Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Технологический раздел

1. Краткие сведения об инструменте

токарный резание обработка инструмент

Резец для обработки внутренних пазов нужен для обработки пазов детали «Уплотнение» (черт. 214.072) на токарном станке. Резец состоит из державки, режущей пластины, прихвата, винта, регулировочного винта, двух проставок и винта М4Ч8g.

Производим технический анализ чертежа инструмента. Чертеж содержит все необходимые виды, разрезы, сечения, дающие полное представление об изготавливаемом инструменте.

Технические требования по изготовлению инструмента включают в себя:

- твердость державки 37…43HRC.

- шероховатость обрабатываемых поверхностей соответствует

Ra = 1,25…20 мкм;

- точность обрабатываемых поверхностей соответствует 8 - 14 квалитету размерной точности по ГОСТ 25346-82;

Технические требования на изготовление инструмента назначены обосновано, исходя из условий его эксплуатации. Заданные требования по точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей обеспечиваются механической обработкой поверхностей, как на автоматизированном оборудовании, так и на универсальных станках. В соответствии с требованиями ЕСКД, допуски на расположение поверхностей на чертежах нужно наносить условными обозначениями в целях упрощения чтения чертежа.

2. Материал инструмента

Державка резца для обработки внутренних канавок изготавливается из Стали 40Х.

Химический состав в % материала 40Х (таблица 1):

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0,36-0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	до 0,3	до 0,035	до 0,035	0,8-1,1	до 0,3

Технологические свойства материала 40Х (таблица 2):

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	склонна.

Механические свойства материала 40Х (таблица 3):

Предел текучести уТ,Н/мм2 (кгс/мм2)	Временное сопротивление разрыву уВ, Н/мм2 (кгс/мм2)	Относительное удлинение д, %	Относительное сужение ш, %
355(36)	650(66)	16	40

3. Определение типа производства

Для определения типа производства рассчитаем нормирование расхода данного инструмента.

Норма расхода инструмента H_P на 1000ч [1, стр 305];:

(1,1)

где: R_Y - коэффициент случайной убыли, R=1,25

Уt₀ - основное время по всем переходам;

УT = T·R (1,2)

где: R -число периодов стойкости, R=1,25 [1, стр 304];

Т - нормальный период стойкости, Т = 90мин;

УT = 90·1,9=171 мин;

Уt₀=l/V_s; (1,3)

где: l - длина обработки с учетом длины перебега и недобега инструмента , мм

V_S - скорость подачи, мм/мин

V_S = s · n; (1,4)

Где: s- подача, s=0,08 мм/мин;

n - частота вращения, n = 250мин^-1;

Уt₀=(6,3+4) / 0,08·250 = 0,52 мин;

Тогда:

Годовой расход инструмента [1,стр 304]:

; (1,5)

Где: П - годовая программа выпуска, П = 1240шт;

Данный инструмент, также будет использоваться для обработки других деталей то принимаем количество инструментов n = 10шт.

Принимаем мелкосерийное производство.

4. Выбор заготовки

Рассмотрим два способа получения заготовки инструмента.

Вариант I. Заготовка из круглого проката.

Вариант II. Штамповка, получаемая ковкой на горячештамповочном прессе в открытом штампе.

Вариант I:

Наружный диаметр заготовки-проката выбираем в зависимости от максимального наружного диаметра инструмента и от отношения длины детали к наибольшему наружному диаметру . Таким образом, наружный диаметр проката принимаем равным 35 мм, длина проката - 256 мм [2, с.584].

Рассчитываем массу заготовки - проката по формуле

, (1,6)

Где: - плотность материала заготовки, 7.82 г/см³;

V - объем заготовки, см³

Объем заготовки-проката составляет

Масса проката

Вариант II. Припуски и допуски на поверхности детали назначаем в соответствии с ГОСТ 7505-89.

1. класс точности - Т4;

2. группа стали - М3;

3. степень сложности - С3;

Определяем расчетную ориентировочную массу штамповки по формуле:

,

где: - масса детали по чертежу;

- расчетный коэффициент для определения ориентировочной расчетной массы штамповки, принимаем =1.4

(1,7)

где: : - плотность материала инструмента, 7.82 г/см³;

V - объем детали, см³

тогда:

Таким образом,

Расчетный индекс штамповки по ГОСТ 7505-89 - 6.

В соответствии с определенным индексом штамповки, а также в зависимости от номинальных размеров и требуемого качества поверхности после механической обработки назначаем основные припуски на обрабатываемые поверхности детали (таблица 4).

Таблица 4. Определение размеров заготовки-штамповки.

Поверхности детали, мм	Основной припуск, мм	Допуск, мм	Предельные отклонения, мм	Расчетные размеры штамповки, мм
Наружные поверхности
33	1,0	0,8		33
25	1,0	0,8		25
Торцовые поверхности
175,5	1,4	1,2		175,5
4,5	1,0	0,8		4,5

Рассчитываем массу заготовки - штамповки по формуле:

Коэффициент использования материалов определяется по формуле

(1,8)

где: - масса заготовки.

Таким образом, для заготовки - проката

для заготовки - штамповки

Себестоимость получения заготовки определяется по формуле [3, с.66]

(1,9)

где: С - базовая стоимость получения 1 т заготовок, руб./т.;

С_штамп =60000руб/т

С_прок= 26600руб/т

- коэффициент доплаты за термическую обработку и очистку заготовок, руб./т.; т.к. термическая обработка включена в стоимость.

- масса заготовки, кг;

- коэффициент, учитывающий точностные характеристики заготовок; =1 неучитывается

- коэффициент, учитывающий серийность выпуска заготовок;

=1,15 для штамповки [3, с.69]

- масса детали, кг;

- стоимость одной тонны отходов (стружки), руб.;

=2700руб/т [3, с.70]

- коэффициент, учитывающий инфляцию по отношению к ценам 1991 года, принимаем =1, так как стоимость проката и штамповок принята по производственным данным текущего года.

Таким образом, стоимость проката составит

Стоимость штамповки составит

Результаты расчетов представлены в таблице 5:

Таблица 5. Технико-экономическое сравнение заготовок

	прокат	штамповка
Коэффициент использования материала	0.26	0.75
Стоимость получения, руб.	62.71	54,66

По расчетам видно, что штамповка больше подходит для заготовки, но партия деталей невелика и большая стоимость оборудования для штамповки вынуждает принять решение в пользу проката.

5. Разработка технологического процесса механической обработки «Корпуса резца»

5.1 Базовый технологический процесс

№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Содержание операции
1	2	3	4
005	Пилоотрезная	8Г662САУ	Отрезать заготовку от прутка.
010	Термическая	Печь	Произвести термоулучшение до 37 - 43HRC
015	Токарно-винторезная	1К62	Установить заготовку в трехкулачковом патроне Точить торцы, центровать торцы. Точить 33, точить 25 Обработка производится с переустановкой детали.
020	Вертикально-фрезерная	6Р12	Фрезеровать пов1, и пов.2. Обработка производится с переустановкой детали.
025	Шлифовальная	3Б70В	Шлифовать пов1, и пов.2. Обработка производится с переустановкой детали
030	Вертикально-фрезерная	6Р12	Фрезеровать торец, фрезеровать гнездо под прихват, сверлить отв. 6, зенковать фаску, нарезать резьбу М6-Н7, сверлить отв. 4, фрезеровать отв. 9,5, зенковать фаску, нарезать резьбу М4-Н7, сверлить отв. 4, зенковать фаску, нарезать резьбу М4-Н7, Обработка производится с переустановкой детали
035	Горизонтально-фрезерная	6М82	Фрезеровать паз под пластину, фрезеровать паз t=1мм, скруглить пов. 5 r=22мм Обработка производится с переустановкой детали
040	Шлифовальная	3Г71	Шлифовать паз под пластину Обработка производится с переустановкой детали
045	Термическая		Поверхность крепежных элементов и державок покрыть Хим. Окс. по ГОСТ 9.306-85
050	Слесарная	Верстак	Маркировать корпус
055	Контрольная	Плита	Произвести контроль детали согласно чертежу

5.2 Критический анализ базового технологического процесса

Усовершенствовать существующую технологию с целью уменьшения трудоемкости изготовления детали можно решить за счет более широкого применения станков с ЧПУ, а так же специализированных станков, позволяющих увеличить количество технологических переходов, выполняемых на одном рабочем месте и уменьшить количество переустановов и уменьшить количество операции.

5.3 Предлагаемый технологический процесс

№ п/п	Наименование операции	Оборудование	Содержание операции
1	2	3	4
005	Ленточнопильная	HVBS-56M	Отрезать заготовку от прутка.
010	Термическая	Печь	Произвести термоулучшение до 37 - 43HRC
015	Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Точить торцы, центровать торцы. Точить 33, точить 25, сточить фаску Обработка производится с переустановкой детали.
020	Фрезерно-сверлильно- расточная	500VB	Фрезеровать пов1, и пов.2. Фрезеровать торец, фрезеровать гнездо под прихват, сверлить отв. 6, зенковать фаску, нарезать резьбу М6-Н7, сверлить отв. 4, фрезеровать отв. 9,5, зенковать фаску, нарезать резьбу М4-Н7, сверлить отв. 4, зенковать фаску, нарезать резьбу М4-Н7, Обработка производится с переустановкой детали.
030	Фрезерно-сверлильно- расточная	500V5	Фрезеровать паз под пластину, фрезеровать паз t=1мм, скруглить пов. 5 r=22мм
035	Плоскошлифовальная	3Г71	Шлифовать паз под пластину
040	Термическая		Поверхность крепежных элементов и державок покрыть Хим. Окс. по ГОСТ 9.306-85
045	Слесарная	Верстак	Маркировать корпус
050	Контрольная	Плита	Произвести контроль детали согласно чертежу

5.4 Применяемое оборудование

Ленточнопильный станок HVBS-56M предназначен для непрерывной резки проката круглого сечения, труб, швеллеров, уголков, из всех основных материалов.

Таблица 6:Технические характеристики:

Зона обработки при 90°:	d 125 мм, квадрат 125 мм, прямоугольник 150Ч125 мм
Зона обработки при 45°:	Ш 95 мм, квадрат 75 мм
Размеры ленточнопильного полотна:	13Ч0,6Ч1640 мм
Диапазон поворота тисков:	0°- 45°
Диаметр шкивов:	187мм
Скорости движения ленты: 3	20, 30, 50 м/мин
Выходная мощность:	0,37 кВт / S1 100 %
Входная мощность:	0,67 кВт / S6 40 %
Масса:	50 кг

Станок 16К20Ф3 патронно-центровой предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилями в один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле, а также для нарезания крепежных резьб (в зависимости от возможностей системы ЧПУ). Станок используют в единичном, мелко- и среднесерийном производстве.

Таблица 7: Технические характеристики:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм.:
над станиной	400
над суппортом	200
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	1000
Частота вращения шпинделя, мин-1	35-1600
Число автоматически переключаемых скоростей	9
над станиной	400
Скорость быстрых перемещений суппорта, мм/мин.:
продольного	4800
поперечного	2400
Скорость подачи, мм/мин.:
продольного хода	3-1200
поперечного хода	3-500
Перемещение суппорта на один импульс, мм.:
продольного	0,01
поперечного	0,005

500VB предназначен для комплексной обработки деталей из различных конструкционных материалов в условиях единичного и мелкосерийного производства. Станок сверлильно-фрезерно-расточный с ЧПУ 500VB имеет поворотный стол с горизонтальной осью вращения и поворот шпиндельной бабки. Выполняет операции сверления, зенкерования, развертывания, получистового и чистового растачивания отверстий, нарезания резьбы метчиками и фрезами, фрезерования.

Область применения станка сверлильно-фрезерно-расточного с ЧПУ 500VB: обработка газотурбинных лопаток, пресс-форм, штампов, турбин, моноколес, шнеков и других деталей сложной формы на предприятиях различных отраслей промышленности.

Наибольший диаметр сверления, мм

- при двигателе мощностью 7 кВт 25, 30

- при двигателе мощностью 11 кВт 28, 35

Наибольший диаметр растачивания, мм 80

Пределы диаметров нарезаемой резьбы, мм М3-М24

Наибольший диаметр торцевой фрезы, мм 80, 90

Объем снимаемой стружки при фрезеровании торцевой фрезой диаметром 80 мм по стали 45, см3/мин

- при двигателе мощностью 7 кВт 120

- при двигателе мощностью 11 кВт 180

Наибольшая длина инструмента, устанавливаемого на станке, мм 250

Наибольшая масса оправки, устанавливаемой в магазине, кг 10

Наибольший диаметр инструмента, устанавливаемого в магазине, мм (без пропуска гнезд) 80

Емкость инструментального магазина, шт. 20

Конус конца шпинделя ISO 40

Степень точности конуса конца шпинделя AT4

Таблица 8: Технические характеристики cтанка с ЧПУ 500VB:

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)	П
Длина рабочей поверхности стола, мм	1000
Ширина стола, мм	630
Перемещение стола X,Y,Z, мм	1000_500_450
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)	2600_3140_3030
Масса	6500
Мощность двигателя кВт	11
Пределы частоты вращения шпинделя Min/Max об/мин	0/8000
Число инструментов в магазине	8

Станок модели 500V5 предназначен для комплексной обработки деталей из различных конструкционных материалов

Наибольший диаметр сверления в стали 45 по ГОСТ 1050-88, мм 25

Наибольший диаметр растачивания, мм 80

Пределы диаметров нарезаемой резьбы, мм М3-М24

Наибольший диаметр торцевой фрезы, мм 80

Наибольшая длина инструмента, устанавливаемого на станке, мм 250

Наибольшая масса оправки, устанавливаемой в магазине, кг 10

Наибольший диаметр инструмента, устанавливаемого в магазине, мм (без пропуска гнезд) 80

Конус шпинделя 7:24 ISO 40

Таблица 9: Технические характеристики cтанка с ЧПУ 500V5

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)	П
Длина рабочей поверхности стола, мм	320
Ширина стола, мм	320
Перемещение стола X,Y,Z, мм	1000_500_460
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)	2600_3140_3030
Масса	6500
Мощность двигателя кВт	11
Пределы частоты вращения шпинделя Min/Max об/мин	0/8000
Число инструментов в магазине	20

Плоскошлифовальный станок модели 3Г71 высокой точности с прямоугольным столом, горизонтальным шпинделем и крестовым столом предназначен для шлифования периферией круга поверхностей деталей массой до 100кг с учетом крепящего приспособления и магнитной плиты. В определенных границах возможна обработка поверхностей, расположенных под углом 90° к зеркалу стола.

Таблица 10: Технические характеристики cтанка 3Г71

Наибольшие размеры обрабатываемых изделий(длина х ширина х высота), мм:	630х200х320
Наибольшее расстояние от оси шпинделя до зеркала стола, мм:	80…45
Наибольшая допустимая масса обрабатываемого изделия с учетом магнитной плиты и крепящего приспособления, кг:	100
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм:	630х200
Шлифовальная головка
Скорость ускоренного перемещения, м/мин:	0,27
Размеры шлифовального круга, мм:	250х25х75
Частота вращения шлифовального круга, об/мин	2740

6. Расчет режимов резания

Операция 015, переход 1-3, установ В.

Глубина резания:

Черновая обработка: t = 3 мм

Получистовая обработка: t = 1,5 мм

Чистовая обработка: t = 0,5 мм

Черновая обработка

Назначаем подачу:

S=0,4мм/мин [4,стр 266]

Скорость резания[4,стр 265]:

(1,10)

где: С_V, x, y,m -коэффициент и показатели степеней приведены в табл 17 [4, стр 269] ; С_V=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2

- общий поправочный коэффициент на скорость

(1,11)

где: - поправочный коэффициент в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, [4, стр 261]

(1,12)

где: у_В = 650МПа из данных материала

K_R=1; n_V = 1 [4, стр 262]

-поправочный коэффициент учитывающие влияние состояния поверхности; [4,стр 263]

поправочный коэффициент учитывающие влияние инструментального материала (Т15К6) [4,стр 263]

Тогда:

Т- период стойкости инструмента, 30 - 60 мин; T = 45мин

Т.к. мы ведем обработку с СОТС то период стойкости увеличивается, для обработки конструкционных сталей рекомендуют Укринол- 1 с коэффициентом влияющим на период стойкости 2, тогда Т = 90мин[6,стр 180]

м/мин

Сила резания [4, стр .271]:

(1,13)

где: С_P и показатели степени х,у,n для конкретных условий обработки для каждой из составляющей силы приведены в табл. 22 [4, стр .274]

С_P= 300; x = 1; y = 0,75; n = -0,15

- поправочный коэффициент, [4, стр .271]

 (1,14)

Где: - поправочный коэффициент учитывающий влияние качества,

[4, стр .264] (1,15)

- поправочные коэффициенты учитывающие геометрические параметры режущей части инструмента,

[3, стр .275]

тогда:

Н

Частота вращения шпинделя:

(1,16)

Из ряда ЧВШ станка 16К20Ф3 принимаем:

тогда фактическая скорость:

м/мин

(1,17)

P_дв - мощность электродвигателя станка, P_дв = 10кВт

з - КПД, з = 0,85

Время обработки:

(1,18)

Скорость подачи:

мм/мин

Получистовая обработка:

Назначаем подачу:

S=0,3мм/мин [4,стр 266]

Скорость резания:

[4,стр 265]

где: С_V, x, y,m -коэффициент и показатели степеней приведены в табл 17 [4, стр 269] ; С_V=350; x=0,15; y=0,35; m=0,2

- общий поправочный коэффициент на скорость

где: - поправочный коэффициент в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала,

[4, стр 261]

где: у_В = 650МПа из данных материала

K_R=1; n_V = 1 [4, стр 262]

-поправочный коэффициент учитывающие влияние состояния поверхности; [4,стр 263]

поправочный коэффициент учитывающие влияние инструментального материала (Т15К6) [4,стр 263]

Тогда:

Т- период стойкости инструмента, 30 - 60 мин; T = 45мин

Т.к. мы ведем обработку с СОТС то период стойкости увеличивается, для обработки конструкционных сталей рекомендуют Укринол- 1 с коэффициентом влияющим на период стойкости 2, тогда Т = 90мин[6,стр 180]

м/мин

Сила резания:

[4, стр .271]

где: С_P и показатели степени х,у,n для конкретных условий обработки для каждой из составляющей силы приведены в табл. 22 [4, стр .274]

С_P= 300; x = 1; y = 0,75; n = -0,15

- поправочный коэффициент, [4, стр .271]

Где: - поправочный коэффициент учитывающий влияние качества, [4, стр .264]

- поправочные коэффициенты, учитывающие геометрические параметры режущей части инструмента,

[3, стр .275]

тогда:

Н

Частота вращения шпинделя:

Из ряда ЧВШ станка 16К20Ф3 принимаем:

тогда фактическая скорость:

м/мин

Мощность резания:

P_Э ? Р_дв·з

где: P_Э - эффективная мощность при обработки,

P_дв - мощность электродвигателя станка, P_дв = 10кВт

з - КПД, з = 0,85

тогда: 2,2 ?10·0,85

Время обработки:

Скорость подачи:

мм/мин

Чистовая обработка

Назначаем подачу:

S=0,13мм/мин [4,стр 268]

Скорость резания:

[4,стр 265]

где: С_V, x, y,m -коэффициент и показатели степеней приведены в табл 17 [4, стр 269] ; С_V=420; x=0,15; y=0,20; m=0,2

- общий поправочный коэффициент на скорость

где: - поправочный коэффициент в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала,

[4, стр 261]

где: у_В = 650МПа из данных материала

K_R=1; n_V = 1 [4, стр 262]

-поправочный коэффициент учитывающие влияние состояния поверхности; [4,стр 263]

поправочный коэффициент учитывающие влияние инструментального материала (Т15К6) [4,стр 263]

Тогда:

Т- период стойкости инструмента, 30 - 60 мин; T = 45мин

Т.к. мы ведем обработку с СОТС то период стойкости увеличивается, для обработки конструкционных сталей рекомендуют Укринол- 1 с коэффициентом влияющим на период стойкости 2, тогда Т = 90мин[6,стр 180]

м/мин

Сила резания:

[4, стр .271]

где: С_P и показатели степени х,у,n для конкретных условий обработки для каждой из составляющей силы приведены в табл. 22 [4, стр .273

С_P= 300; x = 1; y = 0,75; n = -0,15

- поправочный коэффициент, [4, стр .271]



Где: - поправочный коэффициент учитывающий влияние качества, [4, стр .264]

- поправочные коэффициенты, учитывающие геометрические параметры режущей части инструмента,

[3, стр .275]

тогда:

Н

Частота вращения шпинделя:

Из ряда ЧВШ станка 16К20Ф3 принимаем:

тогда фактическая скорость:

м/мин

Мощность резания:

P_Э ? Р_дв·з

где: P_Э - эффективная мощность при обработки,

P_дв - мощность электродвигателя станка, P_дв = 10кВт

з - КПД, з = 0,85

тогда: 0,34 ?10·0,85

0,34кВт ?? 8,5кВт

Время обработки:

Скорость подачи:

мм/мин

Операция 020, переход 1, установ А (переход 2)

Инструмент:

Фреза торцовая ГОСТ 22088-76 D=66мм; z = 5; B=10мм

Глубина резания:

t = 1мм

Назначаем подачу:

S₀=0,3мм/об [4,стр 285]

Подача на зуб:

мм/зуб

Скорость резания:

[4,стр 282]

где: С_V, q, x, y, u, p,m -коэффициент и показатели степеней приведены в табл 17 [4, стр 285] ; С_V=332; q=0,2; x=0,1; y=0,4; р=0; m=0,2 u=0,2

- общий поправочный коэффициент на скорость

где: - поправочный коэффициент в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала,

[4, стр 261]

где: у_В = 650МПа из данных материала

K_R=1; n_V = 1 [4, стр 262]

-поправочный коэффициент учитывающие влияние состояния поверхности; [4,стр 263]

поправочный коэффициент учитывающие влияние инструментального материала (Т15К6) [4,стр 263]

Тогда:

Т- период стойкости инструмента; T = 180мин [4,стр 290]

z - число зубьев

м/мин

Сила резания:

 [4, стр .282]

где: С_P и показатели степени х,у,n,q,w для конкретных условий обработки для каждой из составляющей силы [4, стр .291]

С_P= 825; x = 1; y = 0,75; n = 1,1; q = 1,3; w = 0,2

n -частота вращения шпинделя:

Из ряда ЧВШ станка 500VB принимаем:

тогда фактическая скорость:

м/мин

Крутящий момент, Н·м;

Н·м

Мощность резания:

P_дв - мощность электродвигателя станка, P_дв = 11кВт

з - КПД, з = 0,85

Время обработки:

для перехода 1:

для перехода 2:

Скорость подачи:

мм/мин

Режимы резания для всех операций приведены в таблице 11.

Таблица 11

п/п	Наименование операции, переходы	t, мм	i	So, мм/об	VS, мм/мин	V, м/мин	n, мин-1	To, мин
015	Токарная с ЧПУ Установ А Подрезать торец	2,5	1	0,4	640	176	1600	0,03
	Центрование	2	1	0,1	31,5	34,6	315	0,28
	Установ Б Подрезать торец	2,5	1	0,4	640	176	1600	0,03
	Центрование	2	1	0,1	31,5	34,6	315	0,28
	Установ В Точить 25 - черновая обр. -получистовая обр. - чистовая обр.	3 1,5 0,5	1 1 1	0,4 0,3 0,13	300 600 260	137 182 163	1250 2000 2000	0,34 0,28 0,65
	Точить 33	1	1	0,4	640	176	1600	0,03
	Точить фаску	1,5	2	0,3	600	182	2000	0,1
	2,02
020	Сверлильно-фрезерно-расточная Установ А Фрезеровать пов. державки	1	1	0,06 мм/зуб	640	414	2000	0,28
	Фрезеровать пов. державки	1	1	0,06 мм/зуб	640	414	2000	0,25
	Установ Б Подрезать торец (переход 1-3)	3,5	1	0,15 мм/зуб	72	10	60	0,45
	Фрезеровать пов. 1	3	1	0,15 мм/зуб	102	17	85	0,24
	Фрезеровать пов.2	5	1	0,08 мм/зуб	288	28	900	0,24
	Фрезеровать паз под прихват	6	1	0,05 мм/зуб	280	26	1400	0,1
	Фрезеровать неровности паза	3	1	0,05 мм/зуб	400	19	2000	0,04
	Сверлить отв. 6	3	1	0,1	180	34	1800	0,11
020	Зенковать фаску 1Ч45є	1	1	0,06	27	14	450	0,04
	Нарезание резьбы М6-Н7	1,2	1	1	475	8,9	475	0,05
	Сверлить отв. 4	2	1	0,08	160	25	2000	0,15
	Фрезеровать 9,5	9,5	1	0,05 мм/зуб	240	36	1120	0,1
	Зенковать фаску 1Ч45є	1	1	0,06	33,6	14	560	0,04
	Нарезание резьбы М4-Н7	0,86	1	0,7	469	12,6	670	0,05
	Сверлить отв. 4	2	1	0,08	160	25	2000	0,15
	Нарезание резьбы М4-Н7	0,86	1	0,7	469	12,6	670	0,03
	3,08
025	Сверлильно-фрезерно-расточная Фрезеровать паз под пластину	4,4	1	0,1 мм/зуб	252	28	180	0,14
	Фрезеровать паз t=1мм	1	1	0,12 мм/зуб	2040	68	425	0,02
	Фрезеровать по r=22мм	4	2	0,08 мм/зуб	448	35	1120	0,12
	0,28
030	Шлифовальная Шлифовать паз под пластину	0,02	5	6	30	40	2740	0,2

7. Расчет размерных технологических цепей

Целью размерного анализа технологического процесса является определение операционных размеров детали (S), а так же размера заготовки (В), с учетом величины снимаемого припуска (Z).

Исходными данными для проведения размерного анализа является разработанный технологический процесс механической обработки детали (порядок выполнения операционных размеров), величины размеров детали (А), а также величина минимального технологического припуска (Z _min) на обработку элементарной поверхности на каждом переходе.

Рис. 1 Размеры на резце операционные, детали , и минимального припуска

Построение исходного дерева (рис. 2):

Построение производного дерева (рис. 3):

Построение совмещенного графа (рис. 4):

Производим расчет составленных технологических цепей методом полной взаимозаменяемости.

1. Размерная цепь имеет вид

А₇=1,2±0,125

S₃

В данной размерной цепи S₃ = A₇ = 1,2±0,125

2. Размерная цепь имеет вид

А₂=24^+0,1

S₆

В данной размерной цепи S₆ = A₂ = 24^+0,1

3. Размерная цепь имеет вид

А₅=9±0,1

S₈

В данной размерной цепи S₈ = A₅ = 9±0,1

4. Размерная цепь имеет вид

А₃=28±0,26

S₅

В данной размерной цепи S₅ = A₃ = 28±0,26

5. Размерная цепь имеет вид

А₄=180±0,5

S₄

В данной размерной цепи S₄ = A₄ = 180±0,5

6. Размерная цепь имеет вид

А₁=4,5^+0,1

S₇

В данной размерной цепи S₇ = A₁ = 4,5^+0,1

7. Размерная цепь имеет вид

S₄ = [Z_3min] = 10.5

S₂

Замыкающим звеном в данной цепи является размер [Z_3min].

Размер S₂ - увеличивающий - он увеличивается с увеличением замыкающего звена.

Размер S₄ - уменьшающий - он уменьшается с увеличением замыкающего звена.

S₂ = S₄+ Z_3min

S_2min = S_4min+ Z_3min = 180,5 + 10,5 = 191 мм

S_2max = S_4max+ Z_3min = 179,5 + 10,5 = 190 мм

Назначаем технически обоснованный допуск на выполнение операционного размера S₁.

Т S₁ = 1 мм

Таким образом, мм.

Определяем величину операционного припуска Z₄.

Z_2max = S_2max - S_4min = 191 - 179,5 = 11,5 мм

Z_4min = S_2min - S_4max = 190 - 180,5 = 9,5 мм

Таким образом, мм.

Выполняем проверку по условию

2 = 1 + 1 = 2, следовательно, расчет выполнен верно.

8. Размерная цепь имеет вид

S₂ = [Z_2min] = 2,5

S₁

Замыкающим звеном в данной цепи является размер [Z_4min].

Размер S₁ - увеличивающий - он увеличивается с увеличением замыкающего звена.

Размер S₂ - уменьшающий - он уменьшается с увеличением замыкающего звена.

S₁ = S₂+ Z_3min

S_1min = S_2min+ Z_3min = 189,5 + 2,5 = 192 мм

S_1max = S_2max+ Z_3min = 190,5 + 2,5 = 193 мм

Назначаем технически обоснованный допуск на выполнение операционного размера S₁.

Т S₁ = 1 мм

Таким образом, мм.

Определяем величину операционного припуска Z₄.

Z_2max = S_1max - S_2min = 193 - 189,5 = 3,5 мм

Z_2min = S_1min - S_2max = 192 - 190,5 = 1,5 мм

Таким образом, мм.

Выполняем проверку по условию

2 = 1 + 1 = 2, следовательно, расчет выполнен верно.

9. Размерная цепь имеет вид

S₁ = [Z_1min] = 2,5

З₁ =195,5±0,575

Замыкающим звеном в данной цепи является размер [Z_1min].

Размер З₁ - увеличивающий - он увеличивается с увеличением замыкающего звена.

Размер S₁ - уменьшающий - он уменьшается с увеличением замыкающего звена.

Определяем величину операционного припуска Z₄.

Z_1max = З_1max - S_1min = 196,075 - 192 = 4,075 мм

Z_1min = З_1min - S_1max = 194,925 - 193 = 1,925 мм

Таким образом, мм.

Выполняем проверку по условию

3,15 = 1,15 + 1 = 3,15, следовательно, расчет выполнен верно.

8. Расчет и назначение нормы времени

Рассчитаем норму времени на операцию 015 Токарную с ЧПУ технологического процесса механической обработки.

Основное технологическое время на операцию

Тм = 2.02 мин (см. таблицу 11)

Время цикла автоматической работы станка по программе рассчитывается по формуле

, [8, с.5]

где:

Тмв - машинно-вспомогательное время работы станка по программе

(включает в себя время на ускоренное перемещение инструмента в зону резания, на установочные движения инструмента в зоне резания, на автоматическую смену инструмента и т.д.), мин

[7, с.605]

Таким образом,

Вспомогательное время на операцию, не перекрываемое временем автоматической работы станка по программе, рассчитывается по формуле

, [8, с.5]

Где:

Тв уст - время на установку и снятие детали, мин,

Тв оп - время, связанное с операцией, не вошедшее в управляющую программу (время на проверку прихода инструмента в заданную точку после обработки, на установку и снятие щитка от разбрызгивания эмульсией), мин

Тв изм - время на технические измерения, мин

Принимаем

[8, с.57]

[8, с.79]

Принимаем время на измерение поверхностей: [8, c.80-89]

Штучное время на операцию определяется по формуле

, [8, с.5]

где:

К_tb - поправочный коэффициент на вспомогательное время,

а - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, в % от оперативного

Принимаем К_tb = 1.32 [8, с.50]

а = 6% [8, с.90]

Тогда,



Штучно-калькуляционное время на операцию рассчитывается по формуле

, [8, с.5]

где:

Т_пз - подготовительно-заключительное время на операцию

, [8, с.8]

где:

Т_пз1 - время на организационную подготовку;

Т_пз2 - время на наладку станка, приспособления, инструментов;

Т_пз3 - время на пробную обработку детали.

Принимаем

Т_пз1 = 9 + 2+ 2 = 13 мин [8, с.96] (время на получение наряда, чертежа, комплекта технологической документации, инструмента и оснастки (в инструментально-раздаточной кладовой), на ознакомление с документами на инструктаж мастера).

Т_пз2 = 2.5·3+0,8·3+0,3·3= 10,8 мин [8, с.96] (время на наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств).

Т_пз3 = 0 мин (пробную обработку производить не будем).

Таким образом,

Нормы времени на операции проектного технологического процесса изготовления представлены в таблице 12:

Таблица 12. Нормы времени на операции проектного технологического процесса

Операция	Т о., мин	Т в., мин	Кtb	а, %	Тшт., мин	Т п.з., мин	Тшт.к, мин
005 Ленточнопильная	0.18	0.4	1.4	8	0.80	12	3.2
015 Токарная с ЧПУ	2,02	2,74	1.32	6	7,18	23,8	11,94
020 Сверлильно - фрезерно -- расточная	3.08	2,92	1,32	14	7,43	7,5	8,93
025 Сверлильно - фрезерно - - расточная	0.28	2,02	1,32	14	3	3,75	6,75
030 Шлифовальная	0,2	1,05	1,32	8	1,6	8,5	10,1

Таблица 13 Нормы времени на операции базового технологического процесса

Операция	Т о., мин	Т в., мин	Кtb	а, %	Тшт., мин	Т п.з., мин	Тшт.к, мин
Пилоотрезная	0.18	0.4	1.4	8	0.80	12	3.2
Токарно-винторезная	2,02	2,74	1.32	6	7,18	23,8	11,94
Вертикально-фрезерная	0,53	2,92	1,32	14	2	4,6	2,6
Шлифовальная	0,4	1,05	1,32	8	1,6	8,5	10,1
Вертикально-фрезерная	2,55	2,92	1,32	14	5,5	7,5	6,5
Горизонтально - фрезерная	0.28	2,02	1,32	14	3	3,75	6,75
Шлифовальная	0,2	1,05	1,32	8	1,6	8,5	10,1

9. Расчет погрешности обработки

Проведем расчет погрешности для чистового точения 25g7 токарной операции 015.

Суммарную погрешность обработки деталей определяем по зависимости [3, стр.188]:

где: Д_и - погрешность вызванная размерным износом, которая определяется по следующей зависимости [3, стр.192]:

L - длина пути резания при обработки партии N=10шт;

L₀ = 1000м начальный износ вершины резца;

u₀ - относительный износ для материала Т30К4 [3, стр.276] u₀=3мкм;

Д_У - погрешность вызванная упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания [3, стр.192]:

;

W_max; W_min; - наибольшая и наименьшая податливость системы;

P_Ymax; P_Ymin - наибольшее и наименьшее значение составляющей силы резания совпадающей с направлением выдерживаемого размера;

Наибольшее и наименьшее перемещение продольного суппорта под нагрузкой 686 Н составляет 40мкм и 50 мкм [7, стр.29];

Тогда наименьшая податливость:

где: W_{ст max} - наибольшая податливость станка;

W_загmax - наибольшая податливость заготовки [3, стр.193];

где: d_пр - приведенный диаметр, d_пр =25мм

l_д - длина детали l_д = 175,5мм

Силы резания определяем по формуле [3, стр.193];

где: C_p , x, y, n - коэффициент и показатели степеней для составляющих сил резания [3, стр.276];

C_P = 243; x = 0,9; y = 0,6; u = -0,3

При обработки допуск IT7 Td = 0,021 колебание глубины резания будет: t_min = 0,5мм; t_max = 0521мм;

Д_ст - погрешность связанная с неточностью станка[3, стр.193];

C - Допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя относительно направляющих станка в плоскости выдерживаемого размера на длине L = 300мм C=7

Д_Н - погрешность наладки станка;

где: Д_Р - погрешность регулирования положения резца;

Д_Р = 2мкм [7, стр 71]

Д_из - погрешность измерения размера детали;

Д_из = 6мкм [7, стр 71]

К_Р = 1,73 и К_И =1 -коэффициенты учитывающие отклонения величин Д_Р и Д_из от нормального закона распределения.

Д_Т - температурная погрешность, зависящая от температурных деформаций технологических систем приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей.

мкм

Конструкторский раздел

1. Анализ детали «Уплотнение»

1.1 Назначение детали

Данное уплотнение служит для предотвращения утечки масла. Уплотнение состоит из двух полуколец соединенных вместе с помощью четырех пластин и 4 штифтов.

1.2 Материал детали

Деталь уплотнение изготавливается из алюминиевого сплава АК8 ГОСТ 4784-74 (также допускается изготовление из сплава АМг3 ГОСТ 4784-74).

Химический состав АК8

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0,5 - 1,2
Железо (Fe), не более	0,8
Медь (Cu)	3,9 - 5,0
Марганец (Mn)	0,4 - 1,0
Магний (Mg)	0,2 - 0,8
Цинк (Zn), не более	0,25
Титан (Ti), не более	0,15
Никель (Ni)	-
Титан + Цирконий, не более	0,2
Алюминий (Al)	Остальное

Сплав АК8 отличается большей прочностью, но хуже обрабатывается давлением в горячем состоянии и поэтому может применяться для штамповки высоконагруженных самолетных деталей менее сложной формы (рамы, фитинги и т. п.).

Недостатком этого сплава, ограничивающим его применение для тонкостенных деталей, является склонность в искусственно состаренном состоянии к межкристаллитной коррозии.

Химический состав АМг3

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0,5 - 0,8
Железо (Fe), не более	0,5
Медь (Cu), не более	0,1
Марганец (Mn)	0,3 - 0,6
Магний (Mg)	3,2 - 3,8
Хром (Сr), не более	0,05
Цинк (Zn), не более	0,2
Титан (Ti), не более	0,1
Алюминий (Al)	Остальное

Механические свойства при Т=20єС материала АМг3

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Лист отожжен.			230	120	25		400
Профили, ГОСТ 8617-81			176	78	12
Плита, ГОСТ 17232-99			165-185	59-69	11-12

Физические свойства материала АМг3

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	0.71			2660		49.6
100		23.5	151		880

Технологические свойства материала АМг3 .

Свариваемость:	без ограничений.

1.3 Анализ поверхностей деталей

Высокая точность наблюдается на наружной поверхности детали длиной 11,6 ± 0,2 на диаметре детали 368,25_-0,05 мм, квалитет точности IT7 и шероховатостью Ra 0,8. Также на наружной поверхности есть кольцевая канавка которая имеет шероховатость Ra 0,8.

Во внутренней поверхности колец наблюдается большое количество канавок, по 3 канавки с каждой стороны детали с шагом 3Ч6,3 и в центре имеется более глубокая и широкая канавка. Внутренняя поверхность d = 311,81^+0,05 мм обладает высокой точностью IT7 и шероховатостью Ra 1,6. Кромки внутренних канавок делают острыми шириной 1,5мм.

Данная деталь обладает большим количеством различных пазов и отверстий.

Шероховатость остальных поверхностей Ra 3,2.

2. Режимы резания для обработки внутренних канавок.

Канавка h = 4,8мм; l = 6,3мм; количество канавок 6

Глубина резания:

t= 4,8мм

Подача

;

где: - табличное значение подачи, [5, стр 89.]

[5,стр.89]

[5, стр 89.]

[5, стр .91]

[5, стр .92]

=0,4[5, стр .92]

=1[5, стр .92]

=0,85[5, стр .92]

мм/об

Скорость резания:

где: V_T - скорость резания табличная,

V_T = 135м/мин [2, стр .94]

- общий поправочный коэффициент на скорость

[5, стр .94]

[5, стр .94]

[5, стр .95]

=0,8 [5, стр 96]

=1 [5, стр .96]

[ 5, стр .97]

[5, стр .97]

Тогда:

м/мин

Сила резания:

[4, стр .271]

где: С_P и показатели степени х,у,m для конкретных условий обработки для каждой из составляющей силы приведены в табл. 22 [ 4,стр .274]

С_P= 50; x = 1; y = 1; n =0

- поправочный коэффициент,

5. Частота вращения шпинделя:

Из ряда ЧВШ станка принимаем:

тогда фактическая скорость:

м/мин

Мощность резания:

P_Э ? Р_дв·з

где: P_Э - эффективная мощность при обработки,

P_дв - мощность электродвигателя станка, P_дв = 22кВт

з - КПД, з = 0,85

тогда: 0,8 ?22·0,85

0,8кВт ??18,7кВт

Время обработки для 6 проходов:

Обработка происходит на токарно-винторезном станке 16К30Ф305 который предназначен для выполнения разнообразных токарных работ в один или несколько проходов по замкнутому автоматическому циклу. На станке можно производить наружное точение, растачивание, сверление, а также нарезание резьбы. Форма образующих обрабатываемого изделия цилиндрическая, коническая и фасонная. Диапазон регулирования частоты вращения шпинделя и подач позволяет производить обработку изделий как из обычных черных и цветных металлов, так и жаропрочных сталей.

Основные данные

Пределы чисел оборотов шпинделя в мин	6,3-1250
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм
Над станиной	630
Над суппортом	320
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм	1400
Габариты станка, мм	5500Ч2560Ч1990

Данный станок подходит для обработки данной детали, т.к. он может обеспечить требуемую частоту вращения и эффективную мощность.

3. Конструкция инструмента

Резец для проточки внутренних канавок

Сечение державки принимаем круглым т.к. в случае сечения квадратного или прямоугольного сечения краями могут касаться детали. Рассчитываем размеры сечения державки по формуле:

[1,стр 69]

Где: l_Р - вылет резца, принимаем l_Р=90 т.к. длина обрабатываемой детали 72мм

Принимаем d =25мм

Изгибающий момент определяем по формуле:

Определяем длину резца:

Где l_У - длина установки резца в резцедержатель, для базирующих призм, установленных на станке 16К30Ф305 принимаем l_У = 110мм

Выбираем резец конструкции (рис. 5):

Заготовку из пластины выбираем из ГОСТ 25416 - 90, в связи с тем что для обработки данной детали нет стандартизованных пластин. Материал пластины ВК6. Пластина изображена на рис. 6

Рис. 6 Режущая пластина

По справочным материалам находим предпочтительные углы

г=15-20є [9,стр 304]

Угол г обеспечиваем подточкой на пластине.

4. Проверочный расчет инструмента

Проверочный расчет корпуса на жесткость. Стрела прогиба не должна превышать при чистовой обработки 0,02.

Где: E = 220 - 250ГПа модуль упругости материала корпуса,

I - момент инерции державки, равный 0,05d⁴ для круглого сечения,

I=0,05·25⁴=19531

Получаем:

Условие выполняется т.к. стрела прогиба не превышает 0,02мм

Проверка на прочность пластины:

значение изгибающих моментов в пластине [10,стр. 518]

Сечение державки 5мм, Условие выполняется

Проверка на жесткость пластины:

I - момент инерции пластины, равный b⁴/12 для квадратного сечения,

I=5⁴/12=52

l_П - длина вылета пластины, l_П = 7мм

Е =633гПа, модуль упругости пластины ,

Условие выполняется т.к. стрела прогиба не превышает 0,02мм

Рис 7. Внутреннее растачивание пазов. Эскиз обработки 1

5. Конструкция инструмента второго порядка

Для чистовой обработки лысок на корпусе резца, применяем торцевую фрезу 2214-0321 ГОСТ 22088-76. (рис.7)

Рис. 7 Фреза в сборе 2214-0321 ГОСТ 22088-76

Торцовая фреза состоит из:

1. Корпус 2214 - 0321/001 ГОСТ 22088 - 76 (рис. 8)

2.

Рис. 8 Корпус 2214 - 0321/001 ГОСТ 22088 - 76

3. Кольцо 2214 - 0321/002 ГОСТ 22088 - 76

4. Державка, количество зубьев Z=5;

5. Режущая пластина, количество Z=5, 12133-150040 ГОСТ 19070 - 80, материал режущей пластины Т15К6.;

6. Пружина №281 по ГОСТ 13771- 68, количество Z=5;

7. Шайба 2.6.02.05 ГОСТ 11371-78, количество Z=5;

8. Болт М6Ч30 · 5,8 ГОСТ 7805-80, количество Z=5;

9. Штифт 6m6Ч12 ГОСТ 3128-70, количество Z=5;

При обработке на станке 500VB максимальный диаметр, торцевой фрезы который может находиться на станке 80, 90, поэтому диаметр торцовой фрезы выбираем 66. Диаметр между пластинами 55.

Станок 500VB может обеспечивать максимальный допустимый опрокидывающий момент,12000 Н·м, из расчетов режимов резания (технологическая часть пункт 6) видим, что условие обеспечивается.

Корпус сделан из стали 45.

Задний и передний угол б = г = 8є для чистовой операции.

При известных условиях обработки число зубьев сборных фрез может быть определенно по мощности станка и режимам резания [9,стр. 342]:

Принимаем Z=5

Экономический раздел

1. Определение технологической себестоимости инструмента

Определим технологическую себестоимость токарной операции 015 по зависимости [3, стр 172]:

Где: H₀ - средние затраты на содержание и эксплуатацию оборудования,имеющий коэффициент машино-часа К_М.Ч.=1.

Н₀ = 0,312 т.к. мелкосерийное производство [3, стр. 172];

К_ц8 =10 масштабно-ценовой коэффициент [3,стр. 169];

З₀ - заработная плата станочника, которая находится по зависимости [3,стр. 169];

;

Н_ОЧ - норматив часовой заработной платы станочника соответствующего разряда, руб./час. Токарную операцию выполняет станочник 4 разряда, тогда Н_ОЧ = 17,8 руб. [3,стр. 267];

к_м - коэффициент учитывающий оплату труда основанного рабочего при многостаночном обслуживании, т.к. обслуживается один станок, то к_м=1 [3,стр. 170];

К_Ц1=8 [3,стр. 169];

тогда:

З_В.Р - заработная плата наладчика, определяется по зависимости [3,стр. 170];

Н_Н.Г. - нормативная годовая заработная плата наладчика соответствующего разряда, разряд наладчика для токарной операции 4, тогда Н_Н.Г.= 29390руб. . [3,стр. 266];

m - число рабочих смен, m = 2;

к_он - количество станков, к_он = 1;

F_Д - действительный фонд времени, F_Д 4015 ч.;

тогда:

;

Тогда себестоимость токарной операции:

По тем же зависимостям определяем себестоимость других операций входящий в проектный технологический процесс, результаты представлены в таблице 13:

Таблица 15. технологическая себестоимость операций

Операция	Разряд станочника	Разряд наладчика	tшт.к. , ч	Соп , руб.
Ленточнопильная	4	4	3,2	14
Токарная	4	4	11,94	52
Сверлильно-фрезерно-расточная	4	4	8,93	39
Сверлильно-фрезерно-расточная	4	4	6,75	29
Шлифовальная	5	4	10,1	50
У	184

Таблица 16, технологическая себестоимость операций базового технологического процесса

Операция	Разряд станочника	Разряд наладчика	Тшт.к, мин	Соп , руб.
Пилоотрезная	4	4	3.2	14
Токарно-винторезная	5	4	11,94	59
Вертикально-фрезерная	5	4	2,6	12
Шлифовальная	5	4	10,1	50
Вертикально-фрезерная	5	4	6,5	30,4
Горизонтально - фрезерная	5	4	6,75	31,5
Шлифовальная	5	4	10,1	50
У	246,9

2. Определение минимума приведенных затрат

Минимум приведенных затрат для токарной операции можно определить по зависимости [3,стр. 168]:

где: C_i - технологическая себестоимость выполняемой операции, С_ток =52руб (из табл. 13);

Е_Н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений Е_Н = 0,12 [3,стр. 169];

К_i - удельные капитальные вложения, отнесенные к единице продукции, можно рассчитать по зависимости [3,стр. 173]:

Где: К_Ц2=8 масштабно-ценновой коэффициент[3,стр. 169];

Ф - стоимость оборудования, рассчитывается по зависимости [3,стр. 173];

Ц - оптовая цена оборудования, Ц=24400 руб [3,стр. 268];

Тогда:

;

Тогда:

На другие операции затраты представлены в таблице 14 для проектного технологического процесса:

Таблица 17. Затраты для проектного технологического процесса

Операция	Соп , руб.	W
Ленточнопильная	14	14,8
Токарная	52	53,2
Сверлильно-фрезерно-расточная	39	45,2
Сверлильно-фрезерно-расточная	29	33,7
Шлифовальная	50	50,5
У	197,4

Таблица 18. Затраты для базового технологического процесса

Операция	Соп , руб.	W
Пилоотрезная	14	14,8
Токарно-винторезная	59	59,2
Вертикально-фрезерная	12	12,1
Шлифовальная	50	50,5
Вертикально-фрезерная	30,4	30,5
Горизонтально - фрезерная	31,5	31,6
Шлифовальная	50	50,5
У	249,2

3. Определение экономического эффекта

Для определения экономического эффекта воспользуемся зависимостью:

где:

B^баз - приведенные затраты базового технологического процесса;

B^пр - приведенные затраты проектного технологического процесса;

N - количество деталей в партии;

Список литературы

1. Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. : под ред. Е. Э. Фельдштейн; Минск 2002г

2. Обработка металлов резанием; справочник под ред. А.А.Панова - М: Машиностроение, 2004- 784с.

3. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений. /Под общ. ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского.- М.: ИНФРА-М, 2005.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986.

5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Ч2 - М.: Экономика, 1990.

6. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металла резания: Справочник, под ред. С.Т. Энтелиса ; Москва. Машиностроение 1986г

7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986.

8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Ч1 - М.: Экономика, 1990.

9. Справочник инструментальщика : под ред. И.А. Одинарцев, Г.В. Филиппов и др.; Москва Машиностроение 1987г.

10. Режущий инструмент: учебник для вузов/ под ред. С.В. Кирсанова; Москва, Машиностроение 2005г.

Размещено на www.allbest.