Технология выплавки углеродистых марок стали на болоте в ДСП-100И7в условиях ЭСПЦ-6 ОАО "ЧМК"

Cu

0,106

-

-

0,106

0,104

-

Всего

100

0,86

1,76

97,388

100

1,044

Окислительный период

В окислительный период плавки ведется продувка металла техническим кислородом для окисления примесей металла.

Углерод

К концу окислительного периода содержание углерода в металле должно быть на 0,05% ниже нижнего предела в готовой стали.

%

Окислится углерода и удалится с газами С00=Сго

Сго=

Образуется газ СО и СО2 объемные доли оксидов углеродов в среднем равны.

Образуется СО

СОго=

Потребуется кислорода:

О2СОО=

Потребуется кислорода:

О2СО2О=

Кремний

За период продувки окислится весь оставшийся Si

Si00=Siпл

С газами теряется 20% кремния, 80% переходит в шлак

Siго=Siоо*0,2=0,144*0,2=0,029

SiO2го=

Переходит в шлак

Siпло=Si00*0,8=0,144*0,8=0,115

SiO2пл0=

Потребуется кислорода

О2Siо=

Марганец

За время продувки окислится 50% марганца

Мnоо=0,5*Mnпл=0,5*0,134=0,067

20% окислившегося марганца теряется с газами, 80% переходит в шлак.

Теряется с газами

Mnго = Mnоо*0,2=0,067*0,2=0,013

Образуется MnO

MnOго=

Переходит в шлак

Mnго=Mnоо*0,8=0,067*0,8=0,054

Образуется MnO

MnOшло=

Потребуется кислорода

О2шло=

Хром

За окислительный период окислится 15% хрома, с газами теряется 15% Cr.

В шлак переходит 85% Cr.

Всего окислится хрома

Crоо=Crпл*0,15=0,15*0,104=0,016

Crго=0,15*0,016=0,0002

Cr2O3го=

Переходит в шлак

Crшло=0,85*Crоо=0,85*0,016=0,014

Cr2O3шло=

Потребуется кислорода

О2Crо=

Железо

За время продувки окислится 3% железа

Feоо=Feпл*0,03=95,442*0,03=2,863

20% оставшегося железа теряется с газами, 80% переходит в шлак.

Теряется с газами

Feго=Feоо*0,2=2,863*0,2=0,573

FeOго=

Переходит в шлак

Feпло=Feоо*0,8=2,863*0,8=2,29

FeOпло=

На окисление железа расходуется кислорода

О2Feо=

Никель

За время продувки испаряется и теряется с газами 1%Ni

Niго=Niпл*0,01=0,104*0,01=0,001 кг

Сера

В окислительный период удаляется 40% S

Sшло=Sпл*0,4=0,035*0,4=0,014

Сера удаляется из металла по реакции:

При этом образуется

CаSшло=

Расходуется

СаОSо=

Фосфор

В окислительный период удаляется 60% фосфора.

Рпло=Рпл*0,6=0,031*0,6=0,019

При этом в шлаке образуется оксид фосфора

Р2О5шло=

Потребуется кислорода

О2Ро=

Шлакообразование в период обезуглероживания

В печи остается 50% шлака периода плавления.

Остатки печного шлака периода плавления внесут

ОШ (SiO2) = 0,5*(SiO2)пл=0,5*0,478=0,239 кг

ОШ (CaO) = 0,5*1,205=0,603 кг

ОШ (MuO)= 0,5*0,324=0,162 кг

ОШ (FeO) = 0,5*0,540=0,27 кг

ОШ (Cr2O3) =0,5*0,002=0,001 кг

ОШ (Al2O3) =0,5*0,022=0,011 кг

ОШ (MgO) = 0,5*0,58=0,29 кг

ОШ (Р2О5)= 0,5*0,018=0,009 кг

За время окислительного периода расходуется Rш*0,25кг на 100кг шихты магнезита.

Магнезит внесем в шлак

М (SiO2ошл) =

М (CaOшло ) =

М (MgOшло)=

М (Al2O3ошл) =

М (Fe2O3ошл) =

В пересчете на FeO

M(FeOшло)=

Расход магнезитовохромитовой футеровки за окислительный период составит RтМ=0,1 кг на 100 кг шихты.

Магнезитохромит внесем

МХ (SiO2ошл) =

МХ (CaOшло ) =

МХ (MgOшло)=

МХ (Cr2O3) =

МХ (Al2O3) =

МХ (Fe2O3) =

МХ (FeO) =

Расчет количества извести и компонентов вносимых известью в шлак

В связи с применением одношлакового процесса плавки в окислительнный период необходимо иметь основность шлака на ниже для обеспечения дефосфорации и десульфурации.

Общее количество SiO2 содержащееся в шлаке в период окисления

(SiO2)шло = м(SiO2шло)+МХ(SiO20шл)+SiOшло=0,008+0,007+0,247=0,262

Содержащийся SiO2 в остатках шлака периода плавления не входит в формулу т.к. он уже ошлакован и связан с СаО.

Известь содержит не связанного кремнеземами SiO2

Св (СаО)о=СаОшо1-2,7* SiO2 шо1=88*2,7*1,5=83,95%

Требуется извести

Ri0=

RiO0 т извести внесет в шлак.

I(CaOшло ) =

I(SiO2ошл) =

I(MgOшло)=

I(Al2O3) =

I(Fe2O3) =

I(FeO) =

Таблица 7 - Количество и состав печного шлак в конце окислительного периода

Источник поступления	SiO2	CaO	MnO	FeO	Cr2O3	Al2O3	MgO	P2O5	Итого
Остат,шлака пер,плавл, ОШ	0,239	0,603	0,162	0,27	0,001	0,011	0,29	0,009	1,585
Магнезит, М	0,008	0,003	-	0,005	-	0,003	-	-	0,019
Магнезито-хромит МХ	0,007	0,003	-	0,011	0,01	0,004	0,066	-	0,101
Известь,I	0,00003	0,002	-	0,00002	-	0,00002	0,00002	-	0,002
Оксиды из метал.ванны, ОМ	0,247	-	0,069	2,945	0,003	-	-	0,043	3,307
Всего,кг	0,501	0,611	0,231	3,231	0,014	0,018	0,356	0,052	5,014
%	9,99	12,19	4,61	64,44	0,28	0,36	7,10	1,04	100

Таблица 8- Баланс металла окислительного периода

Элементы	Металл конца периода плавления	Перешло в шлак, кг	Потери с газами, т	Содержится в Ме	Израсходовано кислорода
				кг	%
C	1,288	-	1,201	0,087	0,093	1,021
Mn	0,134	0,054	0,013	0,067	0,072	0,02
Si	0,144	0,115	0,029	-	-	0,174
Cr	0,104	0,014	0,0002	0,090	0,097	0,007
Ni	0,104	-	0,001	0,103	0,111	-
S	0,035	0,014	-	0,021	0,023	-
P	0,031	0,019	-	0,012	0,013	0,025
Cu	0,106	-	-	0,106	0,114	-
Fe	95,442	2,29	0,573	92,579	99,477	0,636
Всего	97,388	2,506	1,817	93,065	100	1,883

Таблица 9 - Состав стали, раскислителей и легирующих,%

Наименование материала	С	Mn	Si	S	P	Cr	Ni	Cu	Fe
Готовая сталь	0,14-0,22	0,40-0,65	0,12-0,30	н б 0,05	н б 0,04	н б 0,30	н б 0,30	н б 0,30	ост.
Сталь перед раскислением	0,087	0,067	-	0,021	0,012	0,09	0,103	0,106	Ост.
Необхо димо ввести в сталь	0,097	0,528	0,25	-	-	-	-	-	-
Ферросилиций, ФС 65	0,1	0,3	65	0,04	0,02	-	-	-	34,54
Ферромарганец, ФМ 75	6,5	76,0	1,5	0,02	0,40	-	-	-	15,58
Кокс	85	-	-	-	-	-	-	-	-

Раскисляем и доводим металл на АКП.

Расход ферросплавов определяем по формуле

Р= (1)

где а - количество раскисляющего элемента, который необходимо

ввести в металл, кг;

b - cодержание раскисляющего элемента в 1кг раскислителя

с - коэффициент усвоения раскислителя, получается вычитанием из

единицы доли угара

Расход ферромарганца,кг

Р=

Ферромарганец внесёт в сталь,кг

С 0,85*0,065=0,055

Si 0,85*0,015=0,013

Mn 0,85*0,760=0,646

S 0,85*0,0002=0,0002

Р 0,85*0,004=0,0034

Fe 0,85*0,1558=0,132

-----------------------------------

Всего 0,85

Усваивается металлом

С 0,055 * 0,5 = 0,028

Mn 0,646 * 0,85 = 0,549

Расход ферросилиция,кг

Р=

Ферросилиций внесёт в сталь,кг

С 0,481*0,001=0,0005

Si 0,481*0,65=0,313

Mn 0,481*0,003=0,0014

S 0,481*0,0002=0,0001

Р 0,481*0,0004=0,0002

Fe 0,481*0,3454=0,1661

------------------------------------

Всего 0,481

Усваивается металлом

Si 0,313*0,8=0,250

Науглероживание металла производится коксом

Р=

Усваивается металлом

С 0,165 * 0,85 * 0,5 = 0,07

Таблица 10 - Состав стали после раскисления

Наименование материала	С	Mn	Si	S	P	Cr	Ni	Cu	Fe	Всего
Сталь перед раскислением	0,087	0,067	-	0,021	0,012	0,09	0,103	0,106	92,579	93,065
Ферросилиций, ФС 65	0,0005	0,0014	0,250	0,0001	0,0002	-	-	-	0,1661	0,4183
Ферромарганец,ФМ 75	0,028	0,549	0,013	0,0002	0,0034	-	-	-	0,132	0,7256
Кокс	0,07	-	-	-	-	-	-	-	-	0,07
Всего, кг	0,1855	0,6174	0,263	0,0213	0,0156	0,09	0,103	0,106	92,8771	94,279
%	0,20	0,66	0,28	0,02	0,017	0,10	0,11	0,11	98,51	100

3. Организация производства

3.1 Роль мастера в организации производства

Обязанности сменного мастера:

- осуществлять руководство в смене подчиненными участка, обеспечивать выполнение плановых заданий по объему производства стали высокого качества и строго по заказам;

- своевременно и качественно выполнять подготовку производства, контролировать соблюдение технологических инструкций подчиненным персоналом и оперативно предпринимать меры к недопущению и предотвращению их нарушения;

- осуществлять организационно-технические мероприятия, направленные на повышение стойкости электродуговой печи, сокращение простоев закрепленных агрегатов, рациональное использование ферросплавов, металлошихты и шлакообразующих материалов, обеспечение их сохранности;

- анализировать результаты работы бригады, своевременно принимать меры, направленные на устранение выявленных недостатков в работе с целью предупреждения брака, обеспечивать соответствие выпускаемой продукции требованиями ГОСТов, ТУ и действующей нормативной документации;

- своевременно и четко производить заполнение плавильных карт в соответствии с фактическими расходами металлошихты, ферросплавов, наличия, расхода и поломок электродов, агрегата розжига электропечи;

- производить расчеты шихтовок согласно технологических инструкций и распоряжений, контролировать погрузку ферросплавов и металлошихты в загрузочную корзину;

- контролировать соблюдения подчиненным персоналом правил эксплуатации оборудования, выполнение регламентных работ по его обслуживанию;

- осуществлять организационно-технические мероприятия, направленные на повышение производительности труда и эффективности производства в бригаде. Активно руководить и участвовать в работе по внедрению новой техники, передовой технологии, повышению квалификации подчиненного персонала, проводить воспитательную работу в коллективе;

- качественно и своевременно выполнять приказы и распоряжения вышестоящего руководства.

Сменный мастер имеет право:

- давать производственные задания, указания и распоряжения подчиненному персоналу и требовать их своевременного и качественного выполнения;

- участвовать в разработке текущих и производственных планов;

- участвовать в подведении итогов работы за месяц;

- вносить предложения, направленные на повышение производительности труда, снижения трудоемкости выпускаемой продукции;

-запрещать работу на неисправном оборудовании и неисправным инструментом.

3.2 Подготовка материалов к завалке

Стальной лом подготавливают к плавке для того, чтобы привести его к виду наиболее удобному для загрузки и переделу в сталеплавильных агрегатах. Подготовка лома производится в копровых цехах. В первую очередь лом сортируют по хим.составу. в ходе сортировки необходимо необходимо извлекать горючесмазочные материалы, серу, резину, мусор, воду и лед, закрытые сосуды и взрывчатые вещества. Первичное измельчение производят с помощью огневой резки. Громоздкий лом разделывают под копром во взрывных ямах. Далее лом подвергают дроблению, затем фракционному разделению на магнитном сепараторе. Окускование мелочи включает пакетирование листовых отходов, легковесного лома и брекетирование стружки. При завалке лома в печь максимальная крупность кусков должна быть не более 1,0 м и весом не более 15 т, до 15 % от общего веса шихты. Скрап МНЛЗ должен быть не более 15 т на плавку с размерами кусков не более 2000-2000-400 мм.

Ферросплавы производят 2 основными способами: электропечным (в дуговых и рудовосстановительных печах) и металлотермическим (в плавильных горнах). В зависимости от состояния руды перед плавкой ее подвергают подготовке:

- дробление (раздавливание больших кусков руды);

- сортировка (просеивание, с целью отделения более мелких фракций);

- обжиг (с целью перевести основной элемент в оксидную форму);

- обогащение (с целью отделения концентраты от кусков);

- окускование (получение концентрата определенного фракционного состава);

- усреднение по хим.составу.

Ферросплавы, легирующие, раскислители, поступащие в загрузочные бункера должны иметь размер кусков от 5 до 50 мм. Ферротитан должен иметь размер от 30 до 70 мм. Куски углеродистого феррохрома могут иметь размер от 30 до 70 мм.

Известняк минерал, который содержит около 98% СаСО3 , поэтому его подвергают только фракционной сортировке. Размер кусков должен быть составлять от 5 до 40 мм.

Известь получают в результате обжига известняка в шахтных вращающихся печах. Хим.состав извести: СаО+MgO более92%, MnO менее 6%,.SiO2 менее 1,6%, S не более 0,006% потери при прокаливании не более5%.

Плавиковый шпат содержит от 20 до 97% CaF2. плавиковый шпат поступает в виде руды, сортированного кускового шпата, концентратов гравитационного и флотационного обогащения. Применяют его фракцией от 5 до 50 мм и влажностью не более 5%.

4. Экономика производства

4.1 Расчет производственной программы цеха

Производственная программа - это научно-обоснованное плановое задание, которое определяет объем производства и реализацию продукции по номенклатуре, ассортименту и качеству.

Исходной информацией для проведения расчета приведены в таблице 2

Таблица 2 - Исходные показатели для расчета

Наименование показателей	Един.измерения	Индекс обознач	Показатель
Мощностьтрансформатора	КВ х А	W	80000
Номинальная емкость конвертера	т	Еп	120
Количество простоев: - холодных ремонтов - горячих ремонтов	Сут.	ХР ГР	24 24
Продолжительность одной плавки	Мин	t	1
Масса садки	т	Q	140
Коэффициент выхода годных слитков		Кг	0.95

1.Номинальное время работы, осуществляется для каждого конвертера по формуле:

НВ = КВ - (КР+ППР)

НВ = 360 - 24= 336

Фактическое время работы печи

ФВ = НВ - ГР

ФВ = 336 - 24 = 312

3. Суточная производительность электродуговой печи, т

Псут = 124/t х Q х Кг

где 24 - продолжительность суток, мин

Q - масса садки, т

Кг - коэффициент выхода годных слитков

Псут = 24/1 х 140 х 0,95 = 3192

4.Годовая производительность каждого конвертера, т

Пгод = Псут х ФВ

Пгод = 3192 х 312 = 995904

5.Среднесуточная выплавка стали по всему цеху, т

Пср.сут = Пгод /365(дней)

Пср.сут = 995904/365 = 2728,5

6. Степень использования конвертеров в номинальные сут Вс = СПгод.ц/W х 365(дней)

где Пгод.ц - годовое производство стали, т

W - мощность трансформатора, т

Вс = 995904/80000 х 365 = 0,034

Результаты расчета приведены в таблице 3

Таблица 3 - Производственная программа

Наименование показателей	Един измер.	Индекс обознач	Показатель
Номинальная емкость электропечи	т	Ек	120
Баланс времени: -календарное время -номинальное время -фактич время		БВ
		КВ	360
		НВ	336
		ФВ	312
Длительность плавки	час	t	1
Масса садки	т	Q	140
Годов производительност	т	Пгод	995904
Суточн.производительнос	т	Псут	3192
Степень использования конвертера	т	Вк	0,034

Вывод: при расчете производственной программы электросталеплавильного цеха была определена суточная производительность для печи - 3192 т, годовая производительность - 995904 т, степень использования электропечи составила 0,034.

4.2 Расчет калькуляции себестоимости выплавки 1 т стали марки ст.3 сп

Себестоимость - это текущие затраты, выраженные в денежной форме на производство и реализацию продукции.

Калькулирование - это система расчетов с помощью которых определяется себестоимость всей товарной продукции и её частей, себестоимость конкретных изделий, сумма затрат отдельных подразделений предприятия на производство и реализацию продукции.

Калькуляция необходима для определения цены единицы продукции, соизмерение затрат предприятия с результатом его производственно-хозяйственной деятельности, определения уровня эффективности работы предприятия.

Таблица 4-Калькуляция себестоимости 1 т стали марки Ст.3сп

Наименование статей расходов	Расход на 1 т стали
	Расход на весь выпус	Цена,р	Количество,кг	Сумма, руб.т
1	2	3	4	5
Задано в производство:
Основные материалы:
Чугун передельный(тв)	16862,4	8633,19	5,462	47,16
Чугун передельный(ж)	578203,46	5982,84	270,287	1617,09
	521694,99	6428,38	226,97	1459,05
Итого:	1116760,8			3123,3

Калькуляция себестоимости 1 т стали

1	2	3	4	5
ФМн 70Бдробл.	5792,44	20170,51	0,8	16,2
ФМн 70Б	14,30	18890,98	0,002	0,04
Алюм.втор.куск.АВ-8	135,87	39645,8	0,01	0,38
ФТИТАН ФТи70	797,35	292182,4	0,008	2,23
Алюминиевая катанка	4880,67 2953,43	55154,44 55543,75	0,247 0,149	13,65 8,26
Адюмин.дробь	883,168 943,95	41513 44952	0,059 0,059	2,47 2,64
Итого по ферросплавам	235274,37
Пакеты 9А	1970,15	4188,06	0,363	1,52
2 Лом 2А	1179891,3 875273,37	4209,89 3751,21	783,835 652,567	3299,86 2447,92
Лом 1А	143,02	3723	0,108	0,4
Лом 2АФ15	6339,5	3754,26	4,724	17,73
Покупной лом 2А	278805,85	4155,06	187,664	779,75
Покупной лом 3А	12757,67	4007,55	8,903	35,68
Лом 3А	70928,78	3831,23	50	198,37
	68368,67	3967,41	49,908	191,21
Лом 5А	657,907	3414,85	0,538	1,84
Скрап 5А	10,73	2759,5	0,011	0,03
Лом 2АГС	5509,97	3994,76	3,858	15,41
Лом 5АГС	117,99	3173,25	0,104	0,33
Лом 5А	833,11	3225,57	0,721	2,33
Лом Б3	296,77	4118,9	0,2	0,83
Паспортн.2А	4691,16	6232,94	2,104	13,12
Всего металлич.части	2507060,1
Недоливки нормальн.	25,03	882,22	0,017	0,07
Доплнит. обрезь	13751,68	3846,19	10	38,46
Литники	7,15	3354,88	0,005	0,02
Скрап негабар.	26319,84	3796,65	19,388	73,61
	19522,67	334,44	16,376	54,6
	31193,36	3550,05	24,575	87,24
Итого отходов:	90819,73
Брак в св.цехе	46,48	5068	0,026	0,13
Недолив.негабар.норм.	117,99	3094	0,108	0,33
Срап.авар.негаб.	1019,04	3315	0,859	2,85
Брак в св.цехе негабар.	6743,5	3443,12	0,898	3,09
Итого брака:	9031,91	3225,2	7,835	25,26
Задано за вычетом отходов	1914765,9	5355,11	999,995	5355,12
Добавочн.материалы ДСП:
Известь обожженная	10,762	1003,32	0,03	30,10
Доломит обожженный	543,488	1899,38	0,0008	1,52
Магнезит пор. м/з	7959,24	3710	0,006	22,26
Шпат плавиковый	8180,927	3814	0,006	22,88
Вермикулит	439,796	8173,59	0,00015	1,23
Известняк	2055,959	230	0,025	5,75
Науглероживатель	2270,49	2118,17	0,003	6,35
Стартовая смесь	2091,714	9743,0	0,0006	5,85
Итого:	34304,114			95,94
Добавочные материалы АКОС:
Известь обожженная	3586,307	1003,32	0,01	10,03
Шпат плавиковый	4090,464	3814,0	0,003	11,44
Шамот молотый	121,569	687,84	0,0005	0,34
Науглероживатель	379,011	2118,17	0,0005	1,06
Итого:	8177,351			22,87
Добавочные материалы МНЛЗ:
ШОС	2506,482	7791,43	0,0009	7,01
Итого:	2506,482	7791,43	0,0009	7,01
Расходы по переделу ДСП:
Газ природный	5320,46	1086,96	0,0137	14,88
Электроды	76238,516	74289,28	0,00287	213,22
Электроэнергия (технологич.)	81848,601	729,0	0,314	228,91
Электроэнергия (вспом.мех.)	8023,602	729,0	0,031	22,44
Пар	182,355	209,94	0,0024	0,51
Вода химочищенная	861,715	16,85	0,143	2,41
Вода техническая	153,7499	402,46	0,0011	0,43
Сжатый воздух	1848,575	94,44	0,0547	5,17
Азот (низк.давлен.)	153,7499	215,34	0,002	0,43
Азот (высок.давлен.)	1862,877	248,09	0,021	5,21
Кислород	2399,214	633,36	0,0106	6,71
Итого энергозатрат:	15485,836	-	-	43,31
Расходы по оплате труда	13304,733	-	-	37,21
Социальн.страхование и обеспечен	3275,23	-	-	9,16
Сменное оборудование	344,578	-	-	17,02
Содержание ОС	26623,768	-	-	74,46
Текущий ремонт	2777,53	-	-	77,67
Вспомогательные материалы	346,83	-	-	0,97
Охрана труда	625,727	-	-	1,75
Транспортные расходы	8070,08	-	-	22,57
Амортизация	7376,422	-	-	20,63
Прочие расходы	6032,003	-	-	16,87
Итого:	293891,22			821,94
Расходы по переделу МНЛЗ:
Газ природный	6396,716	1086,96	0,0165	17,89
Электроэнергия (вспом.мех.)	8416,915	729,0	0,0323	23,54
Пар	457,674	209,94	0,0061	1,28
Вода химоочищенная	1523,197	16,85	0,253	4,26
Вода техническая	75,087	402,46	0,0005	0,21
Сжатый воздух	1666,22	94,44	0,0493	4,66
Кислород	2016,22	633,36	0,0089	5,64
Итого энергозатрат	14148,57	-	-	39,57
Расходы по оплате труда	15646,738	-	-	43,76
Соц.страхование и обеспечение	3850,8996	-	-	10,77
Износ инструм.инвентаря	31121,848	-	-	87,04
Содержание ОС	123922,45	-	-	346,58
Текущий ремонт	19776,53	-	-	55,31
Капитальный ремонт	11459,733	-	-	32,05
Инструмент	82,238	-	-	0,23
Вспомогательные материалы	461,25	-	-	1,29
Охрана труда	636,453	-	-	1,78
Транспортные расходы	3232,32	-	-	9,04
Амортизация	4927,149	-	-	13,78
Прочие расходы	5735,23	-	-	16,04
Итого РПП МНЛЗ:	254030,65			710,46
Передел АКОС:
Газ природный	1133,459	1086,96	0,0029	3,17
Электроды	12174,85	66099,22	0,0029	3,17
Аргон	854,564	7,98	0,3	2,39
Электроэнергия (технологич.)	12771,97	729,0	0,049	35,72
Электроэнергия (вспом.мех.)	407,616	729,0	0,0016	1,14
Пар	128,721	209,94	0,0017	0,36
Вода химоочищенная	568,517	16,85	0,094	1,59
Вода техническая	35,756	402,46	0,0002	0,1
Сжатый воздух	575,668	94,44	0,017	1,61
Азот (низк.давлен.)	386,462	215,34	0,005	1,08
Итого энергозатрат	2106,017	-	-	5,89
Расходы по оплате труда	1526,773	-	-	4,27
Соц. страхование и обеспечение	375,436	-	-	1,05
Сменное оборудоваие	3353,89	-	-	9,38
Содержание ОС	6339,5	-	-	17,73
Текущий ремонт	4258,516	-	-	11,91
Капитальный ремонт	2792,528	-	-	7,81
Охрана труда	168,052	-	-	0,47
Транспортные расходы	21,453	-	-	0,06
Амортизация	2663,807	-	-	7,45
Прочие расходы	3722,179	-	-	10,41
Итого расходов по переделу	56365,44			157,64
Всего цеховая себестоимость	56365,44			12379,97

4.3 Расчет экономической эффективности работы цеха

При использовании технологии выплавки углеродистых марок стали на «болоте» можно добиться увеличения производительности за счет сокращения длительности выплавки на 15 минут.

1 Определяем суточную производительность печи после внедрения мероприятий

Псут = 24/t х Q х х Кг

Псут = 24 х 60/45 х 140х 0,95 = 4256

2 Годовая производительность каждого конвертера, т

Пгод = Псут х ФВ

Пгод = 4256 х 312 = 1327872

3 Среднесуточная выплавка стали по всему цеху, т

Пср.сут = СПгод/365(дней)

Пср.сут = 1327872/365 = 3638,01

4 Степень использования конвертеров в номинальные сутки, т

Вс = СПгод.ц /W х 365(дней)

Вс = 1327872 /80000 х 365 = 0,046

1 Изменения себестоимости по каждой статье калькуляции:

Зi =Зin х Ду + Зin х Ду/j

где Зi - затраты по каждой статье калькуляции после изменения объема производства

Зin - затраты по каждой статье калькуляции до изменения объема производства

J = V1 /V2

где V1 - объем производства до внедрения мероприятий

V2 - объем производства после внедрения мероприятий

J =1327872 / 995904 = 1,33

Зi = 14,88 х 0,6 + 14,88 х 0,4/1,33 = 13,4

Зi = 213,22 х 0,6 + 213,22 х 0,4/1,33 = 113,06

Зi = 228,91 х 10,65 + 228,91 х 0,35/1,33 = 209,03

Зi = 22,44 х 0,65 + 22,44 х 0,35/1,33 = 20,49

Зi = 0,51 х 1,0 = 48,03

Зi = 2,41 х 1,0 + = 2,41

Зi =0,43 х 1,0 = 0,43

Зi = 5,17 х 1,0 = 17,03

Зi =0,43 х 1,0 = 0,43

Зi =6,71 х 1,0 = 6,71

Зi = 5,21 х 1,0 = 5,21

Зi = 37,21 х 0,6 + 37,21 х 0,4/1,33 = 33,52

Зi = 9,16 х 1,0/1,055 = 6,89

Зi =17,02 х 0,4 + 17,02 х 0,6/1,33 = 14,49

Зi = 74,46 х 0,4 + 74,46 х 0,6/1,33 = 63,37

Зi = 77,67 х 0,4 + 77,67 х 0,6/ 1,33 = 66,11

Зi = 0,97 х 0,6 + 0,97 х 0,4/1,33 = 0,87

Зi =1,75 х 1,0/1,33 = 1,31

Зi = 22,57 х 1,0 = 22,57

Зi = 20,63 х 1,0/1,33 = 15,51

Зi = 16,87 х 0,5 + 16,87 х 0,5/1,33 = 15,51

Зi = 17,89 х 0,6 + 17,89 х 0,4/1,33 = 16,11

Зi = 23,54 х 0,65 + 23,54 х 0,35/1,33 = 21,49

Зi = 1,28 х 1,0 = 1,28

Зi = 4,26 х1,0 = 4,26

Зi = 0,21 х 1,0 = 0,21

Зi = 4,66 х 1,0 = 4,66

Зi = 5,64 х 1,0 = 5,64

Зi = 43,76 х 0,6 + 43,76 х 0,4/1,33 = 39,42

Зi = 10,77 х 1,0/1,33 = 8,09

Зi = 87,04 х0,5 + 87,04 х 0,5 /1,33 = 76,24

Зi = 346,58 х 0,4 + 346,58 х 0,6 /1,33 = 294,98

Зi = 55,31 х 0,4 + 55,31 х 0,6/1,33 = 47,07

Зi = 32,05 х 0,2 + 32,05 х 0,8 / 1,33 = 25,69

Зi = 0,23 х 0,4 + 0,23 х 0,6 /1,33 = 0,19

Зi = 1,29 х 0,5 + 1,29 х 0,5 /1,33 = 1,13

Зi = 1,78 х 1,0/1,33 = 1,33

Зi = 9,04 х 1,0 = 9,04

Зi = 13,78 х 1,0 = 13,78

Зi = 16,04 х 0,5 + 6,04 х 0,5/1,33 = 14,05

Зi = 3,17 х 0,6 + 3,17 х 0,4 /1,33 = 2,85

Зi = 34,05 х 0,6 + 34,05 х 0,4 /1,33 = 30,67

Зi = 2,39 х 1,0 = 2,39

Зi = 35,72 х 0,65 + 35,72 х 0,35 /1,33 = 32,62

Зi = 1,14 х 0,65 + 1,14 х 0,35/1,33 = 1,04

Зi = 0,36 х 1,0 = 0,36

Зi = 1,59 х 1,0 = 1,59

Зi = 0,1 х 1,0 = 0,1

Зi = 1,61 х 1,0 = 1,61

Зi = 1,08 х 1,0 = 1,08

Зi = 4,27 х 0,6 + 4,27 х 0,4/1,33 = 3,84

Зi = 1,05 х 1,0/1,33 = 0,79

Зi = 9,38 х 0,4 + 9,38 х 0,6 /1,33 = 7,98

Зi = 17,73 х 0,4 + 17,73 х 0,6/1,33 = 11,88

Зi = 11,91 х 0,4 + 11,91 х 0,6/1,33 = 10,13

Зi = 7,81 х 0,4 + 7,81 х 0,6/1,33 = 6,6

Зi = 0,47 х 1,0/1,33 = 0,35

Зi = 0,06 х 1,0/1,33 = 5,6

Зi = 10,41 х 0,5 + 10,41 х 0,5/1,33 = 9,12

Результаты расчета по снижению себестоимости после внедрения организационно-технических мероприятий приведены в таблице

Таблица

Наименование статей	Доля условн-постоян. затрат	Себестоим. продукц	Изменение себестоим
		До внедрен С1	После внедр С2
1	2	3	4	5
Расходы по переделу ДСП:
Газ природный	0,4	14,88	13,38	1,48
Электроды	0,4	213,22	192,06	21,16
Электроэнергия(технолог.)	0,35	228,91	209,03	19,88
Электроэнергия(вспом.мех.)	0,35	22,44	20,49	1,95
Пар	-	0,51	0,51	-
Вода химочищенная	-	2,41	2,41	-
Вода техническая	-	0,43	0,43	-
Сжатый воздух	-	5,17	5,17	-
Азот (низк.давлен.)	-	0,43	0,43	-
Азот (высок.давлен.)	-	6,71	6,71	-
Кислород	-	5,21	5,21	-
Расходы по оплате труда	0,4	37,21	33,52	3,7
Социальн.страхование и обеспечен	1,0	9,16	6,89	2,28
Сменное оборудование	0,6	17,02	14,49	2,53
Содержание ОС	0,6	74,46	64,82	11,09
Текущий ремонт	0,6	77,67	66,11	11,56
Вспомогат. Материалы	0,4	0,97	0,87	0,1
Охрана труда	1,0	1,75	1,32	0,44
Транспортные расходы	-	22,57	22,57	-
Амортизация	1,0	20,63	15,51	5,12
Прочие расходы	0,5	16,87	14,71	1,36
Расходы по переделу МНЛЗ:
Газ природный	0,4	17,89	16,11	1,78
Электроэнергия (вспом.мех.)	0,35	23,54	21,59	2,05
Пар	-	1,28	1,28	-
Вода химоочищенная	-	4,26	4,26	-
Вода техническая	-	0,21	0,21	-
Сжатый воздух	-	4,66	4,66	-
Кислород	-	5,64	5,64	-
Расходы по оплате труда	0,4	43,76	39,42	4,34
Соц.страхование и обеспечение	1,0	10,77	8,1	2,68
Износ инструм.инвентаря	0,5	87,04	76,24	10,8
Содержание ОС	0,6	346,58	294,98	51,6
Текущий ремонт	0,6	55,31	47,07	8,24
Капитальный ремонт	0,8	32,05	25,69	6,36
Инструмент	0,6	0,23	0,19	0,04
Вспомогательные материалы	0,5	1,29	1,13	0,16
Охрана труда	1,0	1,78	1,34	0,45
Транспортные расходы	-	9,04	9,04	-
Амортизация	-	13,78	13,78	-
Прочие расходы	0,5	16,04	14,05	1,99
Передел АКОС:
Газ природный	0,4	3,17	2,85	0,32
Электроды	0,4	34,05	30,67	3,38
Аргон	-	2,39	2,39	-
Электроэнергия (технологич.)	0,35	35,72	32,62	3,1
Электроэнергия (вспом.мех.)	0,35	1,14	1,04	0,1
Пар	-	0,36	0,36	-
Вода химоочищенная	-	1,59	1,59	-
Вода техническая	-	0,1	0,1	-
Сжатый воздух	-	1,61	1,61	-
Азот (низк.давлен.)	-	1,08	1,08	-
Расходы по оплате труда	0,4	4,27	3,84	0,43
Соц. страхование и обеспечение	1,0	1,05	0,79	0,26
Сменное оборудование	0,6	9,38	7,98	1,4
Содержание ОС	0,6	17,73	11,88	5,85
Текущий ремонт	0,6	11,91	10,13	1,78
Капитальный ремонт	0,6	7,81	6,6	1,21
Охрана труда	1,0	0,47	0,35	0,12
Транспортные расходы	-	0,06	0,006	-
Амортизация	1,0	7,45	5,6	1,85
Прочие расходы	0,5	10,41	9,12	1,29
Итого:	-	1769,07	1544,37	224,7

2 Срок окупаемости затрат с внедрением мероприятий

Т = Кд / С х V2

где С - снижение себестоимости продукции, т

V2 - объем производства после внедрения мероприятия, т

Кд - капиталовложения, руб

Т = 277208,24/224,7 х 1544,37 = 0,8

3 Годовая экономическая эффективность

Эг = С х V2 - Еп х Кд

где Эг - месячная экономика

С - снижение себестоимости продукции

V2 - объем производства после внедрения мероприятия

Еп - нормативный коэффициент, он равен 0,16

Кд - капиталовложения, руб

Эг = 224,7 х 1544,37 - 0,16 х 0,8 = 347019,81

Годовая эффективность от внедрения организационно-технических мероприятий составила 347019,81 т.руб

5. Техника безопасности

5.1 Техника безопасности при выплавке стали

От обслуживающего персонала электродуговой печи требуется исключительная слаженность в работе, хорошие знания и умения быстро и четко выполнять технологические операции. От обслуживающего персонала требуется отличное знание и строгое соблюдение правил техники безопасности, чтобы не подвергать себя и своих товарищей опасности и не допускать аварий, простоев и поломок оборудования.

К работе в качестве сталевара и подручных сталевара конвертера допускаются лица мужского пола в возрасте не моложе 18 лет, с образованием не менее 8 классов, прошедшие медицинскую комиссию, а также соответствующую профессионально-техническую подготовку и признанные годными для этой профессии, сдавшие экзамены и получившие удостоверение.

Сталеварам и подручным сталевара электропечи ДСП-100И7 нужно постоянно помнить, что в печном пролете постоянно производится масса разнообразных операций: непрерывно перемещаются грузы (в том числе ковши с жидким металлом) электромостовыми кранами, тепловозами, ведутся основные и ремонтные работы на разных отметках и т.д. Одним из основных опасных факторов является интенсивное световое и тепловое излучение, а также повышенный уровень шума. Нарушение или незнание основных правил техники безопасности, отсутствие должной организации труда, применение неправильных приемов в работе или проявление беспечности в печном пролете может привести к тяжелым последствиям.

Дополнительно сталевары и подручные сталеваров конвертера должны быть обучены и иметь удостоверение:

- стропальщика на перемещение грузов кранами и 1 квалификационную группу по электробезопасности;

- по эксплуатации газового хозяйства;

- по обслуживанию сосудов, работающих под давлением;

- водителей электропогрузчиков.

Особо опасными в печном пролете являются:

- бадьевой проем электропечи, пути скраповозов;

- железнодорожный путь;

- площадка под укрытием печи;

- площадка на портале печи; - сталевыпускной желоб и площадка вокруг него;

- зона вокруг мульдозавалочной машины в радиусе 5 м и т.д.

Все работники цеха должны иметь спец.одежду, обувь, соответствующую характеру выполняемой работы, и индивидуальные средства защиты.

Перед началом работы сталевары и их подручные обязаны проверить:

- состояние элементов печи, укрытия и рабочие площадки;

- исправность всех инструментов и приспособлений, необходимых дло создания безопасных условий труда;

- состояние водоохлаждаемых элементов арматуры, надежность крепления на печи, шлангов для подвода кислорода, воздуха, воды. При наличии утечек работать запрещается;

- ознакомиться с ходом плавки, выяснить неполадки, имевшие место в предыдущей смене, оформить премку-сдачу в агрегатном журнале;

- обо всех замечаниях, неисправностях необходимо сообщить мастеру и принять меры по их устранению.

Во время технологической работы, связанной с подъемом на печь, должны производиться только после снятия напряжения, отключения печного разъединителя и наличия ключ-бирки. Перед производством работ на портале (своде) печи необходимо убедиться по монитору промышленного телевидения в отключенном положении разъединителя. Не допускать воды и сырости у завалочного окна и под печью. Запрещается заходить под гибкие кабели короткой сети при работающей печи. Запрещается находиться в зоне работающей завалочной машины. Уборка и другие работы под укрытием печи и в шлаковом коридоре до появления жидкого металла в печи в защитных касках под непосредственным руководством старшего сталевара и контроля со стороны мастера, начальника смены. Необходимо систематически очищать производственные площади и рабочие места от мусора и горючих материалов.

5.2 Охрана окружающей среды

Атмосферный воздух - один из важнейших жизнеобеспечивающих природных компонентов. К основным источникам загрязнения относятся промышленные предприятия, транспорт, теплоэнергетику, сельское хозяйство и другие. Среди отраслей промышленности особо токсичные выбросы в атмосферу дают предприятия нефтеперерабатывающей, черной и цветной металлургии. Предприятия черной металлургии выбрасывают пыль, газы, оксиды серы и металлов. При работе агломерационных фабрик в атмосферу поступают пыль и оксиды серы. Большинство современных заводов черной металлургии имеют цехи коксования углей и отделения по переработке коксового газа. Коксохимические производства загрязняют атмосферный воздух пыль. Смесью летучих соединений. Промышленные аварии в этом отрасли приводят к обострению экологической ситуации в регионе.

Атмосферные осадки в виде дождя и снега, в меньшей степени смога, тумана воздействует на водную поверхность земли. Подсчет баланса количества тяжелых металлов в снеговом покрове показал, что основная их часть растворяется в воде, способной быстро проникнуть в поверхностные и подземные воды, пищевые цепи и организм человека.

Отрицательное влияние загрязненной атмосферы на почвенно-растительный покров связано как с выпадением кислотных атмосферных осадков, вымывающих кальций, гумус и микроэлементы из почв, так и с нарушением фотосинтеза, приводящего к замедлении. Роста и гибели растений.

Антропогенные преобразования вод континентов уже достигли глобальных масштабов, нарушая естественный режим даже крупнейших озер. Черная металлургия занимает 4 место по объему сбрасываемых загрязненных сточных вод и составляет 17,8 % .Это приводит к уменьшению в реках, озерах и грунтовых водах растворенного кислорода, изменяют условия разложения органических веществ, в конечном счете, ведут за собой ухудшение качества воды. Ухудшение качества воды приводит к гибели экосистем рек, рыбы, растительного мира, наносит ущерб здоровью людей.

Ежегодно в реки сбрасываются сотни кубометров недостаточно очищенных или совсем неочищенных вод с промышленных предприятий. Эти воды несут миллионы тонн твердых взвешенных частиц. В результате многие реки превращаются в сточные коллекторы, в которых течет уже не вода, а углистая суспензия.

Огромную проблему составляют свалки промышленных отходов, остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, образовавшиеся при производстве продукции или выполнении работ и утратившие полностью или частично исходные потребительские свойства. Промышленные свалки занимают дефицитные земельные угодья и загрязняют окружающую среду.

Добыча полезных ископаемых для черной металлургии выводит из пользования сельскохозяйственные угодья, причиняется вред лесам, меняется гидрогеологический режим районов, рельеф местности и движение воздушных потоков.

Во многих случаях добытое минеральное сырье используется не комплексно, не подвергается глубокой переработке. Особенно это касается ценных попутных компонентов, запасы которых погашаются пропорционально добыче запасов основных полезных ископаемых. Потери происходят в основном на стадии обогащения руд и металлургического передела из-за несовершенства применяемых или отсутствия необходимых технологий..

В районах добычи полезных ископаемых образуется специфический рельеф, представленный карьерами, терриконами, отвалами, хвостохранилищами и другими техногенными преобразованиями. Это существенно ухудшает экологические условия окружающей среды или применительно к человеку санитарно-гигиенические условия жизни.

Всего на ОАО»ЧМК» установлено 436 пылегазоулавливающих систем, в основном это сухие и мокрые инерционные пылеуловители, имеется 39 рукавных фильтров, 6 электрофильтров, 20 крупных газоочисток. Продолжается строительство новых газоочисток. Среди крупных газоочисток введены в эксплуатацию система газоходов газоочистки литейного двора доменной печи №2, газоочистка стана 1700 прокатного цеха №4, газоочистка АКОС ККЦ. Перевод котлов №1,2,3,4,5,6 ТЭЦ на использование газообразного топлива привел к снижению выбросов по твердым веществам.

Для предотвращения загрязнения водного бассейна сточными водами конвертерный цех оборудован циклом водоснабжения. На комбинате действуют 74 водоочистных сооружения, из них 51 в составе оборотных систем водоснабжения. Из водоочистных сооружений комбината можно выделить фенольные отстойники и биохимустановку коксохимпроизводства, вторичные отстойники прокатных цехов, радиальные отстойники газоочисток доменного цеха, ЭСПЦ-2, ККЦ и станцию нейтрализации кислых стоков. На ОАО»ЧМК» основную часть образующихся в процессе производства чугуна и стали отходов составляет доменные и сталеплавильные шлаки. Для переработки шлаков в товарную продукцию на комбинате задействовано 5 дробильно-сортировочных комплексов. Переработку текущих и отвальных шлаков осуществляет Управление подготовки металлошихты. Часть шлаков оседает на шлакоотвалах.

Литература

1 Технический паспорт ЭСПЦ-6 ОАО «ЧМК» г.Челябинск, 2005 г

2 Технологическая инструкция Внепечная обработка стали на установке «Ковш-печь» ОАО «ЧМК»,2005г.

3 Технологическая инструкция Выплавка полупродукта углеродистых и низколегированных марок стали ОАО «ЧМК», 2005 г

4 Технологическая инструкция Материалы для выплавки стали ОАО «ЧМК», 2005 г.

5 Инструкция по охране труда и технике безопасности для технологического персонала участка ДСП ЭСПЦ-6 ОАО «ЧМК», 2001 г.

6 Борнацкий И.И. Производство стали.- Металлургия, 1991г

7 Никольский Л.Е. Оборудование и проектирование электросталеплавильных цехов.- Металлургия,1993.-С.271.

8 Журнал «Сталь»

Размещено на Allbest.ru