- укрупнительная сборка оборудования, поставляемого частями, смазка;

- перемещение оборудования или его частей в пределах монтажной площадки;

- установка оборудования в проектное положение грузоподъемными механизмами (основные такелажные работы);

- установка прокладок, выверка и крепление к фундаментам;

- сборка и установка входящих в комплект металлоконструкций, трубопроводов, арматуры, питателей и др.;

- пускорегулирующей аппаратуры, контрольно измерительных приборов и автоматики;

- системы централизованной смазки и водяного охлаждения, заправки смазочными материалами и заливки охлаждающими составами;

- опробование (прокрутка), испытание на холостом ходу и под нагрузкой;

- сдача монтируемого оборудования в эксплуатацию.

Основное оборудование заводов обработки черных металлов представлено прокатными станами горячей и холодной прокатки, прессами, трубными и прутковыми волочильными станами.

Оборудование этих заводов имеет следующие монтажные особенности:

- из-за значительных размеров и массы машин их невозможно транспортировать в собранном виде, отчего увеличивается объем сборочных работ на монтажной площадке;

- большая протяженность агрегатов, отдельные машины которых технологически взаимосвязаны прокатываемым металлом, что повышает требования к точности выверки монтажных осей;

- насыщенность прецизионными узлами (подшипники жидкостного трения, гидроприводы, высокоскоростные тяжелонагруженные передачи), что требует сосредоточения на монтаже значительного количества высококвалифицированных специалистов-монтажников;

- значительная протяженность коммуникаций, включая трубопроводы высокого давления (тысячи точек смазывания).

Рабочая клеть - главный узел прокатного стана. Их станины устанавливают на плитовины, которые выполняют роль базовых деталей. Плитовины опираются на фундамент, реже на поперечные опорные балки, располагаемые поперек оси валков (перпендикулярно) параллельно оси прокатки.

Очередность монтажа рабочей клети в общем виде следующая: установка плитовин, двух станин, соединение станин траверсами, выверка станин, подливка плитовин, выдержка 2 - 3 суток, монтаж уравновешивающих и нажимных устройств, механизмов для перевалки валков, проводок, систем охлаждения, смазывания, гидравлики, монтаж вентиляции.

Базовые поверхности плитовин рабочих клетей, оборудованных устройствами для смены валков, выполняют прямоугольными. Метод выверки плитовин - оптико-геодезический или лазерный. Более высокие результаты дает применение лазеров: ось прокатки и ось клети задают лазерным лучом или лазерной плоскостью, необходимое положение базовой горизонтальной поверхности плитовин в пространстве тоже задают лазерной плоскостью.

Монтаж и соединение элементов главной линии рабочей клети ведут в следующей последовательности, принимая за базу рабочую клеть: опорные и рабочие валки; шестеренная клеть; шпиндельное устройство; редуктор; коренная соединительная муфта; электродвигатель; муфта электродвигателя.

3.4 Расчет такелажной оснастки

Подберем стальные канаты, используемые для транспортировки рабочей клети массой 15600 кг 16-тонной электролебедкой с легким режимом работы.

Тип каната определяется в зависимости от его назначения. Для оснастки грузоподъемных механизмов применяются канаты средней гибкости типа 6/37.

Минимально допустимый диаметр стального проволочного каната, используемого для такелажной оснастки, выбирают по расчетной разрывной силе

,

где S - наибольшая растягивающая сила в ветви каната, т;

К - коэффициент запаса прочности.

Разрывная сила каната должна быть не меньше расчетной силы. Значение коэффициентов запаса прочности принимают в зависимости от соотношения диаметров канатного блока и каната.

Принимаем К =3.

кг.

По найденному разрывному усилию подбирается канат и определяются его технические характеристики: тип каната, разрывное усилие, временное сопротивление разрыву и диаметр.

Подставив значения получим разрывное усилие каната примерно 48 000 кг.

По найденному разрывному усилию подбираем строп четырехветвевой УСК-1 ОСТ 24090-45-79 со следующими характеристиками:

- тип каната - 6х37;

- разрывное усилие - 49,8 т;

- временное сопротивление разрыву - 170 кг/мм²;

- диаметр - 32,5 мм.

3.5 Расчет фундаментных болтов

Под действием опрокидывающего момента станина рабочей клети будет стремиться оторваться от плитовины. Усилие, с которым лапы станин будут растягивать болты (М60), скрепляющие их с плитовиной

,

где b - расстояние между осями болтов вдоль прокатки (b=1,60 м);

G - масса рабочей клети (G= 1570 Н).

Н.

Каждая станина прикрепляется к плитовине, а плитовина - к фундаменту болтами. Болт должен быть рассчитан на затяжку с усилием, на 20-40% большим, чем усилие от действия Q

,

где n - количество болтов с одной стороны клети (n=2).

Н.

Возникающее напряжение в болтах

,

где d - внутренний диаметр болта (d=60 мм Ст3).

Па.

Напряжение не превышает допускаемого для болтов стали марки Ст3 Мпа.

3.6 Эксплуатация и смазка оборудования стана горячей прокатки

Оборудование металлургических заводов представляет собой сложные устройства, состоящие из отдельных механизмов, которые в свою очередь, собираются из деталей.

Во избежание выгорания смазку, как правило, наносят на поверхность валков. Смазка находится в очаге деформации сотые или тысячные доли секунды в замкнутом объеме, изолированном от атмосферы и под высоким давлением, что практически исключает возможность горения. В очаге деформации может происходить лишь частичное термическое разложение. После прокатки на поверхности валков остается 40 - 70% общего количества смазки, прошедшей через очаг деформации, остальная смазка уносится полосой и частично сгорает на ее поверхности.

С учетом того, что смазка на металле выгорает, а зольные остатки удаляются вместе с окалиной, при горячей прокатке могут применяться отходы минеральных масел, растительных и животных жиров, полуфабрикаты и кубовые остатки производства СЖК, синтетических жирных спиртов и других синтетических продуктов, а также твердые смазки, консистентные и жидкие масла, водомасляные смеси, эмульсии, водные растворы и суспензии различных веществ.

Смазки подают в виде водомасляной смеси через автономные коллекторы с форсунками либо вводят в магистраль охлаждающей воды в чистом виде. Подача через форсунки затруднена из-за их засорения, требует применения устройств для предотвращения смыва смазки охлаждающей водой и специального оборудования для приготовления и регулирования концентрации эмульсии или водомасляной смеси. Подача в коллектор охлаждающей воды отличается простотой конструкции, но требует повышенного расхода смазки.

Смазка наносится на рабочие валки со стороны выхода металла из валков, что обеспечивает прохождение смазкой зоны контакта между рабочими валками до входа в очаг деформации. При этом увеличивается продолжительность контакта смазки с валками, ее адсорбция поверхностью валков, а также вязкость смазки.

Смазка оборудования производится в соответствии со смазочными картами (таблица 17).

Таблица 17

Механизм	Количество смазочных точек	Тип смазки	Количество одного наполнения масла, л	Количество пополнения конс. смазки, см3	Интервал пополнения, ч	Интервал замены, ч
Загрузочный стол на входе в печь
Редуктор двигателя	1	SP	3.3	50	600	3000
Опора	18	S			600	3000
Цепь	1	O	0.5		1000	5000
Рольганг с разгрузочными рычагами
Редуктор двигателя	1	SP	3,3	60	Смотри рекомендации фирмы изготовителя
Опора	20	S			600	3000
Цепь	1	O	1		1000	5000
Шарнирное соединение	2	S			600	3000
Цепь	1	O	0,3		1000	5000
Рольганг
Редуктор двигателя	1	SP	3.3	10	Смотри рекомендации фирмы изготовителя
Опора	8	S			600	3000
Цепь	1	O	0,5		1000	5000
Контрастный ролик
Масленка	1	S		8	600	3000
Шарнирное соединение	1	S			600	3000
Опора	2	S			1000	5000
Приводной редуктор
Корпус	1	SP	190		1000	5000
Шпиндели MS-64
Шпиндель	3	S		10	50	3000
Масленка	1	S			600	3000
Прокатная клеть MS-64
Масленка	6	S		10	50	3000
Масленка	2	S			50	3000
Питатель заготовок
Редуктор	2	SP	0,4	10	Смотри рекомендации фирмы изготовителя
Масленка	6	S			600	1000
Шарнирное соединение	2	S			600	1000
Ковшовый элеватор
Цепь	2	O	0,7		1000	5000
Редуктор двигателя	1	SP	3,3		Смотри рекомендации фирмы изготовителя
Холодильный стол для шаров
Цепь	1	О	0,5		1000	5000
Водяная ванна со шнеком
Опоры	2	S		5	600	3000
Цепь	1	O	0,5		1000	5000
Вариатор	1	SP	2,5		Смотри рекомендации фирмы изготовителя
Редуктор	1	SP	2,4		Смотри рекомендации фирмы изготовителя

Тип смазки:

S - масленка;

O - поверхностная смазка;

SP - смазка разбрызгиванием.

Выполнять смазку только при остановленной установки. Удостовериться, что исключена возможность случайного запуска.

Смена валков в клетях стана (перевалка) производиться по мере их износа.

Перевалка валков производится по указанию старшего мастера (кроме аварийных случаев).

Перевалка валков из-за износа калибров, для смены сорта прокатки производится вальцовщиками, слесарями по перевалки и подготовке технологического оборудования. Подбор валков производится старшим вальцовщиком.

Перед завалкой валков в клеть вальцовщик обязан проверить размеры и состояние шеек, калибров, посадочные места валка, рабочего вала.

При перевалке валков необходимо соблюдать следующие правила:

- валки закладываются в клети маркировкой с неприводной стороны;

- валки должны быть парными;

- диаметры валков должны соответствовать допустимым размерам;

- шейки валков, посадочные места рабочих валков необходимо очистить от грязи, нагара, ржавчины и смазать;

- шейки валков должны быть гладкими, не иметь рисок, раковин;

- калибры валков не должны иметь раковин, сколов, рисок, трещин;

- вкладыши соединительных муфт валков не должны иметь большой выработки;

- после перевалки и сведения нажимными устройствами валки жестко скрепляются торцевыми болтами, а подвесные болты затягиваются до полного сжатия.

Определение степени и характер износа калибров осуществляется вальцовщиком путем замера шаблоном, глубиномером. Заключение о возможности использования калибра для дальнейшей прокатки дает старший вальцовщик.

Перевалка клети производится в следующей последовательности:

- отключается электродвигатель главного привода;

- снимается давление в гидроцилиндрах механизма распора валков;

- отсоединяются шланги подвода воды под контролем дежурного сантехника;

- разъединить валки и соединительный шпиндель;

- раскрепляются подвески 2-х пар подушек;

- с помощью электромостового крана убирается крышка клети с узлом подушек и валками, и укладывается на стенд для перевалки;

- снимается крышка клети;

- снимаются соединительные муфты;

- разъединяются подушки с подшипниками;

- производится проверка состояния подшипников качения, при износе они заменяются, смазывается рабочая поверхность подшипника и планки станины солидолом;

- произвести очистку подушек от пыли и грязи;

- установить на стенд для перевалки новый комплект валков.

Сборка клети производится в обратной последовательности.

4. Специальная часть

4.1 Направляющая линейка шаропрокатного стана

В дипломном проекте произведена модернизация направляющей линейки стана для прокатки шаров. Предыдущая конструкция направляющей линейки не устраивала из-за следующих параметров:

1 В результате постоянных переменных нагрузок направляющая линейка постоянна разбалтывалась в ее корпусе, что приводило к частым остановкам шаропрокатного стана для того, чтобы произвести затяжку болтов которые крепят направляющую линейку. Кроме этого, в случае когда линейка находилась в таком состоянии (ослабленном) длительное время, могло произойти застревание заготовки между линейкой и валком для прокатки, что приводило к заклиниванию и остановке прокатного процесса. Так же из-за этого недостатка направляющей линейки появлялся брак шаров, что снижало производительность шаропрокатного стана.

2 Направляющая линейка крепилась к ее корпусу четырьмя болтами, что доставляло неудобство при замене линейки на другой диаметр шара, происходила большая потеря времени на изъятие линейки из корпуса.

В результате модернизации направляющей линейки устойчивость ее повысилась и замена линейки требует меньше времени.

Модернизация направляющей линейки потребовала нескольких изменений в ее конструкции, которые будут описаны далее.

Во первых, была спроектирована прижимная планка, которая, крепясь болтами к корпусу направляющей линейки, прижимает саму линейку, что делает ее более устойчивой к нагрузкам. Конструкция прижимной планки показана на рисунке 11.

Рисунок 11 - Прижимная планка направляющей линейки

Прижимная планка изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88. Вес планки составляет 21,4 кг.

Таким образом, при использовании этой прижимной планки линейка крепится с обеих сторон равномерно, что не позволяет ей расшатываться. Корпус линейки к которой крепится данная планка изображен на чертеже ДП. 140340. 22-02. 06. 06. СБ.

Прижимная планка крепится к корпусу направляющей линейки тремя

нестандартными болтами, которые изображены на рисунке 12.

Рисунок 12 - Болт для крепления прижимной планки

Прижимная планка и болт покрыты нержавеющим покрытием, так как линейка постоянно взаимодействует с жидкостью которая охлаждает валки.

Второе усовершенствование линейки состоит в том, что сама линейка выполнена с, так называемым, «ласточкиным хвостом», который позволяет снизить нагрузки на болты, крепящие ее к корпусу, и тем самым уменьшить их количество с четырех до двух. В результате уменьшается трудоемкость и время замены направляющей линейки. Удобство заключается в том, что откручивать нужно не 4 болта, а 2, при этом это можно делать не снимая валки. «Ласточкин хвост» улучшает сцепление линейки с ее корпусом, что немало важно.

В результате модернизации направляющей линейки шаропрокатного стана уменьшился брак выпускаемой продукции на 6%, и снизилось время обслуживания стана при смене линейки для другого диаметра шара, что увеличило годовую производительность шаропрокатного стана.

4.2 Технологический маршрут обработки валка шаропрокатного стана

Технологический маршрут обработки валка состоит из следующих операций:

1 Заготовительная операция (отлитая или штампованная заготовка).

Рисунок 13 - Заготовительная операция

2 Токарная операция (рисунок 14) состоит из следующих этапов:

- установить заготовку в приспособление, закрепить.

- отрезать прибыль и питатель в размер 1.



Рисунок 14 - Токарная операция

Эта операция производится на токарном станке 165 отрезным резцом 12Ч12Ч2 2130-0508 ГОСТ18874-73.

3 Сверлильная операция (рисунок 15).

Рисунок 15 - Сверлильная операция

Сверлить центровые отверстия за один установ в размер 1, выдерживая размеры 2, 3, 4. Сверление производится на горизонтально-расточном станке с поворотным столом 2Б635, спиральным сверлом ГОСТ22724-88 и сверлом центровочным ГОСТ14952-75

Сверлить отверстия в торце в размер 1, выдерживая размеры 2 и 3 (рисунок 16), используя горизонтально-фрезерный станок 6Р82Г.

Рисунок 16 - Торец валка

4 Токарная (черновая) операция.

1 установ:

- установить деталь в центрах и закрепить в 4-х кулачковом патроне;

- точить поверхность в размер 1, 2, 3, выдерживая размеры 4, 5, 6;

- точить поверхность 8 в размер 10;

- точить поверхность от диаметра 7 до диаметра 8 в размер 9;

- точить торец в размер 10, выдерживая размер 7.

Рисунок 17 - Токарная операция (1 установ)

2 установ:

- установить деталь в центрах и закрепить в 4-х кулачковом патроне;

- точить поверхность в размер 11, 12, 13, выдерживая размеры 14, 15, 16;

- точить поверхность 17 в размер 18;

- точить торец в размер 14, выдерживая размер 11.

Рисунок 18 - Токарная операция (2 установ)

Токарная операция осуществляется на токарном станке 16К40 ГОСТ7344-76, патрон 4-х кулачковый ГОСТ3890-82, резцом проходным Р6М5 ГОСТ18869-73.

5 Токарная (чистовая) операция

Точить поверхность в размер 1, 2, 3, 4, выдерживая размеры 5, 6, 7, 8 начисто.

Рисунок 19 - Токарная чистовая операция

Чистовая токарная операция осуществляется на токарном станке 16К40 в центрах ГОСТ7344-76, используя патрон 4-х кулачковый ГОСТ3890-82, обработка ведется резцом проходным Р6М5 ГОСТ18869-73, результаты обработки контролируются штангенциркулем ШЦ-I-400-0.1-1 ГОСТ166-89.

6 Шлифовальная операция состоит из следующих этапов:

- установить деталь в центрах и закрепить в 4-х кулачковом патроне;

- шлифовать поверхность в размер 1, 2, выдерживая размеры 3, 4, 5, 6.

Рисунок 20 - Шлифовальная операция

Эта операция осуществляется на шлифовальном станке 3М31 (патрон 4-х кулачковый ГОСТ3890-82) в центрах ГОСТ7344-76 с помощью шлифовального круга ПП100Ч50Ч20 ГОСТ 2424-83.

7 Токарная операция состоит из следующих этапов:

- точить конус в размер 1, выдерживая размеры 2, 3;

- точить канавку в размер 4, выдерживая размеры 5, 6.

Рисунок 21 - Токарная операция

Эта операция осуществляется на токарном станке 16К40 в центрах ГОСТ7344-76 (патрон 4-х кулачковый ГОСТ3890-82) с помощью резца проходного Т15К6 ГОСТ18891-74 и резца канавочного ГОСТ18881-73.

8 Фрезерная операция состоит из следующих этапов:

- установить и закрепить деталь на столе станка;

- фрезеровать лыски до размеров 1, 2, 3.

Эта операция осуществляется на горизонтально-фрезерном станке 6М82Г с помощью специального приспособление для фрезерования фрезой торцовой D100-z12 2210-0085 ГОСТ 9304-69.

Рисунок 22 - Фрезерная операция

9 Фрезерная операция состоит из следующих этапов:

- установить деталь на призму;

- фрезеровать 2 паза до размеров 1, 2, 3, 4.

Эта операция осуществляется на специальном токарном станке СРТ117-3Ш с помощью резца чашечного.

Рисунок 23 - Фрезерная операция

После всех этих операций осуществляется мойка в специальном растворе и последняя операция контроля всех размеров

10 Контрольная операция осуществляется с помощью штангенциркуля ШЦ-I-250-0,1 ГОСТ166-89, штангенциркуля ШЦ-I-250-800-0,1 ГОСТ166-89, головки измерительной 2.0 ИПГ-75-100 ГОСТ6933-81.

Контрольные размеры в последней операции показаны на рисунке 24.

Рисунок 24 - Контрольная операция

5. Экономическая часть

Экономическое обоснование дипломного проекта конструкторского характера выполняется в определенной последовательности, представленной на рисунке 1.

Рисунок 1 - Алгоритм технико-экономического обоснования дипломного проекта конструкторского характера

Максимально возможная производительность агрегата при нормальном ходе технологического процесса определяется наблюдением за их работой в условиях бесперебойного действия оборудования. Если в процессе исследований выясняется, что значения тех или иных факторов не соответствует техническим инструкциям, то разрабатывается и внедряется мероприятия, позволяющие соблюсти все требования инструкций. При проведении исследований должно быть обеспечено квалифицированное обслуживание агрегатов. Производительность агрегата может быть снижена вследствие неумелой и небрежной работы, а значит и причиной дополнительных затрат труда на обслуживание процесса.

Технически обоснованная производительность агрегата должна соответствовать максимальной производительности труда, т.е. такому наибольшему количеству продукции, которое производится при минимальных затратах на переработку каждой ее единицы с учетом качества получаемых продуктов и потерь материалов в процессе переработки.

Определение штата обслуживающих агрегат рабочих производится путем сравнения трудоемкости работ, которые должны быть выполнены в течение сметы, количества установленного и эксплуатируемого оборудования. Численность обслуживающих рабочих устанавливается при сравнении технических норм времени агрегата и технической нормы обслуживающих рабочих. Снижение численности работников может быть за счет пересмотра норм обслуживания, внедрения передовых методов и приемов работы, лучшего использования фонда рабочего времени.

В дипломном проекте рассчитаны экономический эффект от модернизации направляющей линейки шаропрокатного стана, плановая калькуляция себестоимости продукции. Расчеты произведены на основе данных действующего производства ПФ ТОО «Кастинг».

5.1 Расчёт фонда заработной платы служащих

Годовой фонд заработной платы персонала участка рассчитывается исходя из тарифного коэффициента согласно разряду и по минимальному начислению основным рабочим с увеличением относительно прожиточного минимума. Расчёт фонда заработной платы служащих представлен в таблице 1.

Тарифная заработная плата рабочих и служащих по данным предприятия:

- основного тг;

- вспомогательного тг;

- РСС тг.

Таблица 1 - Годовой фонд заработной платы персонала участка шаропрокатного комплекса

Категории	количество	Основная зарплата, тг	Дополнительная, тг	Годовой фонд зарплаты, тг	Средняя месячная зарплата, тг
		По тарифу	премия
Основные рабочие	49	22870260	3887944	1600918	28359122	48229
Вспомогательные рабочие	10	5544960	942643	388147	6875750	57297
РСС	1	453060	77020	31714	561794	46816
Итого	60	28868280	4907607	2020779	35796666	152342

Премиальные выплаты на заводе принимаются 17% от тарифного фонда. Дополнительная заработная плата рассчитывается в размере 7% от тарифной заработной платы.

5.2 Смета затрат по содержанию и эксплуатации оборудования

Расчет затрат на амортизацию, содержание и текущий ремонт основных фондов. Существует несколько классификаций основных фондов.

В зависимости от характера участие основных фондов в сфере материального производства они подразделяются на:

- производственные основные фонды функционируют в процессе производства, постоянно участвуют в нем, изнашиваются постепенно, перенося свою стоимость на готовый продукт, пополняются они за счет капитальных вложений,

- непроизводственные основные фонды предназначены для обслуживания процесса производства, и поэтому в нем непосредственно не участвуют, и не переносят своей стоимости на продукт, потому что он не производится; воспроизводятся они за счет национального дохода.

Несмотря на то, что непроизводственные основные фонды не оказывают какого-либо непосредственного влияния на объем производства, рост производительности труда, постоянное увеличение этих фондов связано с улучшением благосостояния работников предприятия, повышением материального и культурного уровня их жизни, что в конечном счете сказывается на результате деятельности предприятия.

Основные фонды - важнейшая и преобладающая часть всех фондов в промышленности (имеются в виду основные и оборотные фонды, а также фонды обращения). Они определяют производственную мощь предприятий, характеризуют их техническую оснащенность, непосредственно связаны с производительностью труда, механизацией, автоматизацией производства, себестоимостью продукции, прибылью и уровнем рентабельности.

Согласно существующей классификации основные фонды промышленности по своему составу в зависимости от целевого назначения и выполняемых функций подразделяются на следующие виды:

- здания;

- сооружения;

- передаточные устройства;

- машины и оборудование;

- транспортные средства;

- инструменты;

- производственный инвентарь и принадлежности;

- прочие основные фонды (рабочий скот, многолетние насаждения).

Таблица 2 - Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расхода	Сумма, тг
Содержание производственного оборудования	2168526,5
Амортизация оборудования	2735624,6
Текущий ремонт оборудования	2120524,6
Прочие расходы	30800
Итого по смете	7055475,7

Таблица 3 - Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов	Сумма, тг
Содержание аппарата управления	28868280
Амортизация зданий и сооружений	113568000
Содержание зданий и сооружений	6504526,2
Текущий ремонт зданий и сооружений	65553936,4
Охрана труда	2290679
Итого по смете	251547129,6

Плановая калькуляция себестоимости продукции представлена в таблице 4.

Таблица 4 - Плановая калькуляция себестоимости 1 т. шаров (до модернизации)

Наименование	На годовой выпуск	На единицу продукции
	количество т.	стоимость единицы, тг	сумма, тг.	Количество, т	сумма, тг
Материалы - основные (заготовка) - вспомогательные	39600 5600	17145 78619,34	678942000 440268304	1,1 0,155	18859 12229
Энергозатраты - электроэнергия - промышленная вода - хозяйственная вода - горячая вода - тепловые сети	206010 500 650 456 395	1,78 15,16 26,09 65,3 914,35	366697,8 7580 16958,5 29766,8 361168,25	5,7225 0,0138 0,0180 0,0126 0,010	10,186 0,210 0,471 0,826 10,032
Зарплата рабочих - основная - дополнительная - отчисления от фонда зарплаты			28359122 39074,76 164852,5		787,75 1,085 4,579
Расходы на подготовку и освоение производства			152086,18		4,224
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			7055475,7		195,98
Цеховые расходы			251547129,6		6987,4
Производственная себестоимость			1407310216,09		39091,9
Расходы периода			70365510,8		1954,5
Полная себестоимость			1477675726,89		41046,5

Плановая калькуляция себестоимости продукции после модернизации представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Плановая калькуляция себестоимости 1 т. шаров (после модернизации)

Наименование	На годовой выпуск	На единицу продукции
	количество, т	стоимость единицы, тг	сумма, тг	количество, т	сумма, тг
Материалы - основные (заготовка) - вспомогательные	35640 5040	17145 78619,34	611047800 396241473	0,99 0,14	16973 11006
Энергозатраты - электроэнергия - промышленная вода - хозяйственная вода - горячая вода - тепловые сети	206010 500 650 456 395	1,78 15,16 26,09 65,3 914,35	366697,8 7580 16958,5 29766,8 361168,25	5,7225 0,0138 0,0180 0,0126 0,010	10,186 0,210 0,471 0,826 10,032
Зарплата рабочих - основная - дополнительная - отчисления от фонда зарплаты			28359122 39074,76 164852,5		787,75 1,085 4,579
Расходы на подготовку и освоение производства			152086,18		4,224
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			6208818,61		172,46
Цеховые расходы			251547129,6		6987,4
Производственная себестоимость			1294542528,6		35959
Расходы периода			64727126,43		1797,9
Полная себестоимость			1359269655,03		37757

После модернизации производительность увеличится и уменьшится брак на 6%.

5.3 Расчет экономического эффекта от модернизации направляющей линейки шаропрокатного стана

1) Произведем предварительный расчет стоимости модернизации проекта.

Таблица 6 - Стоимость установки

Наименование элементов установки	Материал	Количество	Стоимость, тг
Лист 30 ГОСТ 19903-74 65h14Ч65h14	Ст3пс ГОСТ 14637-89	2 шт.	360
Лист 50 ГОСТ 19903-74 1380 h14Ч250h14Ч50h14	Ст3пс ГОСТ 14637-89	1 шт.	24372
Лист 50 ГОСТ 19903-74 250h14Ч250h14	Ст3пс ГОСТ 14637-89	1 шт.	4410
Лист 70 ГОСТ 19903-74 450h14Ч100h14	Ст3пс ГОСТ 14637-89	2 шт.	8892
Стойка	Ст3 ГОСТ 380-88	1 шт.	19260
Болт М20-6gЧ70.56 ГОСТ 7798-70		2 шт.	1792
Гайка М30-6Н, 5 ГОСТ 5915-70		3 шт.	2160
Токарно-фрезерные и шлифовальные работы при изготовлении и доводке			365800
Сварочные работы при изготовлении и монтаже			191070
Прочие работы, в том числе наладочные			58000
Итого			676116

Таблица 7 - Планируемая номенклатура выпуска шаропрокатного стана

Диаметр выпускаемого шара	40	60	80	100	Итого
Количество, т	4000	7000	2000	23000	36000

Расходы на научно-исследовательскую работу принимаем примерно равными 200000 тг.

Итого капитальные затраты на модернизацию составили

тенге.

После модернизации брак уменьшится на 6%.

2) Текущие затраты на модернизацию направляющей линейки шаропрокатного стана.

Расчет экономического эффекта определяется по известной формуле

,

где - полная годовая себестоимость шаров до модернизации (=1477675726,89 тенге);

- полная годовая себестоимость шаров после модернизации (=1359269655,03 тенге);

- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (=0,33);

- капитальные затраты (=876116).

Экономический эффект составит

тенге.

Таким образом, внедрение от модернизации направляющей линейки шаропрокатного стана уменьшит брак на 6%, то есть повысит качество выпускаемой продукции, и увеличится межремонтный цикл, что увеличит годовую производительность стана и принесет предприятию существенный экономический эффект в размере Э=118116953,58 тенге.

Заключение

В данном дипломном проекте было рассмотрено модернизирование направляющей линейки шаропрокатного стана на базе ПФ ТОО «Кастинг». Был предложен способ увеличения производительности шаропрокатного стана, за счет этого усовершенствования.

В результате модернизации конструкции направляющей линейки шаропрокатного стана увеличилась годовая его производительность за счет уменьшения брака выпускаемой продукции на 6% и времени ремонта и замены направляющей линейки.

Выбрано и рассчитано основное оборудование стана. Так же приведены необходимые расчеты по экономической части и охране труда.

В конструкторской части приведен состав технологической линии шаропрокатного стана, расчёт основных узлов и элементов, температура закалки шаров, в зависимости от диаметра.

В экономической части рассчитаны себестоимость прокатываемой продукции и экономический эффект от модернизации направляющей линейки. Доход предприятию от модернизации данного узла составил 118 млн. тенге.

Таким образом, в дипломном проекте решен вопрос повышения производительности стана для прокатки шаров и уменьшения брака выпускаемой продукции.

Список использованных источников

1. Богомолов А.В., Иксан Ж.М. Эффективность повышения качества металлургической продукции. Материалы научной конференции молодых ученых, студентов и школьников «VI Сатпаевские чтения». Том 7. - Павлодар: ПГУ им. С. Торайгырова, 2006, с. 391.

2. Вольшонок З.С., Зако Ю.Г., Шевченко В.Н. Современный уровень производства шаров прокаткой. - М.: Высшая школа. - 1979, с. 85

3. Давильбеков Н.Х. Оборудование прокатных цехов: Учебник. - Алматы: КазНТУ, 2002, 243 с.

4. Королев В.В. Управление процессами прокатного производства с помощью ЭВМ: Учебное пособие для вузов - М.: Металлургия, 1986.232 с.

5. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. Королев А.А. Издательство «Металлургия», 1969, 464 с.

6. Надежность, ремонт и монтаж металлургического оборудования. Притыкин Д.П.: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1985. 368 с.

7. Надежность металлургического оборудования. Справочник. Гребеник В.М., Цапков В.К.М.: Металлургия, 1980. 344 с.

8. Основы проектирования металлургических заводов: Справочное издание/ В.А. Авдеев, В.М. Друян, Б.И. Кудрин. - М.: Интермет Инжинеринг, 2002. - 464 с.: ил.

9. Сержанов Р.И., Богомолов А.В. Формирование прокатного производства в Павлодаре: проблемы и перспективы., 2005, с. 128-135.

10. СНиП ІІ-12-77. Защита от шума. - М.: Стройиздат. - 1978, с. 48

11. Трение и смазки при обработке металлов давлением. А.П. Грудев, Ю.В. Зильберг, В.Т. Тилик Справочное издание - М.: Металлургия, 1982, с. 312.

12. Технология прокатного производства. В 2-х книгах. Кн. 1. Справочник: Беняковский М.А., Богоявленский К.Н., Виткин А.И. и др. М. Металлургия, 1991 г., 440 с.

13. Технико-экономическое обоснование дипломных проектов: Учебное пособие для втузов/Л.А. Астреина, В.В. Балдесов, В.К. Беклешов и др.; Под ред. В.К. Беклешова. - М.: Высшая школа, 1991. - 176 с.:ил.

Размещено на Allbest.ru