(37)



По рівнянню Фроста знаходять динамічну в'язкість суміші:

?=T·(6,6-2,25·lnMcp)·10-8=354·(6,6-2,25·ln55,36)·108=9.68·10-6 кг·с/м2.

Середній діаметр частинок каталізатору d=1,35·10-3м. Густина реакційної суміші в умовах процесу дорівнює:

кг/м3 (38)

кг/м3

Таким чином,

кг/(м2·м)

кПа

Таким чином, втрата напору каталізатору не перевищує гранично допустимих значень 0,2-0,3 МПа.

2. Спеціальна частина

2.1 Призначення, конструкція, робота і технічна характеристика реактора

Конструкція реактора гідроочищення показана на малюнку 2.1

Малюнок 2.1 - Конструкція реактора гідроочищення

Сировина (фракція 200-318°C) і водородосодержащих газ за допомогою розподільника направляється на тарілку з фільтруючими елементами.

Парожідкостная суміш сировини і водородосодержащей газу, очищена від механічних домішок, рівномірно розподіляється по перетину реактора.

Під тарілкою у верхній частині шару каталізатора встановлені фільтруючі корзини для доочистки газорідинної суміші.

Пройшовши реакційний шар каталізатора, знесірчений продукт через збірний перфорірованний пристрій (збірник) і далі через нижній штуцер виводиться з реактора.

Реактор гідроочищення являє собою вертикальний циліндричний апарат з еліптичних днищем.

У центрі верхнього днища розташований штуцер Ду 500 мм, через який здійснюється монтаж внутрішніх пристроїв, завантаження каталізатора, фарфорових кульок і подачі сировини.

Введення сировинного потоку проводиться через розподільник, який спирається на фланець штуцера Ду 500.

Для вимірювання температури усередині реакторана верхньому днище розташовані 3 штуцера для установки зональних термопар.

На нижньому днище передбачений штуцер Ду 200 для вивантаження каталізатора.

Вихід продукту здійснюється через штуцер Ду 300, розміщений в центрі нижнього днища.

У верхній частині встановлена тарілка з фільтруючими елементами.

Реактор вільно спирається на конічну опору, виконану зварюванням з двох частин.

Корпус реактора виконаний зі сталі 12ХМ з наплавленням із сталі 08Х18Н10Т, штуцера - зі сталі 16ХМ (12ХМ) з наплавленням із сталі 08Х18Н10Т.

Кріплення опори реактора до постаменту здійснюється 8 фундаментними болтами М36.

Зовнішня поверхня апарату теплоізольована реальну ватою.

ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА

Робочі умови:

- Продуктивність по сировині, т/год. -107,7

- Тиск, Мпа (каг/см2)

- робочий режим реакції - 5,0 (50)

- робочий режим регенерації - 2,5 (25)

- розрахунковий режим реакції - 6,2 (62)

- розрахунковий режим регенерації - 3,0 (30)

- гідровипробування - 8,63 (86,3)

- Температура, °C

- робоча при реакції - 370

- середовища при регенерації - 540

- розрахункова меттала корпусу при реакціі - 400

- розрахункова металу корпусу при регенерації - 540

Габаритні розміри, мм:

- діаметр внутрішній, мм - 2800

- висота, мм - 9620

- місткість, м3 - 51,5

Маса, кгс:

- металу реактора - 80000

- реактора в робочому стані -123000

- при гідровипробуванні -132000

2.2 Робота реактора, можливі несправності апарата та засоби їх усунення

Всі можливі неполадки наведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Можливі несправності в роботі реактора

Несправність	Можлива причина несправності	Засоби усунення несправності
1	2	3
1. Великій гідравлічний опір.	Великі відкладення на внутришніх пристроях та на каталізаторі.	Очистити внутрішні пристрої від відкладень та замінити каталізатор.
2. Недостатня очистка нафтопродукту.	«Отруєння» каталізатора, зношення, покриття сирковою плівкою.	Замінити або регенерувати каталізатор.
3. Малий масообмін.	«Знищення» корозією внутришніх пристроїв реактора.	Заміна внутришніх пристроїв колони або їх ремонт.
4. Пропускання газів або продукту через фланцеве з'єднання і кришок.	Відкручення болтів фланців, пропускання продукту внаслідок виходу з ладу прокладки.	Закрутити болти відповідно до інструкції по ремонту; замінити прокладку.
5. Пропускання продукту через зварні шви.	Дефект зварного шва (мала товщина зварного шва).	Заварити місце пропускання продукту.

3. Розрахунок реактора

3.1 Розрахунок корпусу реактора на міцність

3.1.1 Визначення толщині стінки обичайки для умови реакції
Товщина стінки обичайки, прийнята в проекті, повинна бути не менше розрахункової:

Товщина стінки обичайки:

, мм (1)

де D=2820 мм - внутрішній діаметр обичайки;

=132 Мпа - допустима напруга для стали 12XM при температурі 400 ?С;

= 1 - коефіцієнт міцності зварного шва.

Сума надбавок до розрахункової товщині

, мм (2)

Де =2 мм - надбавка на корозію і ерозію;

= 1,5 мм - негативний допуск на товщину стінки;

= 0 - технологічна надбавка.

, мм

Перевірка:

, мм (3)

Де =90 мм - товщина стінки прийнята в проекті.

,мм

3.1.2 Товщина стінки еліптичного днища для умови реакції

Товщина стінки еліптичного днища, прийнята в проекті, повинна бути не менше розрахункової:

Розрахункова товщина еліптичного днища:

, мм (4)

Де =D= 2820 мм - внутрішній радіус кривизни в вершині еліптичного днища.

Сума надбавок до розрахункової товщині:

, мм (5)

Де - технологічна надбавка.

Перевірка:

(5)

Де =95 - товщина стінки еліптичного днища.

3.1.3 Допустимий тиск для умови регенерації

Допустиме тиск для умови регенерації:

, МПа (6)

Де = 50 МПа - допустиме напруження для сталі 12ХМ при температурі 540 ?С.

МПа

(7)

МПа

3.2 Зміцнення отворів Ду 500 в верхньому днище штуцером

Малюнок 3.1 Штуцер верхнього днища

Матеріал штуцера - сталь 12ХМ.

Зміцнення отворів потовщенням стінки штуцера:

Розрахункова товщина стінки штуцера:

(8)

Де

= 132 МПа - допустиме напруження для сталі 12ХМ при температурі 400 ?С;

= 65,9 мм - розрахункова товщина днища;

Розрахунковий діаметр отвору для штуцера з круговим поперечним перерізом, вісь якого збігається з нормальюк поверхні в центрі отвору:

 (9)

Розрахункова довжина штуцера:

(10)

Ширина зони зміцнення в стінці днища в околиці штуцера:

(11)

Розрахунковий діаметр отвору, що не вимагає додаткового зміцнення при відсутності надлишкової товщини стінки посудини:

(12)

Ставлення допустимих напружень:

(13)

Умову зміцнення виконано:

263

3.3 Розрахунок взаємного впливу отворів на верхньому днище

Малюнок 3.2 Перемички між отворами

Для перевірки достатності зміцнення перемички між отворами визначаємо допустиме тиск для перемички:

, МПа (14)

Де = 2 - коефіцієнт для опуклих днищ;

= 5640 мм

=4700 мм



де =1 - коефіцієнт для опуклих днищ;

=546,6 мм

, мм (15)

(16)

Умова зміцнення перемички виконано:

3.4 Розрахунок кришки

Малюнок 3.3 Товщина кришки

Матеріал кришки - сталь 12ХМ.

Товщина кришки повинна бути не менше:

Розрахункова товщина кришки:

(17)

Де =1 - коефіцієнт ослаблення для кришки без отвору;

=0,41 , мм (18)

=0,41

, мм (19)

Реакція прокладки:

(20)

Де =6,5 - прокладочний коефіцієнт;

= 20 мм - ширина прокладки;

Ефективна ширина прокладки:

(21)

Рівнодіюча внутрішнього тиску:

(22)



Таким чином, конструктивна товщина кришки перевищує розрахункову:

(23)

(24)

Де прибавка на корозію і ерозію;

негативний допуск на товщину кришки.

Допустиме тиск для плоскої круглої кришки визначено за формулою:

(25)

Т.к. множимо на поправочний коефіцієнт

(26)



Умова міцності виконано:

(27)

3.5 Перевірка міцності корпусу реактора при гідро випробуванні

Напруга в обичайці корпусу реактора при гідровипробуванні повинні задовольняти умові:

(28)

Де =9,8 МПа - тиск гідровипробування;

(29)

де =1,1 - коефіцієнт запасу міцності рої гідровипробуванні;

= 220 МПа - межа плинності стали 12ХМ при t=20 ?С.

Умова міцності при гідровипробуванні виконано:

4. Монтаж і демонтаж реактора

Установка реактора, його реєстрація в органах Держгірпромнагляду, пуск в експлуатацію, технічне опосвідчення, утримання і обслуговування повинні проводиться в повному відповідності з Правилами будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, затверджених Держгіртехнаглядом.

До початку монтажу реактора повинні бути виконані наступні роботи:

-Підготовлено опорний постамент;

-Підготовлено до роботи монтажно-такелажне обладнання, згідно проекту виконання монтажних робіт.

При прийманні в монтаж реактор повинен бути підданий огляду (вхідного контролю), без розбирання на складальні одиниці і деталі, при цьому перевіряється:

-Комплектність поставки за заводськими специфікаціям або довідковим і пакувальні відомостями;

-Відсутність пошкоджень, раковин, тріщин, вм'ятин та інших видимих ??дефектів апарату;

-Відповідність реактора вимогам техдокументації;

-Наявність у штуцерів реактора заглушок з прокладками, якими вони повинні бути заглушені, щоб уникнути попадання в апарат атмосферних опадів, бруду і т.д.;

Монтаж реактора повинен здійснюватися відповідно до діючих норм і правил на підставі проекту виробництва робіт, з урахуванням розділу з техніки безпеки цієї інструкції.

Марка бетонної суміші для підливи під опорне кільце опори приймається не нижче марки бетону опорного постаменту.

Монтаж і вивертку проектного положення реактора на постаменті виробляти за інструкцією ВСН-75/ММСС.

Перед складанням фланцевих з'єднань реактора необхідно провести перевірку паспортних даних на кріпильні деталі й прокладки, і встановити відповідність матеріалу вимогам креслень і маркування підприємства-виробника.

Після установки реактори на постамент, затягування фундаментних болтів м його заземлення виробляють під'єднання технологічних трубопроводів з арматурою і приладами. Підключення трубопроводів до реактора проводиться відповідно до проекту трубопроводів, розробленим автором проектом установки.

Перед установкою шпильки, гайки, шайби повинні бути перевірені на якість виготовлення, при цьому різьблення повинна бути чистою, без задирів, подряпин, а поверхня нарізної частини шпильок - гладкою. Гайка, навернута на шпильку, не повинна мати слабини (хитань) і повинна накручуватися на всю різьбу вручну з невеликим зусиллям. Шпильки повинні бути покриті пастою ВНДІ НП - 232 ГОСТ 14068-79. Торці гайок і шайб повинні щільно прилягати до поверхні фланців по всьому колу.

Перед складанням фланцевих з'єднань зробити огляд привалочних поверхонь фланців. Ризики, забоїни і інші дефекти неприпустимі.

Перевірити розміри і стан прокладок і відповідність їх розмірів привалочних поверхонь фланців.

Перед затягуванням шпильок переконатися в правильності встановлення прокладки, в наявності повного комплекту шпильок. Перекіс фланців, а також неповний комплект шпильок не допускається.

Загортання гайок фланцевих з'єднань здійснюється гайковертами, а також ключами з контролем зусилля затяжки з використанням діаметрів і спеціальних пристосувань. Необхідні крутний момент для затягування шпильок фланцевих з'єднань реактора відповідні, РД 26-16-88 Посудини та апарати.

Через дві години після затягування шпильок проводиться їх додаткова підтяжка із забезпеченням однакового зусилля на кожній шпильці, підтяжка шпильок під час експлуатації та гідровипробуванні реактора не допускається. Виявлення діфектові спосіб їх усунення, повинні бути зареєстровані в паспорті реактора.

Колонні апарати збирають в горизонтальному положенні. Для цього окремі блоки (частини циліндра) укладають на складальні стенди з катками (малюнок 4.1, а), що обертаються, або на шпали з обмежувальними куточками -- упорами (малюнок 4.1, б). Число опор під кожну стикуєму частину вибирають в залежності від ваги і перетину апарату. Звичайно відстань між опорами не перевищує 5 м.

Стикуємі частини апарату підтягають один до одного трубовкладачами або тракторами. Для збігу стиків по всьому периметру використовують контователі та за допомогою болтів і фланців царг збирають циліндричну частину колони. Стиковку проводять строго по заводських контрольних ризках або кернах на корпусах, які ретельно суміщають, а також по маркіровці на деталях. Відхилення розмірів стикуємих ділянок повинні бути в межах допустимих норм: зсув кромок в кільцевих швах повинен бути не більше 10% від товщини листа апарату, а у разі двошарової сталі воно не повинне перевищувати товщину плануючого шару; кривизна апарату на ділянці завдовжки 1 м повинна бути в межах 2 мм і т.д. Підгонку стиків, наприклад місцевим підтяганням, роздачею, надсадкой, проводять за допомогою інструментів і пристосувань вживаних на машинобудівних заводах. Теж саме відноситься до технології зварювання стиків і деталей, а також до збірки крупних блоків і обичайок з окремих завальцованих листів. Ретельно контролюються зазори в зварюваних стиках, які незалежно від товщини листів обичайок повинні знаходитися в межах 2--4 мм. Перед кінцевим зварюванням зібрані на прихватних стиках апарати або зібрані на фланцях апарати здаються по акту замовнику.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Малюнок 4.1 - Стенди для зварювання циліндрових апаратів: а -- рольганг; б -- майданчик для кантування.

В процесі укрупненої збірки блоків на монтажному майданчику доводиться вмонтовувати частину внутрішніх пристроїв, а іноді і всі внутрішні пристрої.

В колонних апаратах залежно від їх призначення вмонтовуються відбійники, відпарні секції, живильники і т.д. Вимоги, що пред'являються до їх монтажу, вказуються в кресленнях і технічних умовах. Монтаж цих пристроїв бажано проводити до підйому колони, тому в деяких випадках їх додатково кріплять до корпусу.

Технологія підйому апарату є складовою частиною проекту проведення монтажних робіт. Проектом передбачається докладна схема підйому: місця установки щогл або кранів, їх положення на різних етапах підйому, розташування розчалок, лебідок, відвідних тросів, поліспастів і т.д. В цьому ж проекті приводяться технічні характеристики всіх підйомних засобів.

Зусилля, що випробовуються елементами оснащення, такелажу, при підйомі апарату, змінюються в широкому діапазоні. Розрахунок цих елементів проводять на максимальне зусилля.

Ступінь складності установки колонних апаратів в проектне положення визначається їх габаритними розмірами (висотою і діаметром), вагою, а також висотою фундаменту (постаменту). Підйом апаратів здійснюють кранами або за допомогою щогл.

Підйом способом повороту навколо шарніра.

В цьому випадку колонні апарати можна піднімати і встановлювати у вертикальному положенні на фундамент по декількох схемах. Знайшли застосування наступні схеми:

1) за допомогою однієї або двох нерухомих вертикальних щогл, що розташовуються по іншу від лежачого апарату в бік фундаменту (малюнок 4.2, а);

2) за допомогою щогл, що встановлюються між фундаментом і верхнім днищем лежачого апарату (апарат підводять щоглами в таке положення, щоб його вертикальна вісь складала з лінією горизонту кут, рівний 40--70°), і додаткового тягового поліспасту, що додає апарату вертикальне положення;

3) за допомогою щогли, що коливається, яка спочатку нахиляється у бік лежачого апарату, а потім у бік фундаменту (малюнок 4.2, б).

Малюнок 4.2 - Монтаж реактора

Вибір схеми підйому залежить від ваги і розмірів апарату, що піднімається, характеристики підйомних щогл, а також можливості їх дислокації. Загальним для всіх схем є те що опорна частина апарату встановлена на поворотний шарнір надійно прикріплений до фундаменту.

Розміри шарніра і його розташування на фундаменті і опорній частині апарату вибирають так, щоб після установки апарату у вертикальне положення вся його опорна поверхня лежала на фундаменті, а вісі отворів на опорному кільці співпадали з вісями шахт для фундаментних болтів. Для часткового вирівнювання апарату використовують домкрати.

Підйом способом повороту навколо шарніра на завершальній стадії повинен супроводжуватися гальмівною відтяжкою, що забезпечує плавне опускання опорної частини апарату на фундамент в результаті повільного гальмування, здійснюваного за допомогою поліспасту і лебідок.

Максимальні зусилля в елементах оснащення, такелажу, виникають в початковий період підйому, тому при нагоді доцільно верхню частину високих апаратів заздалегідь підводити кранами або невисокими щоглами, встановленими у місця тимчасової строповки. Після цього в роботу вводять основні вантажні поліспасти робочих щогл, а тимчасові стропи знімають.

Розрахункова схема підйому реактора аналогічна схемі підйому щогл способом повороту навколо шарніра. Визначення зусиль, необхідно не тільки для розрахунку засобів, такелажів, але і для перевірки міцності апарату, що піднімається, під дією стискаючих навантажень, а також для встановлення міцних розмірів поворотної опори

Вивіряння і кріплення апарату до фундаменту.

Реактор вивіряють на фундаменті особливо ретельно, оскільки навіть незначні їх відхилення від строго вертикального положення можуть привести до помітної втрати стійкості і порушенню нормальної роботи внутрішніх пристроїв.

Допустиме відхилення від вертикалі рівне 0,1 % висоти апарату, але не більше 15 мм; для апаратів, що не мають внутрішніх пристроїв, і для насадочних колон воно складає 0,3%, але не більше 35 мм. Звичайно в робочих монтажних кресленнях для кожного апарату вказується максимально допустиме відхилення осі апарату від вертикалі.

Перевірка на вертикальність проводиться за допомогою теодолітів, які встановлюють в двох взаємно перпендикулярних площинах, що проходять через вісь апарату, що вивіряється. Щоб уникнути помилок, бажано проводити перевірку в таких умовах, коли виключена можливість одностороннього нагрівання стінок корпусу апарату сонячними променями.

Перевірка висоти розташування опорної площини апарату проводиться нівеліром від нанесеної на фундаменті нівелірної відмітки.

Апарату додають потрібне положення, підкладаючи під його опорну поверхню сталеві підкладки, після чого прикріплюють до фундаменту фундаментними болтами. Зазори між фундаментом і опорною поверхнею апарату заповнюють цементним розчином.

5. Випробування реактора

Нові реактори, а також реактори, корпуси яких піддавалися значному ремонту, опресовують при локальних ремонтах корпусу, в, малих розмірах обмежуються перевіркою на герметичність. Виняток становлять спеціальні реактори, які за правилами Держгірпромнагляду опресовують при кожному розтині.

Опресовування з метою перевірки міцності і щільності апарату проводиться на пробний тиск, величина якого встановлюється залежно від робочого тиску і вказується в паспорті або технологічній карті. Найбільш поширене гідравлічне опресовування, яке полягає в наступному:

- Гідравлічне випробування реактора повинно проводитися при знятій теплоізоляції, з дотриманням вимог,, Правил будови і безпеки експлуатації посудин, що працюють під тиском,, затвердженим Держнаглядохоронпраці.

- При заповненні реактора рідиною для гідравлічних випробувань повинно бути забезпечене повне видалення повітря з апарату через воздушники, які входять в комплект поставки підприємства-виробника. Під час гідравлічних випробувань реактор повинен бути від'єднаний від трубопроводів обв'язки.

- Гідравлічні випробування проводяться хімічно очищеною водою з контролем вмісту хлоридів і кисню в ній.

- Температура води при гідравлічних випробуваннях повинна бути такою, щоб температура корпусу реактора була в межах плюс 6 40 С.

- При проведенні гідровипробувань вміст хлоридів у воді - не більш 10 мг / л.

- Швидкість підйому і зниження тиску при гідровипробуванні не повинна перевищувати 0,5 МПа (5 кгс / см) в хвилину.

- Після проведення гідровипробувань реактор просушують азотом з температурою на 20 С вище точки роси гаовой суміші в апараті.

- Результати проведення гідровипробування оформляються актом і заносяться в паспорт реактора.

При гідравлічному опресовуванню високих колонних апаратів слід враховувати величину гідростатичного стовпа води опресовування, тому перед опресовуванням по паспорту або розрахунком перевіряють допустимість гідравлічного випробування в робочому положенні. Воно може проводитися, якщо навантаження на стінку нижнього поясу апарату від суми пробного тиску і тиску стовпа рідини не перевищує 0,8 величини межі текучості металу корпусу при температурі опресовування.

У тих випадках, коли ця умова не виконується або виникає небезпека перевантаження фундаменту апарату, по дозволу і у присутності інспектора Держгірпромнагляду можна проводити опресовування реакторів повітрям або інертним газом. До пневматичного опресовування вдаються також тоді, коли за умовами технологічного процесу присутність води в колоні може викликати аварію при виході її на робочий режим.

Пневматичне опресовування вимагає дотримання особливих запобіжних засобів. Зокрема, перед опресовуванням повітрям необхідно переконатися в повній відсутності в апараті вибухо- і пожеженебезпечних рідин, парів і газів. Для цього реактор заздалегідь продувають інертним газом або водяною парою. Апарат, що знаходиться під тиском повітря, обстукувати молотком не можна; зварні шви обстукують до початку опресовування. В момент підвищення тиску стояти поблизу апарату не дозволяється.

При перевірці зварних швів змазують гасом протягом 20--40 хв. (залежно від товщини кожного шва) і стежать за появою плям на змащеній крейдою протилежній (звичайно зовнішній) його стороні.

6. Ремонт реактора

6.1 Порядок приймання обладнання до ремонту

Підготовка до ремонту має особливо велике значення в умовах хімічних та нафтопереробних заводів, де досить істотними факторами є вибухо- і пожежонебезпека і робота з токсичними середовищами. Тому послідовність і зміст операцій з підготовки до ремонту обумовлюються в технологічній карті установки або в інструкції з експлуатації кожного виду обладнання. При складанні карти виходять з властивостей середовища, заповнюючого обладнання (або систему, в яку воно входить), розмірів устаткування, а також прийнятого способу проведення ремонту.

Зупинку обладнання, відключення його від системи і підготовку до ремонту здійснює технологічний персонал (оператори). Різкі зміни температури, тиску, навантажень при зупинці можуть викликати серйозні пошкодження устаткування, тому зупинкою обладнання або технологічного об'єкта керує начальник ділянки (установки).

Зупинена обладнання звільняють від заповнює його середовища, використовуючи дренажі для спуску самопливом, продувку парою або повітрям, промивку водою (промивка реактора водою сприяє також швидшому їх охолодженню. Не можна приступати до ремонтних робіт, якщо температура промивальної води перевищує 50°С ) і т. д. Після цього обладнання надійно відключають від системи, встановлюючи заглушуки на фланцевих з'єднаннях до запірної арматури або після неї. Заглушки повинні мати добре помітний хвостовик з обозначенням номером. Факт встановлення кожної заглушки регистр ріруют у вахтовому журналі, де зазначають дати установки і подальшого вилучення заглушки і вказують прізвище виконавчої теля. Заглушки ставлять чергові слюсарі, а в разі великого обсягу робіт слюсарі, виділені ремонтною базою заводу.

Подальша підготовка обладнання залежить від його конструктивних особливостей, конкретних умов і характеру требуємого ремонту. Вона може включати промивання та пропарювання, чередують певне число раз, застосування спеціальних реагентів і ін технологічна служба повинна видати виконаєтелям ремонту офіційну довідку, що гарантує підготовку обладнання. При капітальному ремонті установки складається акт за певною формою, в якому підтверджується готовність обладнання і комунікацій до ремонту і обумовлюються особливі заходи обережності при проведенні робіт.

6.2 Зміст робіт та діючі параметри на ТО і ремонт реактора

Склад робіт при поточному ремонті:

- очищення корпуса та внутрішніх пристроїв від відкладень;

- часткова заміна шпильок;

- заміна прокладок, люків-лазів, приєднувальних трубопроводів.

Склад робіт капітального ремонту:

- очищення корпуса та внутрішніх пристроїв від відкладень;

- часткова заміна шпильок;

- заміна прокладок, люків-лазів, приєднувальних трубопроводів;

- ремонт корпусу реактора;

- заміна штуцерів;

- заміна захисного кожуха;

- випробування на міцність і щільність.

Всі нормативи на трудоємкість капітального ремонту наведені в графічній частині дипломного проекту.

6.3 Відомість дефектів та капітальний ремонт реактора

Відомості ремонтних робіт. Підготовка до ремонту і його успішне проведення в стислі терміни можливі, якщо виробники ремонту точно вкажуть що їм належить зробити і в якому обсязі. Крім ремонтних робіт у відомості можуть бути відображені роботи, обумовлені виробничою необхідністю (крейдакі перемикання комунікацій, конструктивні зміни та ін.), Спрямовані на поліпшення умов праці (номенклатурні роботи з техніки безпеки), а також роботи по (часткової модернізації технологічної установки або повної монізації конкретного обладнання (заміна старого обладнанням новим, більш досконалим).

Складання відомостей ремонтних робіт - дуже відповідальна справа, що вимагає високої кваліфікації виконавців. Останні повинні добре знати стан всього обладнання ремонтується об'єкта, передбачити характер і розміри до моменту зупинки обладнання на ремонт, знати способи ліквідації дефектів, зразкову технологію виробництва ремонтних робіт і т. д. Укладачі відомостей керуються досвідченими даними, візуальними спостереженнями, контрольними замірами, результатами аналізу показників роботи за весь міжремонтний період, бракувальної нормами, що діють на підприємстві, та ін..

Відомість складають керівники експлуатації ділянки: начальник та механік дільниці, старший механік і начальник цеху. Щоб забезпечити високу якість складеної відомості, слід враховувати думку всього обслуговуючого персоналу (операторів, апаратників, машиністів, чергових слюсарів і т.і.). Відомість узгоджується з головним механіком і затверджується головним інженером підприємства.

На підставі відомостей ремонтних робіт (відомостей дефектів) складаються зведені заявки на необхідні для ремонту матеріали і запасні частини, які повинні бути підготовлені до призначеного терміну ремонту службами постачання підприємства або виконавця.

З урахуванням витратних матеріалів та запасних частин за відомостями складають кошторис на ремонт, визначальну поелементну і загальну вартість всього ремонту. Керівництвом для складання кошторисів служать затверджені цінники або - в разі їх відсутності - оформлені відповідним чином калькуляції.

Для своєчасного проведення ремонту виконавці повинні завчасно отримати затверджені відомості ремонтних робіт. Чим більше об'єм робіт, тим раніше повинні бути підготовлені відомості та інші документи, потрібні при проведені ремонту (креслення, технологічні карти, графіки робіт та ін.)

Відомість ремонтних робіт (відомість дефектів) не можна вважати документом, що вимагає неухильного, пунктуального виконання. При розтині, розбирання та ретельному технічному огляді ремонтованого устаткування можуть бути виявлені нові, не передбачені відомістю дефекти або, навпаки, передбачувані дефекти можуть бути відсутні. Тому в ході ремонту відомість доповнюється новими пунктами або скорочується. Скоригований відомість, яка відображає перелік і обсяг фактично виконаних робіт, називається виконавчої і разом з попередньою відомістю служить звітним документом при оформленні здачі об'єкта після ремонту. Розбіжності між попередньою і виконавчою відомостями повинні бути детально пояснені в графі «Примітки» або в спеціальному акті.

Дефектна відомість на капітальний ремонт реактора

№ п/п	Найменування робіт	Об'єм робіт	Матеріали і запасні частини	Виконувач	Примітка
		Од. виміру	Кіл-ть	Найменування	Од. виміру	Кіл-ть
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Промивка та пропарювання апарату.	чол.год	20	Гас	кг.	100	Підрядна організація	-
2	Відключення апарату від трубопровідного обв'язування та установка заглушок.	чол.год	10	Заглушки	шт.	4	Підрядна організація	-
3	Демонтаж та розбирання апарату.	чол.год	45	-	-	-	Підрядна організація	-
4	Очищення внутришньої поверхні корпусу та пристроїв	чол.год	50	-	-	-	Підрядна організація	-
5	Часткова заміна шпильок	чол.год	10	Шпильки	кг	23	Підрядна організація	-
6	Заміна прокладок, приєднувальних трубопроводів	чол.год	15	Пароніт	м	8	Підрядна організація	-
8	Ремонт корпусу реактора	чол.год	35	Електрод	кг	100	Підрядна організація	-
9	Заміна штуцерів	чол.год	25	Штуцера	шт	6	Підрядна організація	-
12	Збирання апарату	чол.год	45	-	-	-	Підрядна організація	-
13	Перевірка апарату на пробний тиск	чол.год	15	-	-	-	Підрядна організація	-
14	Монтаж апарата	чол.год	30	-	-	-	Підрядна організація	-
15	Підключення апарату до трубопровідного обв'язування	чол.год	20	-	-	-	Підрядна організація	-
	Всього	чол.год	320

6.4 Сітьовий графік капітального ремонту

Ремонтні документи розробляються на основі конструкторських; експлуатаційної та технологічної документації, також досвіду експлуатації, в процесі якої визначають інтенсивності зносу і інші показники. У цих документах повинні бути відображені способи ремонту; пристосування, інструмент та прилади, необхідні для проведення ремонту; технічні вимоги до відремонтованою обладнання; норми витрати згпасних частин і матеріалів.

Графіки ремонтів. Основними вихідними документами при складанні загального плану ремонту є річні плани і графіки ремонтів виробництв, цехів, технологічних установок або окремого устаткування. Плани та графіки складають, ісходячи з виробничого плану і діючих нормативів на ремонт. При цьому враховують також реальні можливості, сили та засоби ремонтної служби, а в деяких випадках і сезонність.

Структура міжремонтного циклу, міжремонтний період і тривалість простою обладнання в ремонті повинні відповідати ремонтним нормативам.

У річних графіках встановлюють місяці, протягом яких дана технологічна установка (або обладнання) повинна бути відремонтована. На підставі річних графіків складають місячні графіки ремонтів; в них вказують календарні дні простою кожного об'єкта в ремонті того виду, який передбачений річним планом. Згідно місячному графіку об'єкт в строго визначений час зупиняють на ремонт. Відступлення від графіка повинні носити винятковий характер. Вони припустимі тільки після ретельної перевірки стану об'єкта спеціальною комісією з керівних працівників підприємства.

Проект графіка капітального ремонту попередньо узгоджується з усіма організаціями, які на договірних початках повинні приймати участь в ремонтних роботах.

Таблиця 6.1 - Сітьовий графік ремонту реактора

Найменування робіт	Години ремонту
	3	3	4	4	3	3	3	3	3	3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Промивка та пропарювання апарату.	___
Відключення апарату від трубопровідного обв'язування та установка заглушок.	__	__
Демонтаж та розбирання апарату.		___	_
Очищення внутришньої поверхні корпусу та пристроїв			___	__
Часткова заміна шпильок				___	_
Заміна прокладок, приєднувальних трубопроводів					____
Ремонт корпусу реактора						____
Заміна штуцерів						_	___
Заміна захисного кожуха, футеровки
Збирання апарату							__	__
Перевірка апарату на пробний тиск								___	_
Монтаж апарату									____
Підключення апарату до трубопровідного обв'язування										____

6.5 Технологія ремонту окремих збірних одиниць, деталей обладнання

При ремонті внутрішні пристрої реактора очищають від бруду, коксу та інших відкладень. Тверду и тістоподібну масу вигрібають лопатками або шкребками, кокс видаляють за допомога пневматичних відбійних молотків. Видалення відкладень завжди супроводжується підвищенням концентрації шкоду них газів, в цей період всередині реактора рекомендується працювати в шлангових протигазах.

Ремонт внутрішніх пристроїв пов'язаний з багаторазовим підійманням нових та спуском зношених деталей; такі операції бажано механізувати. До верхньої частин корпусу реактора кріплять поворотний або нерухомого кран-укосину (рис. 6.1). Кран можна прикріпити до стійок центральних пілонів сходова клітей. Електролебідки з електродвигунами у вибуховобезпечному виконанні або пневмолебідку до крана-укосини встановлюються біля основи реактора або на майданчик, яку обслуговує кран-укосина.

Визначення знос и відбраковування внутрішніх пристроїв проводиться згідно з діючими методиками і нормам. Зношені деталі, а іноді й цілі вузлі замінюють новими.

Досить трудомісткими є операції, пов'язані з розборкою закоксованих тарілок.



Размещено на http://www.allbest.ru/

1 -- кронштейн; 2 -- стійка; 3 -- блок; 4 -- ролик: Малюнок 6.1 - Кран-укосина на корпусі апарату

Спочатку їх звільняють від коксу механічним чищенням, потім за допомогою ланцюгових талів, підвішений всередині реактора за надійні конструкції (наприклад, опорні балки), віддирають кожен елемент від місця посадки. Для цієї операції не можна застосовувати трос з лебідкою: під дією сили пружності троса вирваний елемент сильно відскакує і може пошкодити колону або заподіяти травму знаходяться в колоні робочим.

6.6 Порядок приймання реактора з ремонту

Після завершення всіх будівельно-монтажних робіт виконавці робіт готують об'єкт до здачі замовнику. Обладнання повинно вводитися в експлуатацію випробуваним і в стані повної готовності до нормальної роботи. Перед здачею обладнання випробовують вхолосту - ємності і апарати обпресовують, машини і механізми перевіряють спочатку на холостому ходу, потім під навантаженням. Режим випробування (тиск, тривалість, навантаження), а також способи виявлення дефектів і їх усунення для кожного виду обладнання вказані в паспортах або в робочих кресленнях і технологічних картах.

Опресовування з метою перевірки міцності і щільності апарату проводиться на пробний тиск, величина якого встановлюється залежно від робочого тиску і указується в паспорті або технологічній карті. Найбільш поширене гідравлічне опресовування, яке полягає в наступному. У реактор нагнітають воду при відкритому на самій верхній точці апарату душнику. Поява води у душнику свідчить про заповнення реактора. Закривши душник, в реакторі поволі підвищують тиск, поки воно не досягне величини тиску, опресовування. При такому тиску апарат витримують протягом 5 хв, після чого тиск поволі знижують до робочого і приступають до огляду корпусу, одночасно обстукуючи зварні шви молотком вагою 0,5--1,5 кгс.

При гідравлічного опресовування високих колонних апаратів слід враховувати величину гідростатичного стовпа води, опресовування, тому перед опресовуванням по паспорту або розрахунком перевіряють допустимість гідравлічного випробування в робочому положенні. Воно може проводитися, якщо навантаження на стінку нижнього поясу апарату від суми пробного тиску і тиску стовпа рідини не перевищує 0,8 величини межі текучості металу корпусу при температурі опресовування.

У тих випадках, коли ця умова не виконується або виникає небезпека перевантаження фундаменту апарату, по дозволу і у присутності інспектора Держгірпромнагляду можна проводити опресовування реакторів повітрям або інертним газом. До пневматичного опресовування вдаються також тоді, коли за умовами технологічного процесу присутність води в реакторі може викликати аварію при виході її на робочий режим.

Пневматичне опресовування вимагає дотримання особливих запобіжних засобів. Зокрема, перед опресовуванням повітрям необхідно переконатися в повній відсутності в апараті вибухо- і пожежонебезпечних рідин, парів і газів. Для цього реактор заздалегідь продувають інертним газом або водяною парою. Апарат, що знаходиться під тиском повітря, обстукувати молотком не можна; зварні шви обстукують до початка опресовування. У момент підвищення тиску стояти поблизу апарату не дозволяється.

При перевірці зварних швів змазуванням гасом протягом 20--40 хв. (залежно від товщини кожного шва) стежать за появою плям на змащеній крейдою протилежній (звичайно зовнішньої) його стороні.

Після виправлення помічених дефектів у присутності замовника здійснюється контрольне випробування і складається акт про здачу за затвердженою формою, що свідчить про готовність обладнання до комплексного випробування. Комплексне випробування об'єкта виробляє замовник. Підрядники усувають окремі недоліки, помічені як при цьому випробуванні, так і в період виведення об'єкта на нормальний експлуатаційний режим.

6.7 Техніка безпеки, протипожежні заходи та промислова санітарія при ремонті реактора

Порушення правил техніки безпеки на виробництві іноді призводить до аварій, пожеж, нещасних випадків, отруєнь та професійних захворювань.

Велику небезпеку під час ремонту реактора представляє неузгодженість дій ремонтного і цехового виробничого персоналу. Основними причинами травматизму при виконанні ремонтних, монтажних і очисних робіт є: незадовільна організація робочого процесу; непідготовленість робочих місць; погане керівництво роботами; недотримання правил техніки безпеки. Оскільки майже всім робочим хімічних заводів в тій чи іншій мірі доводиться брати участь в ремонтних роботах, необхідно, щоб вони знали основні правила безпеки при ремонті і строго дотримували всі норми робочого процесу.

На виробництві можливі випадки отруєння. Вони бувають гострими - мають раптовий характер, або хронічними - мають поступовий вплив на людину шкідливих речовин. Випадки гострого отруєння відносяться до числа травм; випадки хронічного отруєння враховуються окремо тому, що важко визначити момент його виникнення.

7. Організація служби охорони праці

7.1 Організація і проведення процесу гідроочищення дизельного палива, повинні передбачати

1) усунення безпосереднього контакту працюючих із сировиною, реагентами, матеріалами, готовою продукцією та відходами виробництва, що роблять шкідливий вплив;

2) герметизацію обладнання;

3) автоматизацію і дистанційне керування параметрами процесу;

4) застосування засобів колективного захисту працюючих;

5) раціональну організацію праці і відпочинку, а також обмеження важкості праці;

6) своєчасне отримання інформації про виникнення небезпечних і шкідливих виробничих факторів;

7) систему контролю та управління процесом, що забезпечує захист працюючих і аварійне відключення виробничого обладнання.

Безпечна робота установки залежить від кваліфікації та уважності обслуговуючого персоналу, а також від строгого дотримання ними технологічного режиму у відповідності до норм технологічного регламенту, вимогами і правилами охорони праці, пожежної і газової безпеки, Держнаглядохоронпраці.

До роботи допускаються тільки ті особи, які пройшли необхідну підготовку, здали іспит на допуск на робоче місце і пройшли інструктаж з охорони праці, пожежної і газовой безпеки.

Всі діючі інструкції повинні бути в наявності, знання їх і дотримання обслуговуючого персоналом повинні постійно контролюватися.

Весь персонал установки повинен бути забезпечений індивідуальними фільтруючими протигазами з коробкою марки «БКФ». Протигази належить зберігати в особливих шафах, де для кожного протигаза відводиться окрема осередок з написом прізвища робітника. До сумці протигаза повинна бути прикріплена бирка з написом прізвища його власника.

Справність протигазів необхідно перевіряти за графіком, затвердженим головним інженером.

На території установки заборонено застосування відкритого вогню, за винятком місць, на які виписуються спеціальні дозволи.

Розташовані на території установки лотки, траншеї та інші поглиблення повинні бути надійно укриті.

Не допускати захаращення і забруднення дороги під'їздів до установки, території установки, проходів і виходів з будівель, підступів до протипожежного обладнання, засобів пожежогасіння, сигналізації та зв'язку. Пуск установки до закінчення очищення території від сміття та металобрухту забороняється.

Біля входів у виробничі приміщення повинні бути написи із зазначенням класу вибухонебезпеки.

Не дозволяється залишати на території та у виробничих приміщеннях розлиті нафтопродукти, бруд і т.д.

Стежити за справністю теплоізоляції обладнання і трубопроводів.

Зберігання у виробничих приміщеннях предметів і матеріалів, не потрібних для установки, не допускається.

Обладнання, апарати, механізми і трубопроводи повинні міститися в чистоті і справності.

Під час роботи робочі зобов'язані користуватися встановленої для них спецодягом та спецвзуттям. Працювати у відкритій літнього взуття, а також взуття підбитим залізними цвяхами або з металевими набійками - забороняється.

В операторної установки повинна знаходитися аптечка з медикаментами і необхідними засобами для надання першої допомоги.

Експлуатація каналізації з несправними гідрозатворами, а також без них забороняється.

Масова концентрація нафтопродукту в стічних водах не повинна перевищувати 300 мг/дм3.

Колодязі мережі промислової каналізації повинні постійно утримуватися закривають тими, а кришки засипані шаром піску не менше 10 см в сталевому або бетонному кільці.

Не допускається експлуатація установки з несправними сходами, площадками, драбинами, перехідними містками.

Забороняється установка і користування контрольно-вимірювальними приладами:

1) не мають клейма або з простроченим терміном перевірки;

2) без свідоцтв та атестатів;

3) пошкодженими і потребують ремонту та перевірці.

Витіснення повітря з апаратів, ємностей і трубопроводів перед пуском установки в факельний колектор підприємства забороняється.

Не допускається перебування на установці осіб, які не мають безпосереднього відношення до її обслуговування.

Всі апарати й окремі вузли установки, які зазнали ремонту, перед пуском повинні бути опресовані на герметичність. Факельна лінія від установки при випробуванні повинна бути відглушені.

Перед прийомом пара на установку необхідно відкрити всі дренажі на паропроводі і для прогріву системи поступово відкривати засувку на лінії подачі пари. Прийом пара в паропровід, який має розгалуження, виробляти спочатку в центральну магістраль, а потім в кожне відгалуження окремо.

Забороняється експлуатація трубопроводів, обладнання і апаратури при наявності нещільностей у з'єднаннях. Всі нещільності в з'єднаннях і пропуски нафтопродуктів повинні негайно усуватися. Все помічені несправності старший оператор зобов'язаний приписувати в вахтовий журнал.

При виявленні пропусків в корпусі реактора, для запобігання займання випливає нафтопродукту, необхідно негайно подати пар до місця пропуску і вимкнути апарат з роботи.

Відбір проб гарячого нафтопродукту проводити після попереднього його охолодження в чисту і суху металевий посуд з кришкою. При відборі проб необхідно користуватися захисними окулярами і рукавицями.

Скидання газу з технологічної апаратури в атмосферу не дозволяється. Аварійний скид з запобіжних клапанів має здійснюватися в факельну лінію.

Робота установки з несправною системою пожежогасіння не допускається.

Не допускати експлуатації обладнання та трубопроводів при наявності пропусків газу, пари або рідких нафтопродуктів. Всі пропуски повинні бути усунені. Усунення перепусток на діючих трубопроводах та обладнанні забороняється.

Працювати на установці тільки інструментом, що не дає іскри. При використанні сталевого ріжучого інструменту, останній рясно змащувати консистентними мастилами.

Усі технологічні апарати, агрегати і трубопроводи повинні мати відмінну маркування.

Систематично контролювати роботу запобіжних клапанів.

Ретельно спостерігати за ходом технологічного процесу, своєчасне проведення профілактичних заходів та підтримку надійності роботи обладнання, контрольно-вимірювальних приладів та систем автоматики, як правило, дає можливість своєчасного тимчасово усунути відхилення в технологічному процесі і забезпечити безпеку ведення робіт.

8. Техніка безпеки при ремонті обладнання

8.1 Підготовка і організація роботи

На нафтопереробних заводах використовують систему планово-попереджувального ремонту (ППР), яка представляє собою комплекс заходів по нагляду, догляду і ремонту обладнання, спрямованих на підтримку обладнання в стані постійної експлуатаційної готовності та на попередження аварій.

Встановлений системою ППР час міжремонтного пробігу повинен суворо дотримуватись

Всі ремонтні операції поділяють на підготовчі, ремонтні та завершальні. Для проведення підготовчих робіт наказом по заводу виділяється спеціальна людина, яка відповідає за підготовку обладнання і здачу його в ремонт. Складає докладний план ведення підготовчих і ремонтних робіт з урахуванням вимог безпеки.

Планом ведення підготовчих і ремонтних робіт не допускається одночасне проведення несумісних ремонтних операцій. Важливим фактором безпеки при ремонтних роботах є розміщення працюючих на висоті. Монтажні і ремонтні роботи не можна проводити одночасно на різних відмітках по одній вертикалі.

8.2 Основні вимоги техніки безпеки при виконанні ремонту

Роботи виконують в певній послідовності і при суворому дотриманні часу і швидкості проведення окремих операцій. Дуже важливе правильне встановлення заглушок. Їх встановлюють на трубопроводах, які входять в склад апарату або виходять з нього, щоб уникнути попадання в нього продукту. По закінченню ремонту усі заглушки знімають; залишена заглушка може викликати порушення в технологічному процесі, підвищення тиску і в кінцевому випадку, аварію.

Роботи на висоті можуть виконуватися з лісів. Роботи з неогороджених поверхонь повинні проводитися з обов'язковим застосуванням випробуваних і перевірених запобіжних поясів.

Роботи всередині апарату відносяться до числа особливо небезпечних. На цих ділянках можуть знаходитися або раптово з'явитися гази і пари вибухонебезпечних або токсичних концентрацій. Тому в таких умовах рухи працюючого стиснені, освітлення недостатнє, чутливість низька, евакуація робітника при небезпечній ситуації ускладнена.

При очищенні апарату застосовують дерев'яні лопатки та інші предмети з неіскристих матеріалів. Також використовують такі способи очищення апарату: гідравлічні (з використанням струменя води) і хімічні (засновані на спроможності деяких речовин розщіпляти забруднення).

До вогневих робіт всередині апарату допускаються лише зварювальники, які мають посвідчення на право зварювання сосудів, працюючих під тиском.

В процесі ремонту доводиться розбирати реактор. При таких роботах повинна дотримуватися послідовність розбирання, що забезпечує стійкість вузлів, що залишаються, і деталей і що виключає їх падіння. Тому розбирати устаткування потрібно у визначеному, наперед передбаченому порядку; за цими операціями ведуть постійний нагляд. Те ж відноситься і до монтажу устаткування.

При очищенні реактора використовують такі способи очищення апарату: гідравлічні (з використанням струменя води) і хімічні (засновані на спроможності деяких речовин розщіпляти забруднення).

Під час ремонту використовують слюсарний інструмент. Молотки повинні бути міцно насаджені на рукоятки; ріжучі інструменти (зубила) - - добре обточені, мати рівні потилиці; напилки і шабери - вставлені в справні ручки з насадженими на них металевими кільцями; гайкові ключі повинні точно відповідати розмірам гайки або головки болта. Потрібно враховувати, що зрив бойка з рукоятки молотка або зрив гайкового ключа з гайки може не тільки заподіяти удар, але і викликати іскру. Іноді, не маючи потрібного справного інструменту, намагаються замінити його іншим, що знаходиться під рукою, це неприпустимо, тому що непристосований для даної роботи інструмент може зірватися і поранити робітника.

В процесі ремонту і особливо після його закінчення ретельно перевіряють, не залишилося чи, усередині апаратів, трубопроводів, машин якого-небудь інструменту, дрібних деталей, стружок або інших сторонніх предметів, які згодом могли б послужити причиною аварії або нещасного випадку.

збірний днище деталь реактор

Перелік посилань

1. Фарамазов С. А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов: Учебник для техникумов. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Химия, 1988. - 304 с.

2. РТМ 42-62. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность узлов и деталей. Выпуск 1. М.: «Издательство стандартов», 1964. - 72 с.

3. Кузнецов А.А., Кагерман С.М. Расчеты процессов и аппаратов в нефтеперабатывающей промышленности. Изд 2-е пер. и доп. Л., «Химия», 1974. - 344с.

4. Варгафтик Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. М.: «Физматгиз», 1963. - 708 с.

5. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / под ред. А.Ф.Горбацевича. - Минск: Вышэйш. шк., 1975. - 287 с.

6. Бабицкий И.Ф., Вихман Г.Л. Расчет и конструирование аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов. Изд. 2-е пер. и доп. М.: «Недра», 1965. - 904с

7. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: Справочник, 2 т. Изд. 2-е, переработанное и дополненное. М.: «Издательство стандартов», 1989. - 263 с.

8. Основи охорони праці: Навчальний посібник / За ред. проф. В.В. Березуцького. Х.: Факт, 2005. - 480 с.

9. Методичні вказівки до виконання економічної частини дипломного проекту для студентів, які навчаються за спеціальністю «Обслуговування та ремонт обладнання нафтопереробних та хімічних виробництв / Укл. Труніна М.В. Кременчук: КК КДПУ, 2008. - 24 с.

Размещено на Allbest.ur