Причалы, хранилища и трубопроводы на морских нефтегазопромыслах

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки, молодёжи и спорта Украины Национальный университет кораблестроения им.адм.Макарова

Херсонский филиал

Кафедра морских технологий

Реферат

Причалы, хранилища и трубопроводы на морских нефтегазопромыслах

Подготовил:

ст.группы 3111 Саламатников В.О.

Руководитель:

проф.,д.т.н. Зайцев В.В.

Херсон 2012

Содержание

Введение

1. Причалы и их виды

2. Хранилища и трубопроводы

3. Земляные работы при строительстве трубопроводов

Список использованной литературы

Введение

В настоящее время в связи с практическим освоением континентального шельфа, то есть подводной добычи нефти, газа и других полезных ископаемых, увеличением объема подводных строительно-монтажных работ потребовалось создание и интенсивное совершенствование специальных технических средств.

Нефтегазодобывающая промышленность предполагает использование большого количества разнообразного оборудования, которое служит для добычи, хранения и транспортировки нефтепродуктов, а также обслуживания скважин. Комплекс, который объединяет в себя все, используемое в добывающей промышленности оборудование, принято называть "нефтегазопромысловым оборудованием".

1. Причалы и их виды

Нефтеналивной причал -- комплекс сооружений и устройств, предназначенных для подхода, швартовки, стоянки и производства погрузочных операций нефтеналивных судов (танкеров).

Нефтеналивные причалы начали сооружаться в начале 20 века в связи с развитием танкерного и нефтепродукто-проводного транспорта. Первый в России морской нефтеналивной причал был построен на Чёрном море в Батуми (1906), предназначался для погрузки керосина на нефтеналивные суда. Современный морской нефтеналивной причал входит в состав перевалочной морской нефтебазы (комплекс сооружений и устройств для приёма, хранения, перегрузки с одного вида транспорта на другой и отпуска нефти и нефтепродуктов) и является сложным инженерным сооружением, обеспечивающим автоматизированный налив, учёт погруженной нефти и нефтепродукта, обработку и отгрузку нефти из танкеров. Обычно нефтеналивные причалы глубоководные, т.к. танкеры принадлежат к числу самых больших транспортных судов.

На нефтеналивном причале на грузовой площадке размещаются стендеры, узлы учёта нефти и нефтепродуктов, запорная, регулирующая и предохранительная арматура, системы сглаживания гидроудара, обеспечивающие безаварийный налив. (СЗГУ применяется для защиты магистральных трубопроводов, работающих на жидких средах. Трубопроводы подвергаются воздействию сложных волновых процессов, которые происходят вследствие колебаний режимов перекачки. Такие колебания возникают при открытии или закрытии задвижек и корректировках в работе насосных агрегатов. Особенно опасны для целостности трубопроводов повышения давления в магистральных нефтепроводах и на нефтеналивных терминалах). На грузовой платформе причала расположен местный пункт управления наливом, а также мощные системы пожаротушения. С резервуарного парка перевалочной нефтебазы по нефтеналивному причалу до шлангующих устройств проложены грузовые, бункеровочные и балластные трубопроводы.

Cтендеры предназначены для налива и слива нефти и нефтепродуктов в морские и речные суда (танкеры). Многорядные шарниры обеспечивают лёгкость перемещения подвижных элементов стендера при длительной эксплуатации. Хорошая эргономичность и малый вес стендера позволяют управлять им вручную одним человеком без дополнительной механизации. Захваты поворачиваются вокруг оси присоединительной головки на 360°,что позволяет установить их в любом удобном месте на приёмном фланце танкера см. Рисунок1.1

Рисунок 1.1

Нефтеналивные причалы различаются: по назначению -- для обслуживания нефтеперерабатывающих заводов, магистральных трубопроводов, нефтебаз и морских месторождений; по расположению относительно береговой линии -- береговые и рейдовые; по характеру крепления к грунту -- стационарные и плавучие; по типу швартовки -- швартовка лагом, одноточечная или многоточечная швартовка; по способу соединения с береговыми нефтехранилищами -- трубопроводами, проложенными по эстакаде, и подводными трубопроводами.

Береговые нефтеналивные причалы рассчитаны на швартовку танкеров лагом и представляют собой в плане узкие пирсы пальцеобразной, Т- или Г-образной конфигурации. Рейдовые же нефтеналивные причалы располагаются на значительном расстоянии от берега для обеспечения достаточных глубин и избежания дорогостоящих дноуглубительных работ. Рейдовые нефтеналивные причалы подразделяются на стационарные причалы для швартовки танкеров лагом, плавучие многоточечные причалы, одноточечные причалы для швартовки танкера швартовым тросом (плавучие и стационарные).

Виды одноточечных рейдовых причалов приведены на схеме:

Один из первых одноточечных рейдовых причалов разработан в 1966 г. компанией „Эксксон Рисеч энд инжинииринг" (Рисунок 1.2) Причал рассчитан на прием танкеров дедвейтом 300 000 т при высоте волн до 4,5 м и скорости загрузки танкера 8000 м³/ч. Якорное основание буя заполнено песком и заанкерено в дно 16 стальными сваями. Для предотвращения подмыва дно укреплено каменной наброской. К основанию подключен подводный трубопровод диаметром 1219 мм. Нижняя часть вертикальной колонны представляет собой стояк диаметром 1219 мм, присоединенный к основанию пространственным шарниром массой 21т. Нефть от основания подается к стояку по двум изогнутым шлангам диаметром 600 мм, огибающим шарнир. Буй состоит из четырех отсеков. Диаметр буя 4,9 м, а высота 7,6 м.

Компаниями SOPEC, ИХЦ, IMODCO разработаны конструкции одноточечных рейдовых причалов для приема танкеров дедвейтом до 750 000 т. На рисунке 1.3 приведен общий вид рейдового причала конструкции компании IMODCO (Япония) для приема танкеров дедвейтом 260 000 т. Диаметр буя - 11 м.

Рисунок 1.3

Одной из сложнейших операций является разгрузка судов, обслуживающих глубоководные эксплуатационные платформы. Компания IMODCO предлагает для этих целей использовать рейдовый причал поплавкового типа простой конструкции. Причал состоит из гравитационного или свайного основания, якорной цепи повышенной прочности, камеры плавучести и цилиндрического буя. Место установки причала выбирается на основании анализа гидрометеорологических условий в течение длительного периода. Постановка судна возможна при высоте волн 6 м, скорости течения 1 м/с и скорости ветра 30 м/с, а разгрузка и погрузка -- при высоте волн 3 м, скорости течения 1 м/с и скорости ветра 19 м/с. Рейдовый причал может устанавливаться на глубинах моря до 180 м и более. Диаметр буя 0,9 м, длина 21 м, плавучесть 24,95 т.

Погрузка нефти, нефтепродуктов и бункеровка нефтеналивного судна производится береговыми установками, а откачка балласта на береговые очистные сооружения -- насосными установками танкера. Управление всеми грузовыми и вспомогательными операциями осуществляется дистанционно с диспетчерского пункта, расположенного на берегу. Диспетчерский пункт нефтеналивного причала оснащён комплексными системами автоматики и промышленного телевидения с ЭВМ, обеспечивающими полную автоматизацию налива с автоматической и программной дозировкой, учёт, оперативный контроль из диспетчерского пункта за состоянием технологического оборудования и приборов на причале, контроль за загазованностью воздушной среды при погрузке танкера, автоматическую сигнализацию и включение насосных установок при пожаре, мгновенное отсоединение стендеров от танкера в аварийных ситуациях. Для обеспечения полной мобильности оператора при погрузочных операциях предусмотрена система радиоуправления погрузочно-разгрузочными операциями со специального переносного пульта-передатчика.

Наиболее крупными специализированными комплексами, получающими нефть по магистральным нефтепроводам и осуществляющими обработку крупнотоннажных танкеров дедвейтом до 120 тыс. т, являются порты Новороссийск, Туапсе, Приморск (РФ), Вентспилс (Латвия), Одесса (Украина) и др. Причалы для перегрузки нефти могут быть в виде пирсов, расположенных параллельно, перпендикулярно или под углом к берегу, что делается для ориентации причала по направлению преобладающих ветров и волнения с целью уменьшения нагрузок со стороны танкера на причал.

Параллельно берегу причалы располагают при наличии удобной глубоководной гавани. В этом случае танкер может близко подходить к берегу и строительство волнозащитных дамб и причальных сооружений экономически целесообразно, так как их размеры сравнимы с длиной судна, а дноуглубительные работы невелики или не требуются вообще. Если причал примыкает к берегу, то его называют набережной, их преимущество в непосредственно близкой связи с территорией терминала. При удалении от берега причал соединяется с ним молами, дамбами, эстакадами или пирсами, по которым проложены нефтетрубопроводы, и трубопроводы балластной воды, а также другие коммуникации для обеспечения погрузки танкера.

Возможные перемещения танкера относительно причала ограничены изменением осадки в ходе погрузки, колебаниями в пределах 0,5 --1,5м вызванными волнениями моря, ветрами и т.д., а также зависят от разрешающей способности шлангующих устройств. Шлангующие устройства должны обеспечивать максимально возможную производительность перекачки для сокращения стояночного времени судна, непрерывность грузовых операций вне зависимости от числа сортов перекачиваемого груза, выполнение вспомогательных операций по бункеровке, сбросу балласта, подъему на судно грузов материально-технического снабжения, а также минимальные нагрузки на манифольд танкера при его перемещениях во время загрузки.

По конструкции основания пирсы могут быть сквозной конструкции (на металлических или железобетонных сваях), испытывающих из-за этого небольшие нагрузки от волн, а так же в виде сплошной гравитационной стенки. Конструкции причалов должны предусматривать снижение до минимума усилий от навала судна на технологическую площадку, как при швартовке, так и при стоянке под загрузкой. Это достигается сооружением специальных отбойных (швартовных) палов на свайном основании, из массивов-гигантов, оболочек большого диаметра и других гравитационных конструкций. Рейдовые причалы, называемые также выносными приемными устройствами (ВПУ) имеют различные конструкции, выбор которых определяется грузоподъемностью танкера, возможными метеоусловиями, стоимостью и необходимой интенсивностью работы.

2. Хранилища и трубопроводы

Подводные трубопроводы классифицируются по глубине погружения, внутреннему давлению, внутреннему диаметру труб и виду транспортируемого продукта. Классификация учитывает также воздействие перекачиваемого продукта на окружающую среду, которое может быть катастрофическим, особо неблагоприятным, неблагоприятным и нейтральным. В зависимости от этих условий трубопроводы укладывают на дно моря без заглубления и с заглублением, с грунтовой или каменной пригрузкой.

Стальные трубопроводы защищаются от коррозии, изоляционными покрытиями либо электрохимическими способами. Для этого на подводных участках трубопроводов со стороны берега и эксплуатационных платформ создают катодную защиту, а на средних участках - протекторную. В ряде случаев роль противокоррозионных покрытий трубопроводов играет сплошное бетонное покрытие, применяемое прежде всего с целью балластировки.

Наряду с использованием стальных труб для строительства подводных трубопроводов широко используются гибкие трубы, например конструкции Французского нефтяного института, выпускаемые компанией „Кофлексип" (Рисунок 2.1).

Рисунок 2.1 Конструкция гибких труб

Эти трубы рассчитаны на внутреннее давление до 193,2 МПа и внешнее давление до 20,7 МПа и более. Их прочность на разрыв достигает 5000 кН при максимальном диаметре 558,8 мм. Радиус изгиба труб колеблется от 0,37 м при диаметре 25,4 мм до 5 м при диаметре 558,8 мм. Температурный интервал использования труб находится в пределах от -50° С до 100° С. Компания поставляет в ряде случаев гибкие трубы со специальными параметрами, например, для работы в условиях глубоководной зоны Мирового океана.

Гибкие трубопроводы компании „Кофлексип" обладают по сравнению со стальными следующими преимуществами: высокой надежностью работы в условиях повышенных давлений; значительной длиной одной секции, достигающей несколько километров, что снижает потери времени на укладку трубопроводов, низким гидравлическим сопротивлением; высокой противокоррозионной стойкостью; удобством укладки и трубозаглубления.

Что касается нефтехранилищ, то это искусственный резервуар для хранения нефти или продуктов первичной переработки, установленный ниже водной поверхности. Размещение подводного нефтехранилища непосредственно у места морской добычи нефти и газа исключает необходимость сооружения на берегу резервуарных парков, а также дорогостоящих и менее надёжных подводных трубопроводов большой протяжённости от скважин к береговой транзитной нефтеперевалочной базе, предназначенной для перегрузки нефти из особокрупнотоннажных танкеров в меньшие для доставки нефти к портам назначения, в которые крупнотоннажные танкеры не могут заходить из-за недостаточных глубин на водных подходах.

По форме подводные нефтехранилища могут быть цилиндрическими, сферическими, эллиптическими; по типу конструкции -- жёсткие, эластичные или смешанной конструкции. По степени заглубления в воду подводные нефтехранилища разделяются на донные -- стационарные одноопорные, многоопорные и плавающие -- с переменной плавучестью.

Многие конструкции подводных нефтехранилищ запроектированы в виде колокола без днища, исходя из того, что нефть и нефтепродукты не смешиваются с водой и будут храниться на водяной подушке. По мере откачки резервуар заполняется водой. Иногда между продуктом и водой предусматривается диафрагма, особенно в тех случаях, когда хранимый продукт тяжелее воды либо растворим в воде и имеются опасения, что в процессе хранения его качество ухудшается.

Подводные нефтехранилища изготовляются стальными, железобетонными и из полимерных материалов (многослойного нейлона, хлопчатобумажной ткани, поливинилхлорида или полиэтилена, усиленных проволочной сеткой). Разработан способ сооружения подводных нефтехранилищ в виде купола из щебня, крупного камня, металлолома или других отходов производства, не взаимодействующих с хранимыми продуктами и тяжелее воды, насыпанных на подготовленное основание. Пористость купола должна быть не менее 30%. Сверху купол покрывается непроницаемым для нефтепродукта многослойным защитным слоем. Нефтепродукт хранится на водяной подушке. Ёмкость подводных нефтехранилищ достигает сотен тысяч (до 250 тысяч ), обычно от 1600 до 160 000 . При объёме хранения свыше 250 тысяч они выполняются из отдельных блоков меньшей ёмкости. Глубина моря в месте установки подводных нефтехранилищ может достигать 1000 м.

Для подводных резервуаров внутреннее давление хранимого продукта уравновешивается внешним гидростатическим давлением воды. При размещении самого резервуара под водой пост управления и жилые помещения для обслуживающего персонала чаще всего размещаются в надводной части подводного нефтехранилища. Для гашения качки от волнения применяются специальные гасители, например в виде двойного корпуса, башни с множеством сотовых отверстий в наружном корпусе.

Боковые стенки резервуаров из полимерных материалов удерживаются в требуемом положении специальными грузами. К крыше резервуара подвешивают дополнительные концентрические боковые стенки, предотвращающие вымывание нефти из резервуара. В большинстве случаев возникает необходимость закреплять подводные нефтехранилища на дне водоёма или стабилизировать его на определённой глубине. Для этого в конструкциях подводных ёмкостей предусматриваются специальные анкерные устройства, балластирующие грузы и якоря, рассчитанные на действие дополнительной подъёмной силы, возникающей при заполнении резервуара продуктами.

Подводные нефтехранилища с переменной плавучестью могут выполняться с гибкой швартовкой к сваям, погружённым в морское дно, гибкими сваями (иногда с противовесами), жёсткими свайными опорами. Подводные нефтехранилища оборудуются устройствами для закачки продукта и налива танкеров или оборудованием для подачи в подводный трубопровод на береговые сооружения. Подводные нефтехранилища снабжают специальными плавучими причалами, у которых танкера могут загружаться без опасности повредить хранилища. Плавучими причалами в ряде случаев приходится оснащать и эксплуатационные основания, имеющие хранилище.

Перспективность подводного хранения нефти и нефтепродуктов заключается в значительном снижении потерь от испарения, обеспечении пожарной безопасности, возможности создания крупных малозаметных нефтехранилищ на сравнительно небольших территориях. Строительство подводных нефтехранилищ в большинстве случаев осуществляется на берегу, что позволяет использовать промышленные методы сборки и монтажа оборудования. Полностью собранный резервуар спускают на воду, отбуксировывают к месту установки и затапливают.

В зависимости от характеристик водоёма, климата, места положения и т.д. предусматриваются определенные мероприятия, гарантирующие сохранность ёмкости и допустимый её наклон при сильных волнениях, льдообразовании, обрастании микроорганизмами, защиту от коррозии при значительном удалении отдельных скважин от берега строительство трубопровода оказывается экономически нецелесообразным. В этих случаях для сбора и хранения нефти рациональнее использовать плавучие или погружные резервуары. В качестве плавучих резервуаров можно применять стационарные танкеры, установленные на рейдовых причалах или полупогружные цилиндрические нефтехранилища типа „Спар", разработанные компанией ИХЦ.

Нефтехранилища типа „Спар" вместимостью до 160 000 м³ позволяют одновременно обслуживать 4--8 скважин в течение нескольких лет. В случае необходимости за это время прокладываются трубопроводы, а нефтехранилище используется в качестве резервной емкости или буксируется к другому месторождению. Глубина моря в месте установки нефтехранилища может достигать 1000 м.

Перспективный проект установки у рейдового одноточечного причала на жесткой связи газоперерабатывающего завода и хранилища сжиженного газа разработан компанией IMODCO (Япония) ей разработано несколько конструкций погружных резервуаров вместимостью 40 000--160 000 м³.

Компания „Филипс" использует сферический резервуар ЕТРМ диаметром в основании 102 м, высотой 24 м, диаметром сечения тора 6,5 м, вместимостью 100 000 м³. Общая масса железобетонной конструкции 210 т. Резервуар поддерживается 48 сваями длиной 30 м и диаметром 1067 мм.

Компания „Сиа тэнк" использует в Северном море для хранения нефти железобетонный резервуар вместимостью 80 000 м³ размерами 78х х78,5x17,0 (м) с квадратным основанием. На основании установлена усеченная пирамида с вертикальной колонной, поднимающейся над уровнем воды на 10 м.

На данный момент с 2009 г. успешно используется в Бискайском заливе экспериментальный резервуар "ELF-Океан", представляющий собой громадную цилиндрическую башню. Башня крепится к лежащей на дне стальной плите специальным карданным устройством. Она удерживается на плаву в вертикальном положении благодаря балласту в нижней части и поплавкам, размещенным по ее ватерлинии. Пост управления и жилые помещения для обслуживающего персонала этого оригинального нефтехранилища находятся в надводной части. Подобные башни-резервуары хорошо себя зарекомендовали в районах с глубинами порядка 100 м.

Компанией строительных работ в Марселе осуществлен оригинальный проект нефтехранилища куполообразной формы. Купол, представляющий собой открытую снизу сферу, устанавливается на дне на сваях (иначе после заполнения нефтью он может всплыть под действием подъемной силы).

Следует упомянуть также о неудачной попытке использования огромного цилиндрического резервуара большого диаметра, изготовленного по проекту "Ballo" из предварительно напряженного железобетона. Предполагалось, что резервуар будет удерживать на дне собственный вес. Однако при опускании экспериментального образца нефтехранилища на дно произошла авария, и обломки его бетонных конструкций скрылись в водах Бискайского залива.

Весьма надежным оказалось нефтехранилище, построенное в Персидском заливе компанией "Чикаго-Брайдж" (США). Оно представляет собой гигантскую опрокинутую стальную воронку емкостью 80 000 куб. м.

И, наконец, следует еще сказать о нефтехранилище, строительство которого завершает французская фирма DORIS по заказу компании "Филиппс Петролеум". Это нефтехранилище сооружено из предварительно напряженного железобетона. Оно представляет собой огромный параллелепипед, почти куб, с закругленными углами. Его высота равна 100 м, а каждая сторона основания 90 м. Гигантский резервуар будет установлен на дне Северного моря (месторождение "Экофиск"). Нефть от расположенных вокруг вышек станет поступать по трубопроводам в резервуар, откуда ее будут брать танкеры, откачивая шлангами через промежуточное загрузочное устройство в виде буя. В верхней части куба, выступающей над водой, разместятся служебные и жилые помещения. На крыше будет сооружена площадка для прилетающих из Норвегии вертолетов. Нефтехранилище (его можно смело назвать искусственным островом) намечено установить в одном из самых штормовых районов Мирового океана. Поэтому конструкторы предприняли меры для гашения качки от волнения, сделав корпус нефтехранилища двойным. В наружном корпусе проделано множество отверстий, напоминающих соты, - они-то и ослабляют силу ударов волн, поглощая их энергию,что особенно важно в период зимних штормов.

Надо думать, что в будущем число подобных нефтехранилищ в Северном море будет расти, если, конечно, предположения о богатых подводных нефтяных месторождениях оправдаются, а прокладка нефтепроводов окажется более сложным и дорогим делом, чем строительство нефтехранилищ.

3. Земляные работы при строительстве трубопроводов

причал трубопровод хранилище укладка

При строительстве подводных трубопроводов возникает необходимость в их заглублении либо обваловывании. Укладка, заглубление и обваловывание подводных трубопроводов осуществляются следующими способами:

· на дно моря с покрытием трубопровода синтетическим матом и устройством каменной наброски (обваловыванием);

· на дно моря с заглублением трубозаглубительным снарядом и последующей засыпкой;

· на дно подводной траншеи с последующей засыпкой траншеи.

Последний способ с прокладкой подводных траншей - наиболее трудоемкий и дорогостоящий: затраты могут иногда в 100 раз превышать аналогичные затраты на суше.

При заглублении трубопроводов без разработки грунтов используются синтетические маты либо камень, ссыпаемый со специальных судов. Способ укладки трубопроводов с покрытием синтетическим матом и каменной наброски показан на Рисунке 3.1

Рисунок 3.1

Камнем засыпаются пространства между трубопроводами и по боковым сторонам от них, далее укладываются синтетические маты и устраивается каменная наброска. Ширина каменной наброски за один проход судна достигает 28 м. Количество первоначальной отсыпки для пригрузки мата составляет ориентировочно 200 кг на 1 м². Затем отсыпается еще около 500 кг на 1 м². Общая толщина каменной наброски 0,4- 0,5 м.

Для разработки подводных траншей с последующей укладкой в них трубопроводов используются подводные машины и дноуглубительные суда, рассмотренные

Для устройства траншей на глубинах до 25 м в грунтах категорий I--IV можно использовать траншейные земснаряды.

С этой же целью применяются гидромониторы и гидромониторные снаряды. При их работе грунт размывается высоконапорными струями воды под давлением до 3,5 МПа и при скоростях истечения воды из сопл до 100 м/с.

При разработке грунтов земснарядами и гидромониторами общий объем разработки грунтов в несколько раз превышает полезный объем, требуемый для заглубления трубопровода. Поэтому более экономично использовать для заглубления трубопровдов спец. заглубители, перемещающиеся вдоль предварительно уложенных на дно трубопроводов. По принципу действия трубозаглубители подразделяются примерно на шесть типов: струйные, гидроэжекторные, пневматические, фрезерные, фрезерно-гидравлические, плужные и бестраншейные. Рассмотрим наиболее распространенные из них.

В струйных трубозаглубителях грунты размываются высокоскоростными струями воды, а для увеличения эффективности выноса размытых грунтов из траншеи может быть использован сжатый воздух.

На практике подводных траншей применяются трубчатые салазки, рассчитанные на прокладку труб диаметром 200--800 мм. В переднюю часть салазок встроены сопла и штуцеры. Для перемещения по трубопроводу предусмотрены горизонтальные и вертикальные ролики. Уложенный на дно трубопровод одним концом вставляют в салазки, предварительно на берегу раздвигая до требуемого диаметра трубопровода вертикальные ролики. Горизонтальные ролики устанавливают после размещения трубы. У другого конца трубопровода на якоре ставят плашкоут, оборудованный двумя насосами 1М-4, компрессором ЗИФ-55 и лебедкой. К штуцерам салазок подсоединяют шланги насосов, подающие воду к соплам. К передней части салазок подводят воздух из компрессора. С помощью лебедки перемещают салазки по трубе, грунт под которой размывается водой, выходящей из сопла. Грунт, поднятый воздухом, оседает и замывает трубопровод. За один проход трубопровод может заглубиться на 500-600 мм.

Струйные трубозаглубительные конструкции компаний „Шелл эксплорейшен" (Великобритания) и „Ханаб" (Нидерланды) широко используются в Северном море. Они представляют собой трубные сварные конструкции с водяными соплами, перемещающиеся по заглубляемой трубе на роликовых опорах.

Размыв грунтов осуществляется под действием высоконапорных струй воды, а удаление (отсос) пульпы -- под действием сжатого воздуха либо с помощью гидроэжекторов.

Фирма „Рудольф Хармстроф" (ФРГ) использует для заглубления пластмассовых и стальных трубопроводов для линий связи гидровибрационный снаряд. Вибратор установлен на надводной части корпуса гидроножа. Грунт размывается водой, поступающей через насадки, расположенные в его нижней части. Одновременно в разрыхленный грунт укладывают трубопроводы. В некоторых случаях после установки гибких трубопроводов и заполнения их противокоррозионной жидкостью в них протаскивают стальные трубы. На слабых грунтах можно укладывать трубы на глубину до 9 м.

Компания „Кофлексип" (Франция) разработала специальный струйный трубозаглубитель для гидроразмыва грунтов при заглублении подводных трубопроводов, электрических и телеграфных кабелей для работы на глубинах до 460 м (Рисунок 3.2).

Рисунок 3.2

Значительное число трубозаглубителей оборудовано фрезерными рабочими органами. Фрезерный трубозаглубитель концерна „Кваернер груп" (Норвегия) создан для работы на глубинах до 500 м. Трубозаглубитель состоит из роликовой тележки с фрезерным рыхлителем и землесосом, передвигающейся по трубопроводу, который служит в качестве направляющей. Каждый из четырех роликов тележки трубозаглубителя имеет индивидуальный привод. Четыре балластных шара, вмещающих морскую воду и служат для регулирования плавучести трубозаглубителя. Приведение трубозаглубителя в рабочее положение и управление осуществляется с обеспечивающего судна водоизмещением 3000 т, связанного с трубозаглубителем кабелем длиной 750 м. Судна снабжено системой динамического позиционирования и специальной А-образной стрелой для спуска и подъема трубозаглубителя. После опускания трубозаглубителя на воду балластные цистерны заполняются водой, и трубозаглубитель пускается на предварительно уложенный трубопровод.

Список использованной литературы

1) Справочник по технике освоения шельфа (Техника освоения океана). - Л.: Судостроение, 1983. - 288с.

2) Харионовский В.В., Гринфельд Л.Е., Соннинский А.В. Технические решения утяжелителя подводных трубопроводов // Строительство трубопроводов, 1992. - 220с.

3) Бородавкин П.П., Березин В.Л., Щадрин О.Б. Подводные трубопроводы. М.: Недра, 1979. - 327с.

4) Гольдин Э.Р, Забела К.А. Механизация строительства подводных сооружений. М.: Стройиздат, 1979 - 401с.

Размещено на Allbest.ru