Проект сушильной установки барабанного типа для сушки аммиачной селитры

Размещено на http://www.allbest.ru/

КП.190008794.ТД 4

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государство бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Тихоокеанский государственный университет»

Кафедра «Химии и химических технологий»

Текстовый документ к курсовому проекту

по дисциплине «Процессы и аппараты химической технологии»

ПРОЕКТ СУШИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ БАРАБАННОГО ТИПА ДЛЯ СУШКИ АММИАЧНОЙ СЕЛИТРЫ

Выполнил: Студент группы

ОНГ(б)-91 Павликов И.А.

Хабаровск 2022



Реферат

Текстовый документ содержит 29 страниц, включающих: 4 рисунка, 6 таблиц и 6 использованных источников

СУШИЛЬНЫЙ АППАРАТ, БАРАБАННЫЙ ТИП, СУШКА, АММИАЧНАЯ СЕЛИТРА, РАСЧЕТ, ОБОРУДОВАНИЕ.

Цель курсового проекта: расчет процессов сушки и определение рабочих характеристик сушилки барабанного типа.

В курсовом проекте было рассмотрено понятие сушки, какие основные виды промышленной сушки существуют, и какие необходимые условие нужно обеспечить для процесса. Рассмотрены характеристики и назначение готового продукта: аммиачная селитра. Описаны характеристики селитры; рассмотрена производственная схема получения аммиачной селитры. Описаны конструкция и принцип действия сушильной установки барабанного типа, и возможные варианты ее конструкции. Производен расчет параметров процесса сушки и определение рабочих характеристик сушилки барабанного типа для сушки аммиачной селитры.



• Содержание
• аммиачный селитра сушка технологический
• Введение
• 1. Характеристика и назначение аммиачной селитры
• 2. Технологическая схема производства аммиачной селитры
• 2.1 Описание технологической схема
• 2.2 Конструкция сушильной установки и ее работа
• 3. Расчет сушильной установки
• 3.1 Параметры топочных газов, подаваемых в сушильную установку
• 3.2 Определение параметров отработанных газов, расхода сушильного агента и расхода тепла и топлива на сушку
• 3.3 Расчет параметров сушильного аппарата
• 4. Охрана окружающей среды
• Заключение
• Список использованных источников


Введение

Сушка - это процесс удаления влаги из материала путем испарения и отвода паровой фазы. В химической промышленности этот процесс применяется для улучшения качества продукта, уменьшения массы, предохранения продуктов от слёживаемости, повышения транспортабельности и т.д.

Сущность процесса сушки заключается в переходе влаги, находящейся в твердом материале из жидкой фазы в газообразную. Такой процесс может протекать лишь в том случае, если давление пара над поверхностью материала больше парциального давления его в окружающей газообразной среде.

Существуют следующие виды сушки:

1) Конвективная сушка - характеризуется непосредственно контактом высушиваемого материала с потоком нагретого газа, который сообщает тепло материалу и одновременно поглощает собой образовавшиеся пары;

2) Контактная сушка - характеризуется передачей тепла высушиваемому материалу теплоносителем через плоскую стенку;

3) Радиационная сушка - осуществляется путём передачи тепла посредством инфракрасных лучей;

4) диэлектрическая сушка - осуществляется путём нагревания высушиваемого материала в поле токов высокой частоты;

5) сублимационная сушка - это сушка в замороженном состоянии при глубоком вакууме.

В процессе сушки ставится следующая задача: удаление лишней влаги и подогрев высушиваемого материала в кратчайшие сроки без нарушения целостности материала.



1. Характеристика и назначение аммиачной селитры

Аммиачная селитра (NH₄NO₃) представляет собой белую кристаллическая соль, состоящая из аммония и нитрата. Она хорошо растворима в воде. Преимущественно используется в сельском хозяйстве в качестве удобрения с высоким содержанием азота, но также применяется в промышленных целях для производства взрывчатых веществ. Является сыпучим материалом.

В чистом виде аммиачная селитра представляет собой белое кристаллическое вещество, содержащее 35 % азота, 60 % кислорода и 5 % водорода. Технический продукт - белого цвета с желтоватым оттенком, содержит не менее 34,2 % азота.

Физические свойства:

1) Состояние - твердый;

2) Молярная масса - 80,04 г/моль;

3) Плотность - 1,725 (IV модификация);

4) Насыпная плотность - 1200 кг/м³;

5) Температура плавления - 169,6 °C;

6) Температура кипения - 235 °С;

7) Температура разложения ? 210 °С;

8) Растворимость в воде - Хорошая (с повышением температуры увеличивается);

9) Предельная концентрация - 10 мг/м³;

10) Токсичность - ирритант, малотоксичен.



2. Технологическая схема производства аммиачной селитры

2.1 Описание технологической схема

Технологический процесс производства нитрата аммония состоит из следующих основных стадий: нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком, выпаривания раствора нитрата аммония, кристаллизации и гранулирования плава, охлаждения, классификации и опудривания готового продукта (см. рисунок 1)

1 - подогреватель азотной кислоты; 2 - подогреватель аммиака; 3 - реактор (нейтрализатор); 4 - сепаратор эмульсии; 5 - барабанный кристаллизатор; 6 - нож; 7 - барабанная сушка

Рисунок 1 Технологическая схема производства безупарочного метода

Нагретые в нагревателях 1 и 2, обогреваемые паром, выходящим из сепаратора, эмульсии 4, азотная кислота и аммиак поступают в нейтрализатор 3, где в результате реакции образуется эмульсия из водного раствора нитрата аммония и водяного пара. Эмульсия разделяется в сепараторе 4 и плав нитрата аммония подается в барабанный кристаллизатор 1, в котором нитрат аммония кристаллизируется на поверхности металлического барабана, охлаждаемого изнутри водой. Образовавшийся на поверхности барабана слой твердого нитрата аммония толщиной около 1 мм срезается ножом 6 и в виде чешуек поступает для просушивания в барабанную сушилку 7.

У этого метода есть отличительные особенности. Он требует использование более концентрированной азотной кислоты; проведение процесса нейтрализации при повышенном (0,4 МПа) давлении; быстрой контакт нагретых компонентов.

В этих условиях на стадии нейтрализации образуется парожидкостная эмульсия, после разделения которой получают плав концентрацией 98,1%, что позволяет исключить отдельную стадию упаривания раствора.

2.2 Конструкция сушильной установки и ее работа

Барабанные сушилки используются для сушки сыпучих материалов как в производстве строительных материалов, так и пищевой промышленности. Сушильные барабаны давно и повсеместно применяются во всем мире для сушки не только опилок, но и других сыпучих материалов, от песка и гравия до пищевых продуктов. Фактически говорить о преимуществах традиционной и полностью отлаженной технологии не совсем уместно, потому что, по большому счету, в своем классе ее не с чем сравнивать. (см. рисунок 2)



1 - бункер; 2 - питатель; 3 - сушильный барабан; 4 - топка; 5 - смесительная камера; 6, 7, 11 - вентиляторы; 8 - промежуточный бункер; 9 - транспортёр; 10 - циклон; 12 - зубчатая передача

Рисунок 2 Принципиальная схема барабанной сушилки

Влажный материал из бункера 1 с помощью питателя 2 подается во вращающийся сушильный барабан 3. Параллельно материалу в сушилку подается сушильный агент, образующийся от сгорания топлива в топке 4 и смешения топочных газов с воздухом в смесительной камере 5. Воздух в топку и смесительную камеру подается вентиляторами 6 и 7. Высушенный материал с противоположного конца сушильного барабана поступает в промежуточный бункер 8, а из него на транспортирующее устройство 9.

Отработанный сушильный агент перед выбросом в атмосферу очищается от пыли в циклоне 10. При необходимости производится дополнительное мокрое пылеулавливание.

Транспортировка сушильного агента через сушильную установку осуществляется с помощью вентилятора 11. При этом установка находится под небольшим разрежением, что исключает утечку сушильного агента через неплотности установки.

Барабан приводится во вращение электродвигателем через зубчатую передачу 12.



3. Расчет сушильной установки

3.1 Параметры топочных газов, подаваемых в сушильную установку

В качестве топлива могут использоваться природный газ, мазут, бурый или каменный уголь. Выбор топлива на практике определяется наличием топливных ресурсов, а также особенностями сушки для конкретного заданного материала.

Топливо - уголь

В нашем случаи используется уголь Ачинского месторождения (бурый 20 % воды). Его характеристики представлены в таблице 1.

Таблица 1

Характеристики химического состава углей

Компоненты состава, %	Названия месторождений угля
	Апсаткое	Нерюнгри	Артем	Ачинск	Читкандинское
Sг	0,26	0,3	0,3	0,37	0.19
Cг	88,73	89,32	71	70,75	81,26
Hг	3,56	4,04	5,7	4,77	4,93
Oг	5,97	4,97	21,5	23,13	12,44
Nг	1,48	1,37	1,5	0,98	1,18
Wp	6,3	7,1	26	9,6	3,8
Ap	17,4	15,8	18,9	8,7	13,8

Все расчеты по горению топлива производятся по рабочему составу () поэтому для расчета характеристик горения твердого топлива его горючий состав пересчитывается в рабочий с учетом влажности топлива W_Р и его зольности А_Р

Дальнейшие расчеты рабочего состава произведены аналогично и представлены в таблице 2.

Таблица 2

Химический рабочий состав угля

Компоненты состава	Sр	Cр	Hр	Oр	Nр	Wр	Aр
%	0,3023	57,803	3,897	18,897	0,8	9,6	8,7

Далее необходимо рассчитать низшую теплотворную способность топлива, находим по формуле

где - высшая теплотворная способность топлива, кДж/кг;

H - содержание водорода в рабочем составе топлива, %;

W^р - влажность топлива, %.

Высшая теплотворная способность топлива, определяется в зависимости от содержания в его рабочем составе процентного содержания углерода, водорода, кислорода и серы:

Отсюда низшая теплотворная способность равна:

Теоретическое количество абсолютно сухого воздуха L₀ (кг), необходимо для сгорания 1 кг топлива, так же зависит от его элементарного состава:

Действительный расход сухого воздуха L в кг на 1 кг сгораемого топлива составит

где б - коэффициент разбавления продуктов сгорания топлива до температуры сушки t или коэффициента избытка воздуха.

Коэффициент определяется из уравнения теплого баланса топки по формуле:

где з_т - коэффициент полезного действия топки, учитывающий потери тепла в окружающую среду (принимается равным 0,935);

с_с.г. - теплоемкость смеси сухих дымовых газов, кДж/(кг?К), равная 1084,4 Дж/(кг?К) (ПРИЛОЖЕНИЯ таблица 3);

t₁ - температура сушильного агента на входе в сушилку, °C;

- энтальпия пара при температуре цеха, кДж/кг, определяет по формуле

x₀ и I₀ - влагосодержание (кг/кг) и энтальпия (кДж/кг) свежего воздуха при температуре t₀=t₁ и относительная влажности ц₀=ц_ц (можно определить по диаграмме Рамзина) и по формулам

Где p_н - давление насыщенного пара при t_ц, 0,0272 кгс/см² (2667,41 Па);

H^р, W^р - содержание водорода и воды в угле, %;

с_т - теплоемкость (кДж/кг?К) угля, которая равна 2,09 при 20 % содержании воды;

t_т - температура топлива, равна температуре цеха t_ц, °С, тем самым:

Количество сухих газов G_с.г. кг, образующихся при сжигании 1 кг топлива

При сгорании 1 кг топлива образуется так же водяной пар G_п, кг, в количестве

Влагосодержание x сушильного агента на входе в установку:

Теплосодержание сушильного агента на входе в сушильную установку I₁ кДж/кг определяется, по известным параметрам влагосодержания x₁ и температуре воздуха t₁, используя диаграмму Рамзина влажного воздуха и по формуле:

По Диаграмме Рамзина энтальпия равняется 193 кДж/кг, относительная погрешность между расчетным и аналитическим результатом равна 3,7 %.

3.2 Определение параметров отработанных газов, расхода сушильного агента и расхода тепла и топлива на сушку

Из уравнения материального баланса сушилки определим расход влаги W_ч, кг/ч, удаляемой из высушиваемого материала

Где G_к - производительность сушильной установки по высушенному материалу, кг/ч;

щ_н, щ_к - влажность материала в начале и в конце сушки, %.

При адиабатической сушке влага из материала будет испаряться только за счет тепла, передаваемого материалу воздухом. При этом энтальпия воздуха после сушки I₂ будет равна его энтальпии перед сушкой I₁, так как все тепло, отданное воздухом на испарение влаги, возвращается обратно в воздух с удаляющимися из материала парами. Такой процесс носит название теоретического процесса сушки, для которого I₁ = I₂ = I = const.

В реальной сушильной установке энтальпия сушильного агента на выходе из сушильной установки уменьшается, так как часть тепла расходуется на нагрев самого материала и безвозвратно теряется, что отражено в уравнении внутреннего теплового баланса, составленного на 1 кг испаренной влаги

Где Д - разность между приходом и расходом тепла непосредственно в сушильной камере, кДж/кг влаги;

q_доп - удельный дополнительный подвод тепла в сушилку, кДж/кг влаги, в нашем случаи q_доп = 0;

с_в - теплоемкость влаги во влажном материале, кДж/(кг?К), при температуре ?₁, для воды с_в = 4,19 кДж/кг?К;

q_м - удельный расход тепла на нагрев материала в сушильной установке, кДж/кг влаги;

q_пот - удельные потери тепла в окружающую среду, кДж/кг влаги, из условий задания q_пот = 315;

q_тр - по условию задачи отсутствует, т.е. = 0.

Где с_м - удельная теплоемкость высушиваемого материала, кДж/кг?К (ПРИЛОЖЕНИЯ таблица 2) c_м = 1766 Дж/кг?К;

?₁, ?₂ - температура материала на входе и на выходе из сушилки, °С.

Температуру материала на выходе из сушилки ?₂ определяют с помощью I-х диаграммы. При этом условно принимают, что эта температура равна температуре испарения влаги из высушиваемого материала, т. е. температуре мокрого термометра t_м (?₂ = t_м). Температура мокрого термометра определяется на диаграмме I-x по известным параметрам: энтальпии воздуха на входе в сушилку I₁ и относительной влажности насыщенного воздуха ц = 100 %, ?₂ = 45 °С отсюда следует:

Для определения параметров воздуха па выходе из сушилки необходимо воспользоваться уравнением рабочей линии сушки

Для построения рабочей линии сушки (прямая) на диаграмме I-x необходимо знать координаты (I и х) минимум двух точек. Координаты одной точки - это параметры сушильного агента на входе в установку (I₁ и х₁).

Для нахождения координат второй точки задается произвольное значение х, кг влаги/кг сухого воздуха. Подставив это значение в уравнение рабочей линии сушки, получим значение энтальпии сушильного агента I.

Для определения значений параметров х₂ и I₂ необходимо построить изображение процесса реальной сушки на диаграмме I-x следующим образом.

Воздух на входе в сушильную установку имеет параметры: теплосодержание I₁ и влагосодержание x₁ (обозначим точкой А). Эта точка находится в начале линии реальной сушки.

Вторая точка В (промежуточная расчетная точка) на линии сушки имеет координаты I и х.

Через точки А и В строится прямая до пересечения с заданным значением относительной влажности воздуха ц₂. Получаем точку С, которая характеризует параметры отработанного сушильного агента - влагосодержание х₂ и энтальпию I₂. (см. рисунок 3)

Рисунок 3 Нахождение x₂ и I₂ по диаграмме Рамзина

Выпишем имеющие значения в таблицу 3



Таблица 3

влагосодержание и энтальпия на всем участке

х0, кг/кг	I0, кДж/кг	х1, кг/кг	I1, кДж/кг	x2, кг/кг	I2, кДж/кг
0,007	38,8	0,0095	200,5	0,054	180

Далее необходимо найти:

Расход сухого воздуха L_с.в., кг/ч

Расход тепла на сушку Q_ч, кДж/ч

Расход топлива G_т, кг/ч

Где Q_н^р - низшая теплотворная способность топлива, кДж/кг;

з_т - тепловой КПД топки (принимается равным 0,92-0,95).

3.3 Расчет параметров сушильного аппарата

Сушильная установка барабанного типа

Основные размеры барабана выбирают по нормативам и
каталогам-справочникам в соответствии с объемом сушильного пространства. Объем сушильного пространства V складывается из объема V_П, необходимого для прогрева влажного материала до температуры, при которой начинается интенсивное испарение влаги (до температуры мокрого термометра t_м сушильного агента), и объема V_СП, требуемого для проведения процесса испарения влаги, т. е.

Объем сушильного пространства барабана может быть вычислен по модифицированному уравнению массопередачи

где W - количество испаренной при сушке влаги, кг/с;

в_н - объемный коэффициент массоотдачи, с^-1;

Д - средняя движущая сила массопередачи, кг влаги/м³.

Для барабанной сущики коэффициент массоотдачи, может быть вычислен по эмпирическому уравнению

где щ - рабочая скорость сушильного агента, м/с;

С_ср - средняя плотность сушильного агента, кг/м³ (при средней температуре сушильного агента t_ср=(t₁+t₂)/2;

с_ср - теплоемкость воздуха при средней температуре в барабане, равная 1 кДж/(кг?К);

в - степень заполнения барабана высушиваемым материалом, %;

Р₀ - давление, при котором осуществляется сушка, равное атмосферному, Па;

Уравнение в_н справедливо для значений: щс_ср = 0,6-1,8 кг/(см²?с),
n - 1,5-5 об/мин, в - 12-25%.

Рабочая скорость сушильного агента в барабане зависит от дисперсности и плотности высушиваемого материала. Для выбора рабочей скорости при сушке монодисперсных материалов можно руководствоваться данными, приведенными в таблице 4.

Таблица 4

Данные к выбору рабочей скорости воздуха в сушильном барабане

Размер частиц, мм	Значение скорости воздуха, м/с, при плотности материала, кг/м3
	800	1000	1400	1800	2300
0,3-2	0,5-1	2-5	3-7	4-8	7-10
Более 2	1-3	3-5	4-8	6-10	8-12

Плотность сушильного агента с_ср, кг/м³, при средней температуре t_ср в барабане определяется по формуле

Где t_ср=(t₁+t₂)/2=101,5 °C,

н₀ - мольный объем, равный 22,4 м³/кмоль тогда:

Частота вращения барабана принимаем равным 5 об/мин, после проверки в_н значение n можно подкорректировать для получения лучшего варианта.

Степень заполнения барабана материалом принимаем равным 25 %.

Процесс сушки, как говорилось ранее, проходит при атмосферном давление Р₀, Па.

Среднее парциальное давление водяных паров в сушильном барабане p, Па, определяется как среднеарифметическая величина между парциальным давлением на входе p₁ и на выходе p₂ из сушилки

Соответствующие значения парциального давления водяных паров определяются по уравнениям:

Где М_в и М_с.в. - молекулярные массы воды и сухого воздуха, для воды
М_в = 18,02 г/моль, а для сухого воздуха М_с.в.=28,98 г/моль;

х₁ и х₂ - влагосодержание воздуха на входе и выходе из сушильного барабана, кг/кг;

Исходя из выше рассчитанных параметров необходимо посчитать объемный коэффициент массоотдачи в_н, с^-1

Далее необходимо найти движущую силу массопередачи , кг вл./м³ по уравнению



Средняя движущая сила ДP_ср, выражается через единицы давления (Па), равна

Где р_н ? парциальное давление насыщенного пара над высушиваемым материалом при температуре мокрого термометра t_м, определяемое методом интерполяции по таблице свойств насыщенного пара.

Для начала найдем t_м через диаграмму Л.К. Рамзина (см. рисунок 4).

Рисунок 4 Нахождение температуры мокрого термометра

Судя по рисунку 4, t_м = 41 °С. Соответственно p_н через линейную интерполяцию будет равно

Тогда движущая сила массопередачи равна:

Все необходимое для нахождения объема требуемого для проведения процесса испарения влаги V_СП имеется, тогда

Объем сушилки, необходимый для подачи воздуха на прогрев материала V_П, м³, в соответствии с опытными данными, не превышает 10 % от объема барабана, необходимого для испарения влаги. Таким образом

Тогда конечный объем равен:

Зная расчетный объем сушильного барабана, подбирается типовая сушильная установка и находятся ее основные характеристики - длину l и диаметр d(м), а также общая масса и потребляемая мощность двигателя. Основные характеристики выбранной сушильной установки приведены в таблице 5.

Таблица 5

основные характеристики барабанной сушильной установки номер 6843

Показатели	Внутрен ний диаметр, м	Длина барабана, м	Объем барабана, м3	Чис ло ячеек, шт	Частота вращения, об/мин	Масса, т	Мощ ность двигателя, кВт
	2,2	12	46	28	5	42	12,3

Далее проводится проверочный расчет на устойчивость режима сушки в барабанной установке.

Действительная скорость газов в барабане w_д, м/с, составит

где н_г - объемный расход влажного сушильного агента на выходе из барабана, м³/с, который равен

где М_в и М_с.в. ? молекулярные массы воды и сухого воздуха;

х_ср ? среднее содержание влаги в сушильном агенте, кг/кг сухого воздуха, определяемое как среднеарифметическое значение влагосодержаний воздуха на входе в сушильную установку х₁ и на выходе из нее х₂.

Тогда объемный расход влажного сушильного агента на выходе из барабана равен

Тогда действительная скорость равна

Как мы видим действительная скорость щ_д практически не отличается от принятой щ, перерасчет не требуется.

Среднее время ф пребывания материала в сушилке, с

где G_м - количество находящегося в сушилке материала, кг

где с_м - плотность материала, кг/м³.

Угол наклона барабана б', градусов, определяется по формуле

На практике угол ?? ' составляет от 0,5 до 8 градусов. Наше число удовлетворяет это требование.

Исходя из условия, что частицы высушиваемого материала не должны уноситься потоком сушильного агента из барабана, необходимо проверить допустимую скорость газов.

Скорость уноса, равную скорости свободного витания w_с.в., м/с, определяют по критериальному уравнению

где м_ср - вязкость, Па*с, сушильного агента при средней температуре t_ср;

d_ч - диаметр частиц материала, м;

с_ср - плотность, кг/м³, сушильного агента при средней температуре t_ср;

Ar - критерий Архимеда, определяется по формуле

Где с_ч - плотность частиц, кг/м³, равная

Линейную интерполяция для нахождения м_ср и с_ср при t_ср=101,5 °С представлена в таблице 6. (ПРИЛОЖЕНИЯ таблица 1)

Таблица 6

Линейная интерполяция для м_ср и с_ср

	t, °С	м*10-6, Па*с	с, кг/м3
X1	100	21,9	0,946
Xср	101,5	21,968	0,9424
Х2	120	22,8	0,898

Тогда скорость уноса частиц равна

Рабочая скорость сушильного агента щ_д меньше, чем скорость уноса частиц щ_с.в. - это говорит нам о том, что перерасчет не требуется и считается завершенным.



4. Охрана окружающей среды

В основе производства синтетического аммиака, из которого получают азотную кислоту, аммиачную селитру, карбамид и другие продукты, лежит фиксация азота из атмосферного воздуха. В качестве источника сырья водорода используются природный или коксовый газ. Реакция синтеза водорода и азота проходит при высоких температуре и давлении. Производство аммиака и получение водорода, на долю которого приходится до 80 % себестоимости продукции, довольно сложны.

Чистый нитрат аммония не горит, но, являясь сильным окислителем, поддерживает и ускоряет сгорание органических (и некоторых неорганических) материалов. Его не следует хранить рядом с горючими веществами.

Хотя нитрат аммония стабилен при температуре окружающей среды и давлении во многих условиях, он может детонировать от сильного инициирующего заряда. Его не следует хранить рядом с бризантными или взрывчатыми веществами.

Расплавленный нитрат аммония очень чувствителен к ударам и детонации, особенно если он загрязнен несовместимыми материалами, такими как горючие вещества, легковоспламеняющиеся жидкости, кислоты, хлораты, хлориды, сера, металлы, древесный уголь и опилки.

Контакт с определенными веществами, такими как хлораты, минеральные кислоты и сульфиды металлов, может привести к интенсивному или даже сильному разложению, способному воспламенить близлежащий горючий материал или детонировать.

Нитрат аммония начинает разлагаться после плавления, высвобождая NO_x, HNO₃, NH и H₂O. Его не следует нагревать в замкнутом пространстве. Возникающее в результате разложения тепло и давление повышают чувствительность к детонации и увеличивают скорость разложения. Детонация может произойти при 80 атмосферах. Загрязнение может снизить его до 20 атмосфер.

Критическая относительная влажность нитрата аммония составляет
59,4 % при 30 °C. При более высокой влажности он будет поглощать влагу из атмосферы. Поэтому важно хранить нитрат аммония в плотно закрытой таре. В противном случае он может объединиться в большую твердую массу. Нитрат аммония может поглощать достаточно влаги для разжижения. Смешивание нитрата аммония с некоторыми другими удобрениями может снизить критическую относительную влажность.

Потенциальное использование материала в качестве взрывчатого вещества вызвало регулятивные меры. Например, в Австралии Правила перевозки опасных грузов вступили в силу в августе 2005 года для обеспечения соблюдения лицензирования при обращении с такими веществами. Лицензии выдаются только заявителям (предприятиям) с соответствующими мерами безопасности для предотвращения любого неправильного использования. Также могут быть рассмотрены дополнительные виды применения, такие как образовательные и исследовательские цели, но индивидуальное использование не будет. Сотрудники компаний, имеющих лицензии на работу с этим веществом, по-прежнему должны находиться под наблюдением уполномоченного персонала и должны пройти проверку безопасности и национальной полиции, прежде чем может быть выдана лицензия.



Заключение

На основании проведенной работы, в курсовом проекте произведен расчёт процессов сушки и определение рабочих характеристик сушилки барабанного типа для сушки аммиачной селитры. Была проведена характеристика и назначения, а также описана технологическая схема и вред окружающей среде. Для обеспечения этих параметров заданной величины, в промышленном производстве используют такие механические методы.

Аммиачная селитра является наиболее важным и распространенным азотным удобрением, которое применяется сельском хозяйстве. Поэтому необходимо соблюдать условия хранения аммиачной селитры и создавать новые технологические решения.



Список использованных источников

1. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Процессы и аппараты химических технологий» / Хабаровск: Изд-во ТОГУ.

2. Поникаров И. И. Расчёты машин и аппаратов химических производств и нефтегазопереработки (примеры и задачи): учебное пособие / И. И. Поникаров, С. И. Поникаров, С. В. Рачковский. М.: Альфа-М, 2008. 720 с.

3. Нитрат аммония - свойства, получение и применение. режим доступа: https://chemicalportal.ru/compounds/nitrat-ammoniya/ (дата обращения 28.12.2022).

4. Ammonium nitrate - Wikipedia. режим доступа: https://en.wikipedia.org/wiki/Ammonium_nitrate (дата обращения 12.01.2023).

5. Барабанная сушилка: принцип действия и принципиальная схема. режим доступа: https://www.prosushka.ru/19-sxema-barabannoj-sushilki.html (дата обращения 28.12.2022).

6. Производство азотных удобрений. режим доступа: http://vuz-24.ru/nex/vuz-165798.php (дата обращения 13.01.2023)

Размещено на Allbest.ru