Модернизация агрегата продольной резки листового металла цеха АПР ЛПЦ-2

Средства технологических оснащений.

Трехкулачковые самоцентрирующиеся патроны - патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80. Кулачок 7019-8539. Центра жесткие упорные ГОСТ 2576-79.

Режущий инструмент.

Резцы проходные отогнутые правые (ц=60о) с пластинками из твердых сплавов - резец 2102 -0005 Т15К6 ГОСТ 18877-73; резцы проходные отогнутые левые (ц=60о) с пластинками из твердых сплавов - резец 2102 -0006 Т15К6 ГОСТ 18877-73; резцы канавочные специальные b=3 мм (собственного изготовления); резцы отогнутые (ц=45о) с пластинками из твердых сплавов - резец 2114-0035 ВК8 ГОСТ 18880-73.

Средства технического контроля.

Штангенциркули ГОСТ 166-89 ШЦ - I - 125 - 0,1.

Содержание операции.

Установ А. 1. Точить Ш 16,5 и торец, выдерживая размер 28. 2. Точить канавку Ш 15,5, шириной 3 мм 3. Снять фаску 1х45°. Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 11.

Установ Б. 1. Точить Ш 24,5 напроход. 2. Точить уступ с Ш 24,5 до Ш 20,5, выдерживая размер 3. Точить канавку Ш 19,5, шириной 3 мм. 4. Точить фаску 1х 45о. Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 12.



Рисунок 11 - Операционный эскиз №2

Установ Б

Рисунок 12 - Операционный эскиз №3

015 Вертикально-сверлильная. (Зенкерование отверстия и нарезание резьбы М5).

Станок. Вертикально-сверлильный 2Н118.

Осуществляем установку и закрепление заготовки в специальном приспособлении.

Средства технологического оснащения.

Приспособление7362-8900 собственного изготовления, головка револьверная 7760-8807.

Режущий инструмент.

Сверло-зенкер комбинированный с коническим хвостовиком - сверло-зенкер собственного изготовления; метчик машинно-ручной для нарезания метрической резьбы - метчик М50,8 ГОСТ 3266-81.

Средства технического контроля.

Штангенциркуль ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-89; калибр-пробка резьбовая двухсторонняя М50,8

Содержание операции.

1. Рассверлить отверстие Ш 4 до Ш 4,2 под резьбу и одновременно зенкеровать выдерживая размеры 3,5, 38, Ш8 и угол 60° . 2. Нарезать резьбу М 5 на глубину 13 мм. Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 13.

Рисунок 13 - Операционный эскиз №4

020 Вертикально-сверлильная. (Сверление 2 отверстий на цилиндрических поверхностях).

Станок.

Вертикально-сверлильный 2Н118.

Осуществляем в специальном приспособлении установка и закрепление заготовки.

Средства технологического оснащения.

Приспособление кондукторное 7362-8806, патрон 7160-8807.

Режущий инструмент

Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком - сверло 2301-0400 ГОСТ 10903-77; зенковка коническая с углом при вершите 90о с цилиндрическим хвостовиком - зенковка Ш 8 ГОСТ 14953-80.

Средства технического контроля.

Штангенциркуль ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-89; калибр-пробка гладкая двухсторонняя Ш4 мм.

Содержание операции.

Установ А. 1. Сверлить отверстие Ш 4,2 до пересечения с отв. Ш4.2, выдерживая размер 35. 2. Зенковать отверстие Ш8, угол 90°. 3. Сверлить отверстие Ш4 до пересечения с отв. Ш4.2, выдерживая размер 15 мм. Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 14.

Установ Б. Повернуть деталь на 180°. Засверлить отверстие Ш6,5, выдерживая угол 90°и размер 16 мм. Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 15.

Установ А.

Рисунок 14 - Операционный эскиз №5

Установ Б.



Рисунок 15 - Операционный эскиз №6

025 Слесарная (Зачистка заусенцев и снятие острых кромок).

030 Промывочная (Очистка от загрязнений горячим содовым раствором).

035 Контрольная (Промежуточный контроль - выборочно из партии).

040 Термическая (Закалка).

045 Круглошлифовальная (Подготовка поверхностей под нарезание шлицев)

Оборудование.

Круглошлифовальный станок 3В151А

Установка и закрепление заготовки осуществляется в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне с поджимом упорным центром, с выверкой по индикатору.

Средства технологического оснащения.

Трехкулачковые самоцентрирующиеся патроны - патрон 7100-0005 ГОСТ 2675-80. Кулачок собственного изготовления, центра жесткие упорные ГОСТ 2576-79.

Режущий инструмент.

Круги шлифовальные ПП 500 х 63 х 32; 15А40С27К ГОСТ 2424-83.

Средства технического контроля

Микрометры гладкие МК 50 - 75 ГОСТ 6507-90; МК 75 - 100 ГОСТ 6507-90. Образцы шероховатости.

Содержание операции.

1) Шлифовать Ш 16Н7.

2) Шлифовать Ш 20Н7.

Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 16.

Рисунок 16 - Операционный эскиз №7

050 Промывочная (Очистка от загрязнений горячим содовым раствором).

055 Контрольная.

Оборудование. Стол контролера. Плиты поверочные 400 х 400 ГОСТ 10905-86. Стойка С-II ГОСТ 10197-70. Штатив с магнитным основанием - ШМ - IIВ. Центра ПБ - 500М ТУ 2-034-543 - 81.

Средства технического контроля:

Скобы рычажные СР 50-75 ГОСТ 11098-75; СР 75-100 ГОСТ 11098-75.

Индикаторные нутромеры НИ - 100М ГОСТ 868-82.

Штангенциркули ШЦ - II - 400 - 0,05; штангенциркули ШЦ - II - 200 - 0,05; штангенциркули ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-99.

Индикаторы часового типа ИЧ 10 ГОСТ 577-68.Индикаторы многооборотные 2МИГП ГОСТ 9696-82.

Нормалемеры БВ - 5045 ГОСТ 5368-81.

1. Контролировать размеры: Ш 16,5Н7, Ш20Н7, Ш19,5; Ш15,5-0,2, Ш 4,2, отв. М5; линейные размеры: 49, 28, 38, 35,13, 16; 18, 3, 5.

3. Шероховатость поверхности Ra= 3,2; Rz=40.

Эскиз к этим операциям представлен на рисунке 17.

Рисунок 17 - Операционный эскиз №8

3.1.2 Выбор и обоснование технологических баз

При разработке технологических операций особое внимание уделяем выбору баз, для обеспечения заданной точности обработки детали и выполнения требований чертежа.

При выборе баз необходимо применять поверхности, не подлежащие обработке, а если деталь имеет несколько необработанных поверхностей, то необходимо за базу принимать ту, которая имеет наименьшее смещение относительно своей оси или быть с наименьшими припусками на обработку.

При выборе баз необходимо принимать те, на которые дан размер на чертеже, определяющий положение обрабатываемой поверхности.

Базы должны обеспечивать отсутствие недоступных деформаций и детали и простоту конструкции станочного приспособления с удобной установкой, закреплением и снятием обрабатываемой детали.

Базовые поверхности на операции механической обработки детали ось ролика указаны в таблице 11.

Таблица 11 - Базовые поверхности

Наименование и номер операции	Тип и модель оборудования	Базовая поверхность
005 Токарная автоматная	Токарный прутковый полуавтомат с ЧПУ 1365	Цилиндрическая поверхность прутка
010 Токарно-винторезная с ЧПУ	Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16Б16Т1	Установ А: Подрезанный торец заготовки, Ш25 мм. Установ Б: Подрезанный торец заготовки, Ш16,5Н11 мм.
015 Вертикально- сверлильная	Вертикально- сверлильный 2Н118	Подрезанный торец заготовки, Ш20,5 мм, Ш16,5Н11 мм.
020 Вертикально- сверлильная	Вертикально- сверлильный 2Н118	Подрезанный торец заготовки, Ш20,5 Н11мм, Ш16,5Н11 мм .
025 Слесарная	Верстак слесарный	-
030 Промывочная	Моечная машина	-
035 Контрольная	Стол контрольный	-
040 Термическая	Печь термическая	-
045 Круглошлифо- вальная	Круглошлифо- вальный 3В151А	Отверстие Ш8 60°, головка Ш24, торец.
050 Промывочная	Моечная машина	-
055 Контрольная	Стол контрольный	-

3.1.3 Определение припусков и межоперационных размеров и допусков на них табличным методом

При определении припусков по табличному (опытно-статистическому) методу общий и операционные припуски берутся по таблицам справочных данных, составленных на основании обобщения и систематизации производственных наблюдений ряда предприятий.

Припуски устанавливаются на номинальные размеры деталей, указанных на чертеже. На основании результатов определения припусков для рассчитываемых поверхностей вращения, одного линейного размера и отверстия под резьбу определяются межоперационные размеры и допуски на них. Полученные данные указаны в таблице 12.

Таблица 12 - Припуски, операционные размеры и допуски при обработке оси ролика длиной 49 мм

Маршрут обработки поверхности	Экономическая точность	Операционный размер, мм	Припуск на диаметр, мм	Прим.
	Квалитет	Шерохова тость
Обработка поверхности оси ролика из стали 40Х - Ш16 Н7
Заготовка - сортовой горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88.	13	Rz80	? 27		Обр. за три прохода Припуск на один проход
Точение черновое	11	Rа12,5	? 18h11(-0,11)	21,5
Точение чистовое	9	Rz40	? 16,5h9(- 0,043)	20,75
Шлифование чистовое	7	Ra3,2	?16 h7(-0,018)	20,25
Обработка поверхности оси ролика из стали 40Х - Ш20 Н7
Заготовка - сортовой горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590.	13	Rz80	? 27	-
Точение черновое	11	Rа12,5	? 25h11(-0,13)	21
Точение получистовое	11	Rа12,5	? 24,5h11(-0,13)	21,25
Точение чистовое	9	Rz40	? 20,5h9(- 0,052)	21
Шлифование чистовое	7	Ra3,2	? 20 h7(-0.021)	20,75
Подрезка торцев оси из стали 40Х, в размер 49Н10
Заготовка - сортовой горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590	13	Rz80	52h13-(0,74)	-
Точение черновое	12	Rz40	50h12(-0,25)	2,0
Точение чистовое	10	Rz40	49h10(- 0,1)	1
Сверление отверстия Ш4,2Н7 под резьбу М50,8
Заготовка - сортовой горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88.	13	Rz80	? 27	-
Сверление получистовое	11	Rz40	? 4H11(+0,075)	-	52
Сверление чистовое	9	Rz40	? 4,2H9(-+0,03)	20,1	52
Нарезание резьбы	7	Rz40	М5-5Н6Н(+0,012)	20,4

Графическая схема расположения припусков и допусков на обработку поверхностей Ш16h7 представлена на рисунке 18.

Рисунок 18 - Графическая схема расположения припусков и допусков на обработку поверхностей Ш16h7

3.1.4 Разработка управляющей программы для станка с числовым программным управлением

Программная операция - токарно-винторезная. Модель станка16Б16Т1.

Программа для растачивания канавки.

В программе применялись следующие команды:

G - подготовительная функция значения скорости резания, м/мин

U и W - прямолинейное перемещение по осям X и Z

Т0101 - адрес инструмента

Х50 - перемещение по оси X

Z3 - задание координаты конечной точки перемещения исполнительного органа станка вдоль оси Z

F0,05 - задание скорости результирующего прямолинейного перемещения инструмента относительно заготовки

S110 - задание скорости вращения вала шпинделя

М3 - вспомогательная функция, вращение шпинделя вперед

I15 - расстояние подвода по диаметру в направлении оси Х

A16 - круговое перемещение по оси Х (диаметр вала 1)

В20 - круговое перемещение по оси Y (диаметр вала 2)

С3,78 - круговое перемещение по оси Z (ширина канавки, отрицательная величина)

F0,5 - глубина канавки

Z3 - перемещение по оси Z

J3 -количество проходов

К2 - ширина инструмента

R0 - скругление на торце

S1 - радиус основания канавки

T0,5 - величина скругления торца

U0,5 - величина скругления канавки

Х0 - внутренняя канавка

М30 - конец программы.

Эскиз растачивания канавки представлен на рисунке 19.



Рисунок 19 - Эскиз растачивания канавки

В таблице номер 13 представлена управляющая программа станка с числовым программным управлением.

Таблица 13 - Управляющая программа

№ кадра	Содержание кадра
	%
N10	G30 U0 W0
N20	Т0101
N15	G96 X50 Z3 F0.05 S110 M3
N20	G110 I15 A16 B20 C-3.78 F0.5 Z-3 J3 K-2 R0 S1 T0.5 U0.5 X0
N260	G30 U0 W0
N270	M30
	%

3.1.5 Назначение режимов резания

Режимы резания - совокупность скорости, подачи и глубины резания. Режимы обработки определяют, во-первых, точность обработки, во-вторых, качество обработанной поверхности, в-третьих, производительность, в-четвертых, себестоимость обработки и условий работы оборудований и рабочего персонала.

Факторы, которые влияют на выбор режима резания:

? материалы, формы, жесткость и прочность обрабатываемых заготовок;

? виды режущих инструментов, материалы их режущих кромок, жесткость и прочность;

? как закрепляются заготовки в станке;

? мощности главных приводов станков.

Произведем расчёты режимов резания расчётно-аналитическими методами для операции 010 Токарно-винторезная с числовым программным управлением, для первого перехода Установим А.

Переход номер 1. Точить поверхности диаметрами 18+0,2 мм до диаметров 16,5-0,6 мм на длину 28±0,2 мм.

Материал деталей принимаем Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Типы и размеры инструментов - резцы проходные упорные с пластинками из твердых сплавов - резец 2103-0007 ВК8 ГОСТ 18880-73, размеры для державок 1625 мм;

Материалы пластины резцов ВК8;

Главный угол в плане =45.

Назначим подачуs=0,15 мм/об.

Глубина резания вычисляем по формуле:

, мм, (123)

где D-диаметры прутков до обтачивания, мм;

d-диаметры прутков после обтачивания, мм.

мм.

Скорость резания при точении определяем по формуле:

, м/мин, (124)

где t-глубины резания, мм;

- постоянная величина, =350;

- период стойкости инструментов, 60 мин;

x, y, m-показатель степени;

-поправочный коэффициент;

s- это подача, мм/об.

, (125)

где -коэффициент, который учитывает материалы заготовок;

-коэффициент, который учитывает состояние поверхностей заготовок;

коэффициент, который учитывает материал инструментов.

, (126)

где -коэффициент, который характеризует группу стали по обрабатываемости;

-пределы прочности материалов, МПа;

коэффициент, который учитывает материалы заготовок.

При

При

При мин.

м/мин.

Находим частоту вращения шпинделя:

, об/мин, (127)

где -диаметр, который обрабатывается, мм;

-скорость с которой режем, м/ мин.

об/мин.

Принимаем по паспорту станка и определяем действительные скорости, с которой мы режем.

м/мин.

Определим мощности резания:

, (128)

где - это тангенциальные составляющие силы резания, Н;

-скорость, с которой происходит операция резания, м/мин.

Определим по формуле Тангенциальную составляющую:

, Н, (129)

где s - подача, мм/об;

- глубина резания, мм;

-скорость резания, м/ мин;

Ср- const;

x, y, n-показатель степени;

Кр -поправочный коэффициент.

, (130)

где -коэффициенты, которые учитывают геометрию резцов.

(131)

При МПа

При

При

Н

Результат, который у нас получился, полностью удовлетворяет нашему условию.

Из этого делаем вывод, что оборудование выбрано правильно.

При точении и растачивании определяют силу резания Pz. Н; при сверлении, зенкеровании, круглом шлифовании определяют крутящий момент МКР, Н.

Режимы резания на операции механической обработки детали «ось ролика» указаны в таблице 14.

Таблица 14 - Режимы резания для операции 010. Установ А

№ перехода	№ инстр.	Обознач. инструмента	D либо В	L	t	i	S	n	V
1	1	резцы 2102-0005 Т15К6	16,5	28	1,5	1	0,6	2000	168,75
2	2	Резцы канавочные специальные	15,5	3	0,5	1	0,15	1751,6	110
3	3	резцы 2103- 0007 ВК8	1х45°	1	0,5	1	0,08	1672	105

3.1.6 Нормирование технологического процесса

После того как определились с содержанием операции, выбрали оборудование, инструмент, назначили режимы резания, определим норму времени в следующих последовательностях.

1. Из проведенных рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу (обрабатываемой поверхности) вычисляем основное время обработки детали.

2. По каждому переходу (обрабатываемой поверхности) установим необходимые комплексы приемов вспомогательных работ и определим время, которое помогает, путем суммирования всех его элементов. Вспомогательное время на установку и снятие детали учитываем для каждой технологической операции один раз. Обычно это время учитываем в первом технологическом переходе (обрабатываемой поверхности).

3. По каждой технологической операции определяем оперативное время обработки детали по формуле

, мин, (132)

4. В зависимости от точности детали и средства измерения устанавливаем вспомогательное время на контрольные измерения.

5. По нормативам установим время, которое нам понадобится для обслуживания рабочих мест, время для отдыха и естественных надобностей.

6. По формуле определим так называемое штучное время на техн. операцию:

, мин, (133)

где - это машинное время, мин;

- это время, которое помогает (вспомог.), мин;

-время на организационные обслуживания, в % от ;

- время для отдыха и личных надобностей рабочих, в % от ;

- время предназначенное для перерыва, которые обуславливаются технологиями, в % от ;

- время для техн. обслуживание рабочих мест, в % от ;

-время операт., мин.

7. По таблице 15 определим подготовительное заключительное время для обработок партий деталей.

8. По формуле определим норму времени в виде штучного калькуляционного времени:

, мин, (134)

где - это штучное время, мин;

- это подготовительное заключительное время, мин*;

- это количество в партии деталей шт.

Данные, которые мы получили, записываем в таблицу номер 15, которую составляем в редакторе MsExcel для расчётов.

Таблица 15 - Сводная ведомость норм времени на операции механической обработки детали ось ролика

Операции, установн, переход	Основное (машинное) время, мин	Вспомогат. время, мин
		Установ. и снятие детали	Связанные с переходами	замена инструментов	Изменения подач.	Изменениея количества оборотов	Контрольное измерение	Всего
005 Токарные.
1. Подрезаем торец прутка	0,21	0,68	0,35		-	-	-	1,03
2. Точим до Ш25	1,32	1,20	0,32	-	0,07	0,07	-	1,27
3. Точим Ш18	1,25	1,10	0,28	-	0,05	0,05	-	1,32
4. Сверлим отверстие А6,3 ГОСТ 14034 - 74	0,18	-	0,25	0,07	0,07	0,07	0,12	0,58
5. Сверлим отверстие Ш4	0,2	-	0,25	0,07	0,07	0,07	0,1	0,54
Отрезаем заготовку в размер 52	0,68		0,35		-	-	-	1,03
Всего	3,84							5,77
Опeрaтивнoe врeмя, мин	9,61
Штучнoe врeмя, мин	13,31
Подготов.-заключ. время/партия деталей., мин	20/605
Штучное калькуляционное время, мин	13,34
010 Токарные с числовым программным управлением Установн А
1. Точим Ш 16,5 и торец.	1,63	1,50	0,38	-	0,07	0,07	-	1,32
2. Точим канавку Ш 15,5	0,91	-	0,38	0,07	-	0,07	-	0,52
3. Снимаем фаску 145°	0,37	-	0,38	-	-	-	-	0,38
010 Токарные с числовым программным управлением Установн Б	0,19	-	0,38	-	-	-	-	0,48
1. Точим Ш 24,5	0,64	-	0,38	0,07	0,07	-	-	0,52
2. Точим уступ с Ш 24,5 до Ш20,5	0,69	-	0,38	0,07	-	0,07	-	0,52
3. Точим канавку Ш 19,5	0,34	-	0,38	-	-	-	-	0,38
4. Снимаем фаску 145°	0,15	-	0,38	-	0,07	-	0,12	0,57
Всего	4,92							4,69
Оперaтивнoe время, мин	9,61
Штучнoe время, мин	10,24
Подготов.-заключ. время/партия деталей., мин	20/605
Штучное калькуляционное время, мин	10,45
015 Вертикально-сверлильнын
1. Рассверливаем отверстие Ш4 до Ш4,2 и одновременно зенкеруем на глубину 3,5 мм.	0,19	0,9	0,22	0,08	0,08	0,07	0,1	0,74
2.Нарезаем резьбу М5	0,09	-	0,22	0,07	0,07	0,07	0,1	0,54
Всего	0,28							1,28
Оперативное время, мин	1,56
Штучное время, мин	2
Подгот.-заключ. время/партия деталей., мин	15/605
Штучное калькуляционное время, мин	2,08
020 Вертикально-сверлильные Установн А
1. Сверлим отверстие Ш 4,2	0,2	0,1	0,25	0,07	0,07	0,07	0,1	0,64
2.Зенкеруем отверстие Ш8.	0,2	-	0,15	0,05	0,07	0,07	0,1	0,52
3. Сверлим отверстие Ш4	0,2	0,1	0,25	0,07	0,07	0,07	0,1	0,64
020 Вертикально-сверлильные Установн Б
1.Засверливаем отверстие Ш6,5	0,08	0,1	0,15	0,05	0,06	0,07	0,1	0,61
Всего	0,68							2,41
Оперативное время, мин	3,09
Штучное время, мин	3,15
Подготов.-заключ. время/партия деталей., мин	15/605
Штучное калькуляционное время, мин	3,22
045 Круглошлифовальные
1. Шлифуем Ш 16Н7	0,34	-	0,38	-	-	-	-	0,38
2.Шлифуем Ш 20Н7	0,15	-	0,38	-	0,07	-	0,12	0,57
Всего	0,49							0,95
Оперативное время, мин	1,44
Штучное время, мин	2,08
Подготов.-заключ. время/партия деталей., мин	13/605
Всего	34,26
Общая трудоёмкость изготовление деталей час	0,571

3.2 Расчет и проектирование червячной фрезы

3.2.1 Произведём расчеты для червячно-модульной фрезы

1. Предварительно выберем фрезу наружного диаметра по ГОСТ 9324 - 80Е.

В задании нам дано, что фреза цельная общего назначения, это принадлежит типу фрез номер два. По ГОСТ 9324 - 80Е выбираем предварительные наружные диаметры фрезы .

2. По размерам инструментальной рейки возьмем размеры профилей нарезки в нормальных сечениях. Согласно ГОСТ 9324 - 80Е зубья изготавливается без модификаций. По формулам рассчитываем главные размеры для зубьев:

- шаг зубьев

мм. (135)

- ход зубьев фрезы

мм, (136)

где - количество заходов нашей фрезы (исходя из задания у нас однозаходная фреза).

- толщина зубьев в нормальных сечениях по делительных окружностях рассчитаем по формулам для чистовой фрезы (исходя из задания фреза нужна для чистовых обработок).

мм, (137)

где

мм. (138)

- это толщина зубьев колес по делительным окружностям.

- это высота головок зубьев фрезы:

мм, (139)

где - высота ножек зубьев колес;

- коэффициент высот зубьев.

- это высота ножек зубьев фрезы:

мм. (140)

- это высота зубьев фрезы:

мм. (141)

- это радиус закруглений головок и ножек зубьев

мм. (142)

мм. (143)

Ширина канавок ; глубина канавок ; радиус канавок

3. Выбор геометричес. параметров фрезы

Выбираем задний угол при вершине зубьев ;

Выбираем передний угол для чистовых фрез ;

Рассчитаем по формуле задний угол боковых сторон зубьев в нормальном сечении:

, (144)

где- угол профиля исходных контуров.

4. По формуле определим диаметр посадочных отверстий фрезы:

мм, (145)

где - это высота зубьев фрезы.

Значение, которое мы получили, округлим до ближнего значения из нормального ряда:

5. По формуле рассчитаем диаметр окружностей:

мм, (146)

где мм - диаметр посадочных отверстий фрезы.

6. Принимаем число зубьев, исходя из зависимости от типа фрезы и модуля.

Берём число .

7. Величины затылования зубьев фрезы посчитаем по формуле:

мм, (147)

где - наружные диаметры фрезы; - количество зубьев фрез; - задний углы при вершине зубьев.

Необходимо шлифовать заднюю поверхность зубьев не менее чем на 1/3 длины зубьев по окружностям их вершин, для того, чтобы обеспечить требуемую точность профиля и повышенную стойкость фрезы. Принимаем величину дополнительного затылования у фрез со шлифованными профилями равными мм.

8. Определим глубины стружечных канавок:

Глубина канавок равна

мм, (148)

где - радиус закруглений дна стружечных канавок.

9. Сверим наружный диаметр фрез



По ГОСТ 9324 - 80Е принимаем наружный диаметр фрез

10. Выберем угол стружечной канавки в зависимости от :

, соответственно

11. Найдём диаметр начальных цилиндров в начальном сечении:

мм, (149)

где мм - высота головок зубьев фрез; К = 7,7мм - затылование.

12. По формуле найдём углы подъема витков фрез на исходном цилиндре в рассчитанном сечении:

, (150)

где шаг зубьев фрез; диаметр исходного цилиндра фрез в рассчитанном сечении.

13. Делаем выбор углов наклона стружечных канавок.

Направление витков вынтовых стружечных канавок - противоположное. Так как фреза с углом подъёма , что меньше 60, следовательно, фрезу делают с прямыми осевыми стружечными канавами.

14. Найдём шаг стружечной канавки с точностью до миллиметра.

мм. (151)

15. По формуле находим ход витков нашей фрезы:

мм. (152)

16. Находим шаг витков фрезы по формуле:

мм. (153)

17. Находим диаметр выточки в отверстиях по формуле:

мм. (154)

18. Находим диаметр буртика фрез, который шлифуется по диаметру и служит как контроль биения фрез при производстве точности ее установки на оправках шпинделя станков.

мм. (155)

19. Находим рабочую длину фрезы по формуле:

мм, (156)

где

мм, (157)

- это высота зубьев колеса; мм - осевой шаг витков фрез.

20. Находим общую длину фрезы по формуле:

мм, (158)

где l1 = 6 мм - это длина буртиков фрезы.

Длины поясков на посадочных диаметрах отверстия равны:

мм.

Примем L = 35 мм.

21. Выбираем размеры продольной шпоночной канавки по ГОСТ 9472-90.

По ГОСТ 9472-90 принимаем размеры продольного шпоночного паза:

высота с = 43,5(Н12) мм;

ширина b = 10(С11) мм,

радиус закругления мм,

потому что диаметр посадочного отверстия фрезы

3.2.2 Выбираем основные технические требования

С учётом степеней точности нарезаемого колеса и стандартов, которые действуют (ГОСТ 9324 - 80Е, ГОСТ 10331 - 81Е) выбираем допуск и техническое требование на параметры.

Для девятой степени точности применяем технические требования и допуски (B - класс точности для нашей фрезы).

В таблице 16 приводим допуски на червячную фрезу с модулем равным 9.

Таблица 16 - Допуски

п/п	Наименование допуска	мкм
1	Радиальные биения буртиков, fy	12
2	Торцевые биения буртиков, ft	6
3	Радиальные биения по вершинам, frda	50
4	Разность между соседними окружными шагами, fн0	50
5	Направления стружечных шагов, fх	± 100
6	Толщина зубьев, Тs0	- 50
7	Профиль передних поверхностей, fY	50
8	Профиль зубьев, ff0	20
9	Осевой шаг фрез, fPx0	± 12
10	Накопление отклонение одного шага на длинех трех, fРх30	± 20
11	Винтовые линии фрез от зуба к другому зубу, fh0	16
12	Винтовые линии фрез на одном обороте, f10	22
13	Винтовые линии фрез на трёх оборотах, fh30	63

В таблице 17 приводим шероховатость червячных однозаходных фрез с модулем равным 9 и классом точности - B.

Таблица номер 17 - Шероховатость червячных однозаходных фрез с модулем 9 и классом точности - В

Посадочные отверстия, Ra	0,4…0,8 мкм
Передние поверхности, Rz	1,6 мкм
Задние боковые поверхности, Rz	1,6 мкм
Задние поверхности по вершине зубьев, Rz	1,6 мкм
Цилиндрические поверхности буртика, Rz	3,2 мкм
Торцы буртика, Rа	0,8 мкм

3.2.3 Выбираем инструментальный материал для фрезы

Для обработки легированных и углеродистых конструкционных сталей (у ? 900…1000 МПа) рекомендуют применять цельную червячно-модульную фрезу, которая изготавливается из стали Р6М5 (быстрорежущая). Рабочая часть фрезы имеет твёрдость HRC 63-60. По шкале Роквелла разброс твёрдости не может превысить 2 единицы твердости. Для увеличения стойкости и срока службы в 2 раза, рекомендовано наносить при производстве на заднюю и переднюю поверхность износостойкое покрытие (например, нитрид титана и карбид) толщиной от 0,004 до 0,008 миллиметров.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при эксплуатации агрегата продольной резки металла

К потенциально-опасным местам по травмированию рабочих относятся: постановка рулонов на загрузочное устройство при помощи электромостового крана, движение полосы по агрегату, работы по заправке рулонов на барабан размывателя и задачей в последующие узлы агрегата, работы по снятию намоток с моталки на поворотное устройство, перевалка и настройка дисковых ножниц, заправка кромки в кромкоматалку.

Также потенциальную опасность представляют: вращающиеся муфты, шпиндельные соединения, тянущие ролики. Нарушение техники безопасности при эксплуатации подъемно-транспортных машин и механизмов может привести к травмированию рабочих. Большое количество электрооборудования, находящегося в цехе при неправильной эксплуатации может привести к электротравме.

Виды работ, выполняемых резчиком, перечень опасных производственных факторов (ОПФ) и вредных производственных факторов (ВПФ), которые могут воздействовать не работника в процессе их выполнения, существующий риск повреждения здоровья, обусловленный воздействием ОПФ и ВПФ, представлены в таблице 18.

Таблица 18 - Анализ опасных и вредных производственных факторов

№	Виды работ	Опасные производственные факторы	Вредные производственные факторы	При воздействии написанного фактора существует опасность заболевания
1	Выполнение всех видов работ		Физич. перегрузки	Заболевание сердечно-мышечной системы
		Подъёмные сооружения		Телесные повреждения
		Движущийся транспорт
		Электрический ток		ожог, электр. Удар
2	Задача снятие рулона на разматыватель	Подъёмное сооружение		Телесные повреждения
		Вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов
3	Задача полосы от разматывателя до подающего устройства	Вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов		Телесные повреждения
		Острые края
4	Выполнение технологических операций по задаче полосы от разматывателя до моталки на АПР	Вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов		Телесные повреждения
			шум	Повреждение органов слуха
		Перемещение грузов подъёмными сооружениями		Телесные повреждения
		Острые части
		Вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов
5	Осмотр узлов агрегата	Вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов		Телесные повреждения. Повреждение глаз
6	Выполнение технологических операций по упаковке рулона на моталке	Острые части
		Острые части
		Вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов		Телесные повреждения
7	Выполнение технологических операций по набору делительных дисков на делительный ролик	Острые части		Телесные повреждения
		Вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов
		Перемещение грузов подъёмными сооружениями
8	Выполнение технологических операций по обслуживанию кромкомоталок	Острые части		Телесные повреждения. Повреждение глаз
		Вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов
		Перемещение грузов подъёмными сооружениями

4.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда при эксплуатации агрегата продольной резки металла

Идя на работу нужно соблюдать схему безопасного пешеходного маршрута (схемы развешаны как по пути движения, так и в цехах на участках). Запрещается слушать в наушниках музыку, так как будет не слышно сигналов железнодорожного транспорта и автомашин. Заходя в цех нужно обращать внимание на информационные плакаты и таблички (например: работают электромостовые краны, на территории данного цеха необходима спецодежда, респиратор, очки, каска, беруши и т.п.). Зайдя в цех, следует соблюдать схему безопасного маршрута, обращать внимание на звуковую и световую сигнализацию. Передвигать шагом, не бегом. Прибыть к агрегату, проверить освещение, чистоту на рабочем месте, исправность лестниц, ограждений, стендов. Прибыть на сменно-встречное собрание. Спросить у сменного персонала об исправности агрегата продольной резки. Доложить ему замечания, если таковые имеются. Принять смену в журнале приёма сдачи смен. В течение смены необходимо использовать сиз, они должны быть исправными, проверить инструмент, приспособления, получить ключ бирку, пробным включением проверить исправность агрегата. В течение всей смены держать бдительность. Если услышал посторонний шум, нужно немедленно прекратить работу агрегата и доложить об этой ситуации непосредственному мастеру. Далее действовать согласно инструкции по охране труда. Во время простоев агрегата вытащить ключ бирку. Запрещается передавать ключ бирку другому человеку, запрещается использовать ключ бирки от других агрегатов, либо пользоваться иными вещами для управления агрегатом. По окончании смены необходимо сделать уборку, проверить исправность всего оборудования и инструмента. Неисправный инструмент нужно отбраковать. Сдать ключ бирки, с записью в журнале приёма сдачи ключ бирок. Все неисправности, если таковые были, записать в журнале приема сдачи смен, доложить сменному работнику.

В случае неисправности оборудования агрегата оператор должен сообщить об этом оперативному мастеру, если нет возможности исправить самому, вызвать ремонтно-механическую службу.

Всю информацию о неисправностях записать в «Журнал приема-сдачи смены» и по прибытию сменного резчика доложить ему обо всех неисправностях, в том числе и о тех, которые были исправлены в течение смены.

Резчик должен выполнять требования личной гигиены, согласно общей инструкции ПАО «Северсталь»

? перед приёмом пищи мыть руки;

? мыть только мылом, нельзя использовать растворитель, ацетон и тому подобное;

? нельзя вытирать руки использованной ветошью.

Оператор ПУ перед запуском агрегата в работу должен убедиться в отсутствии людей в опасной зоне работы механизмов (ближе 1 м), дать звуковой сигнал продолжительностью 10 секунд, затем сделать выдержку 30 секунд, подать второй звуковой сигнал продолжительностью 30 сек.

При работе агрегата резчику постоянно следить за действиями рабочих агрегата резки. Не заходить самому и не допускать присутствия других лиц на приводной стороне, не прикасаться к вращающимся и движущимся частям оборудования и механизмам.

При срабатывании блокировки остановить агрегат, резчику, совместно с оператором ПУ, осмотреть место срабатывания блокировки, прилегающую территорию и подвальные помещения. При выявлении на территории агрегата постороннего человека вывести его с территории агрегата, при выявлении неисправности блокирующего устройства вызвать дежурного электромонтера. Запускать агрегат в работу только после устранения причины срабатывания блокировки.

Резчику запрещается поправлять руками внутренние витки у рулона находящегося на барабане разматывателя. Для этих целей использовать специальный металлический крючок длиной не менее 1,5 м или деревянный брусок сечением 90х90 мм.

Разрешается поправлять верхние витки рулонов руками на барабане разматывателя при поднятом прижимном ролике, когда передний конец полосы рулона находится внизу и разомкнута ключ-биркой на ПУ-1 электрическая схема, находиться при этом сбоку от рулона металла.

При задаче переднего конца полосы металла в механизмы агрегата проявлять осторожность, при центрировании полосы металла по оси агрегата использовать специальный металлический крючок длиной не менее 1,5 м, при остановленных механизмах. Запрещается поправлять полосу руками, а так же при работающих механизмах. Порядок подготовки рабочего места и СИЗ представлен в таблице номер 19.

Таблица 19 - Порядок подготовки рабочего места, СИЗ

№	Виды работ	Мероприятия по подготовке рабочего места, СИЗ	Требования ОТ и нормы безопасного поведения при подготовке рабочего места, СИЗ
1	2	3	4
1.	Общие требования для всех видов, выполняемых работ.	1.1. До начала работы надеть положенную по нормам спецодежду, спецобувь и защитную каску.	1.1.1. Проверить исправность спецодежды, спецобуви и защитной каски. Запрещается пользоваться рваной, замасленной спецодеждой, неисправной спецобувью, защитными средствами с механическими повреждениями.
		1.2. Прибыть на рабочее место за 20-25 минут до начала смены. Ознакомиться с записями в «Журнале приема-сдачи смен».	1.2.1. Проверить состояние и чистоту рабочего места, наличие нормативно-технической документации на постах управления, исправность пультов управления и оборудования, находящегося на посту. Чистоту прилегающей
			территории.
		1.3. Принять смену у сдающего смену. Выяснить у резчика сдающего смену об имевших место в течение смены неисправностях в работе оборудования и принятых мерах по их устранению, об имеющихся указаниях и распоряжениях по работе.	1.3.1. Резчику принимающему смену, сделать замечания резчику, сдающему смену, по выявленным неисправностям и нарушениям требований охраны труда. Потребовать устранения неполадок и замечаний. При отказе устранить выявленные замечания доложить мастеру. 1.3.2. Если в процессе работы выявляются неполадки, не обнаруженные при приёме смены, ответственность за них несёт резчик, принимавший смену. 1.3.3. Резчику зафиксировать выявленные замечания в «Журнале приёма-сдачи смены», поставить свою подпись.
1.		1.4. Прибыть на сменно-встречное собрание.	1.4.1. Доложить о выявленных замечаниях мастеру.
1.		1.5. Получить задание на смену.	1.5.1. Ознакомиться с характером полученной работы и способами ее безопасного выполнения.
1.		1.6. Подготовить необходимый инструмент, приспособления, материалы.	1.6.1. Проверить исправность инструмента и приспособлений. 1.6.2. Получить ключи-бирки от механизмов агрегата продольной резки у с оформлением записи в журнале приема-сдачи смен.
1.		1.7. Подготовить СИЗ, необходимые для безопасного выполнения полученной работы.	1.7.1. Проверить исправность СИЗ.
		1.8. Убедиться в достаточности освещенности рабочего места.	1.8.1. Проверить исправность ламп на постах управления и дополнительного освящения над постами.
		1.9. Убедиться в возможности безопасного выполнения работ. Проверить состояние оборудования,	1.9.1. Не приступать к работе, если условия ее выполнения противоречат требованиям по ОТ и другим требованиям, регламентирующим безопасное
		контрольно-измерительной аппаратуры, исправность приточной и вытяжной вентиляции, наличие и исправность приборов контроля, блокировок, сигнализации, связи, инструмента. Проверить наличие на рабочем месте и исправность средств пожаротушения, оказания первой помощи пострадавшим. Проверить наличие, исправность и надёжность крепления ограждений вращающихся и движущихся частей и механизмов агрегата.	выполнение работ. 1.9.2. При невозможности устранить выявленные нарушения самостоятельно - резчику доложить об этом мастеру. 1.9.3. Не приступать к работе без инструктажа по ОТ, при временном переводе на другую работу. 1.9.4. Не проникать за ограждения, не заходить в зону движения и вращения механизмов.
1.		1.10. Резчику согласовать выполнение работ с мастером.	1.10.1. Резчику не приступать к работе без разрешения мастера.
2.	Порезка полос на АПР- 2	2.1. Проверить исправность оборудования. Проверить наличие и исправность площадок, перекрытий, настилов, ограждений, сигнализации и блокировочных устройств.	2.1.1. Запрещается работать на неисправном оборудовании. 2.1.2. Запрещается работать со снятыми ограждениями. Запрещается поднимать и снимать ограждения, заходить за ограждения, перелезать через ограждения.
6.		2.2. Проверить техническое состояние грузозахватных приспособлений, тары и их маркировку.	2.2.1. Неисправные и не имеющие маркировку грузозахватные приспособления из работы изъять.
		2.3. Проверить исправность грузозахватных органов грузоподъемных машин, наличие и исправность предохранительных замков на грузовых подвесках грузоподъемных машин	2.3.1. Предохранительный замок должен надежно фиксировать ГЗП, свободно открываться, не иметь деформаций.
		2.4. Проверить правильность складирования материалов.	2.4.1. Потребовать от предыдущей смены устранения неполадок и замечаний, соблюдать требования ОТ по складированию металла.
6.		2.5. Внешним осмотром проверить исправность розеток, целостность изоляции электропроводки, питающих шнуров и кабелей оргтехники.	2.5.1. Соблюдать требования охраны труда, изложенные в ИОТ 0-01 «Общая инструкция по охране труда для лиц, участвующих в производственной деятельности».
6.		2.6. Подготовить необходимый инструмент, приспособления, материалы.	2.6.1. Проверить исправность инструмента и приспособлений.
6.		2.7. Проверить состояние защитных брезентовых рукавиц, берушей и защитных очков.	2.7.1. Все работы выполняются в берушах и двойных рукавицах. Категарически запрещенно работать в рваных, промасленных рукавицах. 2.7.2. При упаковке металла использовать защитные очки.
3.	Осмотр карданных соединений дисковых ножниц АПР-2	3.1. Подготовить необходимый инструмент, приспособления, материалы.	3.1.1. Проверить исправность инструмента и приспособлений.
6.		3.2. Проверить исправность оборудования.	3.2.1.Запрещается работать на неисправном оборудовании. 3.2.2. Резчику выполнить требования п.п.4.1.10-4.1.11 по бирочной системе.
6.		3.3. Проверить состояние защитных брезентовых рукавиц.	3.3.1. Все работы выполняются в берушах и двойных рукавицах. Категорически запрещено работать в рваных, промасленных рукавицах.
4.	Упаковка рулона металла на моталке и поворотном столе АПР-2	4.1. Подготовить необходимый инструмент, приспособления, материалы.	4.1.1. Проверить исправность инструмента и приспособлений.
		4.2. Проверить исправность световой и звуковой сигнализации, блокировок.	4.2.1. Запрещается работать с неисправной световой и звуковой сигнализацией,
			неисправными блокировками.
6.		4.3. Проверить состояние защитных брезентовых рукавиц и защитных очков.	4.3.1. Работы выполнять в двойных рукавицах. Запрещается работать в рваных, промасленных рукавицах. 4.3.2. При упаковке металла использовать защитные очки.
5.	Замена (перевалка) делительного ролика на АПР-2	5.1. Подготовить необходимый инструмент, приспособления, материалы.	5.1.1. Проверить исправность инструмента, приспособлений, материалов.
6.		5.2. Проверить исправность оборудования.	5.2.1. Запрещается работать на неисправном оборудовании. 5.2.2. Резчику выполнить требования п.п.4.1.10-4.1.11 по бирочной системе.
6.		5.3. Проверить техническое состояние грузозахватных приспособлений, тары и их маркировку.	5.3.1. Неисправные и не имеющие маркировку грузозахватные приспособления из работы изъять.
6.		5.4. Проверить исправность грузозахватных органов грузоподъемных машин, наличие и исправность предохранительных замков на грузовых подвесках грузоподъемных машин.	5.4.1. Предохранительный замок должен надежно фиксировать ГЗП, свободно открываться, не иметь деформаций.
		5.5. Проверить состояние защитных брезентовых рукавиц и защитных очков.	5.5.1. Работы выполнять в двойных рукавицах. Запрещается работать в рваных, промасленных рукавицах. 5.5.2. При работе с зубилом использовать защитные очки.
6.	Выталкивание бунта кромки металла в кромкомоталке АПР-2.	6.1. Подготовить необходимый инструмент, приспособления, материалы.	6.1.1. Проверить исправность инструмента, приспособлений, материалов.
		6.2. Проверить исправность оборудования.	6.2.1. Запрещается работать на неисправном оборудовании. 6.2.2. Соблюдать требования
			бирочной системы.
6.		6.3. Проверить техническое состояние грузозахватных приспособлений, тары и их маркировку.	6.3.1. Неисправные и не имеющие маркировку грузозахватные приспособления и тару из работы изъять.
6.		6.4. Проверить исправность грузозахватных органов грузоподъемных машин, наличие и исправность предохранительных замков на грузовых подвесках грузоподъемных машин.	6.4.1. Предохранительный замок должен надежно фиксировать ГЗП, свободно открываться, не иметь деформаций.
6.		6.5. Проверить исправность блокировок и конечных выключателей.	6.5.1. Запрещается работать с неисправными блокировками и конечными выключателями.
-		6.6. Проверить состояние защитных брезентовых рукавиц и защитных очков.	6.6.1. Работы выполнять в двойных рукавицах. Запрещается работать в рваных, промасленных рукавицах. 6.6.2. Использовать защитные очки.
7.	Разделение полос металла на моталке для контроля качества реза на АПР-2	7.1. Подготовить необходимый инструмент, приспособления, материалы.	7.1.1. Проверить исправность инструмента, приспособлений, материалов.
1.		7.2. Проверить исправность оборудования.	7.2.1. Запрещается работать на неисправном оборудовании.
1.		7.3. Проверить состояние защитных брезентовых рукавиц.	7.3.1. Работы выполнять в двойных рукавицах. Запрещается работать в рваных, промасленных рукавицах.
8.	Отделение полос (бунтов) от рулона на поворотном столе АПР-1,4,5.	8.1. Подготовить необходимый инструмент, приспособления, материалы.	8.1.1. Проверить исправность инструмента, приспособлений, материалов.
		8.2. Проверить исправность оборудования.	8.2.1. Запрещается работать на неисправном оборудовании.
		8.3. Проверить наличие и исправность площадок, перекрытий, настилов, ограждений.	8.3.1. Запрещается работать со снятыми или неисправными ограждениями.
6.		8.4. Проверить техническое состояние грузозахватных приспособлений, тары и их маркировку.	8.4.1. Неисправные и не имеющие маркировку грузозахватные приспособления и тару из работы изъять.
6.		8.5. Проверить исправность грузозахватных органов грузоподъемных машин, наличие и исправность предохранительных замков на грузовых подвесках грузоподъемных машин.	8.5.1. Предохранительный замок должен надежно фиксировать ГЗП, свободно открываться, не иметь деформаций.
6.		8.6. Проверить исправность световой и звуковой сигнализации.	8.6.1. Запрещается работать с неисправной световой и звуковой сигнализацией.
6.		8.7. Проверить состояние защитных брезентовых рукавиц, защитных очков.	8.7.1. Работы выполнять в двойных рукавицах. Запрещается работать в рваных, промасленных рукавицах. 8.7.2. При упаковке металла использовать защитные очки.
9.	Упаковка рулонов металла.	9.1. Подготовить рабочее место, материалы.	9.1.1. Проверить чистоту рабочего места и оборудования, наличие и правильность складирования материалов, рулонов металла.
		9.2. Проверить исправность инструмента.	9.2.1. Запрещается работать неисправным инструментом.
		9.3. Проверить техническое состояние грузозахватных приспособлений и их маркировку.	9.3.1. Неисправные и не имеющие маркировку грузозахватные приспособления из работы изъять.
		9.4. Проверить исправность грузозахватных органов грузоподъемных машин, наличие и исправность	9.4.1. Предохранительный замок должен надежно фиксировать ГЗП, свободно открываться, не иметь деформаций.
		предохранительных замков на грузовых подвесках грузоподъемных машин.
1.		9.5. Проверить состояние защитных брезентовых рукавиц и защитных очков.	9.5.1. Работы выполнять в двойных рукавицах. Запрещается работать в рваных, промасленных рукавицах. 9.5.2. При упаковке металла использовать защитные очки.

4.3 Расчет защитного заземления агрегата

Защитное заземление - защитная мера электробезопасности в электроустановках, представляющая собой преднамеренное создание электрической связи нетоковедущих частей, которые в аварийном режиме могут оказаться под напряжением с землей (ее эквивалентом).

Согласно ПУЭ, п.1.7.53, данная защитная мера должна быть выполнено во всех электроустановках, напряжение в которых превышает 50 В переменного и 120 В постоянного тока.

Тем же требованием Правил определены степени опасности помещений, в которых порог значений этих напряжений снижен до 25 В переменного (60 В постоянного) тока и 12 В переменного (30 В постоянного) тока.

Назначение защитного заземления - обеспечение защиты людей от поражений электрическим током в электроустановках в случае возникновения в них аварийных режимов работы (напр. при прикосновении людей к нетоковедущим частям электроустановки, вследствие повреждения изоляции оказавшимся под напряжением).

Параметры заземления представлены в таблице номер 20.

Таблица 20 - Параметры заземления

Вид заземления	выносное
Длина заземлителя l, м	2,7
Глубина заложения заземлителя в грунт h, м	0,65
Коэффициент сезонности Kc	2,0
Удельное сопротивление грунта с, Ом•м	70
Диаметр заземлителя d, м	55
Ширина соединительное полосы b, м	50
Допускаемое сопротивление системы заземления по ПУЭ RЭ.Н. ,Ом	4

В качестве заземлителя выбираем стальную трубу диаметром , а в качестве соединительного элемента - стальную полосу шириной .

Выбираем значение удельного сопротивления грунта соответствующее или близкое по значению удельному сопротивлению грунта в заданном районе размещения проектируемой установки.

Определяем значение электрического сопротивления растеканию тока в землю с одиночного заземлителя:

Ом, (159)

где Ом - удельное сопротивление грунта,

- коэффициент сезонности,

м - длина заземлителя,

мм - диаметр заземлителя,

м - расстояние от поверхности грунта до середины заземлителя.

Рассчитываем число заземлителей без учета взаимных помех, оказываемых заземлителями друг на друга, так называемого явления взаимного «экранирования»:

? 10. (160)

Рассчитываем число заземлителей с учетом коэффициента экранирования:

? 18, (161)

где - коэффициент экранирования.

Принимаем расстояние между заземлителями м

Определяем длину соединительной полосы:

м. (162)

Рассчитываем полное значение сопротивления растеканию тока с соединительной полосы:

Ом. (163)

Рассчитываем полное значение сопротивления системы заземления:

Ом, (164)

где =0,51 - коэффициент экранирования полосы.

4.4 Меры по охране окружающей среды на участке

Основные мероприятия по охране окружающей среды на предприятии должны быть направлены на:

1. Защиту атмосферы от загрязнений вредными веществами.

2. Защиту водных объектов при сбрасывании сточных вод.

3. Защиту почвы от загрязнения твердыми отходами предприятия.

В результате производственной деятельности предприятия в атмосферу поступают органические соединения и промышленная пыль, качественный и количественный состав которых зависит от количества и видов используемого в технологических процессах сырья и материалов.

Производственные процессы не должны вызывать загрязнения и засорения водных объектов сверх установленных нормативов. Соблюдение требований обеспечивается приоритетным применением технологий, не оказывающих негативного воздействия на окружающую природную среду, ограничением использования токсичных веществ и тяжелых металлов, введением научно обоснованных методов измерения и расчетов сбросов сточных вод в водные объекты. Меры предупреждения и ликвидации аварийного загрязнения водных объектов определяются водным законодательством Российской Федерации.

С загрязнением атмосферы и воды связано загрязнение почв. В процессе производства в почву попадают различные твердые и жидкие отходы. Основными загрязняющими почву веществами являются металлы и их соединения, радиоактивные вещества, отходы отопительных систем. В частности, при работе с пластиком и искусственными волокнами, - отходы бензола и фенола. Кроме того, твердые отходы производства складируются на территории предприятия и вывозятся на свалку.

Основные мероприятия по снижению вредных выбросов в атмосферу это:

- усовершенствование технологические процессы, в том числе включая снижение большого количества неорганизованных выбросов;

- большое количество строительства новых с повышенной эффективностью очистных устройств;

- частично или полностью ликвидировать источник загрязнения;

- перепрофилирование производства.

Применительно к ООО «» наиболее значимым представляется газо- и пылеулавливание вентиляционных выбросов, а также проведение мероприятий по снижению доли неорганизованных выбросов.

Очистку и обезвреживание газовых составляющих выбросов осуществляют методами, выбор которых определяется составом, концентрацией загрязняющих веществ, типом производства, условиями выброса.

Для проверки качества работы системы вентиляции ежемесячно проводят контрольные замеры концентрации пыли и фтористых соединений на рабочих местах. При превышении предельно допустимой концентрации принимают меры для очистки вентиляционных систем и устранения неисправностей их работ.

Также производится озеленение как внутри, так и на территории предприятия. Растения оказывают благоприятное воздействие на психофизическое состояние человека, стимулируют микроклимат.

4.5 Действия персонала в условиях ЧС

При возникновении чрезвычайной ситуации, необходимо немедленно прекратить все работы. Машинисту крана подать команду на остановку всех работ. Оповестить всех находящихся рядом работников. Далее следует сообщить о ЧС оперативному или непосредственному мастеру. Если это пожар, то позвонить в пожарную часть, представиться, сказать у нас пожар, назвать какой-либо ориентир (например, ворота номер 13 или жд путь номер 6 ворота 14). Далее следует спокойным, но быстрым шагом (главное не бежать) проследовать к точке сбора персонала в случаях ЧС, указанной на схеме безопасного пешеходного движения. В случаях, когда одежда резчика насытилась кислородом, необходимо потушить ее водой, либо сорвать ее с резчика, тушить кошмой нельзя, так как кислород будет продолжать гореть. Необходимо выйти на свежий воздух и в течение 30 минут проветрить одежду, ни в коем случае не находиться рядом с местом для курения. Если же человек получил травму, необходимо сообщить мастеру, постараться оказать первую медицинскую помощь, если это возможно, и сохранить обстоятельства, при которых травма была получена. Не должно быть паники, персонал должен быть готов к подобным ситуациям, для чего проводятся всевозможные тренинги действия персонала в ЧС. Нужно соблюдать спокойствие и хладнокровие, и проследовать к точке сбора. В случае возникновения пожара, как первый заметивший, необходимо сообщить мастеру, если есть связь, самому позвонить в пожарную часть, если возможно затушить пожар своими силами, воспользоваться первыми средствами пожара тушения (огнетушитель, песок, кошма и тому подобное).

Анализ и оценка возможных (аварийных) ситуаций представлены в таблице номер 21.

Таблица 21 - Анализ и оценка возможных (аварийных) ситуаций

Отклонение параметров, возникновение аварийных ситуаций	Травма человека	Летальное поражение	Постоянное (хроническое) вредное воздействие	Отказ оборудования	Срыв задания работ	Разрушение зданий и оборудования	Ущерб окружающей среде	Мероприятия защиты
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Во время размотки полосы на разматывателе сжались сегменты	+	+	-	+	+	-	-	во время работы, около разматывателя не должно находится посторонних людей
Во время намотки или размотки полосы на разматывателе отказали тормоза	+	-	-	+	+	-	-	не должно находится посторонних людей во время работы разматывателя
Поломка привода дисковых ножниц, моталки, разматывателя или кромкомоталки	-	-	-	+	+	-	-	Постоянный контроль, оперативное использование кнопки аварийного отключения агрегата
Замыкание ножей	-	-	-	+	+	-	-	Остановка агрегата,
Отключен электроэнергии	+	-	-	+	+	-	-	во время работы не находится возле работающих механизмов

Подобные документы

• Модернизация привода тележки для подачи рулонов на агрегат продольной резки листового проката

  Анализ работы самоходной тележки для подачи рулонов на агрегат продольной резки. Кинематическая схема привода. Расчет вала приводного ската. Разработка узлов агрегата продольной резки. Технологический процесс изготовления детали "Звездочка-ведущая".
  
  дипломная работа [904,8 K], добавлен 20.03.2017
  

• Расчет и проектирование зубчатых передач

  Планетарный редуктор, проектировочный расчет, расчет зацепления. Конструирование и расчет на прочность валов и осей, оси сателлитов, основного вала ТВД. Расчет и выбор подшипников, шлицевых соединений, болтового соединения, смазка механизма.
  
  дипломная работа [163,5 K], добавлен 21.03.2011
  

• Проектирование редуктора привода

  Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя. Определение параметров приводного вала. Расчет цилиндрических зубчатых передач на прочность. Выбор материала и вида термообработки зубчатых колес. Расчет валов; выбор подшипников, шпонок, муфты.
  
  курсовая работа [177,3 K], добавлен 13.02.2016
  

• Организация рационального раскроя листового металла

  Основные теоретические аспекты рационального раскроя листового материала. Влияние методов резки на проектирование карт раскроя листового металла. Организация управленческого учета листового металла в условиях малого машиностроительного предприятия.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 12.08.2017
  

• Конструкторско-технологическая подготовка модернизации механизма натяжения стальной полосы агрегата продольной резки

  Проектирование привода механизма натяжения стальной полосы агрегата продольной резки. Разработка и описание кинематической схемы привода. Выбор насосной установки гидропривода, определение потерь давления в трубопроводах исполнительного гидродвигателя.
  
  дипломная работа [3,4 M], добавлен 09.11.2016
  

• Проектирование гидравлического привода

  Разработка гидравлического циклического привода пресса ПГ-200 для изготовления металлочерепицы. Определение нагрузочных и скоростных параметров гидродвигателя. Выбор насосной установки и гидроаппаратуры. Расчет потерь давления в аппаратах и трубопроводах.
  
  курсовая работа [214,7 K], добавлен 20.03.2017
  

• Модернизация привода вытаскивателя заготовок стана 150 сортопрокатного цеха

  Расчет и проектирование привода установки. Конструирование пневмопривода прижима ролика. Расчет узла ролика вытаскивателя заготовок. Проектирование технологического процесса изготовления цапфы вала. Расчет и проектирование резца, выбор режимов резания.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 22.03.2018
  

• Проектирование привода ленточного конвейера

  Энергетический и кинематический расчет привода, выбор материала, определение допускаемых напряжений для зубчатых передач. Расчет и выбор тихоходной и быстроходной зубчатых передач, валов, подшипников качения, шпоночных соединений, муфт; смазка редуктора.
  
  курсовая работа [173,4 K], добавлен 08.09.2010
  

• Разработка привода главного движения токарно-револьверного станка 1336М

  Исполнительные движения, структура станка. Определение передаточных отношений передач графоаналитическим методом, построение структурной сетки и графика чисел оборотов. Расчет зубчатых передач. Выбор материала валов. Подбор шпонок и шлицевых соединений.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 18.04.2016
  

• Разработка кинематической структуры токарно-винторезного станка

  Определение технических характеристик металлорежущего станка. Определение основных кинематических параметров. Определение чисел зубьев зубчатых колес и диаметров шкивов привода. Проектировочный расчет валов, зубчатых передач и шпоночных соединений.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 14.09.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам