.

Рис.11 Направляющий узел

Размеры плиты выбираем по справочным данным табл.4[3, с.446]:

Зная диаметры отверстий в стандартных нижней и верхней плитах, подбираем направляющие колонки и втулки по табл.5 [3, с.452]

Зная размеры блока, конструктивно назначаем толщину пуансонодержателя h_п=21мм и толщину подкладной планки h_п.п. =8

2.6 Проектирование направляющих и фиксирующих элементов штампа

Размещение основных элементов штампа в его рабочей зоне

При проектировании штампов простого и совмещенного действия координаты отдельных пуансонов и матриц (элементы матрицы), а также других деталей, расположенных в рабочей зоне штампа и обеспечивающих заданное положение исходной заготовки относительно матрицы, определяют только в зависимости от расположения соответствующих элементов штампуемой детали. При проектировании штампа совмещенного действия указанные значения координат определяют с учетом ряда дополнительных условий в зависимости от сочетания примененных средств, обеспечивающих шаговую подачу и фиксацию исходной заготовки.

Конструирование съемника. Подвижный съемник, предназначенный для съема полосы с пуансон-матрицы, выполняется с отверстием, повторяющим контур соответствующего пуансон-матрицы с зазором, определяемым по табл.28 [3, с.113.]. Исходя из толщины и штампуемого материала, принимаем z_c = 1.67 мм

Высоту съемника назначаем конструктивно H_c = 16 мм.

Высоты направляющих штифтов назначаем 24 мм. Всего необходимо 6 штифтов, размещенных по схеме , показанной на рис. 12

Рис. 12 - Размещение направляющих штифтов

Также необходимо предусмотреть ступенчатый утопающий упор. Выбираем его по ГОСТ 18747-80, а пружину принимаем по ГОСТ 18793-80.

Рис. 13 - утопающий упор

2.7 Допуски и посадки в сопрягаемых элементах штампа

Разрабатываемый штамп должен обеспечить получение детали в соответствии с технической документацией, безопасность работы и возможность ремонта. Штамп должен удовлетворять так же ряду специальных требований, оговариваемых технологическими условиями.

Поэтому по [3] назначим следующие допуски и посадки:

- нижняя плита и направляющая колонка: посадка с натягом S7/h6;

- верхняя плита и втулка: посадка с натягом H7/s6;

- направляющая колонка и втулка: скользящая посадка H7/h6;

- пуансоны и пуансонодержатель: посадка с натягом N7/m6;

- штифты: посадка с натягом H7/n6;

- винты: посадка с натягом H7/g8;

- хвостовик и верхняя плита: посадка с натягом H7/s6;

2.8 Конструкция и работа штампа

Штамп - это технологическая оснастка, посредством которой заготовка приобретает форму и размеры, соответствующие поверхности или контуру рабочих элементов штампа.

Общей характерной особенностью инструментальных штампов является наличие подвижного, и неподвижного блоков, на которых крепятся пакеты штампа с рабочими элементами. Блок штампа - это узел для крепления пакета штампа и совмещения рабочих элементов при штамповке. Пакет штампа - это узел для фиксации и крепления рабочих элементов штампа, закрепляемый в блоке штампа (рис.16).

В нижнюю плиту 3 запрессовывают направляющие колоны 24. На ней также закрепляют пуансон-матрицу 5 штампа для пробивки и вырубки. Для направления полосы, из которой штампуют деталь, предусмотрены направляющие штифты 20. Пуансон - матрица сверху прижаты буфером 6 и жестким съемником 7, который служит для съема полосы с пуансон-матрицы 5. C помощью винтов 15 и штифтов 19 пуансон-матрица крепится к нижней плите. Постоянство шага перемещения полосы обеспечивается утопающим упором 25.

При сборке подвижного блока базовой деталью является верхняя плита 12 штампа. В нее запрессовывают направляющие колоны 17. К верхней плите крепят хвостовик 23 с помощью винтов 17, а также пакет штампа с помощью винтов 16 и штифтов 19. В состав пакета входят: пуансонодержатель 13, в который запрессованы пуансоны для пробивки 2,14, матрица 1. Операции пробивки и вырубки в штампе совмещенного действия выполняются в таком порядке. Штамповщик вставляет заранее отрезанную от листа полосу между направляющими штифтами 20, съемником 7 и матрицей 1. Затем проталкивает полосу по направлению перемещения до упора 25, который предназначен для определения ее местоположения при выполнении первой операции пробивки. Затем при рабочем ходе одновременно происходит вырубка контура и пробивка отверстий.

Рис.16 Схема штампа

После этой операции рабочий приподнимает полосу и толкает её вперед вплоть до упора. Затем рабочий ход повторяется.

2.9 Выбор пресса и его технические характеристики

В штампованном производстве сравнительно небольших деталей чаще всего применяются механические прессы, ввиду большого числа ходов ползуна, они отличаются высокой производительностью. К выбираемому прессу предъявляют следующие основные требования:

-нужное усилие штамповки должно быть меньше или равно номинальному усилию , развиваемому прессом:<.

-величина хода ползуна должна соответствовать процессу штамповки. Ход ползуна - это расстояние между одной и той же точкой ползуна в его крайнем верхнем и нижнем положениях.

-закрытая высота пресса должна соответствовать закрытой высоте штампа.

-габариты стола и ползуна пресса должны соответствовать размерам штампа, чтобы устанавливать и закреплять штамп, подавать заготовку. Отверстия в столе должны обеспечивать возможность выпадения детали или отходов.

-число ходов пресса должно обеспечивать высокую производительность работы.

Поскольку= 291 кН, то выбираем пресс, у которого = 400кН

Выбранный пресс соответствует основным, предъявляемым требованиям.

Параметры пресса КД2128К

Номинальное усилие Р пресса, кН	400
Ход ползуна, мм	16-80
Число ходов в минуту	100
Размеры отверстия в столе, мм	диаметр	250
	диаметр х ширина	300х200
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении при нормальном ходе, мм.	280
Регулировка расстояния между столом и ползуном, мм.	65
Расстояние от оси ползуна до станины, мм.	280
Размеры стола, мм.	В	600
	L	400
Толщина подштамповой плиты, мм	65
Угол наклона, град.	30
Электродвигатель	тип	АОС52-6
	мощность, кВт	4,5
	число оборотов в минуту	890
Габаритные размеры пресса, мм	длинна	1195
	ширина	1420
	высота	2340
Вес пресса, т	3

Список литературы

1. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. -- Л: Машиностроение, 1979. - 520 с.

2. Раскрой листового материала при изготовлении деталей в заготовительных цехах авиационных заводов/А.С. Морголенко, В.Г. Данченко, Ю.А. Пономарев. - Учебное пособие. - Харьков: Нац. аэрокосмический ун-т "Харьк. авиац. ин-т", 2001. - 59 с.

3. Справочник конструктора штампов: Листовая штамповка/Под общ. ред. Л.И.Рудмана.- М.: Машиностроение, 1988. - 496 с.: ил. - ( Б-ка конструктора).

4. Технология производства летательных аппаратов (курсовое проектирование). Под общей ред. д-ра техн. наук, проф. В.Г. Кононенко. Издательское объединение "Вища школа", 1974, 224 с.

Размещено на Allbest.ru