Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Технологическая и техническая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана 350

1.2 Профильный и марочный сортамент стана

1.3 Общая схема технологического процесса прокатки на стане 350

1.4 Основные направления повышения качества готовой продукции

2. Специальная часть

2.1 Выбор системы калибровки валиков для производства круглого профиля диаметром 50 мм

2.2 Расчёт усилия прокатки

2.3 Устройство для измерения усилия прокатки

2.4 Метрологическое обеспечение измерений размеров проката

3. Организационно - технологическая часть

3.1 Организация работы на участке стана

3.2 Структура управления СПЦ - 2

3.3 Характеристика форм и систем оплаты труда

4. Экономическая часть

4.1 Расчёт производственной мощности цеха

4.2 Составление калькуляции себестоимости прокатного профиля круга 60

4.3 Рекомендации по повышению эффективности работы цеха

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Опасные и вредные производственные факторы на участке стана

5.2 Бирочная система. Основные положения

5.3 Техника безопасности при электрооборудовании

Литература

Введение

прокатка профиль стан

Оскольский электрометаллургический комбинат - первенец отечественный металлургии, предназначен для удовлетворения потребности народного хозяйства страны в высококачественном листовом и сортовом прокате.

Решение о строительстве ОЭМК было принято вскоре после подписания в 1974 г. 21 марта министерством внешней торговли и группой западно-германских фирм Генерального соглашения о сотрудничестве и технологическом развитии. Советом Министров была утверждена площадка для строительства ОЭМК. Она занимала территорию в 700 га.

12 ноября 1974 г. подписано лицензионное соглашение с фирмой «КорфШталь АГ» (ФРГ). В последние годы было заключено более 50 контрактов с ведущими фирмами ФРГ, Швеции, Франции, Японии на поставку оборудования и технологической документации для объекта комбината.

11 августа 1978 г. Уложен первый блок РМЦ, и уже 10 ноября 1982 г. комбинат выдал стране первую промышленную продукцию цеха окомкования - окисленные железорудные окатыши. 1 октября 1984 г. проведена первая промышленная плавка в электропечи ЭСПЦ - 2. 31 мая 1983 г. цехом окомкования основана проектная мощность. 3 декабря 1983 г. было выпущено годовое задание по производству, а 5 декабря по отгрузке окисленных окатышей, 11 декабря 1984 г. окисленным окатышам ОЭМК государственной аттестационной комиссией присвоен знак качества.

Окисленные окатыши ОЭМК используются на многих металлургических комбинатах. 17 декабря 1985 г. литой заготовке ОЭМК присвоена высока категория качества. В апреле 1987 г. комбинат приступил к промышленному освоению в СПЦ-1.

На современном этапе ОЭМК это:

- принципиально новая технология металлургического производства, основанная на базе процесса прямого восстановления железа «Мидрекс»

- металл нового уровня качества особо чистый по содержанию вредных примесей и остаточных элементов (содержание в 2-3 раза ниже по сравнению с обычным металлом)

- металл с высокими технологическими свойствами при горячей и холодной обработке давлением (ковка, штамповка)

- прокат с большой точностью по размерам профиля, кривизне, с высоким качеством поверхности

- трубная заготовка для изготовления труб нефтяных, бурильных (в том числе стойких против сероводородных разрушений)

- металл для работы в условиях Крайнего Севера

- современного технического оборудования и эффективные системы котроля и автоматизации производственных процессов

Металл, изготовленный ОЭМК соответствует уровню мировых стандартов и по многим показателям значительно превышает их нормы.

Использование металлоконструкций ОЭМК дает возможность:

- исключить брак на пределе и снизить расход металла при изготовлении деталей

- увеличивает срок службы деталей на 30-50%

- повышает долговечность труб на 15%

Прокат ОЭМК сертифицирован фирмой ТЮФ (Берлин-Брандербург)

Строительные металлы и бытовая техника, производимые на комбинате, используются для жилищного строительства.

Товары народного потребления производятся как отечественного оборудования, так и импортного (Италии, Испании и др.).

На комбинате действуют мощности по производству:

- силикатного кирпича - 100 млн. шт. в год;

- керамического кирпича - 75 млн. шт. в год;

- керамической черепицы - 1 млн. шт. в год;

- облицовочной керамической плитки - 6 млн. шт. в год.

Перспективы развития ОЭМК

ОЭМК ведет строительство мелкосортного - среднесортного стана 350, производительностью 1 млн. тонн проката в год следующих размеров:

1) круглая сталь диаметром от 12 до 75 мм;

2) квадратная сталь со стороной 12 мм до 65 мм;

3) шестигранная сталь с диаметром вписанного круга от12 до 70 мм;

4) полосовая сталь от 6 до 28 мм, шириной от 30 мм до 120 мм.

1. Общая часть

1.1 Технологическая и техническая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана 350

Стан состоит из 34 рабочих клетей расположенных на двух параллельных осях прокатки. На первой оси стана расположены черновая группа клетей и мелкосортная линия стана. На второй оси стана расположена среднесортная линия.

Черновая группа состоит из 6 клетей с чередующимися вертикальными и горизонтальными клетями с валками диаметром 630 мм и длиной бочки 1000мм.

Мелкосортная линия состоит из трех групп клетей и калибрующего блока, который может выводиться из линии стана:

- 1-ая промежуточная группа состоит из 4 клетей с валками диаметром 500 мм и длиной бочки 800 мм;

- 2-ая промежуточная группа, а состоит из 8 клетей с валками диаметром 400 мм и длиной бочки 630 мм.

- чистовая группа, а состоит из 6 клетей с валками диаметром 360 мм и длиной бочки 630 мм.

- калибрующего 3-х клетьевого 3-х валкового блока ф.Кокс.

Среднесортная группа клетей состоит из:

-промежуточной группы в составе из четырех клетей с валками диаметром 500 мм и длиной бочки 800 мм,

- чистовой группы из шести клетей с валками диаметром 400, 360 мм (две последние клети) и длиной бочки 630 мм.

Кроме этого в состав стана входят две нагревательные печи производительностью 120т/ч каждая, роликовая печь-термостат и три поточные термические печи для отжига бунтов и среднесортного проката.

Максимально возможная скорость прокатки при производстве мелкого copтa - 20 м/с при производстве среднего coртa - 8 м/с (при поточной термообработке - 5 м/с).

Часовая производительность стана 350 в зависимости от выпускаемого профиля составляет.

-мелкосортная линия от 48 до 208 т/ч;

-среднесортная линия от 144 до 208 т/ч.

Часовая производительность мелкосортной линии с поточной термообработкой на линии бунтов в печах отжига составляет:

- от 48 до 94 т/ч для профилей диаметром от 12 до 18 мм;

- 104 т/ч для профилей диаметром от 20 до 40 мм. Часовая производительность среднесортной линии при поточной термообработке прутков в печах отжига составляет 104 т/ч для всех профилей.

Часовая производительность мелкосортной линии при работе на моталки, с последующим охлаждением бунтов на крюковом конвейере составляет:

- от 48 до 104 т/ч с конечной температурой бунтов от 170 до 150°С и менее при однократной транспортировке;

- от 48 до 208 т/ч при кратковременном режиме до полного заполнения конвейера.

Часовая производительность двух ножниц холодной резки и пакетирующих устройств составляет

- от 48 до 178 т/ч для прутков длиной 2 м;

- от 48 до 208 т/ч для прутков длиной от 4 до 6 м.

Прокатку на стане осуществляют с минимальным натяжением в черновой и промежуточных группах и с петлерегулированием в чистовых группах клетей.

Стан снабжён устройствами для регулируемого охлаждения и термоупрочнения готового проката, механизированными линиями отделки в потоке (порезка, пакетировка, взвешивание, увязка), оснащен автоматизированной системой управления производством, слежения за металлом, дефектоскопом и прибором измерения геометрии профиля

Таблица 1. Техническая характеристика основного оборудования стана 350

Обозначение	Размер
Габариты	Длинна	8752 мм
	Ширина	2538мм
	Высота	3300мм
Вес
Возможный диаметр валков	Макс.	530мм
	Мин.	490мм
Длина бочки	630мм
Уровень прокатки над уровнем цеха	980мм
Мохосевое расстояние валков макс.	480мм
Симметрическое к оси прокатки мин	371мм
Допустимое осевое перемещение верхнего валка	3мм
Допустимая нагрузка одной стороны станицы	1,1МН
Нажимное усилие нажимных шпинделей	2,106МН
Скорость настройки	0,223м/с
I деление шкалы соответствует пути настройки	0,1мм
Опора валков Подшипники жидкостного трения	275х205 специальные
Общее усилие уравновешивания валков при 13 МПа	162 КН
Передаваемый момент прокатки макс. К=0,6/0,4	110кНМ 68кНМ 40кНМ 58КНм
Передаваемый крутящий момент одного универсального шпинделя при макс. Отклонения	72 КНм
Допустимое число оборотов одного универсального шпинделя	800 об/мин
Допустимый угол отклонений в мин. Рабочем положении	1,06 градуса
Усиление перемещения	70 кН

Техническая характеристика вспомогательного оборудования

Весы рольганговые

Максимальная нагрузка - 4000 кг

Минимальная нагрузка - 250 кг

Время взвешивания - 10 с

Шаг индикации - 5 кг

Погрешность взвешивания - + 10 кг или 0,25%

Вталкиватель

Вталкивающее устройство служит для загрузки печи с шагающими балками заготовкой.

Габариты:

Длина:11 м

Ширина:10 м

Высота:1,95 м

Масса:29900 кг

Ход, максимальный:2825 мм

Привод:

Подающее усилие, общее:42 кН

Скорость подачи:0,41 м/сек

Время цикла, мин:около 30 с.

Разгрузочная машина

Разгрузочная машина служит для извлечения по одной нагретой до температуры прокатки заготовки из печи и укладки ее на отводящий рольганг.

Транспортируемый груз: заготовки

Поперечное сечение:170х170 мм

Длина:9000-11000 мм

Масса:2000-2450 кг

Температура заготовки: макс. 1200оС

Мощность двигателя:25 кВт

Скорость перемещения:0,56 м/сек

Путь перемещения:2600 мм

Таблица 2. Технические характеристики печи нагрева заготовки

Наименование	Величина
Назначение печи	Нагрев заготовок перед прокаткой
Температура металла	При загрузке	Холодной, 20оС Горячий, 400-600оС
	Перед выдачей	900оС (возможен 1180оС)
Размеры полезного пода печи Длина (м) ширина (м) = площадь (м2)	46х11= 506
Общая тепловая мощность печи, МВт (Гкал/час)	53,5 (46)
Количество зон автоматического регулирования теплового режима.	5
Вид топлива и его теплота сгорания, МДж/м3 (Ккал/м3)	Природный газ 36,8 (8800)
Максимальная производительность печи, Т/ч	120 при холодном посаде, до 180 при горячем посаде
Максимальное напряжение активного пода, кг/м2ч	360 при горячем посаде, 240 при холодном посаде
Максимальный удельный расход тепла, МДж/кг (Ккал/кг)	1,32 (315) при холодном посаде, 0,88 (210) при горячем посаде
Максимальный расход топлива на печь, м3/ч	5300
Максимальный расход воздуха для сжигания топлива, м3/ч	55000
Шаг раскладки заготовок в печи, мм	Переменный, 200, 250, 300, 350

Рольганг перед прокатной клетью № 1.

Рольганг перед клетью I служит для транспортировки прокатываемых заготовок с рольганга у печей прокатной клети I.

Скорость рольганга:0,3 1,2 м/с

Диаметр роликов:265 мм

Длина бочки:500 мм

Шаг роликов:1000/800 мм

Количество роликов:14

Рольганг за прокатной клетью 6

Рольганг за клетью 6 служит для транспортировки прокатываемого материала от стрелки за клетью 6 до двухниточной проходной печи-термостата.

Скорость рольганга:0,56 1,6 м/с

Диаметр роликов:265 мм

Длина бочки ролика:

ролики 1-37500 мм

ролики 38-39630 мм

ролики 40-55400 мм

Шаг роликов:1200 (1250) мм

Количество роликов:55

Роликовая печь-термостат

Роликовая печь-термостат предназначена для поддержания постоянной температуры раската перед мелкосортной линией клетей стана.

- температура в печи от 870 до 900 град.С

- размеры заготовок 87 х 87 х 43000 мм, массой - 2450 кг

- 120 х 80 х 35400 мм, массой - 2450 кг

- максимальная производительность печи - 240 т/ч

- температура поступающего в печь раската от 870 до 1150 град.С

- общая тепловая мощность печи, ккал/ч 24,6х 10

- максимальный расход топлива на печь нм/ч - 2800

- число зон автоматического регулирования теплового режима печи - три

Разрывные ножницы

Разрывные ножницы служат для резки проката в аварийных ситуациях.

Сечение разрезаемого проката:100х100 мм

Температура проката:900оС

Прочность проката в горячем состоянии:усек=170 Мпа

Количество ниток:1

Ширина ножа:180 мм

Кривошипно-рычажные ножницы

Кривошипно-рычажные ножницы предназначены для обрезания концов (переднего и заднего) или одиночного реза и для резки в режиме аварийного пореза. При этом режется движущийся горячий прокат.

Усилие резания:1000 кН

Скорость проката:макс. 3,2 м/с

Высота проката:85 мм

Ширина проката:125 мм

Ширина ножей:250 мм

Высота ножей:100 мм

Кривошипный радиус:200 мм

Окружная скорость ножей:макс. 4,7 м/с

Комбинированные кривошипные ножницы

Комбинированные кривошипные ножницы предназначены для:

обрезания переднего конца нитки;

обрезания заднего конца нитки;

резки при аварийном резе;

крошении на длины в непрерывном режиме резания.

Габариты:длина:6245 мм

Ширина:3562 мм

Высота:2470 мм

Максимальное усилие резания:500 кН

Скорость проката:2,6-10 м/с

Временное сопротивление в горячем состоянии:Сигма В, макс. 225 Н/мм2.

Макс. длина обрезков:300 мм

Длина аварийного реза:ок. 540 мм

Окружной диаметр ножей:

- обрезание концов:1028 мм

- крошение 514 мм

Участок охлаждения мелкого сорта

Участок охлаждения служит для охлаждения температуры металла перед прокаткой его в чистовой группе стана с целью получения упрочненного термическим путем проката.

- общая длина - 22м

- количество охлаждающих секций - 3 шт.

- длина охлаждающей секции №1 - 5 м

- длина охлаждающих секций №2 и 3 - 3,5 м

- диаметр охлаждающих труб - О 60 и 90 мм

Петлерегулятор

Петлерегулятор (петлевой стол) служит для образования вертикальной верхней постоянной петли между двумя прокатными клетями. Петлерегулятор может быть заменен проводковым столом для проводки прокатного материала без образования петли.

Основные габариты:

Петлевой стол с тележкой:

Длина 2,7 м

Ширина1,566 м

Высота1,29 м

Вес2070 кг

С рельсовым основанием:

Длина7,622 м

Ширина2,7 м

Высота1,51 м

Вес5,9 кг

Ширина желоба регулируемая:50…180 мм

Диаметр роликов:поворотный ролик: 220мм

направляющий ролик 200 мм

Участок ускоренного охлаждения мелкого сорта

- общая длина - 33 м

- количество охлаждающих секций - 5 шт.

- длина охлаждающей секции 1, 3, 4, и 5 - 5 м

- длина охлаждающей секции 2 - 3,5 м

- диаметр охлаждающих труб - О 30, 40, 50, 60 мм

- количество роликов в секции 1, 3, 4, 5 - 5 шт.

- секции 2 - 4 шт.

- диаметр роликов - 320 мм

- длина роликов - 220 мм

Сдвоенные кривошипные ножницы.

Сдвоенные кривошипные ножницы работают в режиме запуска, при необходимости в подсинхронном и надсинхронном режиме с переменным ускорением. Они режут прокат на ходу, при этом один рабочий цикл включает в себя:

пуск, резку, торможение, при необходимости обратную открутку ножей.

Максимальное усилие резания:790 кН

Максимальное сечение проката:4420 мм2

Длина реза:6 м и длина, соответствующая длине холодильника

Скорость проката:3 - 8 м/с

Макс. высота проката:75 мм

Ширина ножей:250 мм

Кривошипно-эксцентриковые ножницы

Кривошипно-эксцентриковые ножницы предназначены для следующих режимов работы:

Режим работы на холодильник.

резание раската на длины, соответствующие длине холодильника;

резание пробы с заднего конца раската.

Режим работы на моталки:

резание пробы с заднего конца раската.

Макс. усилие резания:315 кН

Скорость проката:4 - 20 м/с

Сечение проката для:

- полосовой стали:150 - 1680 мм2

- круглой, квадратной и шестигранной сталей:113 - 1260 мм2

Высота проката:6 - 40 мм

Макс. окружная скорость ножа:23,5 м/с

Максимальный режим резания:3,5 с

Длина пробы с заднего конца раската:ок. 1100 мм

Намоточная машина

Намоточная машина расположена в технологическом потоке мелкосортных станов. Она предназначена для сматывания горячекатанного готового проката в мотки с повышенной степенью заполнения путем регулируемого натяжения при намотке.

Размеры проката:круглая сталь 12…34 мм

квадратная сталь12…30 мм

шестигранная сталь12…32 мм

Размеры мотка:внутренний 900 мм

наружный 1350…1400 мм

высота500…1050 мм

вес2000…2450 кг

последние конечные витки1400…1450 мм

Скорость прокатки:/20/18…7,5 м/с

Макс. сопротивление деформации:250 МПа

Фактор заполнения:0,4…0,6

Сматывающий аппарат

Скорость намотки:22…5 м/с

Число оборотов намотки:461…70 об/мин

Передаточное число намоточного редуктора:3,143

Ход намоточной тарелки:1550 мм

Скорость намоточной тарелки во время

подъема-опускания0,155 м/с

Вводное устройство

Вертикальный поворотный стол 12о

Горизонтальный установочный угол: 1о

Скорость укладки/скорость поршня:0,01…0,17 м/с

Диаметр подающих роликов, новых/переточенных330/310 мм

Макс. сила прижатия подающих роликов:8000 Н

Макс. сила натяжения или торможения:5600 Н

Передаточное число распредредуктора:1

Установленная мощность:102 кВт

Роликовый конвейер № 1

Роликовый конвейер № 1 транспортирует поддоны мелкого сорта, на которые накладываются бунты мелкого сорта от тележки перемещения I через установку вязальных машин I до перекладывающего устройства бунтов, или от тележки перемещения I через установки вязальных машин I до устройств для навешивания бунтов. На участке роликового конвейера, находящемся за этими устройствами транспортируются пустые поддоны опять к тележкам перемещения.

Количество роликовых секций:42

Длина 1960 мм

Ширина2170 мм

Диаметр ролика100 мм

Длина ролика1000 мм

Шаг ролика400 мм

Количество роликов5 шт.

Наружный диам. направляющих роликов:119 мм

Количество направляющих роликов:5 шт.

Скорость транспортировки:0,4 м/с

Технические параметры для подъемного устройства 1

Подъем:150 мм

Полезная нагрузка 3500 кг

Технические параметры для подъемного устройства 2

Подъем:770 мм

Длина:1200 мм

Ширина:1720 мм

Высота:3436 мм

Полезная нагрузка3500 кг

Роликовый конвейер 2

Роликовый конвейер 2 служит для транспорта поддонов для мелкой стали от места подачи бунтов с крюкового транспортера, через вязальную машину 2 и весы к месту приема бунтов у собирателя бунтов, а также для возвратного транспорта пустых поддонов.

Количество роликовых секций:27

Длина 960 мм

Ширина2170 мм

Диаметр ролика100 мм

Длина ролика1000 мм

Деление роликов400 мм

Количество роликов5 шт.

Наружный диам. направляющих роликов:119 мм

Количество направляющих роликов:5 шт.

Скорость транспортировки:0,4 м/с

Крюковой конвейер

Крюковой конвейер служит для транспортировки бунтов при одновременном охлаждении.

Масса бунта:макс. ок. 2450 кг

Температура бунта при подаче:ок. 700оС

Макс. температура бунта при съеме, 150 С

Количество крюков для бунтов:278 шт.

Расстояние между крюками:890 мм

Длина цепи, общая:525,4 м

Скорость транспортировки, макс.0,052 м/с

мин.012 м/с

Диаметр делительной окружности

Приводного цепного колеса:3614 мм

Термическая печь - 3шт

Назначение печи:

Термическая обработка пакетов и бунтов в потоке стана.

- сечение металла в пакетах, мм - от 32 до 75

в бунтах, мм - от 12 до 34

- размеры пакетов, диаметр, м - до 0,43

длина, м 6

масса, т 5

- размеры бунтов диаметр наружный, мм - до 1400

диаметр внутренний, мм 900

высота, мм до 1050

масса, т 2,5

-размеры полезного пода печи, м 192

- общая тепловая мощность печи, МВт - 11,5

- максимальная производительность печи, т/ч - 35

- максимальный расход топлива на печь, м/ч - 1120

Вязальная машина -2шт

Вязальная машина служит для обвязки бунта с помощью проволоки через «глазок» бунта. Бунты имеют следующие габариты:

- наружный диаметр бунта:1400 мм

- внутренний диаметр бунта:900 мм

- высота бунта:500…1050 мм

Время обвязки:ок. 20 сек.

Скорость передвижения вязальной машины:0,3 м/с

Скорость подачи:1,5 м/с

Число оборотов скучивающего вала:52 мин-1

Сцепной момент:1,6 кНм

Вес катанки, намотанной на катушку:ок. 300 кг

Момент скольжения муфты у привода

для разматывателя:0,4 кНм

Холодильник

Холодильник 2-х сторонний служит для поперечной транспортировки проката с целью его охлаждения до определенной температуры.

Длина холодильника:108000 мм

Длина реек:4932/1585 мм

Макс. нагрузочная способность:722 кН

Число реечных секций:18 шт.

Деление реек:500/1000 мм

Шаг зубьев рейки:55/95 (150)

Эксцентриситет эксцентриков: 500:75 мм

600:150 мм

Количество приводов:2 шт.

Число оборотов продольных валов:8…21 мин-1

Передаточное число механизмов:i = 25

Ножницы холодной резки - 2шт

Ножницы холодной резки применяются для деления прутков, приходящих с холодильника. Они собираются в пакеты и подвергаются резке на готовые длины (торговые длины). Прутковым пакетом отрезаются вначале их концы, затем делятся к требуемой длине и отрезаются на конце.

Усилия реза:10000 кН

Длина ножа:1250 мм

Подъем ножа:180 мм

Количество резок при отдельном подъеме:8 мин-1

Скорость вращения коленчатого вала:20 мин-1

Мощность двигателя при 100% времени включения90 кВт переменного тока

Сортамент разрезаемого профиля:

круглые прутки, 12-75 мм

4-гранные прутки, 12-65 мм

6-гранные прутки, 12-70 мм

полосовая сталь: толщина - 6-20

ширина - 30-120

температура резки, макс. 500оС

Максимальная прочность при низких температурах:1500 МПа при -20оС

Длины прутков:2-12 м

Бракомоталка

Бракомоталка установлена стационарно. Она предназначена для смотки и сжимания проката, возникающего во время нарушения прокатного режима.

- наматываемый материал, макс. прочность:Rm = 980 Мпа

- максимальное поперечное сечение материала:А = 800 мм2

- число оборотов намоточного штыря:n = 36,9 об/мин

- скорость бракомоталки соответственно диаметру бурта:V = 0,4-1,9 м/с

- передаточное отношение:i = 16

- наружный диаметр бунта:DА = 1000 мм

- ширина бунта:B = 750 мм

- подъем тележки для бунта:s = 950 мм

- максимальное давление гидравлического агрегата:Р = 9,8 Мпа

- выходная скорость:VA = 0,053 м/с

- входная скорость:VE = 0,087 м/с

1.2 Профильный и марочный сортамент стана

Стан 350 предназначен на производства сортового проката простых профилей круглого, квадратного и шестигранного сечения.

Сортамент мелкосортного проката

- круг диаметром от 12 до 34 мм по ГОСТ 2590 в бунтах,

- круг диаметром от 12 до 40 мм по ГОСТ 2590 в прутках;

- квадрат от 12 до 34 мм по ГОСТ 2591 в бунтах,

- квадрат от 12 до 33 мм по ГОСТ 2591 в прутках;

- шестигранник от 12 до 38 мм по ГОСТ 2879 в бунтах;

- шестигранник сг 12 до 29 мм по ГОСТ 2879 в прутках;

- полоса толщиной от 6 до 28 мм и шириной от 30 до 120 мм по ГОСТ 103.

Сортамент среднесортного проката

- круг диаметром от 34 до 75 мм по ГОСТ 2590

- квадрат от 30 до 65 мм по ГОСТ 2591

- шестигранник от 32 до 70 мм по ГОСТ 2879

- полоса толщиной от 18 до 20 мм и шириной от 90 до 120 мм по ГОСТ 103.

Марочный сортамент стана

- подшипниковая сталь по ГОСТ 801,

- рессорно-пружннная сталь по ГОСТ 14959;

- легированная конструкционная сталь по ГОСТ 4543,

- сталь для холодной высадки по ГОСТ 10702,

- конструкционная сталь по ГОСТ 1050.

1.3 Общая схема технологического процесса прокатки на стане 350

Технологическое оборудование стана изготовлено машиностроительной фирмой «СКЭТ-Хандель» (Германия). Прокатная производительность стана 1000 т/год.

Схемы расположения оборудования на технологических участках прокатного цеха приведены на рис.3.

Исходная заготовка сечением (170x170) мм, длиной (9-11) мм, массой около 2,5 т прокатывается на заготовочно - крупносортном стане 700 комбината и передаточными шлеперами транспортируется на печной участок стана (на склад исходной заготовки).

На рис. показаны, принятые по скорректированному проекту, маршруты передачи заготовки на печной участок стана 350. Прорабатывается технологический вариант частичного использования заготовки 170x170 мм доставляется на дополнительный склад стана 350 железнодорожным или автомобильным транспортом непосредственно их электросталеплавильного цеха комбината к транспортируемой на печной участок передаточным устройством

Заготовки, не имеющие дефектов поверхности и замечаний работников технического контроля стана 350, могут сразу же подаваться в нагрев печи стана 350 (что позволяет осуществлять посад горячего (теплого) металла в печи, экономить топливо и увеличивать производительность стана

Заготовки, требующие контроля качества поверхности и выявления внутренних дефектов металла, охлаждаются в штабелях и передаются на агрегат контроля и зачистки исходной заготовки .

Подготовку к прокатке на стане проходят заготовки подшипниковой, рессорно-пружинной марок стали, для производства сортового проката, подвергающейся холодной высадке и осадке в условиях сложной пластической деформации по ГОСТ 10702-78.

На агрегате заготовки правятся на восьмироликовой правильной машине, подвергаются дробеметной очистке поверхности неразрушающему контролю качества (выявление дефектов поверхности заготовки и внутренних дефектов металла) на участке рассортировки Пуск стана предусмотрен без этого дефектоскопа с применением визуального контроля поверхности, как в ЭСПЦ-2 ОЭМК.

Заготовки с обнаруженными дефектами поверхности направляются на участок зачистки, на котором установлено 4 абразивно-шлифовальных станка

Участки заготовок с внутренними дефектами отрезаются газокислородными резаками (автогеном).

После контроля качества и удаления дефектов поверхности, заготовки, подготовленные к прокатке на стане, шлепперами передаются к нагревательным печам стана или на склад печного участка.

Нагрев исходной заготовки производится в двух нагревательных печах с шагающим подом производительностью по 120 т/час на холодном посаде.

По проекту предусмотрен основной технологический режим «контролируемой» (низкотемпературной) прокатки металла. Технологическое оборудование рассчитано на более высокий уровень усилий прокатки металла, нагретого в печах до температур - 900…950 Сє. Нагретые для прокатки заготовки проходят через окалины с давлением 195 бар.

Стан 350 состоит из 34 рабочих клетей:

- общая для стана шестиклетьевая черновая группа ;

- мелкосортная линия - 18 клетей ;

- среднесортная линия - 10 клетей

Черновая группа и обе линии рабочих клетей стана по своей компоновке являются непрерывными. В группе чередуются «жесткие» клети с горизонтальными валками (клети с нечетными номерами) и вертикальными валками (клети с четными номерами).

Готовый прокат (чистовой профиль) выпускается только из клетей с вертикальными валками.

На мелкосортной линии стана прокатывают профили диаметром (по круглому) …40 мм, а на среднесортной линии - (32…75)мм.

Оборудование стана позволяет производить круглый профиль диаметром 80 мм.

Для уменьшения продольной разнотолщинности прокатных полос (повышение точности прокатки металла на стане), в потоке мелкосортной линии стана поставлена проходная подогревательная роликовая печь-термостат длиной 43 м ( в печь по всей длине полностью вмещаются два раската, вышедшие из черновой группы стана; раскаты располагаются параллельно друг другу на роликовых «дорожках» - в калибрах на бочках роликов пода печи-термостата.

Из черновой группы клетей в среднесортную линию стана раскаты передаются по транспортному желобу, имеющему трайбаппарат.

Для отрезания неровных передних концов раскатов и их аварийной порезки, в технологических линиях установлены ножницы различной конструкции (поз.35 и ..).

В мелкосортной линии стана, перед чистовой и за чистовой группами, установлено оборудование для ускоренного охлаждения прокатываемого металла водой под давлением 16 атм.

Скорость прокатки металла в мелкосортной линии стана - до 20 м/с, а в среднесортной линии - до 8 м/с.

Прокатанный на стане металл (круглые и шестигранные профили) подвергается горячей калибровке, значительно повышающей точность геометрических размеров профиля проката и улучшающей качество отделки поверхности горячего проката.

Горячая калибровка осуществляется в «жестких» трехвалковых блоках. После калибровка горячий прокат проходит установку неразрушающего контроля качества в потоке стана:

- дефектоскопия поверхности проката;

- контроль геометрических размеров горячего проката.

Сигналы дефектоскопов передаются в АСУ стана и используются для учета качества проката, автоматического регулирования размеров профиля и для обеспечения сортировки металла, как в потоке стана, так и на участке отделки сортового проката.

Летучими ножницами, установленными за чистовыми клетями стана (клеть 24В мелкосортной линии и клеть 16В среднесортной линии), горячие полосы.

В 1988 году на комбинате начато строительство мелко сортного - средне сортного стана 350 (СПЦ№2).

Проектная производительность стана 350 по готовому прокату - 1,0 млн. т. в год.

Сортамент стана 350 включает подшипниковые, рессорно-пружинные, легированные конструкционные и стали для холодного выдавливания и высадки.

Прокат выпускается в прутках длиною до 12 м и массой до 2,5 т. В сортамент стана входят профили круглого, квадратного, шестигранного и прямоугольного сечения. Размеры профиля (по круглому) - (12…80)мм, размеры полос (6…28)x(30…120)мм. По проекту в состав мелкосортного - среднесортного стана 350 входят следующие участки:

- передача заготовки от стана 700 к стану 350;

- поточная отделка и складирование исходной заготовки;

- собственно, мелкосортно - среднесортный стан 350 с нагревательными печами (две нагревательные печи с шагающим; 34 рабочих клети расположены на двух параллельных линиях прокатки. На первой линии стана расположены черновые и мелкосортные клети, а на второй - среднесортные клети. Черновая группа состоит из 6 рабочих клетей, мелкосортная - из 18 клетей, среднесортная - из 10 клетей. Клети скомпонованы в непрерывные группы с чередованием горизонтальных и вертикальных валков. Хранение валков и прокатной арматуры предусмотрено на высотных автоматизированных складах.

- проточная отделка проката: ускоренное охлаждение металла Н2О в потоке стана, порезка полос на прутки ножницами холодильника, увязка прутков в пакеты;

- термическая обработка среднесортных прутков и мелкосортных бунтов в печах с окислительной атмосферой, (в потоке стана);

- внепоточный контроль качества и отделка проката. Участок состоит из четырех линий неразрушающего контроля, правки и рассортировки прутков (200 тыс.т. в год), четырех абразивно - зачистных станков (60 тыс.в год), трех бесцентрово-токарных станков для обточки прутков диаметром (20..5)мм общей производительностью 180 тыс.т. в год, одной линии «бунт-пруток» для дефектоскопии, токарной обточки и порезки бунта на прутки (диаметр прутков 12…34мм, производительность линии - 25 тыс.т. в год), двух установок пакетирования обвязки и взвешивания прутков, защитной атмосферой для сфероидизирующего отжига подшипниковых, рессорно-пружинных сталей и металла для холодной высадки (на объем производства 70 тыс.т. в год).

Состав оборудования и принятая технология производства позволяют получить на стане 350 прокат с уникальными показателями качества, значительно превышающими требования отечественных и зарубежных стандартов.

Технологический процесс прокатки и обработки материалов обеспечивается на основном и вспомогательном оборудовании, схема которого представлена на рисунке 1.

2. Специальная часть

2.1 Выбор системы калибровки валков для производства круглого профиля диаметром 50 мм

Для производства проката - круга 50 мм в качестве исходной заготовки используем квадратную заготовку сечением 98x98 мм.

Заготовка сечением 98x98 мм получается из заготовки сечением 170x170 мм в рабочих клетях черновой группы стана 350. В черновой группе используем систему калибровки валков ящик - ящичный квадрат. Прокат диаметром 50 мм производится на среднесортной линии стана. В качестве предчистовых (промежуточных) и чистовых используем систему овал-круг. Выбор системы определяется ее достоинствами. Преимущества системы проявляются в следующем: а) форма калибров обеспечивает плавный переход одного профиля в другой, хорошо предохраняющий металл от появления местных напряжений; б) отсутствие острых углов обеспечивает равномерное остывание полосы, отсутствие трещин при прокатке и хорошую, свободную от окалины поверхность прокатываемого профиля; в)в некоторых случаях оказывается возможным получать готовый профиль (круг) из черновых калибров, что ведет к сокращению порчи валков и числа перевалок при смене профиля. Расчет калибровки валков идет против хода прокатки по рекомендациям [1]

Определяем размеры исходной заготовки и готового профиля в горячем состоянии.

(1)

где Акол - размер металла в холодном состоянии, мм

- для исходной заготовки

Агор = 98*1,013=99,274 мм

- для готового проката

Агор=50*1,013;50,65 мм

Определяем общее количество пропусков на стане

(2)

где F0 - площадь поперечного сечения заготовки, мм2

Fn - площадь поперечного сечения готового проката, мм2

µср - средняя вытяжка металла на стане принимается по рекомендациям [1]

µср = 1,25

Определяем площадь заготовки готового проката

- для заготовки (3)

- для готового проката(4)

Тогда

Определяем общую и среднюю вытяжку на стане

(5)

Для системы калибровки овал-круг средняя вытяжка рассчитывается для групп калибров по рекомендации [ ]

(6)

Определяем попарную вытяжку

(7)

Определяем площадь промежуточных кругов

(8)

Определяем диаметр промежуточных кругов

(9)

Определяем отношение вытяжек в овальном и круглом калибрах

(10)

где - степень притупления овала

Определяется по номограмме по рекомендациям [ ]

отношение составляет 0,15

Определяем площадь овала

(11)

где dn+1 - диаметр последующей круглой полосы, мм;

dn-1 - диаметр предыдущей круглой полосы, мм;

µов/µкр - отношение вытяжек в овальном и круглом калибрах.

Определяем высоту овала

(12)

где с - отношение высоты овала к диаметру чистового круга

С15=0,93; С13=0,925, C9=0,92, C7=0,915

Определяем ширину овала

(13)

Определяем коэффициент перехода

, (14)

Определяем радиус закругления в овальном калибре

(15)

Определяем ширину овального калибра по рекомендациям [ ]

(16)

где ? - зазор между валками, принимаем на основании практических данных по стану 350; ?=4,5 мм

Согласно расчетам условия заполнения калибра металлом выполняется

Распределяем вытяжку металла по каждому проходу

Определяем абсолютное обжатие в каждом проходе

(17)

Определяем катающий диаметр валков

Берем за основу практические данные по стану 350, диаметр в первой промежуточной группе клетей составляет 520 мм, во второй промежуточной 410 мм, чистовая группа 370 мм.

(18)

где S - зазор между валками, мм

(19)

Первая промежуточная группа клетей

Вторая промежуточная группа клетей

Чистовая группа клетей

Определяем длину контактной поверхности, между металлом и валками по рекомендации [ ]

(20)

Определяем угол захвата металла валками

(21)

Таблица 4. Расчет калибровки валков и параметров проката круглого сечения диаметром 50 мм.

№ клети	Номер, тип и форма калибра	Размеры сечения, мм	Площадь, F, мм	Частная вытяжка	?h, мм	Dk, мм	Lk, мм	d3, град
		h	b
7	7Г кр	84	118,67	7143,69	1,6	15,27	441,2	58	15є'6ґ
8	8 В кр	91,8	91,84	6621,57	1,36	26,83	433,36	76,,2	22є'2ґ
9	9Г ов	69,3	110,5	5488,98	1,6	22,54	455,9	71,7	20є'2ґ
10	10В кр	75,3	75,3	4452,97	1,36	35,2	449,9	88,98	25є'6ґ
13	13Г ов	57,1	90,18	3691,19	1,6	18,2	357	57	20є'2ґ
14	14В кр	61,7	61,76	2994,6	1,36	28,42	352,3	70,75	25є'6ґ
15	15Г ов	47,1	73,56	2482,85	1,6	14,66	326,6	48,97	18є'6ґ
16	16В кр	5065	50,65	2013,86	1,36	22,91	323,1	60,8	23є'96ґ

2.2 Расчет усилия прокатки

Усилие прокатки является основным среди энергосиловых параметров прокатки, по которому определяют момент прокатки и мощность прокатки. Усилие прокатки или иначе усилие деформирования представляет собой силу, действующую со стороны металла на валки.

Определяем усилие прокатки

(22)

где Р - полное давление металла на валки, мн/кг

рср - среднее контактное давление, мн/кг2

Fк - площадь соприкосновения металла с валками (контактная площадь), мм2

где bcp - средняя ширина полосы, мм

lД - длина очага деформации, мм

По рекомендациям [ ] определяем среднее контактное давление (рср) с учетом nу - коэффициент влияния напряженного состояния, учитывающий внешнее трение и натяжение

(24)

где k - коэффициент зависимости сопротивления деформации от скорости деформации и марки стали

где з - коэффициент зависимости сопротивления деформации от падения температуры нагрева

u - скорость деформации, с-1

k0 - удельное сопротивление при статическом сжатии, кгс/мм2

(25)

Химический состав стали марки 32Г2С

Гост 14959, %

Углерод -

Марганец -

Хром -

Температура прокатки металла для стали марки 32Г2С согласно практическим данным по стану 350 следующие:

t7=1050єt13=1005є

t8=1040єt14=990є

t9=1030єt15=975є

t10=1020єt16=950є

Определяем коэффициент зависимости сопротивления деформации от падения температуры нагрева металла

(26)

Определяем скорость деформации

(27)

где V - скорость валка, м/с; Принимаем по ТИ

- степень деформации

тогда

Определяем коэффициент напряженного состояния металла при прокатке

(28)

где f3 - коэффициент трения при захвате металла валками

Определяем коэффициент трения

где k - коэффициент, учитывающий материал валков, для стали k=1

2.3 Устройство для измерения усилия прокатки

Особенностью клетей стана 350 является их предварительно напряженное состояние, которое достигается с помощью устройств гидравлического уравновешивания валков. Жесткость клетей позволяет вести прокатку при минимальных температурах заготовки 950 при подаче ее в первую рабочую клеть. Таким образом, создаются условия, при которых не происходит обезуглероживание поверхности металла в окислительной атмосфере нагревательных печей.

Станина прокатной клети, свободная сторона, и станина прокатной клети, приводная сторона, выполнены из стального литья и соединены между собой резьбовым соединением. В просветы станины ввинчены планки, работающие на износ, которые при монтировании валков воспринимают подушки.

На свободной стороне клети находятся четыре откидываемые стойки, которые через клинья удерживают по оси опоры валков у станины прокатной клети при помощи расположенных на подушках накладок и нажимных деталей, Клинья расположены со смещением для установки необходимого зазора 0,2...0,3 мм, чтобы при перестановке верхнего валика не могло произойти заклинивания.

При проведении перевалки валков стойки с клиньями отводят в сторону на 90є.

Нажимные винты, соединенные по оси через шаровидные (выпуклые или вогнутые) поверхности с нажимными деталями, ввинчены в нажимные гайки. Нажимные гайки в верхней поперечине посредством защитных приспособлений и стопорных шайб фиксированы против перекручивания и осевого движения. Защита выполняет при этом еще функцию уплотнения.

Вместо встроенных нажимных деталей между нажимной гайкой и поперечиной станины могут быть вмонтированы кольцеобразные месдозы. Привинченной к нижней поперечине станина прокатной клети сцепное приспособление представляет собой соединение прокатной клети к гидравлическому приспособлению смешения.

На нижних поперечинах cтанин прокатной клети свободная сторона и приводная сторона расположены ходовые колеса. Они становятся действенными при выезде и въезде прокатной клети на устройство для перевалки прокатных клетей.

Клеть прокатного стана состоит из следующих узлов:

прокатная клеть;

устройство установки валков;

устройство опоры валков;

трубопроводы

половинки муфты для автоматического присоединения снабжения половинки муфты автоматической электромуфты.

Усилие прокатки передается через валки, верхнюю опору валков, 4 нажимных винта и 4 нажимные гайки, а также через нижнюю опору валков, 4 нажимные детали и 4 уравнивающие части на станину прокатной клети.

Верхний рабочий валик устанавливается посредством устройства установки валков при помощи электродвигателя или вручную посредством динамометрического ключа.

На индикаторной шайбе можно снять показания хода установки нажимных винтов. При задействовании динамометрического ключа против часовой стрелки индикаторная шайба поворачивается по часовой стрелке и в результате достигается увеличение зазора между валками.

Нижний рабочий валик устанавливается посредством уравнивающих частей, вставленных в нажимные детали.

Верхний рабочий валик можно переставить по оси со Свободной стороны посредством ручного привода динамометрическим ключом.

При задействовании динамометрического ключа по часовой стрелке рабочий валик смещается в направлении стороны перевалки.

Для Н 360 служит второй ручной привод для законтривания резьбы. Если динамометрический ключ вращают против часовой стрелки для законтривания резьбы, то в этом случае достигают законтривание.

Эти процессы движений представлены в виде условных обозначений на табличке, укрепленной на крышке подшипника верхней опоры валков со стороны перевалки и на устройстве установки валков.

Четыре гидравлических устройства уравновешивания: в верхних подушках опоры валков разжимают подушки с валками. Контактные поверхности нажимных деталей на нижних подушках и сверху между нажимными винтами и нажимными деталями выполнены шаровидно (выпукло-вогнуто). В результате этого становится возможным, чтобы подушки приспосабливались к прогибу валков и, таким образом, увеличивается срок службы подшипников жидкостного трения.

Для измерения усилия прокатки вместо нажимных деталей могут быть вмонтированы кольцеобразные месдозы. Усилие проката направляется через подшипник жидкостного трения, подушку, нажимные детали, нажимные винты, нажимные гайки и через месдозы в станину прокатной клети.

Половинки муфты со стороны прокатной клети автоматического присоединения рабочих сред и сцепной крюк расположены на нижней поперечине станины прокатной клети со стороны привода.

Половника автоматической электромуфты со стороны прокатной клети расположена на верхней поперечине станины прокатной клети, со стороны привода.

На Свободной стороне прокатной клети на проводковом брусе могут быть монтированы линейки с делением ручья для более точной и быстрой смены калибра.

При монтаже опоры валков в прокатную клеть необходимо обращать внимание на таблички и стрелки со Свободной стороны прокатной клети.

При перестановке нажимных винтов необходимо обращать внимание на табличку в связи со стрелками.

Уравновешивание валков

Посредством устройства гидравлического уравновешивания валков путём затяжки подушек ликвидируются зазоры между находящимися в силовом потоке контактными поверхностями в прокатной клети. В результате этого предотвращается подпрыгивание валков при первом проходе проката и выдерживается постоянный установленный раствор валков. Четыре устройства гидравлического уравновешивания валков вставлены в боковые отверстия верхних подушек опоры валков и соединены резьбовым соединением. В результате воздействия на цилиндр (1) поршень (2) нажимает на подушку со стороны привода. В результате этого верхняя опора прижимается к нажимным винтам, а нижняя опора - … прокатной клети. Если устройство уравновешивания валков находится без давления, встроенная пружина сжатия (3) поддерживает входное движения поршня в цилиндр.

2.4 Метрологическое обеспечение измерений размеров проката

Для контроля технологических параметров при эксплуатации оборудования стана применяют контрольно-измерительные приборы.

Приборы должны соответствовать требованиям технической документации, быть проверены и иметь отметку метрологических служб об их соответствии техническим параметрам.

Контроль за работой приборов их технического обслуживания должен осуществлять соответствующий участок КИПиА по утвержденным графикам.

Мерами называются инструменты, при помощи которых воспроизводят единицы измерения и их кратные значения. К мерам относят концевые и угловые плитки, образцовые штриховые меры, рулетки, масштабные линейки, метры, лимбы и пр.

Калибры - бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, форм и взаимного расположения частей изделия. В основу конструирования калибров положен принцип подобия, согласно которому калибры должны быть прототипом сопрягаемой детали.

Универсальные измерительные средства по конструктивным признакам делятся на: штриховые инструменты, оснащенные нониусом; микрометрические инструменты и приборы, рычажно-механические приборы (миниметры, индикаторы часового типа, рычажные микрометры и т.д.) и некоторые другие.

Бывают следующие методы измерения: абсолютный - определение измеряемой величины (ее оценка) с помощью мерительного инструмента, например измерение размеров изделия с помощью штангенциркуля; относительный (сравнительный) - определение величины (ее оценка) отклонения замеряемого размера от требуемой установленной меры или образца. Приборы для измерения относительным методом не так удобны, потому что их необходимо предварительно настраивать, но они дают высокую точность измерения. Прямой метод - непосредственная оценка значения искомой величины или отклонений от нее путем прикладывания специальных измерительных приспособлений или приборов. Прямой метод измерения наиболее удобен среди других. Косвенный метод - оценка искомой величины или отклонений от нее по результатам измерения другой величины, связанной с искомой определенной зависимостью.

Характеристика средств измерения параметра проката, применяемых на стане 350 приведено в таблице 2.

3. Организационно-технологическая часть

3.1 Организация работы на участке стана

Рост производства проката и улучшение его качества определяется не только оснащением прокатных станов новейшей технологии, но и непрерывным совершенствованием организации труда, как в полном цехе, так и на участках.

На стане 350 широкое распространение получили планы научной организации труда на участках стана, как и на остальных современных металлургических предприятиях.

Эти планы предусматривают более полное, экономичное исследование рабочего времени и повышение производительности труда в следствии внедрения достижений науки и техники, передового опыта, организационных и санитарно - гигиенических мероприятий, устранение тяжелого физического труда и неблагоприятных воздействий производственной среды на организм работающего.

Разработка и реализация планов НОТ на рабочих местах способствует сокращению потерь времени и труда. Внедрение НОТ способствует более длительному участию трудящихся в выявлении использования резервов производства. НОТ способствует повышению заработной платы и создает хорошие условия для работающих, в следствие чего сокращаются текучесть кадров, уменьшается производственный травматизм.

Производственный график, в котором отображаются последовательность и сроки выполнения заказов, остановка стана (на перевалки, ремонты), является необходимой составной частью НОТ. Организация ритмичной работы по графику в сочетании с правильной расстановкой рабочих, совмещением профессий, реализация трудовых процессов и операций способствует увеличению производительности труда, снижению брака и, следовательно, снижению себестоимости продукции. Для устранения или уменьшения непроизводительных потерь труда на стане должен быть организован так, чтобы одна операция не задерживала другую.

Большое значение в НОТ имеет последовательное осуществление принципа личной материальной заинтересованности рабочих в повышении производительности труда и своей квалификации.

Системой НОТ предусматривается повышение действенности моральных стимулов, совершенствование всех общественных средств и методов воспитания сознательного отношения к труду.

В СПЦ-2 оператор пульта управления большую часть смены занимается не столько физической работой сколько контролем за машинами и агрегатами . Эффективным методом повышения технического уровня мест является их рационализацией. Рабочее место - это зона трудовых действий рабочего или группы рабочих оснащенные оборудованием, инструментами и инвентарем. Прогрессивная схема расположения прокатных валков в клетках позволяют ввести бескантовочную одиночную прокатку на скорости 18-20 м/с. Автоматическое регулирование минимального натяжения и образования петли между клети обеспечивает получение проката имеющего стабильную геометрию по всей его длине и удовлетворяющего требованию ГОСТов. Наличие в линии калиброванного блока позволяет получить прокат с высоким уровнем точности - допуском по геометрии в пределах 0.1 мм. Стан также оснащен автоматической системой управления производства, слежения за металлом, дефектоскопами, и приборами измерения геометрии профиля.

3.2 Структура управления СПЦ-2

Оскольский электрометаллургический комбинат представляет собой сложный металлургический комплекс, сосредотачивающий большие материальные, финансовые, трудовые ресурсы, требующие непрерывного регулирования интенсивных материальных потоков, инженерного обеспечения сложных технологических процессов, организации ремонтов и эксплуатации уникальных агрегатов и сооружений.

Управление всем производством комбината складывается из линейного и функционального руководства каждым производственным цехом и участкам в отдельности, т.е. представляет собой линейно-функциональную структуру управления. В этом случае линейный аппарат несет ответственность за конечный результат производственно-хозяйственной деятельности. Функциональный - отвечает за правильность планирования, учета, прогнозирования, контроль, отчетность и организацию.

Структура управления комбината призвана обеспечить:

- единоналичие в управлении производством;

- установление четкой системы подчиненности органов управления, четкое разграничение управленческих функций;

- взаимосвязь между органами управления, устранение элементов дублирования в их работе, определенную степень централизации управленческих работ.

Разработанная в проекте организационная структура управления комбинатом цехов и сложными технологическими процессами;

- обеспечение управляемости крупного предприятия с большим количеством цехов и сложными и технологическими процессами;

- организация синхронизированного производственного процесса, начиная от получения исходного сырья до отгрузки готовой продукции в точном соответствии с заказами;

- организация надежного и квалифицированного ремонтно-эксплутационного обеспечения всех видов оборудования;

- обеспечение четкого и оперативного выполнения.

В основе организационной структуры управления СПЦ-2 положено создание управленческих комплексов: производственно-технологического, ремонтного, энергетического, автоматизации и механизации и др.

Структура управления цеха представлена на рис. 2.



3.3 Характеристика форм и систем оплаты труда

Организация заработной платы производится в соответствии с требованиями ряда объективных экономических законов (в частности, закона повышения производительности труда).

В сортопрокатном цехе действует государственный документ - «Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий».

Тарификация работ (тарифная система) позволяет устанавливать различные уровни заработной платы с учетом следующих факторов: способность (умение) трудящегося выполнять конкретную работу определенной сложности; уровень образования, деловая и производственная квалификация, производственный опыт, трудовые навыки.

Тарифная система содержит тарифно-квалификационные справочники работ и профессий рабочих; наименование тарифных «сеток»; размера часовых тарифных ставок.

Тарифная ставка - оплата труда рабочего определенной квалификации (присвоенного разряда) за один час рабочей смены.

В СПЦ-2 целесообразно применение сдельной и повременной системы оплаты труда.

Повременная система оплаты труда применяется на участках, где функционирует поточная линия со строго заданным ритмом.

Для оплаты труда рабочих на участке стана применяется повременно-премиальная оплата труда.

Повременно-премиальная - это такая оплата труда, когда рабочий получает не только заработок за количество отработанного времени, но и определенный процент премии к этому заработку.

Целесообразность применения сдельной или повременной системы оплаты труда зависит от многих факторов, которые сложились на момент принятия решения.