Разработка технологических процессов обработки детали "переходник" на автоматизированных участках

0,16

0,16

0,16

0,16

0,16

Принятая подача Sо, мм/об

0,12

0,12

0,12

0,12

0,12

Табличная скорость резания Vт, м/мин

187

187

187

187

187

Скорректированная скорость резания V, м/мин

176,7

176,7

176,7

176,7

176,7

Фактическая частота вращения шпинделя nф, об/мин

380,22

476,89

476,89

803,91

803,91

Принятая частота вращения шпинделя nп, об/мин

400

500

500

800

800

Фактическая скорость резания Vф, м/мин

185,8

185,26

185,26

175,84

175,84

Табличная мощность резания Nт, кВт

-

-

-

3,8

-

Фактическая мощность резания N, кВт

-

-

-

3.4

-

Минутная подача Sм, мм/мин

64

80

80

128

128

5.5.2 Выполним аналитический расчет режима резания по величине принятой стойкости инструмента для операции 005 (черновое точение 148)

Инструмент - контурный резец со сменной многогранной пластиной из твердого сплава марки Т15К6.

Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении рассчитывают по эмпирической формуле:

,

где Т - среднее значение стойкости инструмента, при одноинструментальной обработке принимается 30-60 мин, выберем значение Т = 45 мин;

С_v, m, x, y - табличные коэффициенты (С_v = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t - глубина резания (принимаем для чернового точения t=4мм);

s - подача (s=1,3 мм/об);

К_v = K_mv*K_пv*K_иv,

где K_mv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки (K_mv =1,0 ), K_пv - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности (K_пv = 1,0), K_пv - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента (K_пv =1,0). К_v = 1.

м/с,

об/мин.

5.5.3 Расчет режимов резания для операции 005 (сверление отверстий радиальных 36)

Инструмент - сверло Р6М5.

Расчет ведем по методике, указанной в [2, с.276]. Определим по таблице значение подачи сверла на оборот. S_o = 0,7 мм/об.

Скорость резания при сверлении:

,

где Т - среднее значение стойкости инструмента, по таблице выберем значение Т = 70 мин;

С_v, m, q, y - табличные коэффициенты (С_v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y = 0,50);

D - диаметр сверла (D = 36 мм);

s - подача (s=0,7 мм/об);

К_v = K_mv*K_пv*K_иv,

где K_mv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки (K_mv =1,0 ), K_пv - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности (K_пv = 1,0), K_пv - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента (K_пv =1,0). К_v = 1.

м/с,

об/мин.

5.6 Техническое нормирование

5.6.1 Определение штучно-калькуляционного времени для токарной операции с ЧПУ 005

Норму штучного времени для станков с ЧПУ определяют по формуле:

, [7, c.111]

где Т_ц.а. - время автоматической работы станка по программе;

- вспомогательное время.

=0,1 мин - вспомогательное время на установку и снятие детали [7, карта 7];

- вспомогательное время, связанное с операцией, включает в себя время на включение и выключение станка, проверку возврата инструмента в заданную точку после обработки, установку и снятие щитка, предохраняющего от забрызгивания эмульсией [4, карта 14]:

- вспомогательное время на контрольные измерения содержит пять замеров штангенциркулем и пять замеров скобой [7, карта 15]:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 мин.

=0,1+0,18+0,6=0,88 мин.

Принимаем, что на участке проводится выносной контроль.

Расчет времени автоматической работы станка по программе (Т_ц.а.) представлен в табл.5.7.

Определение основного времени Т_о производится по формуле:

,

где L _p.x. - длина рабочего хода;

S_м - подача.

Определение времени холостых ходов рассчитывается по формуле:

;

где L _х.x. - длина холостого хода;

S_хх - подача холостого хода.

Таблица 5.7. Время автоматической работы станка по программе (установ А)

Координаты опорных точек	Приращение по оси Z, ДZ, мм	Приращение по оси X, ДX, мм	Длина i-го хода, мм	Минутная подача на i-м участке, Sм, мм/мин	Основное время автоматической работы станка по программе Т0, мин	Машино- вспомогательное время Тмв, мин.
Инструмент Т01 - Резец контурный
СИ						0,01
0-1	-81,31	-24	84,77	10000		0,008
1-2	0	-16,75	16,75	48	0,34
2-3	38,55	0	38,55	60	0,64
3-4	0	-24,19	24,19	60	0,4
4-5	3,78	0	3,78	96	0,039
5-6	0	-35,05	35,05	96	0,36
6-0	38,98	100	107,32	10000		0,01
Инструмент Т02 - Резец расточной
СИ						0,01
0-7	-37	-75,25	83,85	10000		0,008
7-8	-61	0	61	96	0,63
8-9	0	-2	2	10000		0,0002
9-0	61	0	61	10000		0,0061
10-0	37	77,25	85,65	10000		0,008
Инструмент Т01 - Резец контурный
СИ						0,01
0-11	-39,73	-64	75,32	10000		0,0075
11-12	0	-36	36	100	0,36
12-0	39,98	100	107,69	10000		0,0107
Инструмент Т03 - Резец контурный
0-13	-81,48	-25	85,22	10000		0,0085
14-15	0	-16	16	100	0,16
15-16	38,48	0	38,48	100	0,38
16-17	0	-24	24	100	0,24
17-18	4	0	4	100	0,04
18-0	39	65	75,80	10000		0,0075
Инструмент Т04 - Резец расточной
СИ						0,01
0-19	-39	-75	84,53	10000		0.0084
19-20	-60	0	60	100	0,6
20-21	0	-2	2	10000		0,0002
21-22	60	0	60	10000		0,006
22-0	39	77	86,31	10000		0,0086
Инструмент Т05 - Фреза концевая
СИ						0,01
0-23	-40	-129,5	135,53	10000		0.017
23-24	-42	0	42	100	0.0025
24-25	42	0	42	100	0.0025
25-26	0	24,5	24,5	10000		0.0024
26-27	-42	0	42	100	0,42
27-28	42	0	42	100	0,42
28-29	0	34,5	34,5	10000		0,0034
29-30	-42	0	42	100	0,42
30-31	42	0	42	100	0,42
31-32	0	-24,5	24,5	10000		0,0024
32-33	-42	0	42	100	0,42
33-34	42	0	42	100	0,42
34-0	40	95	103,07	10000		0,0103
Итого	7,33	0,18
Время автоматического цикла	7,52

Для установа Б: Т_ц.а=10,21; =0,1; =0 мин. Контроль выносной.

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени [ 4, карта 16]:

Окончательно норма штучного времени равна:

Т_ш= (7,52+10,21+0.1+0,1)*(1+0,08)=19,35 мин.

Норма подготовительно-заключительного времени для станка с ЧПУ определяется по формуле [7]:

Т_пз=Т_пз1+Т_пз2+Т_пз3 ,

где Т_пз1 - норма времени на организационную подготовку;

Т_пз2 - норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Т_пз3 - норма времени на пробную обработку.

Расчет подготовительно-заключительного времени представлен в табл.5.8.

Таблица 5.8. Структура подготовительно-заключительного времени

№ п/п	Содержание работы	Время, мин
1.	Организационная подготовка	9,0+3,0+2,0
Итого	Тпз1	14,0
	Наладка станка, приспособлений, инструмента, программных устройств
2.	Установить исходные режимы обработки станка	0,3*3=0,9
3.	Установить патрон	4,0
4.	Установить режущие инструменты	1,0*2=2,0
5.	Ввести программу в память системы ЧПУ	1,0
Итого	Тпз2	10,9
6.	Пробная обработка
	Деталь точна (получистовая обработка), поверхности обрабатываются по 11 квалитету	12
Итого	Тпз3	10+tц
Итого подготовительно-заключительное время на партию 36,3 деталей: Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпз3

Т_шт.к=Т_шт+Т_пз=19,35+=19,41мин.

6. Метрологическое обеспечение технологического процесса

В современном машиностроительном производстве контроль геометрических параметров деталей в процессе их производства является обязательным. Затраты на выполнение контрольных операций существенно влияют на себестоимость изделий машиностроения, а точность их оценки определяет качество выпускаемых изделий. При выполнении операций технического контроля должен обеспечиваться принцип единства измерений - результаты измерений должны быть выражены в узаконенных единицах и погрешность измерений должна быть известна с указанной вероятностью. Контроль должен быть объективным и достоверным.

Тип производства - серийный - определяет форму контроля - выборочный статистический контроль заданных чертежом параметров. Объем выборки составляет 1/10 от объема партии.

Универсальные средства измерений находят широкое применение во всех типах производства, благодаря их низкой себестоимости.

Контроль фасок производят специальными средствами измерения: шаблонами. Метод измерения пассивный, контактный, прямой переносным средством измерения. Контроль наружной цилиндрической поверхности производим скобой индикаторной на стойке СИ-100 ГОСТ 11098.

Контроль наружных торцовых поверхностей на черновом и получистовом этапах производим ШЦ-11 ГОСТ 166, а на чистовом и повышенной точности этапах специальным шаблоном.

Контроль шероховатости на черновом и получистовом этапах ведем по образцам шероховатости ГОСТ 9378. Метод измерения пассивный контактный сравнительный, переносным средством измерения. Контроль шероховатости на чистовом этапе ведется интерферометром МИИ-10. Метод измерения пассивны контактный, переносным средством измерения.

Заключительный контроль ведется отделом технического контроля на предприятии.

7. Безопасность технологической системы

7.1 Общие положения

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов должны соответствовать требованиям ГОСТ 3.1102. Производственное оборудование, используемое при обработке резанием, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.009. Приспособления для обработки резаниям должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.029. Предельно допустимая концентрация веществ, образующихся при обработке резанием не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.005 и нормативными документами министерства здравоохранения России.

7.2 Требования к технологически процессам

Требования безопасности к процессу обработки резанием должны быть изложены в технологических документах по ГОСТ 3.1120. Установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей во время работы оборудования допускается при применении специальных позиционных приспособлений, обеспечивающих безопасность работающих.

7.3 Требования к хранению и транспортированию исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, СОЖ, готовых деталей, отходов производства и инструмента

Требования безопасности при транспортировании, хранении и эксплуатации абразивного и эльборового инструмента по ГОСТ 12.3.028.

Тара для транспортирования и хранения деталей, заготовок и отходов производства по ГОСТ 14.861, ГОСТ 19822 и ГОСТ 12.3.020.

Погрузка и разгрузка грузов - по ГОСТ 12.3.009, перемещение грузов - по ГОСТ 12.3.020.

7.4 Контроль выполнения требований безопасности

Полнота отражений требований безопасности должна контролироваться на всех стадиях разработке технологических процессов.

Контроль параметров шума на рабочих местах - по ГОСТ 12.1.050.

Выводы

В данном курсовом проекте был произведен расчет объема выпуска и пределен тип производства. Проанализирована правильность выполнения чертежа с точки зрения соответствия действующим стандартам. Спроектирован маршрут обработки детали, выбрано оборудование, режущий инструмент и приспособления. Рассчитаны операционные размеры и размеры заготовки. Определены режимы резания и норма времени на токарную операцию. Рассмотрены вопросы метрологического обеспечения и техники безопасности.

Литература

Справочник технолога по автоматическим линиям. /А.Г. Косилова, А.Г. Лыков, О.М. Деев и др.; Под ред. А.Г. Косиловой. -- М,: Машиностроение, 1982.

Справочник технолога машиностроителя./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -- М.: Машиностроение, 1985.

Тимофеев В.Н. Расчёт линейных операционных размеров и их рациональная простановка. Учебное пособие. Горький: ГПИ, 1978.

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроит. спец. вузов. -- Мн.: Высш. школа, 1983.

Режимы резания металлов: Справочник/ Под ред. Ю.В. Барановского.-- М.: Машиностроение, 1995.

Унифицированные узлы и детали агрегатных станков и автоматических линий. Каталог-справочник.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ в массовом производстве. В 2-х частях. - М.: Экономика,1990

Ординарцев И.А., Филипов Г.В., Шевченко А.Н. Справочник инструментальщика./ Под общ. ред. И.А. Ординарцева -- Л.: Машиностроение,1987.

ГОСТ 16085-80 “Калибры для контроля расположения поверхностей.”

ГОСТ 14.202 - 73. Правила обеспечения технологичности конструкций изделий. - М. Изд-ство стандартов, 1974.

Зазерский В.И. Жолнерчик С.И. Технология обработки деталей на станках с программным управлением. - Л. Машиностроение, 1985.

Орлов П.И. Основы конструирования. Кн.1,2,3.- М. Машиностроение, 1977.

Справочник контроллера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения. Под ред. А.И. Якушева. Изд. 3-е.-М. Машиностроение, 1985.

Расчет припусков: Метод. указания к выполнению практических работ и разделов в курсовых и дипломных проектах для студентов машиностроительных специальностей всех форм обучения/НГТУ; Сост.: Д.С. Пахомов, Н, Новгород, 2001. 24 с.

Метелев Б.А., Куликова Е.А., Тудакова Н.М. Технология машностроения, Ч.1,2: Комплекс учебно-методических материалов; Нижегород.гос.техн.ун-т.Нижний Новгород, 2007 -104с.

16. Метелев Б.А. Основные положения по формированию обработки на металлорежущем станке: учеб.пособие/ Б.А. Метелев.- НГТУ. Нижний Новгород, 1998

Размещено на Allbest.ru