Фабрика в составе двух бумагоделательных машин производительностью 300 т/сут газетной бумаги марки В ГОСТ 6445-74

Размещено на http://www.allbest.ru/

Фабрика в составе двух БДМ производительностью 300 т/сут газетной бумаги марки В ГОСТ 6445-74

Содержание

Введение

1. Основные расчеты по массоподготовительному отделу

1.1 Расчет расхода свежих полуфабрикатов

1.2 Расчет и выбор размалывающего оборудования

1.3 Расчет емкости бассейнов

2. Основные расчеты по клеильно минеральному отделу

2.1 Расчет расхода химикатов

2.2 Приготовление суспензии мела

2.2.1 Расчет и выбор оборудования

2.2.2 Расчет количества воды

2.2.3 Расход тепла и пара на приготовление суспензии

Список литературы

Введение

Сегодня лесопромышленной деятельностью занимаются более 22 тыс. предприятий, на которых работает около 1,4 млн человек. На долю частных предприятий приходится почти половина всей выпускаемой продукции.

Первичной заготовкой леса в России занимаются множество небольших леспромхозов и лесозаготовительных участков. Обороты этих лесных хозяйств достаточно малы и составляют не более 300-400 тыс. долл. в год. Более половины лесхозов убыточны и мало отличаются от российских колхозов со всеми вытекающими проблемами. Для типичных лесхозов характерны недостаток денежных средств, морально устаревшее и изношенное оборудование, а также низкий уровень менеджмента предприятия.

В сфере неглубокой переработки леса функционируют лесдревзаводы и деревообрабатывающие комбинаты, среди которых крупные предприятия отсутствуют, а их объединение малоэффективно и требует больших инвестиций. Реальным шансом выжить для большинства предприятий российской лесной промышленности является консолидация и укрупнение с целью формирования вокруг них крупных лесоперерабатывающих комплексов или целлюлозно-бумажных комбинатов. За счет интеграции крупнейшие ЦБК и ЛПК в состоянии дотировать убыточные леспромхозы и поднимать общий уровень эксплуатации лесосеки.

Крупнейшим холдингом такого типа в России является группа Ilim Pulp Enterprise (IPE), созданная в 1992 г. в Санкт-Петербурге. На сегодняшний день холдинг входит в десятку крупнейших компаний в мире по производству целлюлозы, уровню собственных запасов и лесозаготовки. Ilim Pulp Enterprise объединяет предприятия по заготовке и переработке леса, макулатуры, целлюлозные комбинаты, бумажные и полиграфические фабрики, трейдинговую компанию. В конце 2001 г. было принято решение об объединении с другим крупнейшим лесоперерабатывающим холдингом - группой <Титан>. Таким образом, возможно, что уже в 2002 г. в России организуется крупнейший лесопромышленный холдинг с оборотом 2-2,5 млрд долл. в год.

Также крупными российскими лесоперерабатывающими компаниями являются: Санкт-Петербургский холдинг Alcem UK, объединение <Папирус>, Северо-Западная лесопромышленная компания, группа <Фокс>.

В последнее время значительную активность в консолидации предприятий лесной промышленности стали проявлять крупнейшие российские финансово-промышленные группы - <Базовый элемент> (бывшая ИПГ <Сибал>), <Альфа-групп> и <Северсталь>. Также на российский рынок лесного комплекса вышли крупнейшие иностранные инвесторы. Так, комбинат <Светогорск> в 1998 г. вошел в состав мирового целлюлозо-бумажного концерна International Paper, а Сыктывкарский ЛПК в начале 2002 г. приобрел крупнейший концерн Anglo-American.

Наряду с вышеперечисленными компаниями в России успешно функционируют крупные лесопромышленные предприятия, контролируемые собственным менеджментом. Такими предприятиями являются <Кондопога>, <Соликамскбумпром>, Калининградский ЦБК <Цепрусс>, Соломбальский и Сегежский ЦБК

В настоящее время лесная отрасль России, важнейшая составляющая экономики страны, находится в неблагоприятном состоянии, что подтверждают результаты исследования средних показателей финансово-хозяйственной деятельности предприятий отрасли.. Прежде всего в сложившейся ситуации необходимы усиление государственного регулирования в области <лесной> сферы и разработка четкой законодательной базы.

Первые шаги в этом направлении уже сделаны - Правительством РФ рассмотрены и одобрены предложения по <Основным направлениям развития лесной промышленности>. Предложенная концепция развития должна повысить конкурентоспособность отечественной лесопродукции на российском и мировом рынках, а также увеличить инвестиционную привлекательность отрасли. Основной целью правительства является увеличение объемов производства лесной отрасли за последующие 10 лет.

Для этого государству прежде всего необходимо выработать эффективную таможенную политику, способствующую снижению привлекательности сырьевого экспорта и увеличению переработки древесины внутри страны. Для решения проблемы технического перевооружения и обновления основных производственных мощностей предприятий ЛПК целесообразными будут снижение импортных пошлин на ввоз технологического оборудования и разработка программы господдержки приобретения оборудования для переработки леса.

Согласно концепции развития лесной отрасли планируется увеличить срок аренды лесов с 5 до 49 лет. Существующие ранее ограничения срока аренды до 5 лет ставило арендаторов и собственников в невыгодные условия, что препятствовало привлечению в отрасль долгосрочных инвесторов. В целях повышения эффективности управления лесной сферой все полномочия по управлению лесным фондом планируется делегировать региональным властям. При этом леса по-прежнему останутся в федеральной собственности, а регионы лишь возьмут ее в управление и будут финансировать лесовосстановительные работы.

По оценкам лесопромышленников, эти меры позволят увеличить экспортные доходы от продажи лесопродукции до 10 млрд долл., главным образом за счет переработки лесного сырья. Более того, страны - потребители российского круглого леса начнут инвестировать средства в российские производства, что сразу увеличит загрузку производственных мощностей на 30-40%.

Все перечисленные выше меры должны способствовать наведению порядка в лесной отрасли и отстранению криминала от денежных потоков. Это в свою очередь в несколько раз увеличит экспортные доходы России от поставок лесопродукции и увеличит приток инвестиций в лесопромышленный комплекс. Предполагается, что вышеперечисленные меры позволят в 2-3 раза увеличить производство и доходы от продажи лесной продукции.

фабрика газетная бумага суспензия мел

1. Основные расчеты по массоподготовительному отделу

В этом пункте произведен расчет массоподготовительного отдела фабрики по производству газетной бумаги, вырабатываемой в соответствии с ГОСТ 6445-74, из 100% Химико термо-механическая бумажная масса.

1.1 Расчет расхода свежих полуфабрикатов

Расход свежих полуфабрикатов для производства бумаги рассчитывается по формуле:

где Рс - расход свежего воздушно-сухого полуфабриката на 1т бумаги, кг;

В - влага, содержащаяся в 1т бумаги, кг;

З - зольность бумаги, %;

К - расход клея на 1т бумаги, кг;

П - безвозвратные потери (промой) волокна 12%-й влажности на 1т бумаги, кг;

0.88 - коэффициент перевода из абсолютно-сухого в воздушно-сухое состояние;

0.75 - коэффициент, учитывающий удержание клея в бумаге.

На основании ГОСТа газетной бумаги принимаем В=8% или 80 кг; З=5%;

К=0 кг/т(степень проклейки - 0.00); П= 10 кг; Kp=8 кг

Расход Химико термо-механической бумажной массы из хвойной древесины для изготовления 1 т бумаги составляет:

880·1= 880 кг

Для обеспечения максимальной суточной производительности бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:

целлюлозы сульфитной беленой из хвойной древесины: 0,704·206,55 =145,4 т

целлюлозы сульфатной беленой из лиственной древесины: 0,176·206,55 =36,35 т

Для обеспечения суточной производительности нетто бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:

целлюлозы сульфитной беленой из хвойной древесины: 0.704·171,4 =120,7 т

целлюлозы сульфатной беленой из лиственной древесины 0.176·171,4=30,17 т.

Для обеспечения годовой производительности нетто бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:

целлюлозы сульфитной беленой из хвойной древесины: 0.704·59,15 =41,64 т

целлюлозы сульфатной беленой из лиственной древесины: 0.176·59,15 =10,41 т

Сводные данные производства бумаги и расхода полуфабрикатов

Таблица 2.1.

Вид полуфабриката и бумаги	Единица измерения	Удельный расход на 1т бумаги	Буммашина
			Час	сутки	год
				При безобрывной работе	С учётом KЭФ
Бумага для глубокой печати	т, тыс.т		8,61	206,55	171,4	59,15
целлюлоза СФИ беленая хвойная		0,704		145,4	120,7	41,64
целлюлоза СФА беленая лиственная		0,176		36,35	30,17	10,41

1.2 Расчет и выбор размалывающего оборудования

Расчет количества размалывающего оборудования произведен на основе максимального потребления полуфабрикатов и с учетом 24-часовой продолжительности работы оборудования в сутки. Максимальный расход воздушно-сухого волокна составляет 206,55 т/сутки, из них 145,4 т целлюлозы сульфитной беленой из хвойной древесины и 36,35 т целлюлозы сульфатной беленой из лиственной древесины. При расчете количества мельниц исходя из положения, что эффект размола примерно пропорционален расходу электроэнергии.

Расход электроэнергии на размол целлюлозы рассчитывается по формуле:

Е= е · Рс · (в - а), кВт-ч/сут. Где:

е - удельный расход электроэнергии, кВт-ч/1т 1°ШР;

Рс - количество воздушно-сухого полуфабриката, подлежащего размолу, т;

a - степень помола полуфабриката до размола, 1°ШР;

в - степень помола массы после размола, 1°ШР.

Рассчитываем расход электроэнергии на размол целлюлозы по формуле:

Хвойной: Е= 16 · 145,4·(36 -13)=53507, кВт-ч/сут.

Лиственной: Е= 14 · 36,35·(30 -14)=8142,4, кВт-ч/сут.

Суммарная мощность электродвигателей, размалывающих мельниц рассчитывается по формуле:

Где: з - коэффициент загрузки электродвигателей. ( равен 0,80-0,90);

Z - количество часов работы мельницы в сутки (равно 24 часам).

Мощность эктродвигателей мельниц по ступеням размола рассчитывается следующим образом:

Для 1-ой ступени размола:

N1 = N·X1/100

Для 2-ой ступени размола:

N2 = N·Х2/100 ,

Где:X1 и Х2 - распределение электроэнергии соответственно на 1ую и 2ую ступени размола, %.

Необходимое количество мельниц для 1-й и 2-й ступени размола составит:

n1 = N1/N1M и n2 = N2/N2M

Где:

N1M и N2M - мощность электродвигателя мельниц, предусматриваемых к установке на 1-й и 2-й ступенях размола, кВт.

В соответствии с принятой технологической схемой процесс размола осуществляется при концентрации 4 % до 30-35 °ШР в дисковых мельницах в две ступени. Начальная степень помола целлюлозы сульфитной беленой из хвойной древесины принята 13 °ШР целлюлозы сульфатной беленой из лиственной древесины принята 14 °ШР. По практическим данным удельный расход энергии для размола 1 тонны целлюлозы в конических мельницах составит 16 кВт-ч /1т 1°ШР. В расчете принят удельный расход энергии 16 кВт-ч /1т 1°ШР для целлюлозы сульфитной беленой из хвойной древесины и 14 кВт-ч /1т 1°ШР для целлюлозы сульфатной беленой из лиственной древесины, так как размол запроектирован в дисковых мельницах, учтена экономия электроэнергии 25%.

Для обеспечения расхода электроэнергии необходимо, чтобы суммарная мощность электродвигателей, установленных для размола мельниц составила:

NСФИ=53507 / 0.85·24 = 2622,9 , кВт

NСФА=8142,4 / 0.85·24 = 399,14 , кВт

Расход мощности по ступеням размола распределяется в соответствии со свойствами размалываемого

полуфабриката и видом готовой продукции. На первую и вторую ступень размола сульфитной беленой

целлюлозы предусматриваем по 50 % мощности.

Следовательно, на первой ступени размола суммарная мощность электродвигателей мельниц должна

составить:

N1 = N2 = 2622,9·0.5 = 1311,45 , кВт

В проекте предусмотрена установка мельниц МД-31-1 , мощностью электродвигателя 500 кВт различающиеся на 1-й и 2-й ступени характером гарнитуры.

Потребное количество мельниц на 1-й и 2-й ступень размола составит:

1311,45/500 = 2,6= 3

С учетом резерва необходимо предусмотреть 7 мельниц.

N1 = N2 = 399,14·0.5 = 199,57 , кВт

В проекте предусмотрена установка мельниц МД-14 , мощностью электродвигателя 160 кВт различающиеся на 1-й и 2-й ступени характером гарнитуры.

Потребное количество мельниц на 1-й и 2-й ступень размола составит:

399,14/160 = 1,2= 2

С учетом резерва необходимо предусмотреть 5 мельниц.

В массоподготовительном отделе предусмотрены также мельницы МП-03 и МД-14 для рафинирования оборотного брака.

Основные параметры предусмотренных к установке мельниц

Таблица 2.2

Типораз-мер	Количество, шт.	Частота вращения ротора, об/мин	Мощность электро-двигателя, кВт	Производительность т/сутки
МД-31-1	7	600	500	50-170
МП-03	1	2960	75	20-90
МД-14	6	985	160	20-70

На основании производительности мельницы МД-31-1 (до 170 т/сутки) количества волокна, которое необходимо пропустить через мельницы (145,4 т / сутки), величины прироста степени помола, которая должна быть обеспечена (36°ШР)- сделан вывод об установке мельниц последовательно.

1.3 Расчет емкости бассейнов

Расчет емкости бассейна производится исходя из максимального количества массы подлежащей хранению и потребного времени, хранения массы в бассейне. Согласно рекомендациям Гипробума бассейны должны быть рассчитаны на 8 часов хранения массы.

Как правило, принимается продолжительность хранения полуфабрикатов до и после размола - 2 часа, а бумажной массы в смесительном (композиционном) и машинном бассейнах- 20-30 минут.

В некоторых случаях предусматривается хранение полуфабрикатов до размола в башнях высокой концентрации (12-15 %), рассчитывается на 15-24 часовой запас.

Расчет емкости бассейнов производится по формуле:

Расчет времени, на которое рассчитан запас массы в бассейне определенной емкости, рассчитывается по формуле:

Где:

Р - количество воздушно-сухого волокнистого материала, т/сутки;

U -объем бассейна, м3'

n- влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %. (в соответствии с ГОСТ для полуфабрикатов n=12 %, для бумаги и картона n=5,5 %.)

t-время хранения массы;

Z- количество рабочих часов в сутки ( принимается 24 часа);

c - концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %;

К - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна, (обычно К=1.2).

Объемы бассейнов, предусмотренных в рассматриваемой технологической схеме, рассчитаны следующим образом:

Приемные бассейны для хвойной СФИ целлюлозы:

1.

2.

3.

Приемные бассейны для лиственной СФА целлюлозы:

4.

5.

6.

Бассейн для размолотой хвойной СФИ целлюлозы

7.

Бассейн для размолотой лиственной СФА целлюлозы:

8.

Бассейн композиционный:

9.

Бассейн машинный:

10.

Емкости бассейнов необходимо унифицировать, чтобы облегчить их изготовление, компоновку, эксплуатацию и ремонт. Желательно иметь не больше двух типоразмеров. Результаты унификаций следует представить в виде нижеследующей таблицы.

Унификация объемов бассейнов

Таблица 2.3

Назначение бассейна	По Расчету	После унификации
	Время запаса массы, ч	Объем бассейна, м3	Объем бассейна, м3	Время запаса массы, ч
Приемный бассейн СФА ЛЦ	2	80	150	3,7
Бассейн аккумулятор СФА ЛЦ	9	160	150	8,5
Бассейн высокой концентрации для СФА ЛЦ	2	80	150	3,7
Бассейн размолотой СФА ЛЦ	2	91,4	150	3,3
Приемный бассейн СФИ ХЦ	2	319,9	350	2,2
Бассейн аккумулятор СФИ ХЦ	9	640	2350	9,8
Бассейн высокой концентрации для СФИ ХЦ	2	142,2	150	2,11
Бассейн размолотой СФИ ХЦ	2	365,6	350	1,9
Композиционный бассейн	0,5	152,5	150	0,49
Машинный бассейн	0,5	162,7	150	0,46
Бассейн сгущенного брака	1	244	350	1,43
Бассейн рафинированного брака	1	278,4	350	1,25
Бассейн аккумулятор брака	1	244	350	1,43

2.4 Расчет и выбор массных насосов

Выбор насоса производится из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности. Для передвижения волокнистых суспензий в пределах массоподготовительного отдела насос должен обеспечить напор 15-25 м. Производительность насоса рассчитывается по формуле:

QН = QM·1.3 м3/ч



Где:

Р - количество воздушно-сухого волокнистого материала, т/ сутки ;

n - влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %;

Z - количество рабочих часов в сутки (принимается 24 часа);

c - концентрация волокнистой суспензии на нагнетающей линии насоса , %; 1.3.- коэффициент, учитывающий запас производительности насоса;

Насосы, падающие массу на приемные бассейны для хвойной СФИ целлюлозы:

1. .

2.

3.

Насосы, падающие массу на приемные бассейны для лиственной СФА целлюлозы:

4.

5.

6.

Насос, падающий массу на бассейн для размолотой хвойной СФИ целлюлозы:

7.

Насос, подающий массу на бассейн для размолотой лиственной СФА целлюлозы:

8.

Насос, падающий бумажную массу в композиционный бассейн:

9.

Насос, падающий бумажную массу в машинный бассейн:

10.

Техническая характеристика принятых к установке насосов

Таблица 2.4

Тип насоса	Количество, шт.	Подача м3/ч	Полный напор, м	Число оборотов в мин.	Мощность электродвигателя кВт	КПД насоса, %
5БМ-7Н	2	40	16	1450	3	60
3БМ-7Н	2	56	31,5	2060	9	56
8БМ-7Н	2	80	15	980	5,5	63
10БМ-7Н	1	190	45	1450	37	66
12БМ-7Н	1	236	28	980	28	68
12БМ-7Н	2	355	63	1450	94	68

2.5 Расчет и выбор оборудования для переработки брака

Количество оборотного брака при выработке бумаги для глубокой печати составляет на БДМ - 4%, на ПРС -2%. Всего 6% от Q брутто.

Количество оборотного брака в сутки составляет:

Qбр = 206,55 х 0,06 = 12,4 т

При расчете оборудования для переработки брака надо учесть отсечки на сетке машины (а = 100 мм) и кромки, отсекаемые на ПРС (Ь =50 мм).

По отношению к полной производительности машины отсечки и кромки составляют:

%

% или 206,55 х 0,035 = 7,23 т.

Общее количества брака, поступающего на переработку составляет:

12,4 + 7,23 = 19,63 т/сутки.

Для рафинирования оборотного брака предусмотрена пульсационная мельница марки МП-03 и дисковая мельница марки МД -1, установлены последовательно. Пульсационная мельница выбрана по производительности, дисковая мельница по потребному для рафинирования расходу электроэнергии.

Для рафинирования 1 т оборотного брака при выработке бумаги необходимо затратить 60 кВт-ч.

Суммарный расход электроэнергии на рафинирование оборотного брака и необходимая мощность электродвигателя конической мельницы составляет:

60 x 19,63 = 1178 кВт-ч

N=

Емкость бассейна для брака рассчитывается на общий запас хранения 4 часа.Если в машинном зале (под накатом) предусмотрен бассейн для оборотного брака от гидроразбивателей, продолжительность хранения распущенного оборотного брака в бассейнах, установленных в массоподготовительном отделе,может быть соответственно сокращена.

Емкость бассейна для сгущенного брака:

Емкость бассейна для рафинированного брака:

Бассейн - аккумулятор брака:

Производительность насоса для перекачивания оборотного брака рассчитывается исходя из количества брака.

Насос, подающий оборотный брак на пульсационную мельницу:

QН =

Принят к установке насос БМ40/16.

Насос, подающий оборотный брак в композиционный бассейн:

QН =

Принят к установке насос БМ40/16.

Для сгущения мокрого оборотного брака принят сгуститель СГ -07 производительностью, 30-60 т/сутки воздушно-сухого волокна

2. Основные расчеты по клеильно минеральному отделу

2.1 Расчет расхода химикатов

Основные необходимые для расчета показатели выпускаемой продукции приведены в таблице 4.

Наименование показателей	Принято в проекте
1.Состав по волокну, % целлюлозы беленой сульфатной из древесины лиственных пород целлюлозы беленой сульфитной из древесины хвойных пород	20 80
2. Проклейка, мм, не менее	0,25-0,75
3. Влажность, %	5,5
4. Зольность, %	18

Расход химикатов на 1 т бумаги:

Клей на основе димеров алкилкетена, кг 4,0

Крахмал, кг 8,0

Расход химикатов в сутки:

Клей на основе димеров алкилкетена 4,0 х 206,55 = 0,826 т

Крахмал 8,0 х 206,55 = 1,625 т

Расход химикатов в год:

Клей на основе димеров алкилкетена 4,0 х 59,15 = 236,6 тыс.т

Крахмал 8,0х 59,15 = 473,2 тыс.т

Расчет количества наполнителя (мела) произведен по формуле:

где:

в - содержание влаги в 1 т бумаге, кг

З - содержание минеральных веществ в бумаге (зольность), %

Кв - коэффициент, учитывающий влажность мела,

Кп - коэффициент, учитывающий потери при прокаливании в процессе определения содержания золы (для мела потери составляют 38-42 %),

Ку - коэффициент, учитывающий удержание наполнителя.

Расход мела по фабрике в сутки составляет:

2.2 Приготовление суспензии мела

Проектируется технологическая линия производительностью 200 т/сутки для непрерывного приготовления суспензии мела концентрацией 150 г/л с последующим разбавлением перед употреблением до 100 г/л.

Цех работает в две смены, следовательно, в сутки может быть переработано на меловую суспензию до 130 т мела (потребность предприятия 89,2 т/сутки).

Технологическая линия полностью автоматизирована, и регуляторы концентрации поддерживают концентрацию меловой суспензии на требуемом уровне независимо от колебаний влажности поступающего мела.

Мешки мела со склада транспортёром подаются через камеру очистки к барабану для опоражнивания мешков, представляющему собой вертикальный цилиндрический кожух. Мешки прокалываются штырями, а дно их прорезается неподвижным ножом; содержимое мешка попадает на решётку и проваливается в бункер, вмещающий запас на 2 смены. По мере надобности, через питатель мел подаётся скребковым транспортёром в мешалку непрерывной разводки мела, представляющую железобетонный бак с вертикальным мешальным устройством. Концентрация суспензии 150 г/л поддерживается постоянно с помощью регулятора нагрузки приводного двигателя мешалки. В зависимости от потребляемой мощности изменяется подача свежей воды в мешалку.

Уровень в мешалке контролируется специальным поплавковым уравномером с сигнальным устройством. При достижении максимального уровня закрывается вентиль на линии подачи воды и автоматически останавливается конвейер и питатель подачи мела.

При падении уровня в мешалке ниже заданного минимального значения, останавливается насос, подающий суспензию на вибрационные сортировки.

Суспензия каолина, очищенная на вибрационных фильтрах поступает в бак, снабженный вертикальным мешальным устройством, и далее насосом подаётся на установку конических вихревых очистителей.

Очищенная меловая суспензия собирается в двух железобетонных баках с вертикальными мешальными устройствами, вмещающие 16-часовой запас меловой суспензии концентрацией 150 г/л.

Разбавление меловой суспензии до 100 г/л происходит свежей водой, поступающей во всасывающие патрубки насосов, подающих суспензию на производство. На линии подачи суспензии и мела на производство устанавливается магнитный расходомер.

2.2.1 Расчет и выбор оборудования

Мел поступает на предприятие в соответствии с ГОСТ 19285-73 в мешках массой по 25 кг (сухого обогащения) и по 50 кг (мокрого обогащения)

Количество мешков с мелом в первом случаи составит

шт/смену или 446 мешков в час;

во втором шт/смену или 223 мешка в час;

Часовой расход мела кг/ч.

Количество суспензии мела при концентрации 150 г/л и влажности мела 18% составит:

Бункер должен вмещать запас мела на две смены, т. е. 205 т.

Объем бункера равен:

Бак железобетонный для суспензирования мела рассчитывается исходя из 60-минутного пребывания в нем мела, с учетом 20%-го запаса емкости и влажности мела 18%; в этом случаи емкость бака составляет:

Вибрационная сортировка для очистки меловой суспензии выбирается исходя из необходимой производительности: или 152 л/мин

Бак железобетонный для суспензирования мела после вибрационной сортировки рассчитывается на 2-х часовой запас мела. Емкость бака составляет: или 367 л/мин.

Приняты к установке два вихревых очистителя производительностью по 200 л/мин, из них 1 резервный.

Баки железобетонные для хранения суспензии мела рассчитываются на 24-часовой запас мела. Принят к установке бассейн объемом 200 м3

Центробежный насос для подачи меловой суспензии на вибрационные сортировки и на центробежные очистители должен иметь производительность:

2.2.2 Расчет количества воды

Количество воды необходимо для приготовления 1 м3 суспензии мела рассчитывается по формулам:

,

где с1 - плотность мела, т/м3

с2 и с4 - плотность меловой суспензии соответствующей концентрации, т/м3

с3 - плотность воды, т/м3

Количество воды, для приготовления 1 м3 суспензии концентрации 500 г/л составляет:

Часовой расход воды составляет

Суточный расход воды составляет

Количество воды необходимо для разбавления 1 м3 суспензии мела от 500 г/л до 150 г/л составляет:

Часовой расход воды составляет

Суточный расход воды составляет

Общий расход воды в сутки равен 112 + 475 = 587 м3

Расход воды на 100 кг мела составляет:

Расход воды на 1 т бумаги составляет: 587 / 206,55 = 2,84 м3

2.2.3 Расход тепла и пара на приготовление суспензии

Этот расчет необходимо сделать только в том случае, если суспензия мела хранится в течение нескольких суток. В баках для хранения должны быть предусмотрены подогревательные элементы, питаемые паром, для поддержания температуры в емкостях на уровне 20єС.

Расчет произведен на максимальное потребление пара, которое будет иметь место в зимних условиях при хранении суспензии в нетеплоизолированных емкостях.

Охлаждение емкостей происходит со скоростью, рассчитываемой по формуле:

Q1 = б·F·?t, где

Для хранения суспензии мела предусмотрены баки цилиндрической формы. Принимаем, что высота бака (h) в два раза больше диаметра бака (d).

, отсюда

h = 2d = 8,00 м

Поверхность каждого из баков равна:

Общая поверхность охлаждения емкости равна: F = 1 · 125,6 = 125,6 м2

Следовательно, при перепаде температуры ?t = 20 єС и б = 20,95

Q1 = 20,95 · 125,6 · 20 = 52626,4 кДж

Запас тепла рассчитывается по формуле: Q2 = Vс·с4·t·c, где

Vс - объем суспензии мела, м3

с4 - плотность суспензии мела, кг/ м3

t - температура в баке, єС

с - коэффициент теплоемкости суспензии,

Время охлаждения составляет: часов или 15 суток.

Количество подогревов в месяц равно:

Расход пара давлением 245 кПа для одного подогрева вычисляется по формуле:

Расход пара для 100 кг мела составляет: кг пара

Расход пара для 1 т бумаги составляет: 6961/ 206,55 = 33,7 кг

При использовании баков для хранения с теплоизоляцией толщиной 100 мм (б = 2,09) охлаждение бака будет происходить со скоростью: Q'1 = 2,09 · 125,6 ·20 = 5250 кДж/ч.

В этом случаи время охлаждения составляет: часов или 150 сутки, т.е. отпадает надобность в подогреве.

Список Литературы

1.Антонович Л.Н., Бурова Т.С. Расчеты по массоподготовительному отделу: Методические указания для дипломного и курсового проектирования. - Л., ЛТИ ЦБП, 1977

2. Жудро С.Г. Технологическое проектирование целлюлозно-бумажных предприятий, М., Лесная промышленность, 1981.

3. Чичаев В.А. Оборудование целлюлозно-бумажного производства, М., Лесная промышленность, 1981. том 1,2.

4. «Справочник механика целлюлозно-бумажного предприятия» под редакцией М.И. Калинина и И.С. Старца;

5. Бумага и бумажная промышленность. Сборник стандартов, М, 1986 г.

Размещено на Allbest.ru